Skripsi Beny HTFCD700

RINGKASAN
Perkembangan dunia industri di Indonesia saat ini harus cepat guna

mengimbangi persaingan dengan luar negeri di era pasar bebas. Kemajuan industri
tidak dapat lepas dari dukungan industri-industri hulu salah satunya adalah industri
pengecoran. Industri pengecoran yang kuat dalam arti mampu menghasilkan
produk dengan kualitas yang baik dan harga yang bersaing merupakan salah satu
hal yang perlu ikut kita bangun bersama.
Kondisi as-cast material pengecoran tidak selalu mampu mencapai kualitas

yang diinginkan. Proses Perlakuan panas merupakan suatu langkah untuk mencapai
kualitas material sesuai dengan tuntutan yang diinginkan. Melalui proses perlakuan
panas dapat dicapai kualitas material yang sanggup melewati batasan-batasan
yang hanya dapat dicapai pada kondisi as-cast, misalnya kekerasan, kuat tarik,
harga impak dll.
Dalam kondisi as-cast besi cor nodular memiliki batasan kuat tarik maksimum
80 kgf/mm2, kekerasan maksimum 352 HB, harga impak maksimum 14 Joule. Proses
perlakuan panas dapat mengubah sifat-sifat mekanik besi cor nodular. Pola
pendinginan yang diterapkan dalam proses perlakuan panas sangat menentukan
Struktur Mikro yang dihasilkan dan juga sifat mekanik yang dapat dicapai. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa melalui proses perlakuan panas dapat dicapai kuat
tarik s/d 150 kgf/mm2 , kekerasan 656 HB dan harga impak 22 joule.
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan pada Allah SWT yang Maha Pengasih, karena
dengan berkah dan rakhmat-Nya penulisan tugas sarjana ini dapat diselesaikan.
Tugas sarjana ini disusun untuk memenuhi syarat memperoleh gelar sarjana teknik
dari Institut Teknologi Bandung. Penulisan tugas akhir ini berjudul “Analisis Perubahan
Sifat Mekanik dan Struktur Mikro Besi Cor Nodular 700 Setelah Mengalami Proses
Perlakuan Panas (Annealing , Normalising, Hardening dan Austempering)”.
Ucapan terima kasih tidak lupa penulis sampaikan kepada :
• Bapak Dr. Ir. H. Rochim Suratman selaku pembimbing atas bimbingan
dan dorongannya dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
• Bapak Ir Widodo dan Bapak Ir Casiman selaku asisten pembimbing
• Seluruh staf dan karyawan divisi pengecoran logam Polman yang telah
membantu penulis selama melakukan penelitian.
• Istri dan anak-anak tercinta, orang tua dan kakak atas doa-doanya
• Rekan-rekan S1 khusus atas dukungannya
Penulis menyadari, dalam penulisan tugas ini masih terdapat banyak
kekurangan. Karena itu kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan
untuk kemajuan di masa yang akan datang. Akhir kata, penulis berharap semoga
penulisan tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Bandung, Januari 2001
Penulis
ii
DAFTAR ISI
HAL
RINGKASAN i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI iii
DAFTAR GAMBAR vi
DAFTAR TABEL viii
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang Masalah 1
1.2 Tujuan Penelitian 2
1.3 Ruang Lingkup Kajian 2
1.4 Cara Memperoleh Data 3
1.5 Sistematika Penulisan 4
BAB II DASAR TEORI 6

2.1 Paduan Besi – Karbon 6
2.2 Besi Cor Nodular 9
2.2.1 Klasifikasi Besi Cor Nodular 9
2.2.2 Struktur Mikro dan Pembulatan Grafit BCN 11
2.2.3 Produksi Besi Cor Nodular 14
2.2.4 Komposisi Paduan BCN 15
2.2 Proses Perlakuan Panas BCN 20
2.2.1 Temperatur Kritik 22
2.2.2 Austenisasi 23
2.2.3 Diagram TTT (Time Transformation Temperature) 23
2.2.4 Laju Pendinginan 25
2.2.5 Annealing 26
2.2.6 Normalising 26
2.2.7 Hardening 27
2.2.8 Tempering 28
2.2.9 Austempered Ductile Iron 28
iii
2.3 Pengujian Bahan 31
2.3.1 Uji Tarik 31
2.3.1.1 Standard Spesifikasi Benda Uji 31
2.3.1.2 Proses Pengujian Tarik 33
2.3.2 Uji Kekerasan 36
2.3.3 Uji Impak 38
2.3.3.1 Standard Spesifikasi Benda Uji 38
2.3.4 Uji Metalografi 41
2.3.4.1 Proses Pengujian Metalografi 41
2.3.4.2 Karakteristik dan Sifat-Sifat Struktur
Mikro Logam Ferro 42
BAB III PROSES DAN DATA PENELITIAN 47

3.1 Diagram Alir Penelitian 47
3.2 Prosedur Percobaan 48
3.3 Pembuatan Cetakan Y Blok 48
3.4 Peleburan BCN 700 49
3.5 Pembongkaran Cetakan dan Pembersihan Hasil Coran 50
3.6 Pemeriksaan Awal Struktur Mikro 50
3.7 Pemotongan Y Blok Menjadi Sampel Untuk Perlakuan Panas 52
3.7.1 Sampel Uji Tarik 51
3.7.2 Sampel Uji Kekerasan 52
3.7.3 Sampel Uji Impak 52
3.7.4 Sampel Uji Metalografi 53
3.8 Perlakuan Panas (Annealing, Normalising, Hardening dan
Austempering) 53
3.9 Uji Tarik Masing-Masing Sampel 57
3.10 Uji Impak Masing-Masing Sampel 58
3.11 Uji Kekerasan Masing-Masing Sampel 59
3.12 Uji Metalografi Masing-Masing Sampel 60
BAB IV ANALISIS 66
4.1 Perubahan Sifat Mekanik 66
4.2 Perubahan Struktur Mikro 70
4.3 Analisis Perubahan Sifat Mekanik dan Struktur Mikro 70
iv
4.3.1 Pola Pendinginan Kontinyu 70
4.3.2 Pola Isotermal 72
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 75

5.1 Kesimpulan 75
5.2 Saran 76
DAFTAR PUSTAKA 78
LAMPIRAN
v
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Diagram Besi – Karbon 7
Gambar 2.2 Struktur Mikro Besi Cor Nodular Grade 60-40-18 12
Gambar 2.6 Kristal Hexagonal 13
Gambar 2.7 Skematik Pembentukan Grafit Bulat 14
Gambar 2.8 Hubungan Ketebalan Benda dan Nilai CE 16
Gambar 2.9 Hubungan Ketebalan Benda, % Si dan Kandungan Mn 17
Gambar 2.10 Diagram Pseudo-Biner Besi – Karbon – Silisium Untuk Si 2 % 22
Gambar 2.11 Pengaruh Kadar Silisium Pada Temperatur Kritik Besi Cor 23
Gambar 2.12 Diagram TTT Untuk Besi Cor Dengan Si Rendah 24
Gambar 2.13 Pengaruh Kandungan Unsur Mo Pada Diagram TTT Untuk
Besi Cor Nodular 25
Gambar 2.14 Proses Austempering ADI 29
Gambar 2.15 Temperatur Penahanan dan Waktu Penahanan 31
Gambar 2.16 Y Blok Standar DIN 32
Gambar 2.17 Standar Sampel Uji Tarik DIN 50 125 32
Gambar 2.18 Mekanisme Mesin Uji Tarik 33
Gambar 2.19 Kurva Stress – Strain Hasil Uji Tarik 34
Gambar 2.20 Penentuan Yield Strength Metode Offset 0,2 % 35
Gambar 2.21 Prosedur Pengujian Kekerasan Rockwell 38
Gambar 2.22 Spesimen Uji Impak Standar DIN 50 115 39
Gambar 2.23 Alat Uji Impak Charpy 40
Gambar 2.24 Pehitungan Energi Impak 41
Gambar 2.25 Struktur Ferrit 42
Gambar 2.26 Proses Pertumbuhan Perlit 43
Gambar 2.27 Struktur Perlit 43
Gambar 2.28 Struktur Bainit 44
Gambar 2.29 Struktur Martensit 45
Gambar 3.1 Struktur Mikro BCN As-cast Hasil Percobaan 51
Gambar 3.2 Dimensi Sampel Uji Impak 53
vi
Gambar 3.3 Struktur Mikro Full Anil 700 60
Gambar 3.4 Struktur Mikro Anil 61
Gambar 3.5 Struktur Mikro Normalising Pendinginan Udara Bebas 61
Gambar 3.6 Struktur Mikro Normalising Pendinginan Udara Tiup 62
Gambar 3.7 Struktur Mikro Hardening Pendinginan Celup Oli 62
Gambar 3.8 Struktur Mikro Hardening Celup Oli - Temper 63
Gambar 3.9 Struktur Mikro Hardening Pendinginan Celup Air 63
Gambar 3.10 Struktur Mikro Hardening Celup Air - Temper 64
Gambar 3.11 Struktur Mikro Austempering 260 64
Gambar 3.12 Struktur Mikro Austempering 400 65
Gambar 4.1 Pola Pendinginan Kontinyu 71
Gambar 4.2 Pola Isotermal 72
vii
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Sifat Mekanik Besi Cor Nodular Menurut Standar JIS G 5502 1
Tabel 2.1 Sifat Mekanik Besi Cor Nodular 10
Tabel 2.2 Besi Cor Nodular Standar ISO 1083:1987 10
Tabel 2.3 Besi Cor Nodular Standar DIN 1693 10
Tabel 2.4 Besi Cor Nodular Standar JIS G 5502 11
Tabel 2.5 Besi Cor Nodular Standar ASTM A 536 – 84 11
Tabel 2.6 Komposisi BCN Rekomendasi BCIRA 18
Tabel 2.7 Sifat Mekanik Austempered Ductile Iron ASTM A 897 M –90 28
Tabel 2.8 Jenis-Jenis Garam Untuk Austempering 31
Tabel 2.9 Berbagai Metode Pengujian Kekerasan 37
Tabel 3.1 Peramuan Bahan Baku Besi Cor Nodular 700 49
Tabel 3.2 Hasil Pengecekkan Spetrometer 50
Tabel 3.3 Data Dimensi Aktual Sampel Uji Tarik 57
Tabel 3.4 Data Hasil Pengujian Tarik 58
Tabel 3.5 Harga Kuat Tarik, Yield Strength dan Elongasi 58
Tabel 3.6 Data Dimensi Aktual Sampel Uji Impak 59
Tabel 3.7 Data Hasil Pengujian Impak 59
Tabel 3.8 Data Hasil Pengujian Kekerasan 60
Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Uji Tarik 66
Tabel 4.2 Perbandingan Hasil Uji Kekerasan 67
Tabel 4.3 Perbandingan Hasil Uji Impak 67
Tabel 4.4 Perbandingan Hasil Uji Metalografi 70
Tabel 5.1 Resume Hasil Penelitian 74
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Besi cor nodular (BCN) atau istilah lain FCD/Ferro Casting Ductile
adalah paduan besi dengan kandungan karbon diatas 2,06 %, memiliki matrik
dengan struktur mikro perlit dan/atau ferit dan mengandung grafit berbentuk
bulat. Besi cor nodular dalam kondisi as-cast tanpa paduan khusus memiliki
sifat-sifat mekanik yang cukup baik seperti terlihat pada tabel berikut yang
diambil dari buku JIS Handbook yaitu :
No Kualitas Kuat tarik Elongasi Kekerasan

(Kgf/mm2) (%) (BHN)
1 FCD 37 37 17 min 179 max
2 FCD 40 40 12 min 201 max
3 FCD 45 45 10 min 143 to 217
4 FCD 50 50 7 min 170 to 241
5 FCD 60 60 3 min 192 to 269
6 FCD 70 70 2 min 229 to 302
7 FCD 80 80 2 min 248 to 352
Tabel 1.1 Sifat Mekanik Besi Cor Nodular Menurut Standard JIS G 5502
Dengan mampu tarik yang berkisar antara 37 kgf/mm 2 s/d 80 kgf/mm2
maka besi cor nodular dapat dijadikan alternatif pengganti baja. Salah satu
kelebihan besi cor nodular yaitu temperatur cair besi cor nodular lebih rendah
daripada baja cor. Proses pengecoran besi cor lebih mudah dan murah
dibanding baja cor. Sehingga dewasa ini banyak komponen mesin yang
memakai bahan dari besi cor nodular.
Pengembangan proses untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang
lebih baik dari besi cor nodular dapat diperoleh melalui 2 cara yaitu :
1. Perlakuan pada saat cair (liquid treatment)
2. Perlakuan pada saat padat (solid treatment)
1
Bab I - Pendahuluan 2
Proses liquid treatment dilakukan dengan cara mengatur komposisi
paduan pada proses peleburannya yaitu mengatur kadar C, Si, Mn, S, P dan
Mg serta penambahan paduan khusus seperti Cu, Cr, Ni dll. Penambahan
paduan khusus agar dapat dihasilkan sifat mekanik tertentu yang lebih baik
dibanding kondisi tanpa paduan.
Proses solid treatment (perlakuan panas) adalah suatu proses
pemanasan material dalam bentuk padat sampai temperatur pemanasan
tertentu (tergantung jenis proses), tidak sampai temperatur cair, kemudian
diatur laju pendinginannya. Proses tersebut merupakan proses lanjutan yang
dapat dilakukan apabila ternyata sifat mekanik material yang didapatkan
dari proses liquid treatment tidak dapat tercapai atau tidak sesuai dengan
tuntutan sifat mekanik yang diinginkan.
Sejauh mana proses perlakuan panas dapat mengubah sifat mekanik
dan struktur mikro besi cor nodular. Bagaimana fenomena perubahan sifat
mekanik dan struktur mikro besi cor nodular yang terkait didalam perubahan
tersebut menjadi latar belakang bagi penulis untuk mengadakan penelitian
dalam rangka tugas akhir dengan judul “ Analisis Perubahan Sifat Mekanik
dan Struktur Mikro Besi Cor Nodular 700 Setelah Mengalami Proses Perlakuan
Panas (Annealing, Normalising, Hardening dan Austempering)“.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian adalah :
• Mengetahui perubahan sifat mekanik (kuat tarik, kekerasan dan
harga impak) serta perubahan struktur mikro besi cor nodular 700
setelah mengalami proses perlakuan panas.
1.3 Ruang Lingkup Kajian
Dalam penelitian ini akan dilakukan suatu proses perlakuan panas
pada sampel uji dengan bahan BCN 700. Dengan kondisi awal disyaratkan
pembulatan grafit minimum 85 %. Sampel uji akan dicor dalam bentuk Y blok
dengan ketebalan uji terpakai 25 mm (standard DIN 50 125 Nr. Y 2). Perlakuan
panas yang dilakukan adalah menaikkan temperatur sampel uji sampai
temperatur austenisasi kemudian dilakukan pendinginan dengan 2 macam
pola pendinginan :
1. Pendinginan kontinyu
• Annealing – pendinginan dalam tungku
• Normalising 1 – pendinginan udara bebas
• Normalising 2 – pendinginan udara tiup
• Hardening 1 – pendinginan oli
• Hardening 2 – pendinginan air
• Tempering – pendinginan udara bebas (untuk sampel hardening oli
dan air)
2. Penahanan isotermal
• Full annealing 700 – penahanan 700 o C
• Austempering 400 – penahanan 400 o C
• Austempering 260 – penahanan 260 o C
Setelah itu akan dilakukan pengujian tarik, kekerasan , impak dan metalografi.
Kajian dalam tulisan ini akan di fokuskan terhadap analisa perubahan sifat
mekanik yaitu kuat tarik, kekerasan, harga impak dan perubahan struktur
mikro yang terjadi.
1.4 Cara Memperoleh Data
Data diperoleh dari percobaan yang dilakukan dan literatur yaitu :
• Data proses peleburan dan analisis spektrometri untuk
memperoleh data komposisi material.
• Data pengukuran untuk memperoleh dimensi aktual sampel uji
tarik dan uji impak.

• Data proses perlakuan panas untuk mendapatkan data
temperatur pemanasan, penahanan dan jenis laju pendinginan.
• Data uji kekerasan, uji tarik dan uji impak untuk mendapatkan sifat
kekerasan , kuat tarik dan harga impak yang terjadi menurut jenis
proses perlakuan panas.
• Data uji metalografi untuk mendapatkan mikrostuktur yang terjadi
menurut jenis proses perlakuan panas.
• Data-data lain yang tidak tercakup dalam percobaan diambil dari
literatur-literatur yang relevan.
1.5 Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah pemahaman bagi pembaca dan agar tidak
menyimpang dari tujuannya maka hasil percobaan yang didapat akan
dituangkan dalam bentuk karya tulis dengan sistematika sebagai berikut ini :
• Bab 1 PENDAHULUAN : menjelaskan tentang latar belakang, tujuan
penelitian, ruang lingkup kajian, cara memperoleh data serta
sistematika penulisan.
• Bab 2 DASAR TEORI : berisikan teori-teori dari beberapa literatur
sebagai referensi yang menunjang penelitian.
• Bab 3 PROSES dan DATA PERCOBAAN : membahas rincian proses
percobaan dan data-data hasil percobaan.
• Bab 4 ANALISIS : berisi pengolahan data hasil percobaan,
ditampilkan dalam bentuk tabel maupun grafik-grafik dan analisis
data percobaan, mencakup penjelasan-penjelasan mengenai
fenomena-fenomena yang terjadi dikaitkan dengan kaji teoritik
dari literatur-literatur yang ada.
• Bab 5 KESIMPULAN dan SARAN : Berisi kesimpulan atas hasil
percobaan serta beberapa saran tentang hal-hal yang masih

perlu disempurnakan berkaitan dengan percobaan yang
dilakukan dan penerapannya.

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Paduan Besi – Karbon
Dalam dunia keteknikan besi merupakan jenis unsur logam yang
paling banyak penggunaannya dari mulai mesin produksi, otomotif, alat berat
dll. Pada tingkat kemurnian tinggi (99,75 %) besi memiliki sifat mekanik sebagai
berikut (data Armco Steel Co.) :
Kuat tarik ; 300 N/mm2
Yield point : 200 N/mm2
Elongasi : 35 – 40 %
Reduksi area : 75 %
Dari data diatas terlihat bahwa besi memiliki kuat tarik yang relatif
rendah dan elongasi serta reduksi area yang cukup tinggi. Padahal tuntutan
sifat mekanik terutama kuat tarik pada kebutuhan pemakaian di lapangan
cukup tinggi bahkan dapat mencapai kebutuhan kuat tarik lebih dari 1000
N/mm2 . Kekurangan lainnya adalah temperatur cair besi murni mencapai
1535O C, temperatur tersebut cukup tinggi bagi peralatan pelebur yang ada
sehingga proses produksinya juga sulit.
Peningkatan kekuatan logam besi dapat di atasi dengan cara
memberikan paduan pada logam besi. Karbon merupakan suatu unsur
paduan yang paling penting bagi besi. Besi dan karbon dapat membentuk
suatu senyawa intermetalik dengan rumus kimia Fe 3C, dengan sifat yang
sangat keras dan getas serta kuat tarik yang tinggi. Karbida besi tersebut
memiliki kandungan karbon 6,67 % dengan sebutan sementit. Paduan besi
dan karbon menjadi suatu logam dasar dimana paduan lainnya seperti Si,
Mn, P, S, Ni, Cu, Mg dll merupakan paduan tambahan untuk menghasilkan
suatu sifat mekanik yang diinginkan. Dengan penambahan paduan karbon
6
Bab II - Dasar Teori 7
maka titik cair logam paduan besi karbon dapat lebih rendah dari besi murni,
hal ini dapat mempermudah proses produksinya.
Besi dengan variasi kandungan karbon dan temperatur tertentu
memiliki sifat dan karakteristik tertentu yang berbeda-beda, hal tersebut
dapat digambarkan dalam suatu diagram fasa besi-karbon. Berikut ini suatu
gambaran diagram fasa besi karbon dengan kandungan karbon sampai
dengan 6,67 %.
Kandungan karbon (persen atom)
Cair
Cair +
Austenit
Cair +
Austenit Sementit primer
Kristal-
Austenit +
Sementit primer
Sementit Sekunder
+ Ledeburit i + Ledeburit I
Austenit
Sementit sekunder
Sementit Sementit primer

Sementit sekunder
sekunder
Kandungan karbon (persen masa)
Gambar 2.1 Diagram Fasa Besi – Karbon 7
Diagram fasa yang digambarkan diatas merupakan diagram fasa besi
dan karbon pada pendinginan lambat. Diagram fasa besi dan karbon
tersebut tidak benar-benar stabil karena karbida besi Fe3C bukan merupakan
senyawa yang stabil. Pada suatu kondisi tertentu misalnya dengan
penambahan unsur Si maka Fe3C dapat terurai menuju kondisi yang lebih
stabil yaitu berbentuk besi (fe) dan karbon (grafit).
Diagram fasa besi-karbon mengandung fasa-fasa dasar berikut :

•  ferrit : fasa ini merupakan suatu larutan padat interstisi karbon dalam latis
kristal BCC besi. Seperti yang digambarkan pada diagram maka karbon
hanya dapat larut dalam  ferrit dengan kelarutan maksimum 0,02 %
pada 723o C. Kelarutan karbon dalam  ferrit menurun sampai 0,005 %
pada 0o C.
• Austenit () : Larutan padat interstisi karbon dalam besi  disebut austenit.
Austenit memiliki latis kristal FCC dan kelarutan yang lebih tinggi dibanding
 ferrit. Kelarutan padat karbon dalam austenit maksimum 2,06 % pada
1147o C dan menurun sampai dengan 0,8 % pada 723 o C.
• Sementit (Fe3C) : Senyawa intermetalik Fe3C dinamakan sementit.
Sementit tidak memiliki batas kelarutan. Sementit memiliki kandungan C
6,67 % dan Fe 93,3 %.
•  ferrit : Larutan padat interstisi karbon pada latis kristal BCC besi disebut -
ferrit. Latis BCC -ferrit memliki konstanta latis yang lebih besar dibanding
-ferrit. Kelarutan maksimum karbon pada -ferrit adalah 0,09 % pada
1465o C.
• Fasa-fasa lain merupakan campuran fasa-fasa dasar diatas yaitu :
• Perlit : gabungan fasa ferrit dan Fe3C
• Ledeburit : gabungan fasa perlit dan Fe3C
Paduan besi-karbon dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian besar
yaitu :
• Besi dengan kandungan karbon < 2,06 % disebut baja (steel).
Contoh macam-macam baja yaitu : baja hipoeutektoid (C <
0,8 %), baja hipereutektoid (0,8 % < C < 2,06 %).
• Besi dengan kandungan karbon > 2,06 % disebut besi cor (cast
iron). Contoh macam-macam cast iron : besi cor lamelar, besi
cor nodular, besi cor putih, besi cor maleabel dll.

2.2 Besi Cor Nodular (BCN)
Besi cor nodular merupakan salah satu jenis besi dengan kandungan
karbon > 2,06 % masuk dalam kelas besi cor (cast iron). Penambahan kata
nodular dikarenakan besi cor nodular memiliki matriks struktur dasar ferrit –
perlit dengan grafit berbentuk bulat.
2.2.1 Klasifikasi Besi Cor Nodular
Total karbon pada besi cor nodular berkisar antara 3,6 % s/d 3,8 %
sebagian besar membentuk grafit bulat dan sisanya membentuk matriks
struktur ferrit dan perlit. Matriks struktur dasar ferrit dan perlit pada besi cor
nodular memiliki kesamaan dengan baja karbon. Keberadaan grafit bulat
dengan kekuatan rendah berkisar antara 10 – 15 % dari total volume material
mengakibatkan kuat tarik , modulus elastisitas, dan harga impak yang dimiliki
oleh besi cor nodular lebih rendah dibanding baja dengan matriks yang
sama.
Matriks besi cor nodular bervariasi dari mulai struktur ferrit yang lunak
dan ulet sampai dengan struktur perlit yang lebih keras serta kuat. Struktur-
struktur yang lebih kuat lagi dapat juga dicapai melalui penambahan bahan
paduan maupun melalui perlakuan panas seperti struktur martensit dan bainit.
Secara umum produksi besi cor nodular dibuat dalam matriks ferritik, ferrit dan
perlit atau perlitik.
Sifat-sifat mekanik besi cor nodular dalam kaitannya dengan matriks
yang dimilikinya dapat dilihat pada tabel berikut .

As-cast as-cast
Ferritik/ Normalising
Sifat-sifat dan
Di anil Pearlitik Pearlitik Pearlitik
Ferritik
Kuat Tarik N/mm2 370 - 500 500 - 600 650 - 750 750 - 1000
2
0.1 Batas Mulur N/mm 221 - 323 323 - 346 360- 410 410 - 550
Elongasi % 25 -- 12 7 -- 3 5 -- 1 7 -- 2
Modulus Elastisitas GN/m2 168 - 170 169 - 174 175 - 177 172 - 173
Kekerasan HB 116 - 170 172 - 247 239 - 255 255 - 300
2
Batas Fatik (Tanpa Takik) N/mm 186 - 224 224 - 248 360 - 300 300 - 330
Batas Fatik (dgn takik) N/mm2 117 - 134 134 - 149 156 - 180 180 - 200
Tabel 2.1 Sifat Mekanik Besi Cor Nodular 8
Beberapa klasifikasi penamaan kelas besi cor nodular distandarkan
oleh ISO dan beberapa negara adalah sebagai berikut :
• Standar ISO 1083:1987
Kuat tarik Batas Mulur 0.2% Elongasi Impak (Charpy) Matrik

Kelas Minimum Minimum Minimum V-notch, J Kekerasan Metoda Produksi
Struktur
N/mm 2 N/mm 2 % Average Individual HB Mikro
900/2 900 600 2 302 - 359 Martensit Di celup dan
Temper ditemper
800/2 800 480 2 248 - 352 Perlit Normalising
700/2 700 420 2 229 - 302 Perlit
600/3 600 370 3 192 - 269 Perlit
500/7 500 320 7 170 - 241 Perlit & Perlakuan panas
Ferrit atau
450/10 450 320 10 160 - 221 Perlit & As-cast
Ferrit
400/18 400 250 18 14 11* <179 Ferrit
350/22 350 220 22 17 14* <160 Ferrit
400/18L 400 250 18 12 9** <179 Ferrit Di anil
350/22L 350 220 22 12 9*** <160 Ferrit
* Impak pada temperatur ruang
o
** Impak pada -20C
o
*** Impak pada -40 C
Tabel 2.2 Besi Cor Nodular Menurut ISO 1083:1987
• Standar DIN 1693 (Okt. 1973)
Sifat Mekanik diuji pada Benda Uji yang dicor terpisah *)

Nomor Mampu 0.2% Elongasi Ketahanan Impak
Kelas Material Tarik offset rata-rata tunggal Sruktur mikro
N/mm2 N/mm2 % J J
GGG-40 0.7040 400 250 15 Feritik
GGG-50 0.7050 500 320 7 Ferit/Perlit
GGG-60 0.7060 600 380 3 Perlit/Ferit
GGG-70 0.7070 700 440 2 Perlitik
GGG-80 0.7080 800 500 2 Perlit
GGG-35.3 0.7033 350 220 22 14 pd -40 oC 11 pd -40 oC
GGG-40.3 0.7043 400 250 18 14 pd -20 oC 11 pd -20 oC
*) Terutama untuk tebal Coran diatas 50 mm dan Coran masif, dianjurkan adanya kesepakatan
antara Produsen dan Konsumen; lihat DIN 1693 Bagian 3.
Tabel 2.3 Besi Cor Nodular Menurut DIN 1693 (Okt. 1973). 7
• Standar JIS G 5502
Kelas Nama Batas mulur Kuat tarik Elongasi Kekerasan

0,2 %
[Kg/mm2] [Kg/mm2] [%] [HB]
Kelas 0 FCD 37 24 min 37 min 17 min 179 max
Kelas 1 FCD 40 26 min 40 min 12 min 201 max
Kelas 2 FCD 45 29 min 45 min 10 min 143 – 217
Tabel 2.4 Besi Cor Nodular Menurut JIS G 5502.
• Standar ASTM A 536 – 84
Kelas Kuat tarik Batas mulur Elongasi

Psi MPa Psi MPa %
60-40-18 *) 60000 414 40000 276 18
65-45-12 65000 448 45000 310 12
80-55-06 80000 552 55000 379 6
100-70-03 100000 689 70000 483 3
120-90-02 120000 827 90000 621 2
*) 60-40-18 artinya kuat tarik 60000 Psi, Yield strength 40000 Psi, Elongasi 18 %
Tabel 2.5 Besi Cor Nodular Menurut ASTM A 536 – 84.3
2.2.2 Struktur Mikro dan Pembulatan Grafit BCN
Struktur mikro dan pembulatan grafit besi cor nodular menentukan
kuat tarik dan elongasinya yang ditentukan oleh prosentase masing-masing
matriks dasar ferrit dan perlit, serta prosentase pembulatan grafit yang terjadi.
Ferrit memiliki kuat tarik rendah dan elongasi tinggi dan perlit memiliki kuat
tarik tinggi dan elongasi rendah. Semakin banyak struktur perlit maka kuat
tarik akan semakin tinggi namun elongasi menurun. Semakin baik prosentase
nodularisasi (pembulatan) grafit yang terjadi semakin tinggi kuat tarik dan
elongasinya. Berikut ini beberapa gambaran struktur mikro besi cor nodular
dari standar ASTM :

• Kelas 60-40-18 (kuat tarik 414 MPa, elogasi 18 %)
Ferrit 100 % , nodularisasi > 90 %
Gambar 2.2 Struktur Mikro Besi Cor Nodular Kelas 60-40-18 3
Ferrit 60 % , Perlit 40 % , nodularisasi > 90 %
Kelas 80-55-06 (kuat tarik 552 MPa, elogasi 6 %)
Ferrit 30 % , Perlit 70 % , nodularisasi > 90 %

Ferrit 5 % , Perlit 95 %, nodularisasi > 90 %
Keberadaan grafit bulat dalam struktur mikro besi cor nodular
merupakan fenomena yang telah banyak dipelajari ilmuwan. Grafit memiliki
bentuk kristal hexagonal, dari bentuk kristal tersebut arah pertumbuhan grafit
ada 2 arah yaitu arah basal plane (0001) dan prism plane ( 1010 ). Bila arah
pertumbuhan grafit tegak lurus prism plane maka akan terbentuk grafit film
(flake). Bila arah perumbuhan grafit tegak lurus basal plane maka akan
terbentuk grafit wisker (serabut) yang akan menghasilkan grafit bulat.
Basal Plane (0001)
Prism Plane ( 1010 )
Gambar 2.6 Kristal hexagonal 3
Dari sekian banyak teori tentang pembulatan grafit, maka teori
gelembung gas (gas bubble theory) memberikan penjelasan yang mudah
dipahami serta mencakup beberapa teori yang lainnya. Untuk pembentukan
grafit maka ruang dengan permukaan bebas harus terlebih dahulu ada dan
grafit akan menginti pada permukaan bebas tersebut kemudian grafit akan
tumbuh kearah dalam. Ruang bebas tersebut merupakan suatu gelembung

gas yang terjadi dari penguapan bertekanan tinggi dari suatu unsur seperti
Mg atau Zn. Karsay menerangkan mekanisme pembentukan grafit dimana
gas yang bertanggung jawab atas pembentukan grafit bulat adalah gas CO,
urutan pembentukan grafit bulat yaitu :
• Pada temperatur mendekati pembekuan sebagian besar oksigen yang
terkandung dalam material akan membentuk presipitat sebagai inklusi
SiO2 mikroskopik.
• Sebagian dari inklusi tersebut bereaksi dengan karbon.
SiO2 + 2 C → Si + CO
• Grafit menginti pada permukaan gelembung gas CO.
• Kristalisasi grafit tumbuh sepanjang arah bidang 0001.
• Pertumbuhan berlanjut sampai gelembung gas terisi penuh oleh grafit.
A B
C D
A = Gas
B = Grafit kristal tunggal
C = Cairan
D = Besi padat
Gambar 2.7 Skematik Pembentukan Grafit Bulat 3
2.2.3 Produksi Besi Cor Nodular
Proses produksi besi cor nodular, dalam hal ini proses peramuan dan
peleburan bahan besi cor nodular dapat digambarkan dalam diagram alir
berikut :
MULAI
PERSIAPAN
Perhitungan
komposisi dan
bahan baku
PELEBURAN
YA
S > 0,02 % DESULFURISASI
TIDAK
NODULARISASI
INOKULASI
PENUANGAN
SELESAI
2.2.3.1 Komposisi paduan BCN
a. Penentuan CE
CE yang berarti Carbon Equivalent merupakan suatu nilai kesetaraan
karakteristik/sifat antara paduan besi-carbon dengan besi, karbon dan unsur
paduan lainnya. Unsur paduan yang cukup tinggi yang dianggap
berpengaruh akan masuk dalam perhitungan CE. Pada besi cor nodular unsur
cukup tinggi jumlahnya maka perhitungan nilai CE dapat dirumuskan sbb :
CE = %C + 1/3 (% Si + % P)
Nilai CE akan mempengaruhi mampu cor dari bahan. Semakin tipis
benda maka laju pendinginannya makin cepat dan mampu cornya harus
semakin baik maka nilai CE-nya harus semakin tinggi. Pengambilan nilai CE
dapat diambil dari grafik berikut :
Ketebalan Maksimum (mm)
CE
Ketebalan Maksimum (in)
Gambar 2.8 Hubungan Ketebalan Benda dan Nilai CE
b. Penentuan Si
Si berfungsi sebagai promote ferit dan mendorong terbentuknya grafit.
Semakin tinggi nilai CE maka semakin tinggi Si yang harus diberikan agar tidak
terjadi pembekuan putih. Penentuan Si tergantung dari kualitas BCN yang
mau dibuat. Pemberian Si berkisar antara 1,9 s/d 2,8 %. Semakin tinggi kualitas
BCN semakin rendah Si yang diberikan pada range tersebut.
Contoh : untuk membuat BCN 50 maka pemberian Si = 2,75 % maka
struktur yang terbentuk adalah 60 % ferrit dan 40 % perlit.

c. Penentuan Mn
Mangan berfungsi sebagai penyetabil perlit dan berfungsi mengikat
unsur belerang yang mengganggu pembentukan grafit bulat dan
membentuk MnS sebagai terak. Semakin tinggi Mn yang diberikan maka
semakin banyak perlit yang terbentuk dan sedikit ferit yang terbentuk
Penentuan kandungan Mn dapat dilakukan dengan grafik berikut :
Ketebalan maksimum (mm)
Ketebalan maksimum (in)
Gambar 2.9 Hubungan Ketebalan Benda , % Si dan Kandungan Mn
d. Penentuan P maksimum
Unsur P berfungsi untuk meningkatkan mampu cor dari cairan. Namun
bila terlalu tinggi akan membuat bahan rapuh. Kandungan P untuk BCN
adalah :
0,03 % untuk struktur feritis
0,05 % untuk perlitis
e. Penentuan S maksimum
Kandungan belerang (S) pada dasarnya tidak diinginkan. Belerang
membuat BCN rapuh dan mengganggu pembulatan grafit. Namun
keberadaannya tidak bisa dihindari karena pada base material yang
digunakan biasanya sudah mengandung belerang seperti besi bekas atau
pig iron. Untuk mendapatkan BCN yang baik maka kandungan belerang max
adalah 0,02 %. Untuk menghasilkan coran BCN yang berkualitas baik maka
apabila kandungan sulfur di cairan dasar sangat tinggi maka perlu diturunkan
kandungan sulfur dengan desulfurisasi. Metoda desulfurisasi yang dapat
dilakukan yaitu :
• Pemberian Sodium Oxide (Na2O).
• Pemberian Calcium Carbide (CaC2).
• Pemberian Calcium Oxide (CaO).
BCN 700 ; BCN 600 BCN 500

Tebal Coran
C Si Mn (maks.) C Si Mn (maks.)
< 13 mm 3,6-3,8 2,6-2,8 0,5 3,6-3,8 2,6-2,8 0,3
13 – 25 mm 3,5-3,6 2,2-2,5 0,5 3,5-3,6 2,2-2,5 0,3
25 – 50 mm 3,5-3,6 2,2-2,5 0,5 3,5-3,6 2,2-2,4 0,3
50 – 100 mm 3,5-3,4 2,0-2,2 0,5 3,5-3,4 2,2-2,4 0,3
Tambahan 1 % Cu atau 0,1 % Sn Cu 0,3 %
BCN 450 BCN 400 ; BCN 350
Tebal Coran
C Si Mn (maks.) C Si Mn (maks.)
< 13 mm 3,6-3,8 2,6-2,8 0,2 3,5-3,7 2,2-2,5 0,2
13 – 25 mm 3,5-3,6 2,2-2,5 0,2 3,4-3,5 2,2-2,5 0,2
25 – 50 mm 3,5-3,6 2,2-2,4 0,2 3,4-3,5 2,2-2,4 0,2
50 – 100 mm 3,5-3,4 2,2-2,4 0,2 3,4-3,5 2,0-2,2 0,2
Tabel 2.6 Komposisi BCN Yang Direkomendasikan Oleh BCIRA 8

f. Penentuan Mg
Fungsi Mg adalah untuk mengikat belerang sehingga cairan bersih.
Selain itu Mg juga meningkatkan tegangan permukaan yang membuat
pembulatan grafit. Kandungan Mg sisa yang harus tersedia pada BCN adalah
berkisar 0,03 % s/d 0,06 %. Bila Mg > 0,06 % maka dapat terjadi karbida dan
bila Mg< 0,03 pembulatan grafit kurang sempurna.
Perhitungan Mg dapat dihitung dengan rumus :
0,76  (S − 0,01) + K + t  10 −3
2
 T 
Q=W  
Y  Mg  1450 
100
Dimana :
Q = Jumlah Mg paduan yang akan digunakan [Kg].
W = Berat cairan untuk perlakuan Mg [Kg].
S = Kandungan belerang dalam cairan dasar [%].
t = Selang waktu antara perlakuan Mg dan penuangan [menit].
Y = Effisiensi ladel perlakuan Mg [%].
K = Kandungan Mg pada benda cor [%].
Mg = Kandungan Mg pada paduan [%].
T = Temperatur pengeluaran [o C].
Contoh perhitungan :
W = 250 kg ; S = 0,04 % ; K = 0,035 % ; t = 8 menit ; Y = 60 % ; Mg = 9 % ;
T = 1485 o C
2
0,76  (0,04 − 0,01) + 0,035 + 8  10 −3  1485 
Maka : Q = 250   = 3,19 kg.
60  9  1450 
100
(FeSiMg 9)
g. Inokulasi
Inokulasi bertujuan untuk memberikan zat asing pada cairan yang
berfungsi sebagai tunas pembentukan butiran. Dengan adanya inokulasi
maka butiran akan lebih halus, menghindari pembekuan putih (adanya

ledeburit) dan penyeragaman grafit. Jumlah inokulan yang disarankan untuk
BCN yaitu : berkisar 0,3 % – 0,4 % dari berat total cairan.
2.3 Proses Perlakuan Panas BCN
Secara umum proses perlakuan panas dapat didefinisikan sebagai
suatu proses atau kombinasi proses yang melibatkan pemanasan dan
pendinginan dari logam atau paduan logam dalam keadaan padat untuk
mencapai suatu kondisi yang diinginkan atau untuk mencapai sifat-sifat yang
diinginkan. Disain penggunaan material besi cor nodular menuntut suatu
kualitas yang baik dengan biaya yang diharapkan tidak terlalu tinggi.
Kualitas tinggi dapat dicapai dengan mengendalikan struktur mikro dan sifat-
sifat besi cor nodular dengan cara menambahkan unsur-unsur paduan
tambahan juga dengan konsistensi dan efektifitas proses melting, holding,
inokulasi, mg treatment dan pendinginan dalam cetakan. Cara lain
pengendalian struktur mikro dan sifat-sifat besi cor nodular adalah melalui
proses perlakuan panas.
Dengan proses perlakuan panas sifat-sifat mekanik besi cor nodular
dapat dibentuk sesuai dengan yang diinginkan, bahkan melebihi batas yang
hanya dapat dicapai pada kondisi as-cast. Perlakuan panas besi cor nodular
dapat dilakukan untuk mencapai tujuan-tujuan :
• Meningkatkan ketangguhan dan keuletan.
• Meningkatkan kekuatan dan ketahanan aus.
• Meningkatkan ketahanan korosi.
• Stabilitas mikrosruktur dan memperhalus butir.
• Homogenisasi sifat-sifat coran yang memiliki variasi ketebalan.
• Menghasilkan sifat-sifat yang konsisten.
• Meningkatkan mampu mesin.
• Menghilangkan tegangan sisa.

Besi cor nodular dan baja memiliki kesamaan secara metalurgi yaitu
matrik dasar struktur mikro dari besi cor adalah ferrit dan perlit. Namun karena
kandungan karbon dan silikon besi cor nodular cukup tinggi mengakibatkan
adanya perbedaan dalam proses perlakuan panasnya. Tingginya kandungan
karbon dalam besi cor nodular meningkatkan mampu keras (hardenability)
sehingga perlakuan panas dapat dilakukan pada benda cor yang tebal
tanpa membutuhkan paduan tambahan khusus atau media pendingin yang
khusus. Namun tingginya kandungan karbon pada besi cor nodular dapat
mengakibatkan retakan pada saat pendinginan cepat (quench)
dikarenakan tingginya pembentukan martensit atau karena adanya sisa fasa
austenit yang tidak bertransformasi. Kondisi-kondisi yang tidak diinginkan
tersebut menjadikan kontrol dari komposisi, temperatur austenisasi, dan kondisi
pendinginan menjadi lebih kritis pada besi cor nodular.
Silisium memiliki pengaruh kuat terhadap respon material besi cor
nodular yang mendapat perlakuan panas. Kadar silisium yang tinggi
membuat kelarutan karbon dalam austenit menurun dan membuat karbon
lebih mengarah ke pembentukan grafit selama pendinginan lambat dan
menghasilkan matrik ferritik.
Pada proses perlakuan panas bentuk grafit bulat dalam besi cor
nodular hampir tidak berubah, namun grafit memegang peranan yang
cukup penting. Grafit dalam besi cor nodular berfungsi sebagai sumber dan
penarik (source and sink) karbon selama proses perlakuan panas. Ketika
dipanaskan sampai suhu austenit karbon berdifusi dari grafit bulat ke austenit
sehingga jenuh (source). Pada pendinginan lambat karbon kembali ke
bentuk grafit (sink), mengurangi kadar karbon dalam matrik austenit.
Kemampuan karbon berpindah antara matrik dan grafit bulat membuat besi
cor nodular lebih mudah di proses perlakuan panas dan meningkatkan range
sifat-sifat yang dapat dicapai melalui proses perlakuan panas.

2.3.1 Temperatur kritik
Temperatur kritik yaitu batas temperatur transformasi fasa austenit.
Pada diagram besi-karbon diatas temperatur kritik (A1 : 723 o C) fasa austenit
stabil terbentuk. Tidak seperti baja yang memiliki temperatur kritik yang
konstan, besi cor nodular memiliki sifat terner dimana kombinasi kadar besi-
karbon-silisium menentukan temperatur kritik. Temperatur kritik bervariasi
bergantung kadar karbon dan silisum. Pada gambar 2.10 menunjukkan efek
dari karbon dan silisium pada kadar Si 2 % dan gambar 2.11 menunjukan
pengaruh kadar silisium terhadap temperatur kritik untuk besi cor. Dari grafik
tersebut dapat ditentukan temperatur kritik dari suatu besi cor nodular
dengan kandungan karbon dan Si tertentu, sehingga dapat ditentukan
temperatur austenisasi yang tepat untuk perlakuan panas besi cor nodular.
Gambar 2.10 Diagram Pseudobiner Besi-Karbon-Silisium Untuk Si 2 % 6

Gambar 2.11 Pengaruh Kadar Silisium Pada Temperatur Kritik Besi Cor 6
2.3.2 Austenisasi
Austenisasi adalah suatu proses penahanan temperatur pada
temperatur diatas temperatur kritik (biasanya 50o C diatas temperatur kritik)
untuk periode waktu tertentu sampai semua matrik struktur mikro
bertransformasi menjadi austenit. Waktu dan temperatur austenisasi
tergantung pada struktur mikro dan komposisi dari material as-cast. Untuk
menguraikan karbida primer , temperatur austenisasi berkisar antara 900 – 940
o C dengan waktu penahanan 1 s/d 3 jam tergantung ketebalan benda.
2.3.3 Diagram TTT (Time Transformation Temperature)
Proses pembentukan struktur mikro dengan pendinginan yang lambat
dapat dilihat pada diagram fasa besi-karbon. Untuk kondisi laju pendinginan
yang berbeda-beda maka diagram yang menggambarkan pembentukan
mikostruktur adalah diagram TTT (Time Transformation Temperatur). Diagram ini
menggambarkan hubungan transformasi austenit terhadap waktu dan
temperatur. Diagram TTT dapat dipergunakan untuk memperkirakan struktur

dari suatu material yang di proses perlakuan panas dengan laju pendinginan
tertentu.
Diagram TTT juga sangat berguna dalam menentukan proses
perlakuan panas pada besi cor nodular. Gambar 2.12 menunjukkan diagram
TTT untuk besi cor dengan kadar Si rendah. Masing-masing garis pendinginan
menunjukkan hubungan waktu dan pendinginan untuk menghasilkan struktur
mikro tertentu. Daerah transformasi pada diagram TTT ditunjukkan dengan
kurva start/begins dan finish/ends , penentuan cepat dan lambatnya waktu
pendinginan menentukan transformasi yang terjadi. Contohnya untuk
menghasilkan menghasilkan matrik martensit 100 % maka benda yang di
quench laju pendinginan harus cukup cepat sehingga tidak menyentuh
hidung daerah transformasi struktur mikro lain (ferrit, perlit atau bainit).
Gambar 2.12 Diagram TTT Untuk Besi Cor Dengan Si Rendah 6
Bentuk dan posisi kurva diagram TTT dipengaruhi oleh unsur-unsur
paduan, setiap kombinasi unsur-unsur paduan menghasilkan diagram TTT
tertentu. Penambahan suatu unsur paduan dapat menggeser kurva
transformasi, contohnya penambahan unsur Mo dalam besi cor dapat

menggeser kurva transformasi ke kanan. Sehingga dengan pendinginan yang
lambat dapat dihasilkan struktur mikro martensit atau bainit.
Gambar 2.13 Pengaruh Kandungan Unsur Molibden Pada Diagram TTT

Untuk Besi Cor Nodular 6
2.3.4 Laju Pendinginan
Media pendingin yang dipakai untuk mendinginkan material yang
sudah diaustenisasi menentukan laju pendinginan yang terjadi. Berikut ini
urutan media pendingin dari yang lambat sampai yang cepat :
• Dalam furnace.
• Udara diam.
• Udara bergerak.
• Oli diam.
• Oli diagitasi.
• Air diam.
• Air diagitasi.
Dengan memanfaatkan diagram TTT maka dapat diprediksi laju
pendinginan yang tepat untuk mendapatkan struktur mikro yang diinginkan.
Pendinginan dapat dilakukan secara kontinyu atau isotermal.

2.3.5 Annealing
Anealing merupakan suatu proses perlakuan panas yang dilakukan
untuk menurunkan kekerasan, memperbaiki mampu mesin dan mampu
bentuk, memperbaiki keuletan, menurunkan atau menghilangkan ketidak-
homogenan struktur, memperhalus ukuran butir dan menghilangkan
tegangan dalam. Proses annealing dapat menurunkan kekerasan besi cor
nodular dengan menghasilkan matriks ferritik 100 % dan bebas dari karbida.
Full anneal atau proses pelunakan dapat menghasilkan keuletan
maksimum. Proses pelaksanaannya adalah :
• Pemanasan material sampai temperatur diatas temperatur kritik sekitar
900o C.
• Penahanan pada temperatur tersebut selama satu jam / 25 mm
ketebalan material.
• Pendinginan dapat dilakukan dengan 2 cara :
1. Pendinginan dalam oven sampai 700o C ditahan selama 5 jam/25
mm ketebalan material plus 1 jam setiap penambahan ketebalan
25 mm, kemudian didinginkan diudara bebas.
2. Pendinginan dalam oven sampai temperatur 650o C dengan laju
pendinginan maksimum 19o C / jam kemudian didinginkan di
udara bebas.
2.3.6 Normalising
Normalising adalah suatu proses yang hampir diterapkan untuk semua
produk cor. Tujuan proses normalising adalah untuk memperhalus butir,
memperbaiki mampu mesin, menghilangkan tegangan sisa dan
memperbaiki/ meningkatkan sifat mekanik material.
Proses normalising yaitu menaikkan material sampai temperatur diatas
temperatur kritik, kurang lebih 30 – 50o C diatas temperatur kritik. Kemudian
dilakukan penahanan dalam jangka waktu tertentu, lama penahanan untuk

material BCN adalah 2 jam untuk ketebalan sampai 25 mm dan 1 jam untuk
penambahan ketebalan 25 mm. Penahanan dimaksudkan untuk
mendapatkan fasa austenit yang homogen. Setelah waktu penahanan
selesai maka material kemudian didinginkan di udara. Sifat mekanik yang
diperoleh tergantung dari laju pendinginan di udara. Pendinginan dapat
dilakukan dengan udara bebas atau udara tiup. Pendinginan dengan udara
tiup menghasilkan laju pendinginan yang lebih cepat sehingga akan
menghasilkan kekuatan dan kekerasan yang lebih tinggi.
2.3.7 Hardening
Hardening ataru proses pengerasan bertujuan untuk menghasilkan
material yang memiliki kekerasan tinggi. Proses pengerasan dilakukan
dengan jalan menaikkan material sampai temperatur diatas temperatur kritik
(30 – 50o C) kemudian ditahan pada temperatur tersebut sehingga
didapatkan fasa austenit yang homogen. Setelah waktu penahanan selesai
maka dilakukan pendinginan celup cepat (quench). Media pendingin cepat
dapat digunakan oli, air atau brine (air garam).
Fasa yang terbentuk pada proses pengerasan adalah fasa mertensit.
Fasa martensit terbentuk yaitu pada saat pemanasan sampai temperatur
austenisasi maka sementit akan terurai dan larut dalam austenit. Austenit
memiliki latis kristal FCC, kemudian karena adanya pendinginan yang cepat
maka mekanisme transformasi yang terjadi adalah mekanisme geser, karbon
yang terperangkap akan menggeser atom-atom sehingga akan terbentuk
struktur body center tetragonal (BCT). Karena adanya karbon yang
terperangkap dan bergesernya atom-atom maka struktur BCT tersebut tidak
setimbang dan memiliki tegangan. Struktur yang bertegangan tersebut
dinamakan martensit yang memiliki sifat keras dan getas. Kekerasan yang
terjadi tergantung dari laju pendinginan, pendinginan dengan air akan
menghasilkan kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan dengan oli.

2.3.8 Tempering
Pada kondisi setelah di-quench material akan menjadi sangat keras
dan juga getas sehingga material tersebut belum dapat langsung
dipergunakan. Adanya tegangan dalam seperti yang telah diterangkan
diatas dapat memicu timbulnya retak bahkan patah. Tempering merupakan
suatu perlakuan yang diberikan kepada material yang sudah melalui proses
hardening untuk dapat meningkatkan keuletan , ketangguhan serta
menghilangkan tegangan dalam yang terjadi. Namun disisi lain tempering
akan menurunkan harga kuat tarik dan kekerasan.
Tempering dilakukan dengan memanaskan material martensit pada
suhu dibawah temperatur kritik kemudian ditahan selama beberapa lama.
Untuk besi cor nodular tempering dilakukan pada temperatur 400 – 600o C
penahanan selama 2 s/d 4 jam. Proses perubahan struktur mikro yang terjadi
melalui mekanisme difusi dan menghasilkan martensit temper.
2.3.9 Austempered Ductile Iron (ADI)
Proses austempering merupakan suatu proses perlakuan panas
dengan menerapkan transformasi isotermal pada temperatur diatas
temperatur Ms (martensite start). Pada BCN proses austempering dapat
diterapkan dan jenis BCN tersebut dinamakan ADI (Austempered Ductile Iron).
Pada standar ASTM, ADI dibagi atas 5 Kelas yaitu :
Kelas Kuat Tarik Batas Mulur Elongasi Energi Impak Kekerasan

(MPa) (MPa) (%) (Joule) (BHN)
1 850 550 10 min 100 269-321
2 1050 700 7 min 80 302-363
3 1200 850 4 min 60 341-444
4 1400 1100 1 min 35 388-477
5 1600 1300 - - 444-555
Tabel 2.7 Sifat Mekanik Austempered Ductile Iron Menurut ASTM A 897 M – 90 3
Sifat mekanik dari ADI utamanya ditentukan oleh matrik dasar struktur
mikronya. Struktur mikro yang terbentuk dalam ADI adalah acicular ferrit dan
carbon stabilized austenit (austenit yang telah distabilkan oleh karbon)
keduanya disebut ausferrit. Pada proses austempering (reaksi isotermal)
terjadi pembentukan inti dan pertumbuhan acicular ferrit sehingga karbon
berpindah (dipindahkan) ke austenit sehingga austenit kaya akan karbon dan
menjadi stabil. Matrik ausferrit terbentuk pada temperatur pembentukan
bainit, namun ausferrit berbeda dengan bainit karena proses reaksi
isotermalnya dihentikan sebelum mencapai garis pembentukan bainit (bainit
ends). Bainit terdiri dari karbida dan acicular ferrit sedangkan ausferrit terdiri
dari austenit dan acicular ferrit, sehingga sifat ausferrit lebih ulet dibanding
bainit.
Gambar 2.14 Proses Austempering ADI 3
Urutan proses austempering pada ADI adalah sebagai berikut :
• Pemanasan material sampai temperatur austenisasi 815 – 927o C.
• Penahanan pada temperatur austenisasi untuk homogenisasi fasa
austenit.
• Quenching (pendinginan celup cepat ke bak garam) untuk
menghindari transformasi perlit sampai temperatur austemper 230
– 400o C (temperatur diatas temperatur martensit start (Ms)).

• Penahanan pada temperatur austemper sampai keberapa waktu
tertentu (1 s/d 4 jam) sehingga dapat dihasilkan struktur ausferrit.
• Pendinginan udara bebas.
Penahanan pada temperatur austemper (230 – 400o C) dilakukan
pada media garam cair nitrat/nitrit atau cairan timah putih atau timah hitam.
Berikut tabel garam-garam yang biasa dipakai untuk quench pada proses
austemper :
Komposisi garam Titik cair Rentang operasi
40-50 % NaNO3 + 50-60 % NaNO2 143 160 – 500
40-50 % NaNO3 + 50-60 % KNO3 225 230 – 550
100 % KNO3 337 350 – 500
100 % NaNO3 370 400 – 600
40 – 50 % KOH + 50 – 55 % NaOH 400 300 – 400
Tabel 2. 8 Jenis-Jenis Garam Untuk Austempering 1
Temperatur austempering menentukan struktur mikro ausferrit yang
terjadi. Pada temperatur rendah yaitu 230 o C matriks struktur yang terjadi
lebih halus dibanding dengan temperatur tinggi 400 o C. Sehingga untuk
menghasilkan ADI dengan Kelas tertentu maka dapat diperoleh dengan
mengatur temperatur austempering. Kelas 1 didapat dengan temperatur
austempering + 400 o C dan Kelas 5 didapat dengan menerapkan temperatur
austempering + 230 o C. Waktu penahanan isotermal pada proses
austempering memegang peranan penting dalam menghasilkan matriks
struktur mikro ausferrit. Untuk temperatur tinggi 400 o C waktu penahanan
isotermal + ½ jam dan untuk temperatur rendah 230 o C maka waktu
penahan yang diperlukan maksimum 4 jam. Apabila waktu yang diberikan
terlalu lama maka akan terjadi over temper dimana akan terbentuk bainit
yang mengurangi keuletan.

Gambar 2.15 Temperatur Penahanan dan Waktu Penahanan ADI 3
2.4 Pengujian Bahan
Kualitas suatu material dapat diketahui melalui berbagai macam
pengujian. Sifat-sifat mekanik seperti kuat tarik, batas luluh, modulus
elastisitas, kekerasan, harga impak dll dapat diketahui melalui suatu
pengujian mekanik. Pengujian mekanik memerlukan sampel uji standar dan
alat uji yang sesuai dengan tujuan pengujian yang akan dilakukan. Selain
pengujian mekanik pengujian lainnya yang sering diterapkan untuk
mengetahui sifat dan karakteristik logam adalah pengujian metalografi.
Melalui pengujian metalografi dapat diketahui struktur mikro dan grafit yang
terbentuk pada logam yang diuji , sehingga sifat dan karakteristik logam
dapat dianalisa.
2.4.1 Uji Tarik
2.4.1.1 Standard Spesifikasi Benda Uji
Untuk mendapatkan pengakuan keabsahan pengujian mekanik dari
pihak lain maka pengujian yang akan dilakukan harus mengacu pada
standar yang diakui oleh semua pihak. Pembuatan sampel uji tarik untuk besi
cor nodular yaitu dengan membuat dulu (mengecor) sebuah y blok bersama-
sama dengan pengecoran benda. Penentuan ukuran y blok bergantung
ketebalan rata-rata benda yang dibuat. Penentuan ukuran sampel uji tarik
(do) bergantung kekuatan mesin uji tarik dan perkiraan kekuatan material.
Berikut ini standar pembuatan benda uji tarik menurut DIN :
• Y blok
Benda Uji Uji Tarik Tebal pasir yang

Panjang Mengacu Pada
Standar menyelimuti
DIN 50 125
sampel
Gambar 2.16 Y Blok Standar DIN 7
• Sampel uj i tarik (DIN 50 125)
R4 min
d0 d1
L0
h Lc h
L
t
Gambar 2.17 Standard Sampel Uji Tarik DIN 50 125 7

2.4.1.2 Proses Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik suatu
material. Caranya yaitu dengan menarik sampel uji tarik dengan mesin uji
tarik sampai sampel uji tarik putus.
Gambar 2.18 Mekanisme Mesin Uji Tarik 5
Prinsip kerja mesin uji tarik yaitu : Sampel uji dijepit pada kedua
ujungnya, salah satu bagian ujung sampel dijepit pada kepala diam dan
bagian yang lain pada kepala bergerak. Pada kepala diam terdapat load
cell yaitu alat yang dapat mendeteksi beban yang diberikan pada sampel.
Bagian yang bergerak digunakan untuk menarik sampel uji. Gaya (beban)
yang diberikan pada sampel dideteksi oleh load cell kemudian data dikirim
ke sebuah instrumen yang akan memplot kurva tegangan vs regangan ke
sebuah kertas grafik.
Hasil yang dapat diperoleh dari pengujian tarik yaitu :
• Modulus of elasticity.
• Yield strength at 0,2 % offset.
• Ultimate tensile strength.

• Persen elongasi pada patahan.
• Persen pengurangan luas pada patahan.
Gambar 2.19 Kurva Stress-Strain Hasil Uji Tarik 5
Modulus of elasticity atau modulus young [N/mm 2] yaitu Perbandingan
antara tegangan material dan regangan material maksimum pada daerah
elastis. Untuk logam batas deformasi elastis biasanya kurang dari 0,5 %.
Daerah elastis artinya bila material menerima tegangan tertentu didaerah
elastis maka material tersebut mengalami perpanjangan elastis dan ketika
beban dilepas material masih dapat kembali lagi pada ukuran aslinya.
Yield strength at 0,2 % offset yaitu : Batas kekuatan luluh material pada
tegangan tertentu dimana apabila material diberi tegangan melebihi yield
strength maka material akan mengalami deformasi plastis. Offset 0,2 %
adalah suatu cara untuk menentukan besar yield strength dengan cara
menarik garis sejajar perpanjangan elastis dari titik 0,2 % perpanjangan
sehingga memotong kurva tegangan-regangan sehingga dapat ditentukan
batas yield strength.
Gambar 2.20 Penentuan Yield Strength Metode Offset 0,2 % 5
Ultimate tensile strength yaitu : kekuatan maksimum yang dapat
dicapai oleh material pada kurva tegangan-regangan. Untuk material yang
memiliki keuletan tinggi maka akan terjadi necking / pengecilan area pada
bagian kritisnya. Akibatnya besar tegangan yang tercatat pada kertas grafik
akan menurun sampai sampel putus. Untuk menentukan besarnya Ultimate
tensile strength maka dari puncak kurva ditarik garis horisontal sampai
memotong garis tegangan maka didapat harga ultimate tensile strength atau
biasanya disebut tensile strength.

Persen elongasi yaitu : Besar perpanjangan yang terjadi pada sampel.
Harga elongasi dalam % menggambarkan keuletan suatu material. Semakin
tinggi persen elongasi maka material tersebut semakin ulet.
Persen pengurangan luas yaitu : Besarnya pengecilan pada bagian
patahan. Harga reduksi dalam % yang juga menggambarkan keuletan suatu
material.
2.4.2 Uji Kekerasan
Kekerasan suatu material artinya kemampuan material untuk
menahan deformasi plastis. Kekerasan suatu material dapat diukur dengan
cara menekankan suatu indenter pada permukaan material. Bentuk indenter
biasanya berbentuk bola, piramid atau konus. Material indenter dibuat dari
bahan yang lebih keras dibanding material yang akan diukur kekerasannya,
contohnya : material baja dikeraskan, tungsten carbide, atau intan. Prinsip
pengujian kekerasan yaitu : memberikan beban perlahan dengan cara
menekankan indenter pada posisi 90o kepada material yang akan diuji.
Setelah penekanan indeter ditarik dari permukaan. Harga kekerasan dihitung
dari besarnya luas bidang penekanan atau kedalaman penekanan.
Berbagai macam metoda pengujian kekerasan seperti yang
digambarkan pada tabel 2.9. Dalam tulisan ini akan sedikit diulas mengenai
metode pengujian kekerasan Rockwell.
Prinsip pengujian kekerasan rockwell yaitu nilai kekerasan sebagai
fungsi dari derajat kedalaman penekanan indenter yang ditekan ke
permukaan benda uji dengan pemberian beban statik. Pengukuran
kekerasan rockwell cukup praktis karena pengujian dilakukan dengan suatu
alat uji yang dirancang khusus dengan menggunakan sistem berat dan
lengan. Nilai kekerasan dapat langsung dibaca pada dial indicator dimana
nilai yang tampil berbanding terbalik dengan kedalaman penekanan, artinya
semakin dalam tertekan maka benda uji terbaca semakin lunak. Indenter
atau penetrator yang dipakai dapat berbentuk bola baja (steel ball) atau
intan konus (brale).
Tabel 2.9 Berbagai Metoda Pengujian Kekerasan 5
Proses pengujian yaitu : Pemberian beban minor 10 kg, sebagai
tekanan awal dan ditahan pada posisi tersebut, kemudian dial indicator diset
nol pada skala warna hitam, lalu beban mayor diberikan selama kurang lebih
30 detik. Besar beban mayor umumnya 60 kg atau 100 kg untuk indentor steel
ball dan 150 kg untuk indentor intan. Setelah beban mayor diberikan selama
30 detik kemudian beban mayor diangkat, dan harga kekerasan dapat
dibaca pada dial dengan beban minor tetap pada posisinya.
Dial dibuat dua skala yang satu hitam dan yang lain merah dengan
perbedaan nilai kekerasan sekitar 30. Warna hitam digunakan untuk

pembacaan skala kekerasan rockwell C dan warna merah digunakan untuk
skala kekerasan rockwell B.
Gambar 2.21 Prosedur Pengujian Kekerasan Rockwell 4
2.4.3 Uji Impak
Ketangguhan (toughness) berarti jumlah energi yang dapat diserap
oleh material sebelum retak dan patah (fracturing). Salah satu cara pengujian
ketangguhan adalah uji impak.
2.4.3.1 Standar Spesifikasi Benda Uji
Standar sampel uji impak menurut standar DIN 50 115 adalah sebagai
berikut :
Gambar 2.22 Spesimen Uji Impak Standard DIN 50 115 7
2.4.3.2 Proses Pengujian Impak
Mesin uji impak seperti contoh yang digambarkan berikut adalah
salah satu metode pengujian impak Charpy dengan meletakan sampel V–
notch melintang pada rahang di mesin pengujian. Pada pengujian impak
sebuah pendulum (bandul) yang berat dilepaskan pada ketinggian yang
tertentu diketahui, kemudian pendulum akan memukul benda uji dengan
bagian pendulum yang berbentuk tirus (seperti kampak) sehingga benda uji
akan patah. Dengan mengetahui masa pendulum dan perbedaan antara
tinggi awal dan tinggi akhir pendulum maka dapat dihitung enegi yang
diserap oleh benda uji.

Gambar 2.23 Alat Uji Impak Charpy 5
Dengan mengabaikan gesekan maka besar energi yang diserap
benda uji dapat dihitung sebagai berikut :
Energi awal = m.g.h = m.g.R(1 – cos A)
Energi akhir = m.g.h’ = m.g.R(1 – cos B)
Energi diserap = m.g.(h – h’) = m.g.R.(cos B – cos A)
Dimana :
m = masa pendulum.
h = tinggi awal pendulum.
h’ = tinggi akhir pendulum.
A = sudut awal jatuh.
B = sudut akhir naik.
R = jarak antara titik berat pendulum dengan pusat
putaran.
Gambar 2.24 Perhitungan Energi Impak 4
2.4.4 Uji Metalografi
Pengujian metalografi ditujukan untuk mengetahui jenis struktur mikro
dan grafit yang terbentuk dari suatu material. Pembentukan struktur mikro
dan grafit dipengaruhi oleh komposisi paduan, proses pembekuan dan
perlakuan panas material. Dari pengamatan struktur mikro dapat diperoleh
data mengenai : jenis-jenis struktur mikro, besar butiran, jenis dan besar grafit
dll. Dari data-data tersebut dapat dianalisa sifat-sifat material tersebut.
2.4.4.1 Proses Pengujian Metalografi
Proses pengujian metalografi yaitu :
• Pengambilan benda uji dari sistim saluran atau bagian dari benda
dengan ukuran + 15 x 15 x 10 mm. Bagian tajam dihilangkan.
• Pengampelasan kering No 40.
• Pengampelasan basah no. 120, 180, 360, 600, 800, 1000.
• Poleshing pada kain poles dengan media poles pasta intan atau alumina.
• Pembersihan permukaan dengan alkohol kemudian dikeringkan.
• Pengetsaan sebagian permukaan selama + 5 detik.
• Bahan etsa contoh :

• Nital (3% HNO3 + 97 % Alkohol)
• Vilela (Asam pikral 1 gr + HCL 5 ml + Alkohol 100 ml)
• Pengamatan dengan mikroskop.
2.4.4.2 Karakteristik dan Sifat-Sifat Struktur Mikro Logam Ferro
a. Ferrit
Ferrit adalah merupakan jenis larutan padat Fe- yaitu Fe dengan
kandungan C 0,02 % terlarut secara interstisi didalam atom-atom Fe. Jumlah
atom C yang sangat sedikit menyebabkan rendahnya tingkat kekerasan ferrit
yaitu sekitar 70 – 100 HB. Pada pengamatan struktur mikro pada logam yang
dietsa dengan bahan etsa nital maka ferrit terlihat berwarna putih dan terlihat
jelas batas-batas butir.
Gambar 2.25 Struktur Ferrit 3
b. Fe3C (Sementit)
Sementit atau Fe3C merupakan senyawa kimia antara Fe dan C
dengan prosentase C 6,67 %. Sementit merupakan senyawa yang terbentuk
dari unsur Fe (metalik) dengan elektropositif yang tinggi dan C (non metalik)
dengan elektronegatif yang tinggi. Perbedaan ke-elektronegatifan yang
tinggi antara Fe (no atom 26) dan C (no atom 6) mengakibatkan ikatan yang
terjadi sulit untuk dipisahkan, perlu energi yang tinggi sehingga Fe 3C memiliki
kekerasan yang tinggi sekitar 65 – 68 HRC. Warna Fe3C pada pengamatan

mikroskopi berwarna putih dengan bentuk kaku dan biasanya terdapat pada
batas butir.
c. Perlit
Perlit merupakan fasa gabungan antara Fe- dan Fe3C, Perlit
terbentuk dengan susunan Fe3C-Ferrit-fe3C-ferrit lihat gambar, antara Fe3C
dan ferrit dipisahkan oleh batas fasa (phase boundaries). Perlit memiliki
kekerasan sekitar 10 – 30 HRC. Pada pengamatan mikroskopi bentuk perlit
berwarna belang hitam putih seperti kuda zebra.
Phase Boundaries
Gambar 2.26 Proses Pertumbuhan Perlit 5
Gambar 2.27 Struktur Perlit 5

d. Bainit
Bainit merupakan fasa gabungan antara acicular ferrit dan sementit
bentuknya berbeda dengan perlit. Proses pembentukannya melalui suatu
proses pendinginan isothermal antara suhu 250 o s/d 370o C yaitu dibawah
daerah transformasi perlit dan diatas daerah transformasi martensit pada
diagram TTT. Bainit dapat diperoleh melalui penambahan paduan khusus
seperti Ni dan Mo pada material dimana bainit dapat terbentuk melalui
pendinginan normal. Bainit memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibanding
perlit yaitu sekitar 45 – 55 HRC.
Gambar 2.28 Struktur Bainit 3
e. Ausferrit
Ausferrit merupakan fasa gabungan antara acicular ferrit dan austenit.
Proses pembentukannya melalui suatu proses pendinginan isothermal sama
seperti bainit namun waktu penahanan tidak sampai batas garis
pembentukan bainit (bainit ends). Secara struktur mikro bentuk ausferrit mirip
dengan bainit namun sifat mekanik ausferrit berbeda dengan bainit dimana
elongasi dan harga impak yang dimiliki ausferrit lebih tinggi dibanding bainit.
Kekerasan dan kuat tarik struktur ausferrit lebih rendah dibanding bainit.
f. Martensit
Martensit terbentuk melalui pendinginan cepat (quenching) dari
material yang dipanaskan temperatur austenisasi. Transformasi martensit
berlangsung tanpa difusi (difusionless) sehingga komposisi yang dimiliki
martensit sama dengan komposisi austenit. Pada proses transformasi atom
karbon menggeser latis kubus menjadi BCT (Body Center Tetragonal).
Pembentukan martensit diiringi oleh penambahan volume spesifik sebesar 3
%. Hal inilah yang menimbulkan tegangan pada saat dikeraskan. Tegangan
yang terjadi dapat menimbulkan distorsi bahkan dapat menyebabkan
timbulnya retakan.
Bentuk fasa martensit seperti jarum yang lebih padat dibanding bainit.
Kekerasan martensit lebih tinggi dibanding bainit. Penyebab tingginya
kekerasan martensit adalah karena latis besi mengalami regangan yang
tinggi akibat adanya atom-atom karbon terjadi strain hardening. Kekerasan
martensit berkisar antara 20 – 67 HRC.
Gambar 2.29 Struktur Martensit 3
g. Martensit Temper
Martensit temper adalah struktur mikro yang dihasilkan melalui proses
tempering. Proses transformasi martensit temper pada temperatur dibawah
temperatur kritik melalui mekanisme difusi, reaksinya sebagai berikut :

Martensit (BCT, fasa tunggal) → martensit temper ( + Fe3C)
Martensit yang merupakan fasa tunggal bertransformasi menjadi fasa
ferit stabil dan sementit. Struktur mikro martensit temper terdiri dari partikel-
partikel sementit yang sangat kecil dan tersebar merata beralaskan matriks
ferit. Martensit temper memiliki kekerasan mendekati kekerasan martensit, tapi
dengan keuletan dan ketangguhan yang lebih baik. Kekerasan dan kekuatan
yang terjadi disebabkan sangat kecilnya partikel sementit yang tersebar
merata dalam matriks ferrit sehingga luas area bidang batas fasa antara ferit
dan sementit per unit volumenya juga besar. Fasa sementit yang keras
memperkuat matriks ferrit sepanjang batas fasanya dimana batas fasa
tersebut berfungsi sebagai penghalang bergesernya dislokasi selama
deformasi plastis. Fasa ferrit yang lunak menjadi matriks dasar menambah
keuletan dan ketangguhan. Kedua sifat tersebut berkombinasi membuat
martensit temper masih memiliki sifat keuletan dan ketangguhan dengan
kekerasan yang masih cukup tinggi.

BAB III
PROSES dan DATA PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir Percobaan
MULAI
PERSIAPAN
Bahan baku,
Cetakan Y blok
PELEBURAN
NODULARISASI
ANALISIS
INOKULASI
PENUANGAN Y BLOK
CEK Not OK
PEMBULATAN GRAFIT
& STRUKTUR MIKRO
OK
PEMBUATAN SAMPEL
Sampel uji tarik, dan impak
HEAT TREATMENT TANPA HEAT TREATMENT

Annealing,Normalising,Hardening,
Austempering
UJI MEKANIK UJI METALOGRAFI

Uji tarik, kekerasan, impak
ANALISIS
KESIMPULAN
SELESAI
47
Bab III - Proses dan Data Percobaan 48
3.2 Prosedur Percobaan
Seperti yang digambarkan dalam diagram alir maka Percobaan
dilakukan melalui beberapa tahap yaitu :
• Pembuatan cetakan Y blok
• Peleburan BCN 700 dan penuangan pada cetakan Y blok
• Pembongkaran cetakan dan pembersihan hasil pengecoran
• Pengecekan awal metalografi sampel
• Pemotongan dan pemesinan Y blok menjadi sampel uji tarik dan impak
• Perlakuan panas (annealing, normalising, hardening, austempering)
• Uji tarik masing-masing sampel
• Uji kekerasan masing-masing sampel
• Uji impak masing-masing sampel
• Uji metalografi masing-masing sampel
3.3 Pembuatan Cetakan Y Blok
Cetakan Y blok dibuat dengan memakai pola standar Y blok yang sudah
tersedia. Y blok yang dipakai adalah standar DIN 1693 Nr. Y 2 seperti yang
ditunjukkan pada tabel di bab 2.4.1.1.
Bahan cetakan pasir berpengikat air kaca dibuat dengan komposisi
sebagai berikut :
- Pasir kuarsa : 50 kg
- Air kaca (4 %) : 2 kg
Pasir kuarsa dan air kaca diaduk dengan mixer sampai tercampur rata.
Cetakan Y blok dibuat dan pengerasan dilakukan dengan memberikan gas CO 2
pada cetakan. Hasil cetakan dikeringkan dalam oven pemanas pada
temperatur 110 o C selama + 1 jam. Setelah itu cetakan ditanam dalam sebuah
rangka cetak yang diisi oleh pasir greensand agar tidak pecah saat penuangan.
3.4 Peleburan BCN 700
Peleburan BCN 700 dilakukan di POLMAN (Politeknik Manufaktur Bandung)
dengan kapasitas tanur 250 kg. Peleburan dilakukan tidak hanya khusus untuk
men-cor Y blok namun sekaligus men-cor beberapa benda cor produksi
POLMAN. Proses peramuan dan pelaksanaan peleburan dilaksanakan berdasar
kepada standar kerja yang diterapkan di POLMAN untuk menghasilkan bahan
BCN 700. Berikut ini adalah perhitungan ramuan bahan baku dan paduan untuk
menghasilkan bahan BCN 700 :
Komposisi Bahan dsr C = 3.6 Si = 1.4 Mn = 0.4 P = 0.02 S= 0.02

Bahan Baku Komposisi Jumlah Kontribusi
Peleburan Bahan Baku Peleburan [%] Kedalam bhn dsr
C Si Mn P S C Si Mn P S
Bahan kembali 3.5 2.7 0.4 0.01 0.01 45 1.58 1.22 0.18 0.00 0.00
Baja 0.3 0.2 0.4 0.03 0.03 52.2 0.16 0.10 0.21 0.02 0.02
Carbon riser 99 0.02 2.3 2.28 0.00 0.00 0.00 0.00
FeSi75 0.1 75 0.05 0.4 0.00 0.30 0.00 0.00 0.00
FeMn(LC) 0.5 1.5 80 0.05 0.1 0.00 0.00 0.08 0.00 0.00
Subtotal 100 4.01 1.62 0.47 0.02 0.02
Lossis [%]
Karbon -10 -0.40
Silikon -10 -0.16
Mangan -10 -0.05
Komposisi dasar hasil perhitungan 3.61 1.46 0.42 0.02 0.02
Tabel 3.1 Peramuan Bahan Baku Besi Cor Nodular 700
Untuk menghasilkan struktur mikro BCN 700 dengan kandungan perlit > 90
% maka ditambahkan Cu sebanyak 0,8 %. Proses Mg treatment menggunakan
metoda sandwich dengan memberikan FeSiMg 9 sebanyak 3,8 kg. Inokulasi
diberikan inokulan sebanyak 1,2 kg.
Hasil ramuan dicek dengan pemeriksaan spektroskopi dengan hasil
dalam satuan persen (%) sebagai berikut :

C Si S P Mn Ni Cr Mo V Cu
3.63 2.56 0.008 0.01 0.33 0.03 0.06 - 0.002 0.79
W Ti Sn Al Pb Sb Nb Mg Zn Fe
0.004 0.009 0.003 0.02 0.002 0.003 0.002 0.039 0.003 92.51
Tabel 3.2 Hasil Pengecekkan Spektrometer
Hasil pengecekkan komposisi dengan spektrometer menunjukkan
komposisi sudah mendekati komposisi yang diinginkan.
3.5 Pembongkaran Cetakan dan Pembersihan Hasil Coran
Hasil coran dibongkar setelah dingin. Pembongkaran dilakukan
memakai palu untuk menghancurkan cetakan pasir sehingga didapat
benda cor Y blok. Setelah itu Y blok yang masih kotor oleh pasir-pasir sisa
yang menempel kemudian dibersihkan dengan shoot blasting. Hasil akhir
didapatkan Y blok yang bersih dari pasir.
3.6 Pemeriksaan Awal Struktur Mikro
Y blok di potong sebagian untuk diperiksa struktur mikro yang
terjadi apakah sudah menghasilkan struktur mikro BCN 700 atau tidak.
Hasil pemeriksaan struktur mikro awal adalah sebagai berikut :

850 x etsa nital
Gambar 3.1 Struktur mikro BCN As-Cast Hasil Percobaan
Grafit :
Bentuk : VI (bulat)
Ukuran :6
Pembulatan : > 90 %
Struktur mikro :
Perlit : 95 % Ferrit :5%
Hasil struktur mikro yang terjadi sudah cukup baik dan dapat
dipakai sebagai bahan untuk proses perlakuan panas.
3.7 Pemotongan Y Blok Menjadi Sampel Untuk Perlakuan Panas
Y blok dipotong dan dimesin untuk dibuat sampel uji tarik dan
sampel uji impak yang kemudian akan diproses perlakuan panas. Masing-
masing jenis sampel dibuat sebanyak 9 buah. 1 buah untuk sampel
sebelum perlakuan panas 8 buah untuk sampel perlakuan panas.

3.7.1 Sampel Uji Tarik

Y blok dipotong bentuk kotak dengan ukuran 25 x 25 x 125 pada
bagian bawah. Kemudian dibubut untuk membuat sampel uji tarik
standar DIN 50 125 seperti yang ditunjukkan pada bab 2.4.1.1. D o diambil
berdasarkan harga maksimum kuat tarik yang diperkirakan dan kapasitas
mesin uji tarik. Diperkirakan harga kuat tarik yang akan terjadi setelah
material diproses perlakuan panas adalah antara 45 kgf/mm 2 s/d 150
kgf/mm2 dan kapasitas mesin uji tarik yang akan dipakai adalah 20 ton.
Maka perhitungan diameter sampel uji tarik adalah sebagai berikut :
Luas penampang benda uji maksimum:
20000
A= = 133.33 [mm2 ]
150
133.33  4
Diameter benda uji maksimum: D= = 13.09 [mm]

Untuk keamanan mesin maka diameter benda uji dipilih lebih kecil
daripada harga maksimum. Maka diameter yang dipilih berdasarkan
standar DIN 50 125: do = 12 mm dan 8 mm.
3.7.2 Sampel Uji Kekerasan

Untuk uji kekerasan tidak dibuat sampel secara khusus. Untuk
pengujian kekerasan dapat dipakai sampel uji tarik.
3.7.3 Sampel Uji Impak

Y blok dipotong bentuk kotak dengan ukuran 10 x 10 x 55 yang
telah mengalami proses perlakuan panas di lakukan pemesinan untuk
membentuk V notch sehingga didapat sampel uji impak dengan standar
DIN 50 115 dimana bentuk dan ukuran sbb :

Gambar 3.2 Dimensi Sampel Uji Impak
3.7.4 Sampel Uji Metallografi

Untuk pengujian metallografi sampel diambil dari sampel uji tarik
yang telah dilakukan pengujian tarik.
3.8 Perlakuan Panas (Annealing, Normalising, Hardening,

Austempering)
Proses percobaan perlakuan panas dilakukan di laboratorium
POLMAN. Jenis perlakuan panas yang dilakukan sebanyak 8 macam yaitu
1. Full annealing (full anil 700)

Austenisasi 900 o C (2 jam) - penahanan pada temperatur 7000 C
(10 jam)
o
C
2 JAM TUNGKU
900o
10 JAM
TUNGKU
2. Annealing (anil)
Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan dalam tungku
o
C
2 JAM
900o
TUNGKU
3. Normalising dengan pendinginan udara bebas (norm. 1)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan udara bebas
o
C
2 JAM
900o
UDARA BEBAS
4. Normalising dengan pendinginan udara tiup (norm. 2)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan udara tiup
o
C
2 JAM
900o
UDARA TIUP
5. Hardening dengan pendinginan oli (hard. 1)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan celup oli – tempering
500 o C (2 jam) – pendinginan udara bebas
o
C
2 JAM
900o
CELUP OLI
2 JAM UDARA BEBAS

500o
6. Hardening dengan pendinginan air (hard. 2)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan celup air – tempering 500
o C (2 jam) – pendinginan udara bebas
o
C
2 JAM
900o
CELUP AIR
2 JAM UDARA BEBAS

500o
7. Austempering 260 (aust. 260)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan celup bak garam cair –
penahanan isotermal 260 o C (3 jam) – pendinginan udara bebas
o
C
2 JAM
900o
CELUP GARAM CAIR
3 JAM UDARA BEBAS

260o
Garam yang dipakai 50 % KNO3 dan 50 % NaNO3 yang memiliki
rentang operasi 200o C s/d 500 o C.
8. Austempering 400 (aust. 400)

Austenisasi 900 o C (2 jam) – pendinginan celup bak garam cair –
penahanan isotermal 400 o C (½ jam) – pendinginan udara bebas
o
C
2 JAM
900o CELUP GARAM CAIR
½ JAM UDARA BEBAS

400o
Garam yang dipakai 50 % KNO3 dan 50 % NaNO3 dengan rentang
operasi 200o C s/d 500 o C.

3.9 Uji Tarik Masing-Masing Sampel
Uji tarik dilaksanakan di laboratorium POLMAN. Mesin uji tarik yang dipakai
memakai sistem komputer untuk mencatat hasil yang diperoleh dari pengujian
tarik. Berikut ini hasil pengujian tarik dari sampel sebelum perlakuan panas dan
sampel yang telah mengalami proses perlakuan panas.
DATA-DATA DIMENSI SAMPEL UJI TARIK :
h
L0
No Jenis HT Do Lo Ao
(mm) (mm) (mm2)
1 Full anil 700 12.2 50 116.8987
2 Anil 12.7 50 126.6769
3 Norm. 1 12.5 50 122.7185
4 Norm. 2 12.6 50 123.7022
5 Hard. 1 - temper 8.2 50 52.81017
6 Hard. 2 - temper 8.0 50 50.26548
7 Aust. 260 9.1 50 65.03883
8 Aust. 400 8.3 50 54.10608
9 Non HT 12.4 50 120.7628
Tabel 3.3 Data Dimensi Aktual Sampel Uji Tarik
DATA HASIL PENGUJIAN :
Merk Mesin : Hung Ta (Korea)
Kapasitas Mesin : 20 Ton
Kecepatan Tarik : 20 mm/min
Temperatur : 25 O C
No Jenis HT Beban Puncak Beban batas mulur Li

(kgf) 0.2 % (mm)
(kgf)
1 Full anil 700 5460 4370 65.2
2 Anil 9710 7350 56.4
3 Norm. 1 12900 10350 54.65
4 Norm. 2 14180 11370 53.45
5 Hard. 1 - temper 5870 5000 51.4
6 Hard. 2 - temper 5810 4680 51.8
7 Aust. 260 9680 - -
8 Aust. 400 5750 4610 58.5
9 Non HT 9790 7860 56.2
Tabel 3.4 Data Hasil Pengujian Tarik
PERHITUNGAN KUAT TARIK , BATAS MULUR dan ELONGASI :
No Jenis HT  Kuat tarik 0.2 %  Batas Mulur Elongasi

(kgf/mm2) (kgf/mm2) (%)
1 Full anil 700 46.71 37.38 30.4
2 Anil 72.39 58.02 12.8
3 Norm. 1 105.12 84.34 9.3
4 Norm. 2 114.63 91.91 6.9
5 Hard. 1 - temper 111.15 94.68 2.8
6 Hard. 2 - temper 115.59 93.10 3.6
7 Aust. 260 148.83 - -
8 Aust. 400 106.27 85.20 17
9 Non HT 81.07 65.09 12.4
Tabel 3.5 Harga Kuat Tarik, Batas Mulur dan Elongasi
3.10 Uji Impak Masing-Masing Sampel
Pengujian impak dilaksanakan di laboratorium material ITB. Pengujian
impak yang dilakukan memakai metode Charpy. Temperatur uji temperatur
ruangan.
DATA DIMENSI SAMPEL UJI IMPAK
l
p
NO Jenis HT P L t h Luas
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm2)
1 Full anil 700 55.45 10.20 10.20 8.30 84.66
2 Anil 55.20 10.10 10.30 8.00 80.80
3 Norm. 1 54.80 10.00 10.00 8.05 80.50
4 Norm. 2 55.00 9.95 10.00 8.00 79.60
5 Hard. 1 – temper 54.75 9.80 9.75 8.00 78.40
6 Hard. 2 – temper 54.85 9.90 9.90 8.00 79.20
7 Aust. 260 54.90 9.85 9.90 8.20 80.77
8 Aust. 400 55.05 10.25 10.25 8.45 86.61
9 Non HT 54.65 10.05 9.95 8.10 81.41
Tabel 3.6 Data Dimensi Aktual Sampel Uji Impak
HASIL PENGUJIAN IMPAK
Merk mesin : Wolpert
Metoda pengujian : Charpy
Temperatur ruang : 26 o C
NO Jenis HT Energi Harga Impak

(Joule) (Joule/mm2)
1 Full anil 700 20 0.236
2 Anil 6 0.074
3 Norm. 1 7 0.087
4 Norm. 2 7 0.088
5 Hard. 1 – Temper 7 0.089
6 Hard. 2 – Temper 7 0.088
7 Aust. 260 8 0.099
8 Aust. 400 22 0.254
9 Non HT 6 0.074
Tabel 3.7 Data Hasil Pengujian Impak
3.11 Uji Kekerasan Masing-Masing Sampel
Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai metode Rockwell B dan
Rockwell C. Uji kekerasan dapat dilakukan pada benda uji tarik sebelum
mengalami pengujian tarik. Pengujian dilakukan pada daerah pemegang dan
bukan pada daerah uji tarik agar bekas jejak yang ditinggalkan oleh pengujian
kekerasan tidak mempengaruhi hasil pengujian tarik.

No Jenis HT HRB HRC Konversi ke HB Keterangan
1 Full anil 700 78 - 143

2 Anil - 17 219
3 Norm. 1 - 33 303
4 Norm. 2 - 37 341
5.a Hard. 1 - 58 621
5.b Hard. 1 - Temper - 36 341
6.a Hard. 2 - 60 656
6.b Hard. 2 - Temper - 38 360
7 Aust. 260 - 48 401
8 Aust. 400 - 22 232
9 Non HT - 20 228
Tabel 3.8 Data Hasil Pengujian Kekerasan
3.12 Uji Metalografi Masing-Masing Sampel
Pengujian metalografi ditujukan untuk mengetahui perubahan struktur
mikro material BCN 700 setelah mengalami proses perlakuan panas. Pengujian
metalografi dilakukan dengan langkah-langkah seperti yang telah diuraikan
pada bab 2.4.4.1. berikut ini hasil pengujian metalografi dari masing-masing
sampel :
3.12.1 Full Anil 700 (isotermal 700 o C)

Struktur mikro :
Perlit bulat :5% Ferrit : 90 %
Etsa nital perbesaran 850 x

3.12.2 Anil (pendinginan dalam tungku)

Struktur mikro :
Perlit kasar : 100 %
3.12.3 Norm. 1 (pendinginan udara bebas)

Struktur mikro :
Perlit halus : 100 %

3.12.4 Norm. 2 (pendinginan udara tiup)

Struktur mikro :
Perlit halus : 95 % bainit : 5 %
3.12.5 Hard 1 (pendinginan celup oli)

Struktur mikro :
Martensit : 100 %

3.12.6 Hard 1 – temper

Struktur mikro :
Martensit temper : 100 %
3.12.7 Hard 2 (pendinginan celup air)

Struktur mikro :
Martensit : 100 %

3.12.8 Hard 2 – temper

Struktur mikro :
Martensit temper : 100 %
3.12.9 Austemper 260 (isotermal 260 o C)

Struktur mikro :
Ausferrit halus : 100 % bercampur martensit

3.12.10 Austemper 400 (isotermal 400 o C)

Struktur mikro :
Ausferrit kasar : 100 %

BAB IV
ANALISIS
Dalam penelitian proses perlakuan panas yang dilakukan secara
umum dapat dibagi menjadi 2 macam yaitu :
• Perlakuan panas dengan pendinginan kontinyu
• Perlakuan panas dengan penahanan isotermal
4.1 Perubahan Sifat Mekanik
Dari hasil pengujian mekanik yaitu uji tarik, kekerasan dan impak maka
didapat suatu peningkatan dan ada juga penurunan. Bila dirangking dari
yang paling rendah sampai yang paling tinggi maka perbandingan kuat tarik,
yield strength , kekerasan dan harga impak dengan metoda perlakuan panas
adalah sbb :
UJI TARIK
Kuat tarik Batas mulur Elongasi

No Jenis HT
(kgf/mm2) (kgf/mm2) (%)
Kontinyu
1 Anil 72.39 58.02 12.8
2 Non HT 81.07 65.09 12.4
3 Norm. 1 105.12 84.34 9.3
4 Hard. 1 111.15 94.68 2.8
5 Norm. 2 114.63 91.91 6.9
6 Hard. 2 115.59 93.1 3.6
Isotermal
1 Full anil 700 46.71 37.38 30.4
2 Aust. 400 106.27 85.2 17
3 Aust. 260 148.83 - -
Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pengujian Tarik
66
Bab IV - Analisis 67
UJI KEKERASAN
No Jenis HT HRB HRC HB

Kontinyu
1 Anil - 17 219
2 Non HT - 20 228
3 Norm. 1 - 33 303
4 Norm. 2 - 37 341
5 Hard. 1 - Temper - 36 341
6 Hard. 2 - Temper - 38 360
7 Hard. 1 - 58 621
8 Hard. 2 - 60 656
Isotermal
1 Full anil 700 78 - 143
2 Aust 400 - 22 232
3 Aust 260 - 48 401
Tabel 4.2 Perbandingan hasil Pengujian Kekerasan
UJI IMPAK
Energi Harga Impak

No Jenis HT
(Joule) (Joule/mm2)
Kontinyu
1 Anil 6 0.074
2 Non HT 6 0.074
3 Norm. 1 7 0.087
4 Norm. 2 7 0.088
5 Hard. 2 7 0.088
6 Hard. 1 7 0.089
Isotermal
7 Aust. 260 8 0.099
8 Full anil 700 20 0.236
9 Aust. 400 22 0.254
Tabel 4.3 Perbandingan Hasil Pengujian Impak

Grafik dari perbandingan diatas dapat dilihat sebagai berikut :
Grafik Kuat Tarik (UTS) dan Batas Mulur 0,2 % (YS)
160
140
120
100
Kgf/mm2
80
60
40
20
0
Hard. 1 - Hard. 2 - Full anil
Non HT Anil Norm. 1 Norm.2 Aust. 400 Aust. 260
temper temper 700
UTS Non HT 81.07
0,2 % YS Non HT 65.09
UTS HT 72.39 105.12 114.63 111.15 115.59 46.71 106.27 148.83
0,2 % YS HT 58.02 84.34 91.91 94.68 93.1 37.38 85.2
Jenis HT
Grafik Elongasi
35
30
25
20
%
15
10
0
Hard. 1 - Hard. 2 - Full anil
Non HT Anil Norm. 1 Norm. 2 Aust. 400 Aust. 260
temper temper 700
Non HT 12.4
HT 12.8 9.3 6.9 2.8 3.6 30.4 17 0
Jenis HT
Grafik Kekerasan
700
600
500
400
HB
300
200
100
0
Hard. 1 - Hard. 2 - Full anil Aust Aust
Non HT Anil Norm. 1 Norm. 2 Hard. 1 Hard. 2
Temper Temper 700 400 260
Non HT 228
HT 219 303 350 341 360 621 656 143 232 401
Jenis HT
Grafik Energi Impak
25
20
15
Joule
10
0
Full anil
Non HT Anil Norm. 1 Norm. 2 Hard. 1 Hard. 2 Aust. 400 Aust. 260
700
Non HT 6
HT 6 7 7 7 7 20 22 8
Jenis HT
4.2 Perubahan Struktur Mikro
Dari hasil pengamatan struktur mikro maka jenis-jenis struktur mikro
yang terjadi karena proses perlakuan panas adalah sebagai berikut :
No Jenis HT Struktur mikro

Kontinyu
1 Non HT Perlit 95 % ; Ferrit 5 %
2 Anil Perlit kasar
3 Norm. 1 Perlit halus
4 Norm. 2 Perlit halus ; bainit
5 Hard. 1 Martensit
6 Hard. 1 - temper Martensit temper
7 Hard. 2 Martensit
Isotermal
1 Full Anil 700 Perlit bulat 5 % ; Ferrit 95 %
2 Aust. 260 Ausferrit halus ; martensit
3 Aust. 400 Ausferrit kasar
Tabel 4.4 Perbandingan Hasil Pengujian Struktur Mikro
Ukuran grafit terlihat juga berubah yaitu : semakin tinggi kecepatan
pendinginan maka ukuran grafit terlihat semakin kecil.
4.3 Analisis Perubahan Sifat Mekanik dan Struktur Mikro
Proses perlakuan panas yang dilakukan pada dasarnya merupakan
suatu pengaturan pola pendinginan dari material dari temperatur austenisasi
900 o C. Pola pendinginan yang dilakukan berupa perlakuan pendinginan
kontinyu dengan kecepatan yang berbeda dan perlakuan penahanan
isotermal dengan temperatur penahanan yang berbeda dan waktu
penahanan yang berbeda. Berikut ini analisis perubahan sifat mekanik dan
struktur mikro untuk masing masing proses perlakuan panas.
4.3.1 Pola Pendinginan Kontinyu

Pada pola pendinginan kontinyu yang terjadi adalah sebagai berikut :
Ketika material besi cor nodular dipanaskan sampai pada temperatur
900 o C kemudian ditahan untuk beberapa lama maka struktur mikro
bertransformasi menjadi 100 %  - austenit yang jenuh dengan atom karbon.

Pada saat didinginkan maka semakin lambat kecepatan pendinginan maka
karbon
A
F
Anil
B
Ud. bebas
Oli
M Air Ud. tiup
Gambar 4.2 Pola Pendinginan Kontinyu
memiliki kesempatan untuk berdifusi dan memisahkan diri dari besi sehingga
semakin banyak pembentukan ferrit. Semakin cepat kecepatan pendinginan
maka atom karbon semakin sedikit kesempatan untuk memisahkan diri dari
besi dan terjadi pembentukan perlit. Lebih cepat lagi maka perlit yang
terbentuk akan semakin halus dan terjadi pembentukan bainit semakin halus
perlit semakin tinggi kuat tarik dan kekerasannya. Pada kondisi yang
pendinginan yang sangat cepat maka akan terbentuk martensit, yaitu suatu
struktur tunggal yang mekanisme pembentukannya adalah geser dan
sifatnya paling keras dan paling tinggi kuat tariknya.
Tingginya kekerasan dan kuat tarik pada struktur perlit yang halus
karena semakin halus perlit maka akan semakin banyak batas fasa yang
merupakan barrier/penghalang bagi bergeraknya dislokasi pada saat terjadi
deformasi. Pada martensit kristal yang terbentuk adalah BCT (body centered
tetragonal), sesungguhnya merupakan kristal BCC yang terdistorsi oleh
adanya atom karbon yang tidak sempat berdifusi keluar pada saat
pendinginan. Kondisi terdistorsi mengakibatkan terjadinya tegangan dan
tegangan menghasilkan peningkatan kekerasan dengan adanya fenomena
strain hardening.
Harga impak yang relatif stabil terjadi karena adanya kontribusi ukuran
grafit. Pada umumnya semakin keras suatu material maka semakin rendah
harga impaknya. Namun pada besi cor nodular keberadaan grafit
mempengaruhi hasil pengujian impak. BCN dengan ukuran grafit yang besar
akan menghasilkan harga impak yang lebih rendah dibanding BCN dengan
ukuran grafit yang lebih kecil. Pada proses perlakuan panas pemanasan
sampai temperatur austenisasi mengakibatkan karbon mudah berdifusi. Difusi
karbon terjadi dari Fe3C dengan kandungan karbon 6,67 ke ferrit pada matrik
perlit. Dan difusi juga terjadi dari grafit keluar menuju matrik struktur mikro
sehingga ukuran grafit mengecil. Kecepatan pendinginan yang semakin
cepat menyebabkan karbon tidak bisa kembali ke grafit. Terlihat pada proses
hardening dengan kecepatan pendinginan yang tinggi menghasilkan ukuran
grafit yang relatif lebih kecil dibanding annealing. Kecilnya grafit yang terjadi
pada proses hardening dan besarnya grafit pada proses annealing
menghasilkan harga impak yang relatif hampir sama.
4.3.2 Pola Isotermal

Pada pola penahanan isotermal yang terjadi adalah sbb :
F
Full anil
A
P
Aust. 400
B
Aust. 260
Gambar 4.2 Pola Isotermal
Diagram TTT menggambarkan daerah-daerah transformasi struktur
mikro berdasarkan temperatur dan waktu transformasi. Pada temperatur 650 o
C s/d 723 o C merupakan daerah pambentukan ferrit (+ perlit). Pada
temperatur 400 o C s/d 650 o C daerah pembentukkan perlit. Pada temperatur
230 o C s/d 400 o C adalah daerah pembentukan bainit. Dan < 230 o C
merupakan daerah pembentukan martensit.
Pada proses penahanan isotermal 700 o terjadi pembentukan ferrit
dengan kristal BCC dan kandungan karbon menurun sampai 0,02 % pada
matriks struktur mikro ferrit sehingga sifat material menjadi lebih lunak, elongasi
meningkat, kuat tarik menurun dan harga impak meningkat.
Pada proses austempering pada penahanan isotermal 260 o C dan
400 o C proses penahanan isotermal tidak dilakukan sampai garis
pembentukan bainit (bainit ends) namun dihentikan pada saat pertengahan
antara garis bainit begins dan bainit ends kemudian didinginkan di udara
bebas. Pada saat itu kondisi struktur mikro adalah austenit dan acicular ferrit
austenit distabilkan oleh karena adanya pengayaan (enriched) karbon dari

pembentukan acicular ferrit. Sehingga struktur mikro akhir yang terbentuk
adalah ausferrit (austenit stabil dan acicular ferrit).
Pada temperatur penahanan isotermal 260 o C kecepatan pengintian
lebih tinggi daripada kecepatan pertumbuhan butir sehingga terbentuk
ausferrit yang halus. Sifat mekaniknya berubah yaitu kuat tarik tinggi, elongasi
rendah, kekerasan tinggi, dan harga impak rendah.
Pada temperatur penahanan isotermal 400 o C temperatur cukup
tinggi dimana kecepatan pertumbuhan butir lebih tinggi dibanding
kecepatan pengintian maka terbentuk ausferrit kasar. Sifat mekaniknya
berubah yaitu kuat tarik dan kekerasan meningkat walau tidak terlalu tinggi,
elongasi meningkat dan hal yang paling signifikan adalah harga impak yang
meningkat tajam.
Kuat tarik dan kekerasan yang meningkat karena bentuk struktur mikro
adalah acicular ferrit dalam matrik austenit banyak batas fasa menghalangi
gerak dislokasi
Meningkatnya elongasi dan tingginya harga impak karena adanya
matriks austenit yang memiliki kristal FCC dengan bidang slip (111). Susunan
atom bidang (111) FCC cukup padat (close packed) kondisi tersebut lebih
membuat material mudah meregang dibanding dengan kristal BCC yang
memiliki bidang slip (110) dimana susunan atomnya pada bidang itu kurang
padat. Pada pengujian impak pemberian beban yang tiba-tiba
mengakibatkan kecepatan regangan pada material tinggi menghasilkan
patah getas. Kecepatan regangan yang tinggi dikompensasikan oleh kristal
FCC yang mudah meregang sehingga harga impak tinggi.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian didapat perubahan sifat mekanik dan struktur
mikro besi cor nodular 700 setelah proses perlakuan panas. Prosentase
perubahan dari kondisi sebelum perlakuan panas dan setelah perlakuan
panas BCN 700 dapat dilihat pada tabel berikut :
Kuat Tarik Batas Mulur Elongasi Harga Impak Kekerasan

No Jenis HT 2 2 2 Struktur Mikro
(kgf/mm ) (kgf/mm ) (%) (Joule/mm ) HB
Kontinyu
72.39 58.02 12.8 0.074 219
1 Anil Perlit kasar
89% 89% 103% 100% 96%
81.07 65.09 12.4 0.074 228
2 Non HT Perlit 95 % + Ferrit 5 %
100% 100% 100% 100% 100%
105.12 84.34 9.3 0.087 303
3 Norm. 1 Perlit halus
130% 130% 75% 118% 133%
114.63 91.91 6.9 0.088 341
4 Norm. 2 Perlit halus + Bainit
141% 141% 56% 119% 150%
- - - - 621
5 Hard. 1 Martensit
272%
111.15 94.68 2.8 0.088 341
137% 145% 23% 119% 150%
- - - - 656
7 Hard. 2 Martensit
- - - - 288%
115.59 93.1 3.6 0.089 360
143% 143% 29% 120% 158%
Isotermal
46.71 37.38 30.4 0.236 143
1 Full anil 700 Ferrit 95 % + Perlit bulat 5 %
58% 57% 245% 319% 63%
106.27 85.2 17 0.254 232
2 Aust. 400 Ausferrit kasar
131% 131% 137% 343% 102%
148.83 - - 0.099 401
3 Aust. 260 Ausferrit halus + martensit
184% - - 134% 176%
Tabel 5.1 Resume Hasil Penelitian
75
BabVI - Kesimpulan dan Saran 76
Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa :
1. Pada proses kontinyu kecepatan pendinginan mempengaruhi
hasil struktur mikro dan sifat mekanik yang terjadi dimana semakin
tinggi kecepatan pendinginan maka kecenderungan :
• Kuat tarik meningkat (89% - 130% - 141% - 137 % - 143)
• Batas mulur meningkat (89% – 130% – 141% – 145% )
• Elongasi menurun (103% – 75% – 56% – 23% – 29% )
• Kekerasan meningkat (96% – 133% – 150% – 272% – 288% )
• Harga impak relatif stabil (1005 – 118% – 119% – 119% – 120% )
2. Pada proses isotermal temperatur penahanan mempengaruhi
hasil struktur mikro dan sifat mekanik dimana semakin rendah
temperatur penahanan maka kecenderungan :
• Kuat tarik meningkat (58% – 131% – 184% )
• Batas mulur meningkat (57 % – 131 % )
• Kekerasan meningkat (63 % – 102 % – 176 % )
• Elongasi menurun ( 245 % – 137 % – 0 %)
• Harga impak mencapai titik tertinggi pada temperatur
penahanan pertengahan yaitu 400 o C (319 % – 343 % – 143 % ).
3. Pembentukan mikrostuktur pada kecepatan pendinginan tertinggi
sampai terendah dan temperatur penahanan terendah sampai
tertinggi :
• Mikrostruktur yang terbentuk martensit– bainit– perlit halus –
perlit kasar – ferrit
• Grafit yang terbentuk semakin mengecil
5.2 Saran
Dari hasil penelitian tentang analisis perubahan sifat mekanik dan
struktur mikro besi cor nodular 700 setelah mengalami proses perlakuan panas
BabVI - Kesimpulan dan Saran 77
didapat bahwa sifat mekanik besi cor nodular dapat di ubah melebihi
batasan yang hanya dapat dicapai pada kondisi as-cast. Proses perlakuan
panas yang dilakukan dalam penelitian ini hanyalah sebagian dari berbagai
macam proses perlakuan panas yang dapat diterapkan pada besi cor
nodular. Beberapa hal masih perlu dikembangkan adalah :
• Proses perlakuan panas dengan jenis besi cor nodular dengan
kualitas berbeda (BCN 400, BCN 500, BCN 600, BCN 700 dan BCN
800) sebagai variabel kemudian diberikan salah satu proses
perlakuan panas. Sehingga dapat dibandingkan sejauh mana
pengaruh material as-cast dapat menghasilkan sifat mekanik
tertentu.
• Pengembangan austemper ductile iron yang terbukti dapat
menghasilkan material yang memiliki ketangguhan tinggi, kuat
tarik tinggi dan elongasi tinggi, khususnya tentang pengaruh
temperatur dan waktu penahanan austempering.

78
DAFTAR PUSTAKA
1. Suratman, Rochim ; Panduan Proses Perlakuan Panas ; Lembaga

Penelitian Institut Teknologi Bandung ; 1994.
2. Karl – Erik Thelning ; Steel and Its Heat Treatment ; Bofors Handbook ;
London 1984.
3. Burdit Michael F; Ductile Iron Handbook. American Foundrymen’s
Society Inc. 1993.
4. Davis, Harmer E; The Testing and Inspection of Engineering Materials ;
2nd Ed. ; McGraw Hill Book Company inc. ; New York ;1955.
5. F. Smith, William; Principles of Materials Science And Engineering; 3rd
Ed. ; McGraw Hill Book Company inc. ; New York ;1996.
6. QIT ; Ductile Iron Data for Design Engineers ; QIT-Fer et Titane Inc. ;
Canada 1990 ; http://www.ductile.org/.
7. Brunhuber E; Taschenbuch der Giesserei-Praxis. Fachverlag Sciele &
Scoen GmbH-Berlin, 1989.
8. Foseco ; Metallurgy & Production of Grey & Ductile Iron ; BCIRA
membership services .
9. Karl B, Rundman; Heat Treating of Ductile Iron ; Journal ; Department
of Metallurgical and Material Engineering, Michigan Technological
University.
10. Verhoeven, John D ; Fundamentals of Phisycal Metallurgy ; John Wiley
& Son ; 1975.
11. Arifin, Bustanil ; Pengaruh Suhu Austenisasi 950 dan 850 o C Pada
Austempered Ductile Iron 1.13 % Nikel Dengan Waktu tahan Selama 2
Jam ; Makalah Seminar ; 1994
LAMPIRAN
Lampiran
NON HT
Lampiran - 2
Lampiran
ANNEALING
Lampiran - 3
Lampiran
NORMALISING 1 (UDARA BEBAS)
Lampiran - 4
Lampiran
NORMALISING 2 (UDARA TIUP)
Lampiran - 5
Lampiran
HARDENING 1 + TEMPER (CELUP OLI)
Lampiran - 6
Lampiran
HARDENING 2 + TEMPER (CELUP AIR)
Lampiran - 7
Lampiran
AUSTEMPERING 260
Lampiran - 8
Lampiran
AUSTEMPERING 400
Lampiran - 9
Lampiran
FULL ANIL 700
Lampiran - 10
Lampiran
GRAFIK UJI TARIK GABUNGAN
S39 Austempering 260

S37 Hardening 2 (celup air) + temper
S38 Hardening 1 (celup oli) + temper
S11 Normalising 2
S10 Normalising 1
S40 Austempering 400
S9 Non HT (Ascast)
S8 Annealing
S12 Full Annealing
Lampiran - 11

Skripsi Beny HTFCD700

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Beny HTFCD700

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RINGKASAN

Perkembangan dunia industri di Indonesia saat ini harus cepat guna

Kondisi as-cast material pengecoran tidak selalu mampu mencapai kualitas

BAB II DASAR TEORI 6

BAB III PROSES DAN DATA PENELITIAN 47

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 75

1.1 Latar Belakang Masalah

diambil dari buku JIS Handbook yaitu :

No Kualitas Kuat tarik Elongasi Kekerasan

Dengan mampu tarik yang berkisar antara 37 kgf/mm 2 s/d 80 kgf/mm2

memakai bahan dari besi cor nodular.

Pengembangan proses untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang

1. Perlakuan pada saat cair (liquid treatment)

2. Perlakuan pada saat padat (solid treatment)

Proses liquid treatment dilakukan dengan cara mengatur komposisi

Mg serta penambahan paduan khusus seperti Cu, Cr, Ni dll. Penambahan

dibanding kondisi tanpa paduan.

Proses solid treatment (perlakuan panas) adalah suatu proses

pemanasan material dalam bentuk padat sampai temperatur pemanasan

tertentu (tergantung jenis proses), tidak sampai temperatur cair, kemudian

diatur laju pendinginannya. Proses tersebut merupakan proses lanjutan yang

dapat dilakukan apabila ternyata sifat mekanik material yang didapatkan

tuntutan sifat mekanik yang diinginkan.

Sejauh mana proses perlakuan panas dapat mengubah sifat mekanik

tersebut menjadi latar belakang bagi penulis untuk mengadakan penelitian

Panas (Annealing, Normalising, Hardening dan Austempering)“.

1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian adalah :

• Mengetahui perubahan sifat mekanik (kuat tarik, kekerasan dan

setelah mengalami proses perlakuan panas.

1.3 Ruang Lingkup Kajian

Dalam penelitian ini akan dilakukan suatu proses perlakuan panas

panas yang dilakukan adalah menaikkan temperatur sampel uji sampai

temperatur austenisasi kemudian dilakukan pendinginan dengan 2 macam

• Annealing – pendinginan dalam tungku

• Normalising 1 – pendinginan udara bebas

• Normalising 2 – pendinginan udara tiup

• Hardening 1 – pendinginan oli

• Hardening 2 – pendinginan air

• Tempering – pendinginan udara bebas (untuk sampel hardening oli

• Full annealing 700 – penahanan 700 o C

• Austempering 400 – penahanan 400 o C

• Austempering 260 – penahanan 260 o C

mikro yang terjadi.

1.4 Cara Memperoleh Data

Data diperoleh dari percobaan yang dilakukan dan literatur yaitu :

• Data proses peleburan dan analisis spektrometri untuk

memperoleh data komposisi material.

• Data pengukuran untuk memperoleh dimensi aktual sampel uji

tarik dan uji impak.

• Data proses perlakuan panas untuk mendapatkan data

temperatur pemanasan, penahanan dan jenis laju pendinginan.

proses perlakuan panas.

• Data uji metalografi untuk mendapatkan mikrostuktur yang terjadi

menurut jenis proses perlakuan panas.

• Data-data lain yang tidak tercakup dalam percobaan diambil dari

literatur-literatur yang relevan.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah pemahaman bagi pembaca dan agar tidak

menyimpang dari tujuannya maka hasil percobaan yang didapat akan

• Bab 1 PENDAHULUAN : menjelaskan tentang latar belakang, tujuan

penelitian, ruang lingkup kajian, cara memperoleh data serta

• Bab 2 DASAR TEORI : berisikan teori-teori dari beberapa literatur