BB Agregat Kasar 1.1-1.3

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN 2022
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
KATA PENGATAR................................................................................................ii
DAFTAR ISI............................................................................................................1
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................9
DAFTAR TABEL..................................................................................................12
BAB I.....................................................................................................................14
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR................................................................14
1.1 PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR.................14
1.1.1 STANDAR REFERENSI................................................................14
1.1.2 TUJUAN PERCOBAAN.................................................................14
1.1.3 DASAR TEORI...............................................................................14
1.1.4 PERALATAN..................................................................................15
1.1.5 BAHAN UJI.....................................................................................18
1.1.6 PROSEDUR PRAKTIKUM............................................................19
1.1.7 PERHITUNGAN.............................................................................19
1.1.8 CATATAN......................................................................................20
1.1.9 PENGAMATAN..............................................................................23
1.1.10 KESIMPULAN................................................................................24
PROSEDUR PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR
KONDISI GEMBUR.........................................................................................26
KONDISI PADAT.............................................................................................27
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................28
1.2 ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR.......................................29
1.2.3 DASAR TEORI...............................................................................29
1.2.4 PERALATAN..................................................................................31
1.2.5 BAHAN UJI.....................................................................................34
1.2.7 PERHITUNGAN.............................................................................36
1.2.8 CATATAN......................................................................................48
1.2.9 PENGAMATAN..............................................................................53
1.2.10 KESIMPULAN................................................................................54
PROSEDUR ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR............................56
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................57
1.3 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR...........................58
KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1

1.3.3 DASAR TEORI...............................................................................58
1.3.4 PERALATAN..................................................................................60
1.3.5 BAHAN UJI.....................................................................................61
1.3.7 PERHITUNGAN.............................................................................63
1.3.8 PENGAMATAN..............................................................................65
1.3.9 KESIMPULAN................................................................................66
PROSEDUR PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR................68
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................69
1.4 ANALISIS SPESIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN AGREGAT
KASAR..............................................................................................................70
1.4.3 DASAR TEORI...............................................................................71
1.4.4 PERALATAN..................................................................................72
1.4.5 BAHAN UJI.....................................................................................76
1.4.7 PERHITUNGAN.............................................................................77
1.4.8 PENGAMATAN..............................................................................78
1.4.9 KESIMPULAN................................................................................78
PROSEDUR ANALASIS SPESIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN
AGREGAT KASAR..........................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................82
1.5 PEMERIKSAAN KETAHANAN AUS AGREGAT DENGAN MESIN
LOS ANGELES...................................................................................................83
1.5.3 DASAR TEORI...............................................................................83
1.5.4 PERALATAN..................................................................................85
1.5.5 BAHAN UJI.....................................................................................88
1.5.7 PERHITUNGAN.............................................................................90
1.5.8 PENGAMATAN..............................................................................90
1.5.9 KESIMPULAN................................................................................91
PROSEDUR PEMERIKSAAN KETAHANAN AUS AGREGAT KASAR
DENGAN MESIN LOS ANGELES...................................................................93
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................95
BAB II....................................................................................................................96
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS.................................................................96

2
2.1 PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS..................96

2.1.3 DASAR TEORI...............................................................................96
2.1.4 PERALATAN..................................................................................98
2.1.5 BAHAN UJI...................................................................................100
2.1.6 PROSEDUR PRAKTIKUM..........................................................100
2.1.7 PERHITUNGAN...........................................................................102
2.1.8 CATATAN....................................................................................102
KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN TINGGI...104
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU..104
2.1.9 PENGAMATAN............................................................................105
2.1.10 KESIMPULAN..............................................................................106
PROSEDUR PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS
KONDISI GEMBUR.......................................................................................107
KONDISI PADAT...........................................................................................108
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................109
2.2 ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS.....................................110
2.2.1 STANDAR REFERENSI..............................................................110
2.2.2 TUJUAN PERCOBAAN...............................................................110
2.2.3 DASAR TEORI.............................................................................110
2.2.4 PERALATAN................................................................................112
2.2.5 BAHAN UJI...................................................................................115
2.2.6 PROSEDUR PRATIKUM.............................................................115
2.2.7 PERHITUNGAN...........................................................................116
2.2.8 CATATAN....................................................................................121
2.2.9 PENGAMATAN............................................................................126
2.2.10 KESIMPULAN..............................................................................127
PROSEDUR PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
..........................................................................................................................129
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................131
2.3 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS.........................132
2.3.3 DASAR TEORI.............................................................................132
2.3.4 PERALATAN................................................................................134
2.3.5 BAHAN UJI...................................................................................136
2.3.7 PERHITUNGAN...........................................................................138

3
2.3.8 PENGAMATAN............................................................................140
2.3.9 KESIMPULAN..............................................................................141
PROSEDUR PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS..............143
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................144
2.4 ANALISIS SPECIFIC GRAFITY DAN PENYERAPAN AGREGAT
HALUS.............................................................................................................145
2.4.3 DASAR TEORI.............................................................................145
2.4.4 PERALATAN................................................................................148
2.4.5 BAHAN UJI...................................................................................149
2.4.7 PERHITUNGAN...........................................................................151
2.4.8 PENGAMATAN............................................................................156
2.4.9 KESIMPULAN..............................................................................158
PROSEDUR ANALISIS SPESIFIC GRAVITY AGREGAT HALUS...........160
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................162
2.5 PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200.................163
2.5.3 DASAR TEORI.............................................................................163
2.5.4 PERALATAN................................................................................165
2.5.5 BAHAN UJI...................................................................................168
2.5.7 PERHITUNGAN...........................................................................169
2.5.8 PENGAMATAN............................................................................172
2.5.9 KESIMPULAN..............................................................................173
PROSEDUR PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200......175
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................176
2.6 PEMERIKSAAN ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS........177
2.6.3 DASAR TEORI.............................................................................177
2.6.4 PERALATAN................................................................................179
2.6.5 BAHAN UJI...................................................................................180
2.6.7 PENGAMATAN............................................................................181
2.6.8 KESIMPULAN..............................................................................182
PEMERIKSAAN KADAR ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS....184
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................185

4
2.7 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR PADA AGREGAT HALUS...186

2.7.2 TUJUAN PERCOBAAN...................................................................186
2.7.3 DASAR TEORI..................................................................................186
2.7.4 PERALATAN....................................................................................188
2.7.5 BAHAN UJI.......................................................................................189
2.7.6 PROSEDUR PRAKTIKUM..............................................................189
2.7.7 PERHITUNGAN................................................................................189
2.7.8 PENGAMATAN................................................................................190
2.7.9 KESIMPULAN..................................................................................191
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR PADA AGREGAT HALUS..............192
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................194
BAB III................................................................................................................195
PEMBUATAN DAN PEMERIKSAAN BETON...............................................195
3.1 PERENCANAAN CAMPURAN BETON...........................................195
3.1.1 STANDARD REFERENSI...........................................................195
3.1.3 DASAR TEORI.............................................................................195
3.1.5 PENGAMATAN............................................................................205
3.1.6 KESIMPULAN..............................................................................206
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................208
3.2 PELAKSANAAN CAMPURAN BETON...........................................209
3.2.3 DASAR TEORI.............................................................................209
3.2.4 PERALATAN................................................................................211
3.2.5 BAHAN UJI...................................................................................215
3.2.7 PENGAMATAN............................................................................218
3.2.8 KESIMPULAN..............................................................................219
PROSEDUR PELAKSANAAN CAMPURAN BETON................................221
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................224
3.3 PEMERIKSAAN SLUMP BETON......................................................225
3.3.3 DASAR TEORI.............................................................................225
3.3.4 PERALATAN................................................................................227
3.3.5 BAHAN UJI...................................................................................230

5
3.3.7 PERHITUNGAN...........................................................................230
3.3.8 PENGAMATAN............................................................................231
3.3.9 KESIMPULAN..............................................................................231
PROSEDUR PEMERIKSAAN SLUMP BETON...........................................233
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................235
3.4 PEMBUATAN DAN PERSIAPAN BENDA UJI................................236
3.4.3 DASAR TEORI.............................................................................236
3.4.4 PERALATAN................................................................................240
3.4.5 BAHAN UJI...................................................................................244
3.4.6 PROSEDUR PRATIKUM.............................................................244
3.4.7 PENGAMATAN............................................................................245
3.4.8 KESIMPULAN..............................................................................247
PROSEDUR PRAKTIKUM DAN PERSIAPAN BENDA UJI......................249
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................251
BAB IV................................................................................................................252
PEMERIKSAAN KADAR AIR..........................................................................252
4.1 ANALISA TINGKAT KEASAMAN PADA AIR (pH)......................252
4.1.3 DASAR TEORI.............................................................................253
4.1.4 PERALATAN................................................................................254
3.1.5 BAHAN UJI...................................................................................256
4.1.7 PENGAMATAN............................................................................256
4.1.8 KESIMPULAN..............................................................................257
PROSEDUR PRAKTIKUM ANALISIS TINGKAT KEASAMAN PADA AIR
(pH)..................................................................................................................259
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................260
BAB V.................................................................................................................261
KESIMPULAN DAN SARAN...........................................................................261
5.1 KESIMPULAN.....................................................................................261
5.2 SARAN.................................................................................................262

6
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1.1 Timbangan ketelitian 0,02 kg..........................................................16
Gambar 1.1.2 Mould (wadah)................................................................................16
Gambar 1.1.3 Tongkat Pemadat.............................................................................17
Gambar 1.1.4 Sekop...............................................................................................17
Gambar 1.1.5 Agregat Kasar..................................................................................18
Gambar 1.2.1 Timbangan dengan Ketelitian 0.02 kg............................................32
Gambar 1.2.2 Set Saringan Agregat Kasar............................................................32
Gambar 1.2.3 Talam...............................................................................................33
Gambar 1.2.4 Kuas.................................................................................................33
Gambar 1.2.5 Sekop...............................................................................................34
Gambar 1.2.6 Ember..............................................................................................34
Gambar 1.2.7 Timbangan dengan Ketelitian 0.1%................................................35
Gambar 1.3.1 Talam...............................................................................................61
Gambar 1.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 kg............................................61
Gambar 1.3.3 Oven................................................................................................62
Gambar 1.4.1 Timbangan Ketelitian 0,001 Kg......................................................73
Gambar 1.4.2 Keranjang Besi Timbangan Air......................................................74
Gambar 1.4.4 Wadah Perendaman.........................................................................74
Gambar 1.4.5 Oven................................................................................................75
Gambar 1.4.6 Handuk Pengering...........................................................................75
Gambar 1.4.7 Talam...............................................................................................76
Gambar 1.4.8 Ember..............................................................................................76
Gambar 1.4.9 Timbangan Air................................................................................77
Gambar 1.5.1 Mesin Abrasi Los Angeles..............................................................86
Gambar 1.5.2 Saringan No. 12...............................................................................86
Gambar 1.5.3 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 Kg...........................................87
Gambar 1.5.4 Bola-bola Baja Standar...................................................................87

7
Gambar 1.5.5 Oven................................................................................................88

Gambar 1.5.6 Talam...............................................................................................88
Gambar 2.1.7 Agregat Halus Kondisi SSD..........................................................101
Gambar 2.3.1 Talam.............................................................................................136
Gambar 2.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 Kg.........................................136
Gambar 2.3.3 Oven..............................................................................................137
Gambar 2.3.4 Sekop.............................................................................................137
Gambar 2.3.5 Sampel Agregat Halus...................................................................139
Gambar 2.4.2 Piknometer....................................................................................153
Gambar 2.4.3 Oven..............................................................................................154
Gambar 2.4.4 Pasir 1............................................................................................155
Gambar 2.4.5 Pasir 2............................................................................................155
Gambar 2.5.1 Saringan No. 16.............................................................................170
Gambar 2.5.2 Saringan No. 200...........................................................................171
Gambar 2.5.3 Talam.............................................................................................171
Gambar 2.5.4 Oven..............................................................................................172
Gambar 2.5.5 Timbangan.....................................................................................172
Gambar 2.5.6 Sekop.............................................................................................173
Gambar 2.6.1 Botol Gelas Bening.......................................................................183
Gambar 2.6.2 Standar Warna Kandungan Organik.............................................183
Gambar 2.6.3 Pasir...............................................................................................184
Gambar 2.6.4 Larutan NaoH................................................................................184
Gambar 2.7.1 Gelas Ukur....................................................................................192
Gambar 2.7.2 Penggaris.......................................................................................192
Gambar 2.7.3 Agregat Halus................................................................................193
Gambar 3.2.1 Cetakan Silinder............................................................................214
Gambar 3.2.2 Sendok Semen...............................................................................214
Gambar 3.2.3 Ember............................................................................................215
Gambar 3.2.4 Cetakan Slump..............................................................................215
Gambar 3.2.5 Tongkat Pemadat...........................................................................216

8
Gambar 3.2.6 Plat Logam....................................................................................216

Gambar 3.2.7 Sekop Tangan................................................................................217
Gambar 3.2.8 Plat Seng........................................................................................217
Gambar 3.2.9 Semen............................................................................................218
Gambar 3.2.10 Air...............................................................................................218
Gambar 3.2.11 Agregat Halus..............................................................................219
Gambar 3.2.12 Agregat Kasar..............................................................................219
Gambar 3.3.1 Kerucut Abrams............................................................................230
Gambar 3.3.3 Pelat logam....................................................................................231
Gambar 3.3.4 Sekop Tangan................................................................................231
Gambar 3.3.6 Mistar............................................................................................232
Gambar 3.3.7 Beton Segar...................................................................................233
Gambar 3.4.1 Cetakan..........................................................................................243
Gambar 3.4.4 Sekop.............................................................................................244
Gambar 3.4.5 Ember............................................................................................245
Gambar 3.4.7 Kuas...............................................................................................246
Gambar 3.4.8 Wadah Pengadukan.......................................................................246
Gambar 3.4.9 Beton Segar...................................................................................247
Gambar 4.1.1 Skala pH Indikator........................................................................257
Gambar 4.1.2 Kertas pH Indikator.......................................................................258
Gambar 4.1.3 Gelas Ukur Kaca...........................................................................258
Gambar 4.1.4 Air.................................................................................................259

9
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 1 Kapasitas Silinder...............................................................................18
Tabel 1.1 2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar........................................22
Tabel 1.2 1 Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar 1...........................49
Tabel 1.2 2 Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar 2...........................50
Tabel 1.2 3 Batasan Daerah Gradasi Agregat Kasar..............................................51
Tabel 1.3 1 Berat Agregat Minimum Berdasarkan Ukuran Maksimum Agregat.. 63
Tabel 1.3 2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar..............................................65
Tabel 1.4 1 Tabel Pengujian Specific Gravity Dan Absorption Air......................79
Tabel 1.5 1 Daftar Gradasi Saringan dan Berat Benda Uji....................................89
Tabel 2.1 1 Kapasitas Silinder.............................................................................101
Tabel 2.1 2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus......................................105
Tabel 2.2 1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus.................................122
Tabel 2.2 2 Pemeriksaan Kurva Gradasi Agregat Halus Berdasarkan Tabel......124
Tabel 2.3 1 Berat Agregat Minimum Berdasarkan Ukuran Maksimum Agregat.
......................................................................................................................139
Tabel 2.3 2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus.............................................143
Tabel 2.4 1 Pelaksanaan Praktikum Sampel 1.....................................................158
Tabel 2.4 2 Pelaksanaan Praktikum Sampel 2....................................................160
Tabel 2.5 1 Ketentuan Berat Minimum Benda Uji..............................................173
Tabel 2.5 2 Data Hasil Praktikum Kelompok 2 ( Sampel 1 )..............................175
Tabel 2.5 3 Data Hasil Praktikum Kelompok 2 ( Sampel 2)...............................176

10
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1.2 1 Gradasi Butiran Agregat Kasar..........................................................50
Grafik 1.2 1 Gradasi Butiran Agregat Kasar..........................................................51
Grafik 1.2 3 Gradasi Butiran Agregat Daerah 20 mm : Sampel 1.........................51
Grafik 2.2 1 Gradasi Butiran Agregat Halus........................................................123
Grafik 2.2 2 Data Pratikum Gradasi Agregat Halus Kelompok 2 Daerah 1........124

11
BAB I
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
1.1 PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR
Disusun oleh : Annesya Fabyola Delthayanti (2007110379)
Praktikan : Annesya Fabyola Delthayanti (2007110379)
Aris Munandar (2007110828)
Assyfa Salsabila (2007112359)
Desi Avita Sari (2007125659)
Eka Wahyu Ningsih (2007111649)
Muhammad Izzudin (2007112358)
Muliyono (2007110807)
Mutiara Salsabila Gayatri (2007114027)
1.1.1 STANDAR REFERENSI

1. SNI 03-4804-1998 ; Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga
Udara dalam Agregat.
2. ASTM C 29-97 ; Standard Test Method for Bulk Density
(“Unit Weight”) and voids in Aggregates.
3. BS 812-2:1995 ; Testing aggregates. Methods for
determination of density.
1.1.2 TUJUAN PERCOBAAN

Menentukan berat isi agregat kasar yang didefenisikan sebagai
perbandingan antara berat material kering dengan volume wadah. Pemeriksaan
berat isi agregat akan ditinjau dalam dua kondisi, yaitu pada kondisi padat dan
gembur.
1.1.3 DASAR TEORI

Agregat adalah bahan pengisi beton yang mengisi sekitar 60-70% dari
berat campuran beton. Agregat yang dapat digunakan dalam campuran beton

12
dapat berupa Agregat Alam atau Agregat Buatan. Secara umum agregat dapat
dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu Agregat Kasar dan Halus.
Agregat kasar merupakan komponen utama dalam struktur konkrit.
Agregat kasar terdiri dari serpihan yang ukurannya melebihi 5 mm sehingga
ukuran maksimum yang dibenarkan untuk kerja-kerja konkrit tertentu, biasanya
tidak melebihi 50 mm.
Agregat kasar adalah agregat yang tertahan saringan No.4 (spesifikasi dari
AASHTO, American Association of State highway and Transportation Officials)
atau yang tertahan saringan 2,36 mm (standar dari BSI, British Standard
Institution). Agregat kasar dibedakan menjadi dua macam, yaitu kerikil yang
berasal dari batuan alam dan kricak yang terbuat dari batuan alam yang dipecah.
Pada umumnya agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil sedimentasi alami dari
batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir antara 5-50 mm.
Beton merupakan produk manusia dan dibuat dari bahan alami, maka
mutu beton dipengaruhi oleh faktor manusia dan alam sehingga perencanaan
campuran sangat dibutuhkan untuk menghasilkan beton yang sesuai rencana.
Menurut British Standar 812, berat volume agregat yang baik untuk material
beton mempunyai nilai yang lebih besar dari 1445 kg/m³, sedangkan menurut
ASTM C berat volume agregat yang baik berkisar pad 1600-1900 kg/m3.
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume
gembur dan berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan
berat agregat dengan volume wadah (Mould), sedangkan berat volume padat
adalah perbandingan berat agregat dalam keadaan padat dengan volume wadah
(Mould).

13
1.1.4 PERALATAN
a. Timbangan
Gambar 1.1.1 Timbangan ketelitian 0,02 kg

Timbangan merek Rexton yang memiliki dimensi plat 40 cm × 50 cm
dengan ketelitian 20 gr / 0.02 kg. Timbangan ini dapat menimbang
berat maksimum 150 kg.
b. Mould (wadah)
Gambar 1.1.2 Mould (wadah)

Mould (wadah) yang digunakan dalam pengujian terbuat dari besi yang
berbentuk silinder dengan kapasitas 2,902 liter. Diameter Mould 15.2
cm dan tinggi 16 cm.
c. Tongkat Pemadat
Gambar 1.1.3 Tongkat Pemadat

14
Tongkat pemadat yang terbuat dari besi dengan diameter tongkat

15mm dan panjang 60 cm, berujung bulat, dan tahan karat.
d. Sekop
Gambar 1.1.4 Sekop

Sekop berbahan stainless steel dengan gagang bulat dan ujung sekop
membentuk sudut.
Tabel 1.1 1 Kapasitas Silinder

Tebal Wadah Minimum Ukuran butir
Kapasitas Diameter Tinggi
(mm) maksimum
(liter) (mm) (mm)
Dasar Sisi agregat (mm)
2,832 152.4 ± 2.5 154.9 ± 2.5 5.08 2.54 12.70
9.435 203.2 ± 2.5 292.1 ± 2.5 5.08 2.54 25.40
14.158 254.0 ± 2.5 279.4 ± 2.5 5.08 3.00 38.10
28.316 355.6 ± 2.5 284.4 ± 2.5 5.08 3.00 101.60
Sumber: Buku Pedoman Praktikum
1.1.5 BAHAN UJI
Gambar 1.1.5 Agregat Kasar

Bahan uji adalah agregat kasar yang sudah dihamparkan selam 24 jam
sebelum pengujian untuk mendapatkan agregat dengan kondisi SSD (surface
saturated dry) sampai berat menjadi tetap.

15
Benda uji yang digunakan adalah Agregat Kasar Alami yang berasal dari
Sungai Kampar. Ukuran maksimum agregat 1” atau 25,4 mm dalam kondisi SSD
(Surface Saturated Dry).
1.1.6 PROSEDUR PRAKTIKUM

Masukan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
Mould (wadah) sesuai daftar No.1. Keringkan dengan oven pada suhu (110 ± 5)ºC
atau kondisi SSD sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagi benda uji.
1. Berat volume kondisi gembur:
a. Timbanglah dan catatlah berat wadah (W1).
b. Masukan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan
butir-butir, dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan
menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunaan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1).
2. Berat isi kondisi padat
a. Timbanglah dan catat berat wadah (W1).
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,
setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukan
sebanyak 25 kali secara merata.
c. Ratakan permukaan benda uji menggunak mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji (W2).
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1).
1.1.7 PERHITUNGAN
w3
Berat isi agregat = (kg/m3)………………………..….…(Rumus 1.1.1)
V
Keterangan:
W3 = Berat benda uji (kg)
V = Volume Mould (m3)

16
1. Agregat Kasar Kondisi Gembur

Diketahui
a. Diameter Mould = 15,22 cm
b. Tinggi Mould = 16,07 cm
1 2
c. Volume Mould =4 π d t
1
= (3,14)x(1,52)2x(1,6)
4
= 2,92 L = 0,0029 m3
a. Pengujian 1
Berat Mould/ wadah (W1) = 10,509 kg
Berat benda uji+Mould (W2) = 15,275 kg
Berat benda uji (W3) = 15,27 – 10,509
= 4,766 kg
4,766
Berat volume =
0,0029
= 1630,12 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat benda uji (W3) = 15,283−¿ 10,509
= 4,77 kg
4,77
Berat volume =
0,0029
= 1632,85 kg/m3
Berat Volume 1 + Berat Volume 2
Berat Volume Rata-rata =
2
1630,12 + 1632,85
= =1631,49
2
kg/m3
2. Agregat Kasar Kondisi Padat

Diketahui

17

b. Tinggi moul = 16,07 cm
1 2
c. Volume Mould = πd t
4
1
= (3,14) x (1,52)2x (1,6)
4
= 2,90 L = 0,0029 m3
a. Pengujian 1
Berat Mould/ wadah (W1) =10,509 kg
Berat benda uji+Mould (W2) =15,471 kg
Berat benda ujI (W3) =15,471 −¿ 10,509
= 4,962 kg
4,962
Berat volume =
0,0029
= 1697,16 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould/ wadah = 10,509 kg
Berat benda uji+Mould = 15,462 kg
Berat benda uji = 15,462-10,509
= 4,95 kg
4,95
Berat volume =
0,0029
= 1694,08 kg/m3
Berat Volume 1 + Berat Volume 2
2
1697,16+1694,08
=2 = 1695,62 kg/m3
Tabel 1.1 2 Pemeriksaan Berat

Volume Agregat Kasar
KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN TINGGI
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS TEKNIK

18
UNIVERSITAS RIAU
Kampus Bina Widya Km 12,5 Sp. Baru, Pekanbaru 28293
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR
No.Contoh : Sumber Contoh :
Tgl.Terima : Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pelaksana : Untuk :
PENGUJIAN 1
PADAT GEMBUR
A. VOLUME WADAH 0,0029 0,0029 m3
B. BERAT WADAH 10,509 10,509 kg
C. BERAT BENDA UJI + WADAH 15,471 15,275 kg
D. BERAT BENDA UJI (C-B) 4,962 4,766 kg
BERAT VOLUME = D/A 1697,16 1630,12 kg/m3
PENGUJIAN 2
PADAT GEMBUR
B. BERAT WADAH 10,509 10,509 kg
C. BERAT BENDA UJI + WADAH 15,462 15,283 kg
D. BERAT BENDA UJI (C-B) 4,95 4,77 kg
BERAT VOLUME = D/A 1694,08 1632,85 kg/m3
BERAT VOLUME RATA- RATA
KONDISI PADAT = 1695,62 kg/m3
KONDISI GEMBUR = 1631,49 kg/m3
1.1.8 PEMBAHASAN
Dari hasil pengujian tersebut, didapatkan berat volume agregat dalam
kondisi padat sebesar 1695,62 kg/m3, sedangkan berat volume agregat dalam
kondisi gembur sebesar 1.631,49 kg/m3. Berdasarkan hasil pengujian yang didapat
tersebut, dapat disimpulkan bahwa berat volume agregat dalam kondisi padat

19
lebih besar daripada berat volume agregat dalam kondisi gembur. Hal disebabkan
karena cara melakukan pengujian saat memasukkan ke dalam wadah berbeda.
Dalam kondisi padat, cara memasukkan agregat ke dalam wadah dilakukan
penusukan dengan tongkat pemadat setiap sepertiga lapisan. Sedangkan, dalam
kondisi gembur, dicurahkan agregat tersebut sampai penuh ke dalam wadah.
1. Metode Gembur
Pertama-tama dilakukan penimbangan berat wadah, untuk
mengetahui berat wadah. Proses ini penting untuk mendapatkan
berat agregat yang ada di dalam wadah. Agregat dimasukkan ke
dalam Mould sampai penuh dan diratakan. Setelah rata, timbang
dengan timbangan dengan ketelitian 0,2 %. Metode ini dilakukan 2
kali untuk 2 pengujian.
2. Metode Padat
Pertama-tama dilakukan penimbangan berat wadah untuk
mengetahui berat wadah tersebut. Setelah ditimbang wadahnya,
masukkan agregat ke dalam wadah sepertiga lapisan. Setiap
sepertiga lapisan, ditusuk dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali.
Hal itu dilakukan setiap sepertiga lapisan.
Setelah penuh, lalu ratakan agregat tersebut dan timbang dengan
menggunakan timbangan 0,2%. Kemudian catat hasilnya dan bandingkan hasil
tersebut dengan metode gembur. Metode ini dilakukan sebanyak 2 kali untuk 2
pengujian.
Menurut ASTM C 29-97, berat volume agregat yang baik (normal) berada
pada kisaran 1.600-1.900 kg/m3, sedangkan menurut British Standard 812 berat
volume agregat yang baik harus lebih dari 1.445 kg/m 3. Besar kecilnya berat isi
agregat tergantung berat butir agregat dan volume agregat. Semakin besar berat
butiran agregat maka semakin besar pula berat isi agregat dan semakin kecil berat
butiran agregat maka semakin kecil pula berat isi agregat.
Pori-pori yang menyusun agregat juga akan berpengaruh pada saat
pengujian berat volume agregat. Agregat dengan pori yang banyak akan memiliki
berat volume butiran yang kecil, sehingga ketika dilakukan pemeriksaan berat

20
volume dengan perbandingan pada agregat yang memiliki ukuran sama namun
dengan pori-pori yang sedikit akan ditemukan perbedaan berat volume literannya.
Agregat dengan pori-pori yang banyak akan sangat sulit untuk dikerjakan karena
memiliki porositas terhadap air yang tinggi akan tetapi bukan berarti agregat
dengan pori-pori yang banyak tidak dapat dipakai. Agregat dengan pori-pori yang
banyak biasanya bisa dimanfaatkan untuk pembuatan beton ringan (lightweight
concreate).
Hal-hal yang perlu diperhatikan berkaitan dengan penggunaan agregat
dalam campuran beton salah satunya adalah volume padat. Kepadatan volume
agregat akan mempengaruhi berat volume dari beton jadi.
1.1.9 KESIMPULAN
Dari hasil pengujian yang dilakukan terhadap agregat kasar menunjukkan
bahwa berat volume dari agregat dalam keadaan gembur atau padat tidak terlalu
beda jauh. Dari percobaan yang dilakukan didapatkan hasil pengujian sebagai
berikut:
1. Berat volume rata-rata agregat kasar kondisi padat sebesar 1695,62
kg/m3.
2. Berat volume rata-rata agregat kasar kondisi gembur sebesar 1631,49
kg/m3.
Dari percobaan di atas menunjukkan bahwa dengan metode ditusuk atau
kondisi padat membuat agregat memadat karena agregat tertekan oleh tongkat
pemadat sehingga ronga-rongga yang kosong dapat terisi dan menjadi lebih padat.
Hasil pengujian berat volume agregat kasar sebesar 1695,62 kg/m3 pada
kondisi padat dan 1631,49 kg/m3 pada kondisi gembur, data yang diperoleh
menunjukkan bahwa agregat masuk ke dalam rentang standar referensi yang
digunakan. Adapun berat volume agregat dapat dikategorikan dalam tiga bagian
yaitu:
1. Agregat Ringan : Berkisar 750-1.200 kg/m3
2. Agregat Normal : Tidak boleh kurang dari 1.200 kg/m3
3. Agregat Berat : Lebih besar dari 1.900 kg/m3

21
Agregat normal dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry atau

langsung dari sumber alam. Agregat ini biasanya berasal dari granit, basalt,
kuarsa, dan sebagainya. Berat jenis rata-ratanya adalah 2.5-2.7 atau tidak boleh
kurang dari 1.2 kg/dm3. Beton yang dibuat dengan agregat normal adalah beton
normal, yaitu beton yang mempunyai berat volume 2.200-2.500 kg/m3.
(SK.SNI.T-15-1990:1). Kekuatan tekannya sekitar 15-40 Mpa. Ketentuan dan
persyaratan dari SII.0052-80 “Mutu dan Cara Uji Agregat Beton” harus dipenuhi.
Bila tidak tercakup dalam SII.0052-80, maka agregat harus memenuhi ketentuan
ASTM C-33,”Spesification for Concrete Aggregates” (PB-89, 1989:9).
Ukuran maksimum agregat yang diijinkan dalam ASTM C-29 adalah 6 in
(150 mm). Alat yang digunakan dalam menentukan berat volume adalah bejana
silinder dengan butiran yang telah ditentukan sesuai dengan syarat.

22

KONDISI GEMBUR
Menghamparkan agregat Mempersiapkan peralatan

kasar sampai kondisi SSD pengujian yaitu mould,
± 24 jam. tongkat pemadat dan
sekop.
A
Menimbang berat wadah
(mould).

23
Memasukan agregat kasar

ke dalam wadah (mould).
Menimbang dan mencatat Meratakan permukaan

berat wadah (mould) agegat kasar dengan
beserta benda uji mistar perata.

24

KONDISI PADAT
Menghamparkan agregat Mempersiapkan peralatan

kasar sampai kondisi SSD pengujian yaitu mould,
± 24 jam. tongkat pemadat dan
sekop.
Menimbang berat wadah

(mould).
A
25
Memasukan agregat kasar

ke dalam mould sebanyak
3 lapis, dan ditusuk-tusuk
25 kali.
Meratakan permukaan Menimbang dan mencatat

agegat kasar dengan berat mould beserta benda
mistar perata. uji.
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (1997). Standard Test Method for Bulk Density ("Unit Weight") and voids
in Aggregates. Philadephia: ASTM C 29-97.
Berat Isi Agregat Didefinisikan Sebagai Berat Satuan Butiran Dibagi Dengan
Berat Isi Atau Volume Agregat. (n.d.). Retrieved from www.scribd.com:

26
https://www.scribd.com/doc/305070199/Berat-Isi-Agregat-
Didefinisikan-Sebagai-Berat-Satuan-Butiran-Dibagi-Dengan-Berat-Isi-
Atau-Volume-Agregat
Civil Engineering : Pengujian Berat Volume Agregat. (2014, Juni 13). Retrieved
from: cyrilengineering.blogspot.com:
http://cyrilengineering.blogspot.com/2014/06/pengujian-berat-volume-
agregat.hmtl?m=1
Contoh Laporan/Prosedur Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar . (2018,
January 19). Retrieved from helm-proyeku.blogspot.com: http://helm-p
proyeku.blogspot.com/2018/01/contoh-laporanprosedur-
pemeriksaan.hmtl?m=1
Mulyono, T. (2005). Jenis Agregat Berdasarkan Berat. Teknologi Beton.
Yogyakarta: ANDI.
Nugraha, P., & Antoni. (2007). Teknologi Beton Material, Pembuatan, ke Beton
Kinerja Tinggi. Surabaya: ANDI.
SNI, 0.-4.-1. (1998). Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam
Agregat. Jakarta: BSN.
Tim, L. T. (2019). Pengujian Berat Volume Agregat. Pedoman Pelaksanaan
Praktikum. Pekanbaru: Teknik Sipil Universitas Riau.

27
1.2 ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

Muliyono (2007110807)
1. SNI 03-1968-1990 ; Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Agregat Halus dan Kasar
2. ASTM C 136-01 ; Standard Test Method for Sieve Analysis of
Fine and Coarse Aggregates.

Tujuan percobaan ini ialah untuk memperoleh distribusi besaran atau
jumlah persentase butiran agregat kasar. Distribusi yang diperoleh dapat
ditunjukkan dalam tabel atau grafik. Data distribusi butiran pada agregat
diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini
dilakukan pada agregat kasar.
1.2.3 DASAR TEORI

Analisa saringan agregat ialah penentuan persentase berat butiran agregat
yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persenatase digambarkan
pada grafik pembagian butir. Analisa saringan adalah suatu kegiatan analisis
untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar dengan menggunakan ukuran-
ukuran saringan standard tertentu yang ditunjukkan dengan lubang saringan (mm)
dan untuk nilai apakah agregat kasar yang akan digunakan tersebut cocok untuk
produksi beton. Adapun tujuan dari analisa saringan yaitu:

28
1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan,

dan dipadatkan) yang mempunyai tingkat workability yang tinggi.
2. Untuk mendapatkan harga beton yang ekonomis, kekuatan tinggi.
3. Untuk mendapatkan beton yang betul-betul padat.
4. Untuk mendapatkan batas gradasi dari agregat.
Data praktikum ini berpedoman pada SNI 03-1968-1990, tentang metode
untuk menentukan pembagian butiran agregat dengan menggunakan satu saringan
yang ditentukan, dimana dalam saringan agregat kasar digunakan saringan 36,1
mm (3/2”); 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4”); 12,5 mm (1/2”); 9,5 mm (3/8”); 6,35
mm (1/4”); No. 4 (4,75”). Selain itu juga digunakan untuk mendapatkan
presentasi agregat kasar dalam campuran.
Adapun modulus kehalusan yang disyaratkan untuk agregat kasar yaitu
5,50-8,50. Mengingat agregat lebih murah daripada semen maka akan ekonomis
bila agregat dimasukkan sebanyak mungkin selama secara teknis memungkinkan
dan kandungan semennya minimum.
Meskipun dulu agregat dianggap sebagai material pasif, berperan sebagai
pengisi saja, kini disadari adanya kontribusi positif agregat pada sifat beton,
seperti stabilitas volume, ketahanan abrasi, dan ketahanan umum (durability)
diakui. Bahkan beberapa sifat fisik beton secara langsung tergantung pada sifat
agregat, seperti agregat, seperti kepadatan, panas jenis, dan modulus elastisitas.
Jika butiran agregat memiliki ukuran yang sama (seragam) maka volume
pori-pori akan membesar, namun jika butiran agregat memiliki ukuran yang
bervariasi maka setiap butir akan saling menutupi celah antar agregat sehingga
pori menjadi kecil. Analisa saringan agregat kasar bermanfaat untuk menentukan
pembagian butir (gradasi) agregat kasar yang berguna dalam perencanaan
pencampuran adukan beton.

29
1.2.4 PERALATAN
a. Timbangan dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
Gambar 1.2.1 Timbangan dengan Ketelitian 0.02 Kg

Timbangan yang digunakan dalam pengujian adalah timbangan merek
Rexton dengan dimensi plat 40 cm x 50 cm. Timbangan ini memiliki
ketelitian 20 gram/0,02 kg dan dapat menimbang berat maksimum 150
kg.
b. Satu set saringan.
Gambar 1.2.2 Set Saringan Agregat Kasar

Satu set saringan bermerek ASTM Standard Test Sieve. Saringan yang
digunakan berbahan stainless steel dengan ukuran diameter ayakan
1,5”, ¾”, 3/8”, No. 4, No. 16, No. 30, No. 60, dan No. 100
c. Talam-talam
Gambar 1.2.3 Talam

30
Talam berbahan stainless steel yang tahan karat, ringan, dan tidak
meleleh ketika dipanaskan pada suhu tinggi. Talam berfungsi untuk
meletakkan agregat yang sudah disaring selama 15 menit. Talam
dibutuhkan sebanyak jumlah saringan.
d. Kuas
Gambar 1.2.4 Kuas

Kuas dengan gagang kayu dengan bulu sikat sintetis. Merek kuas yang
digunakan adalah SNI dengan lebar 70,0 mm. Kuas digunakan untuk
membersihkan sisa yang melekat pada saringan.
e. Sekop
Gambar 1.2.5 Sekop

Sekop digunakan untuk pengambilan agregat di dalam ember
sebanyak 1 - 1.5 sekop dan dimasukkan ke dalam saringan.
f. Ember
Gambar 1.2.6 Ember

31
Ember berbahan plastik anti pecah dengan. Berfungsi menampung

agregat sebelum dipindahkan ke dalam saringan.
g. Timbangan dengan ketelitian 0.1%
Gambar 1.2.7 Timbangan dengan Ketelitian 0.1%

Timbangan merek Excelent dengan ketelitian 0,01 kg dan kapasitas
maksimum 30 kg. Timbangan ini digunakan untuk menimbang
agregat yang sudah di saring. Setelah disaring diletakkan di talam
sesuai dengan nomor talamnya, lalu ditimbang di timbang 0.1% satu
per satu.
1.2.5 BAHAN UJI

Bahan uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan.
Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat
kasar yang digunakan.
Agregat kasar terdiri dari:
1. Ukuran maksimum 3,5” ; berat minimum 35,0 kg
2. Ukuran maksimum 3” ; berat minimum 30,0 kg

32

7. Ukuran maksimum 3/4" ; berat minimum 5,0 kg
8. Ukuran maksimum 1/2” ; berat minimum 2,5 kg
9. Ukuran maksimum 3/8” ; berat minimum 1,0 kg

a. Hamparkan agregat kasar agar didapatkan kondisi SSD atau kering
muka sampai berat menjadi tetap.
b. Timbang benda uji sebanyak 10 kg sesuai dengan ukuran maksimum
agregat kasar yaitu 1”.
c. Masukkan agregat kasar ke dalam satu set saringan agregat kasar = 1 –
1.5 sekop untuk menghindari penumpukan agregat di salah satu
saringan.
d. Perangkat saringan diguncang dengan tangan atau mesin penggoncang
selama 15 menit.
e. Timbang agregat kasar yang tertahan pada masing-masing talam sesuai
nomor ukuran lubang saringan, lalu catat data dan simpulkan hasil
perhitungan.
1.2.7 PERHITUNGAN
Menghitung berat tertahan, persentase berat tertahan, persentase berat yang
lolos (kumulatif), persenntase berat yang tertahan (kumulatif), dapat dilihat pada
rumus berikut ini:
e
% Tertahan = ×100%................................................(Rumus 1.2.1)
w
% TK = %TK sebelum + %Tertahan….………........(Rumus 1.2.2)
% LK = 100% - %TK………………….………........(Rumus 1.2.3)
Keterangan:
e = Berat tertahan (gram)
W = Berat total tertahan (gram)
TK = Tertahan Kumulatif
LK = Berat lolos kumulatif

33
1. Nomor urut 1 ½”
Berat agregat = 0 gr
0
Persentase tertahan = × 100% =0%
999 2
Persentase berat tertahan kumulatif = 0,00 + 0 =0%
Persentase berat lolos kumulatif = 100 – 0 = 100 %
2. Nomor urut 3/4”
3003
Persentase tertahan = × 100% = 30,05 %
9992
Persentase berat tertahan kumulatif = 0 + 30,05 = 30,05 %
Persentase berat lolos kumulatif = 100 −¿ 30,05 = 69,95%
3. Nomor urut 3/8”
5772
999 2
Persentase berat tertahan kumulatif = 30,05 + 57,77 = 87,82 %
Persentase berat lolos kumulatif = 100 – 87,82 = 12,18 %
4. Nomor urut 4
1129
9992
Persentase berat tertahan kumulatif = 87,82 + 11,30 = 99,12 %
Persentase berat lolos kumulatif = 100 −¿ 99,12 = 0,88 %
5. Nomor urut 8
0
99 92
Persentase berat tertahan kumulatif = 99,12 + 0 = 99,12 %

34
6. Nomor urut 16
0
99 92
7. Nomor urut 30
0
999 2
Persentase berat tertahan kumulatif = 99,12 + 0 = 99,12%
Persentase berat lolos kumulatif = 100 – 99,12 = 0,88%
8. Nomor urut 60
0
999 2
Persentase berat tertahan kumulatif = 99,12 + 0 = 99,12%
Persentase berat lolos kumulatif = 100 −¿ 99,12 = 0, 88%
9. Nomor urut 100
0
999 2
Persentase berat lolos kumulatif = 100 −¿ 99,12 = 0,88
%
10. PAN
88
Persentase tertahan = × 100% = 0,88%
9979
Persentase berat tertahan kumulatif = 99,12+ 0,88 = 100%
Persentase berat lolos kumulatif = 100 – 100 = 0,00%

35
Fines modulus =
∑ Persentase Berat Tertahan Kumulatif
100
( 0,00 + 30,05 + 87,82 + 99,12 + 99,12 + 99,12 + 99,12 + 99,12 + 99,12 ) %
= 100
¿ 7,13%
Tabel 1.2 1 Hasil Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar

UNIVERSITAS RIAU
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR
No. Contoh : Sumber Contoh :
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh :
Pelaksana : Untuk :
PENELITIAN 1
Persentase
Persentase
Ukuran Berat
Berat Persentase Berat
Nomor Lobang Yang
Tertahan Tertahan Yang Lolos
Saringan Ayakan Tertahan
(Komulatif)
(Komulatif)
(mm) (Gram) (%) (%) (%)
1.5” 40 0 0 100,00 0,00
3/4” 20 3003 30,05 69,95 30,05
3/8” 10 5772 57,77 12,18 87,82
No.4 4.80 1129 11,30 0,88 99,12
No. 8 2.40 0 0,00 0,00 99,12
No.16 1.20 0 0,00 0,00 99,12
No.30 0.60 0 0,00 0,00 99,12
No.60 0.25 0 0,00 0,00 99,12
No.100 0.15 0 0,00 0,00 99,12
PAN 88 0.07 712,59 100,00
JUMLAH 9992 100.00
FINE MODULUS (FM1) = TOTAL/100 = 7.13

36
Tabel 1.2 2 Batasan Daerah Gradasi Agregat Kasar

LUBANG PERSENTASE LOLOS AYAKAN
AYAKAN 40 mm 20 mm
(mm) MIN MAX MIN MAX
40 95 100 100 100
20 30 70 95 100
10 10 35 25 55
4.8 0 5 0 10
Sumber: buku pedoman pelaksanaan pratikum bahan bangunan.
AGREGAT KASAR
100
PERSENTASE LOLOS AYAKAN (%)
90
80
70
60
MIN 20
50
40 MAX 20
30 MIN 40
20 MAX 40
10
0
1.00 10.00 100.00
Grafik 1.2 1 Gradasi Butiran Agregat Kasar

37
40 mm
91.00
PERSENTASE LOLOS AYAKAN (%) 81.00
71.00
61.00
yang Lolos
51.00 Min
41.00 Max
31.00
21.00
11.00
1.00
1.00 10.00 100.00
LUBANG AYAKAN (mm)
Grafik 1.2 1 Gradasi Butiran Agregat Daerah 40 mm
20 mm
PERSENTASE LOLOS AYAKAN (%)
91.00
81.00
71.00
61.00
yang Lolos
51.00
Min
41.00 Max
31.00
21.00
11.00
1.00
1.00 10.00 100.00
LUBANG AYAKAN (mm)
Grafik 1.2 3 Gradasi Butiran Agregat Daerah 20 mm

38
1.2.8 PEMBAHASAN
Gradasi adalah distribusi dari variasi partikel berdasar ukuran agregat yang
merupakan hal yang penting dalam menentukan kualitas perkerasan. Gradasi
agregat mempengaruhi besarnya rongga antar butir dalam campuran yang akan
menentukan stabilitas dan kemudahan dalam proses pelaksaan. Gradasi agregat
dapat diperoleh dari hasil analisa saringan dengan menggunakan 1 set saringan.
Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan jaringan kawat dan nomor saringan
menyatakan banyaknya bukaan jaringan kawat per inchi persegi dari saringan
tersebut, dimana saringan yang paling kasar di atas dan yang paling halus
diletakkan paling bawah, yang dimulai dari PAN dan diakhiri dengan penutup.
Agregat kasar adalah komponen utama pembinaan struktur beton konkret.
Agregat kasar memainkan peran yang sangat penting dalam pencampuran beton.
Modulus kehalusan agregat yang baik menurut Kardijono Tjokrodimulyo (1996)
berkisar 3,00 – 8,00. Dari percobaan yang dilakukan diperoleh perhitungan
modulus halus agregat kasar sebesar 7,13 sehingga masih memenuhi syarat
sebagai syarat agregat kasar yang baik dan rapat digunakan untuk pencampuran
beton kedap air.
Macam-macam gradasi agregat dapat dibedakan menjadi:
a. Gradasi Semacam(Uniform Graded)
Gradasi semacam adalah agregat dengan ukuran yang hampir sama
atau sejenis atau mengandung butir halus yang sedikit jumlahnya
sehingga tidak dapat mengisi rongga antar agregat.
Sifat-sifatnya yaitu:
1. Kontak antar butir baik.
2. Kecepatan bervariasi tergantung dari segregasi yang terjadi.
3. Stabilitas dalam keadaan terbatas (Confined)
b. Gradasi Rapat (Dense Graded)

Gradasi rapat merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam
porsi yang berimbang.

39
1. Kontak antar butir baik.

2. Seragam dan kepadatan tinggi.
3. Stabilitas tinggi.
c. Gradasi Timpang (poorly Graded)

Gradasi timpang merupakan campuran agregat yang tidak
memenuhi 2 kategori diatas.
1. Kontak antar butir jelek.
2. Seragam dan kepadatan jelek.
3. Stabilitas sedang.
Pengujian yang dilakukan oleh kelompok 2 menggunakan bahan uji
sebanyak 10 kg dengan ukuran agregat maksimum 3/4". Agregat kasar tersebut
diguncangkan selama 15 menit secara manual untuk mendapatkan hasil analisa
saringan yang baik, dimana tidak terdapat agregat yang menumpuk disalah satu
ayakan.
Analisa saringan dapat dilakukan dengan cara:
1. Analisa basah (AASHTO T 11 – 82), jika agregat yang akan disaring
mengandung butir-butir halus dapat terdeteksi dengan baik.
2. Analisa saringan (AASHTO T 27 – 82), jika agregat itu bersih, sedikit
sekali mengandung butiran halus.
Praktikum ini menggunakan dengan cara yang ke dua.
1.2.9 KESIMPULAN
Analisa saringan agregat kasar adalah berat kering agregat kasar dalam
proses dibagi berat contoh kering permukaan yang sudah dikeringi dengan berat
contoh dalam air. Penyerapan agregat kasar adalah kemampuan agregat kasar
dalam proses pembuatan suatu beton.
Modulus halus butir (fines modulus) atau biasa disingkat dengan MHB
ialah suatu indek yang dipakai untuk mengukur kehalusan atau kekasaran butir-
butir agregat. MHB didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif dari butir
agregat yang tertinggal di atas satu satu set ayakan (36.1 mm, 19,1 mm, 9,5 mm,

40
4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,6 mm, 0,42 mm, dan 0,15 mm), kemudian nilai
tersebut dibagi dengan seratus.
Dari hasil percobaan analisa saringan agregat kasar yang diuji oleh
kelompok 2 data yang diperoleh untuk fines modulus adalah sebesar 7,13.
Berdasarkan persyaratan yang ada maka dapat disimpulkan hasil pengujian untuk
analisa saringan agregat kasar yang dilakukan oleh kelompok 2 masuk dalam
rentang agregat dengan fines modulus yang baik untuk digunakan dalam
pencampuran beton. Modulus kehalusan butiran yang disyaratkan 6,5-7,5.
Berdasarkan persyaratan yang ada maka hasil pengujian dinyatakan untuk agregat
ini adalah memenuhi dari persyaratan yang telah ditentukan. Maka bentuk gradasi
agregat ini adalah well graded (bergradasi baik).
Agregat kasar apabila ukurannya sudah melibih 6 mm. Sifat agregat kasar
mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya terhadap
disentegrasi beton, cuaca dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar mineral ini
harus bersih dari bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan yang baik
dengan gel semen. Agregat kasar ini biasanya berupa kerikil, spilit, batu pecah,
kricak dan lainnya.
Agregat dengan gradasi beragam mengisi pori lebih baik karena agregat
yang berukuran besar akan membentuk pola ikatan berongga sedangkan agregat
yang lebih kecil akan mengisi rongga- rongga sehingga dihasilkan beton dengan
rongga se-minimum mungkin.

41
PROSEDUR ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR
Menghamparkan agregat
kasar sampai kondisi SSD Menimbang agregat kasar
± 24 jam. seberat 10 kg.
Menyusun satu set

saringan agregat kasar.

42
Memasukkan agregat
sedikit demi sedikit untuk
menghindari penumpukan
agregat pada ayakan
tertentu.
Menimbang dan mencatat Mengguncang set

data sesuai dengan nomor saringan selama 15 menit
saringan
DAFTAR PUSTAKA

43
Analisa Agregat Halus Pasir Zona III Dengan Agregat Kasar Ukuran 20 mm dan
40 mm Untuk Uji Kuat Tekan Mutu Beton Pada Campuran Beton
Normal. (2018, April). Retrieved from jurnal.unigo.ac.id:
http://jurnal.unigo.ac.id/indek.php/gjise/article/download/136/132
Analisa Saringan Agregat Kasar dan Halus. (n.d.). Retrieved from
www.academia.edu:http://www.academia.edu/7604244/ANALISA_SAR
INGAN_AGREGA T_KASAR_DAN_HALUS
ASTM. Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates.
ASTM C 136-01.
Mulyono, T. (2005). Jenis Agregat Berdasarkan Gradasi. Teknnologi Beton.
Yogyakarta: ANDI.
Nugraha, P., & Antoni. (2007). Teknologi Beton dari Material, Pembuatan, ke
Beton Kinerja Tinggi. Surabaya: ANDI.
Pemeriksaan AGREGAT KASAR. (2012, June 10). Retrieved from
rizaldyberbagidata.blogspot.com:
http://rizaldyberbagidata.blogspot.com/2012/06/pemeriksaan-agregat-
kasar.hmtl?m=1
SNI, 03-1968-1990. (1990). Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Agregat Halus dan Kasar. Jakarta: BSN.
Tim, Laboratorium Teknologi Bahan . (2018). Analisa Saringan Agregat Kasar
dan Halus. Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Teknik Sipil
Universitas Riau.

44
1.3 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR

Muliyono (2007110807)
1. SNI 03-1971-1990 ; Metode Pengujian Kadar Air Agregat.
2. ASTM C 566-97 ; Standard Test Method for Total Evaporable
Moisture Content of Aggregate by Drying.

Menentukan kadar air agregat dengan cara pengeringan. Kadar air agregat
adalah perbandingan antara berat yang terkandung dalam agregat dengan berat
agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk mengoreksi
takaran air dalam adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di
lapangan.
1.3.3 DASAR TEORI

Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam
persen. Kadar air agregat dipengaruhi oleh besar jumlah air yang terkandung pada
pori-pori agregat, semakin besar selisih antara agregat semula dengan agregat
setelah kering oven maka semakin besar kadar air tersebut dan sebaliknya.
Spesifikasi yang dinyatakan dalam ASTM C566 – 97 adalah 0,5 % - 2,0 %.
Kadar air agregat dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:

45
1. Kadar air kering tungku, yaitu keadaan yang benar-benar tidak

berair.
2. Kadar air kering udara, yaitu kondisi agregat yang permukaannya
kering tetapi sedikit mengandung air dalam porinya dan masih dapat
menyerap air.
3. Jenuh kering permukaan (SSD), yaitu keadaan dimana tidak ada air
di permukaan agregat, tetapi agrgeat tersebut masih mampu
menyerap air.
4. Kondisi basah, yaitu kondisi dimana butir-butir agregat banyak
mengandung air, sehingga akan menyebabkan penambahan kadar air
campuran beton.
Air yang terkandung di dalam agregat akan memengaruhi jumlah air yang
digunakan di dalam campuran (mix). Agregat yang basah akan membuat
campuran lebih basah dan akan meningkatkan Faktor Air Semen (FAS), dan
sebaliknya agregat yang kering akan menyerap air dan menurunkan kelecakan
campuran. Menentukan nilai kadar air sangat penting untuk menentukan jumlah
air dalam perancangan beton sehingga dapat mengetahui air yang dibutuhkan
mengalami penambahan atau pengurangan. Jadi, kadar air di dalam agregat harus
diketahui.
Agregat yang baik digunakan dalam campuran beton adalah agregat pada
kondisi SSD. Apabila agregat belum mencapai kondisi SSD digunakan dalam
perencanaan campuran, maka agregat tersebut akan menyerap air terlebih dahulu
sampai mencapai kondisi SSD sebelum air bereaksi dengan semen. Campuran
tersebut akan mengalami kekurangan air sehingga tidak akan didapatkan kuat
tekan yang diinginkan dan akan berdampak buruk pada beton yang telah
direncanakan. Dalam praktikum dianjurkan menggunakan agregat yang kondisi
SSD karena memenuhi standar dan mewakili kondisi di lapangan daripada
menggunakan agregat yang dalam kondisi kering tungku.

46
1.3.4 PERALATAN
a. Talam
Gambar 1.3.1 Talam

Talam yang terbuat dari aluminium ini digunakan untuk meletakkan
sampel uji agregat dan sebagai wadah untuk menimbang benda uji.
b. Timbangan
Gambar 1.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 Kg

Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat
semula dan berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven.
Timbangan merek Excellent ini memiliki ketelitian 1 gram atau 0,1%
dari berat benda uji dan memiliki kapasitas 10 kg.
c. Oven
Gambar 1.3.3 Oven

47
Oven ini berukuran 59 x 59 cm dan terbuat dari besi. Oven tersebut

memiliki suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai
(110 ± 5) °C. Oven ini berfungsi untuk mengeringkan benda uji, agar
kita dapat mengetahui dan membandingkan kandungan air yang
terdapat dalam agregat.
1.3.5 BAHAN UJI

Bahan uji yang digunakan adalah agregat berupa butiran kasar yang
berasal dari Lab Teknologi Bahan Universitas Riau.
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan menurut tabel berikut ini:
No Ukuran maksimum Berat minimum agregat yang diuji
Agregat (kg)
1 6,30 mm (1/4”) 0,50

2 9,50 mm (3/8”) 1,50
3 12,70 mm (0,5”) 2,00
4 19,10 mm (3/4”) 3,00
5 25,40 mm (1,0”) 4,00
6 38,10 mm (1,5”) 6,00
7 50,80 mm (2,0”) 8,00
8 63,50 mm (2,5”) 10,00
9 76,20 mm (3,0”) 13,00
10 88,90 mm (3,5”) 16,00
Sumber: Buku pedoman pelaksanaan pratikum bahan bangunan

48

1. Timbang dan catat berat talam (W1).
2. Masukkan benda uji ke dalam talam, kemudian berat talam dan berat
benda uji ditimbang. Catat beratnya (W2).
3. Catat berat benda uji: (W3 = W2 – W1).
4. Keringkan contoh benda uji bersama talam dalam oven pada suhu
(110 ± 5) °C sampai mendapat berat benda uji yang tetap.
5. Setelah kering, benda contoh ditimbang dan dicatat berat benda uji
beserta talam (W4).
6. Hitunglah berat benda uji kering: W5 = (W4 – W1)

49
1.3.7 PERHITUNGAN
W3-W5
Kadar air agregat = X 100% …….…...……......…....(Rumus
W5
1.3.1)
Keterangan: W3 = Berat Benda Uji mula - mula (gram)

W5 = Berat benda uji akhir (gram)
1. Percobaan I
Berat benda uji mula-mula (W3) = 1000 gram
Berat benda uji kering oven (W5) = 996 gram
1000 - 996
Kadar air = X 100% = 0,40%
996
2. Percobaan II
Berat benda uji mula-mula (W3) = 1000 gram
Berat benda uji kering oven (W5) = 994 gram
1000 - 994
Kadar air = X 100% = 0,60%
994
3. Kadar air agregat rata-rata

Sampel Percobaan I + Sampel Percobaan II
=
2
0,40 % + 0,60 %
=
2
= 0,50 %

50
Tabel 1.3 2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

.2 KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pelaksana : Untuk :
Ukuran Agregat = 9,5 mm
Berat Talam (W1) = 185 gram
Berat talam + benda uji (W2) = 1185 gram
Berat benda uji (W3) = (W2) – (W1) = 1000 gram
Berat benda uji kering + talam (W4) = 1181 gram
Berat benda uji kering (W5) = (W4) – (W1) = 996 gram
W3 – W5
Kadar air agregat X 100% = 0,4 %
W5

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pelaksana : Untuk :
W3 – W5
Kadar air agregat X 100% = 0,6 %
W5

51
1.3.8 PEMBAHASAN
Sebelum praktikum dimulai, bahan uji sudah diambil dari lapangan
kemudian dibawa masuk dan dihamparkan terlebih dahulu. Bahan uji sudah harus
terpapar selama 24 jam agar agregat dapat mencapai kondisi SSD. Lalu
mempersiapkan alat serta bahan pemeriksaan kadar air agregat kasar. Setelah itu
menimbang dan mencatat berat talam. Kemudian memasukkan benda uji ke dalam
talam lalu berat talam dan berat benda uji ditimbang dan dicatat beratnya.
Selanjutnya menghitung berat benda uji. Lalu benda uji beserta talam dimasukkan
ke dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C sampai mendapat berat kering yang tetap.
Setelah 24 jam, benda uji dikeluarkan dari oven dan ditimbang, kemudian dicatat
berat benda uji bersama dengan talam. Terakhir, menghitung berat benda uji
kering. Ulangi langkah-langkah tersebut dan didapatkan hasil pengujian kedua
pemeriksaan kadar air agregat kasar dalam kondisi SSD.
Agregat atau bahan uji yang baik untuk melakukan pengujian kadar air
agregat adalah agregat yang berada di dalam tumpukan agregat, karena kadar air
agregat yang berada di dalam tumpukan mewakili keadaan di lapangan dan
memiliki kandungan air yang sama dengan kandungan agregat di lapangan,
sedangkan kandungan air bahan uji agregat kasar yang berada di permukaan telah
berkurang karena terpapar cahaya matahari.
Kita juga perlu memperhatikan ukuran agregat yang akan diuji, jika
agregat yang kita uji terlalu besar, daya serap airnya pun akan besar karena
agregatnya memiliki pori-pori yang besar dan akan berdampak pada penyerapan
dalam adukan campuran agregat pembuatan beton, sedangkan jika agregat yang
dipilih kecil atau sedang, daya serap airnya akan kecil dan air yang digunakan saat
pencampuran beton pun tidak terlalu banyak yang nanti akan berdampak pada
hasil kualitas pengujian slump dan kualitas beton, contohnya jika beton terkena
hujan atau lembap, maka penyerapan beton itu akan kecil dan kualitasnya tetap
bagus dan dapat memperpanjang umur beton.
Hal yang tidak kalah penting adalah pada saat kita memasukkan dan
mengeluarkan benda uji ke dalam talam maupun ke dalam oven, kita harus hati-
hati agar benda uji tidak tumpah, karena jika tumpah berat benda uji tersebut akan

52
berubah dan akan berdampak pada perhitungan hasil praktikum. Serta pada saat
memasukkan benda uji ke dalam oven, pastikan letak benda uji yang kita oven
tidak tertumpuk-tumpuk dengan sampel lain agar bahan uji yang kita oven dapat
terkena panas dengan merata dan hasil pengeringan akan mendapat bobot kering
tetap yang maksimal.
Kadar air sangat berpengaruh dalam pencampuran beton, karena untuk
menentukan jumlah persentasi jumlah air yang akan digunakan nantinya dalam
proses campuran beton. Hal yang membuat kadar air agregat kasar sudah sesuai
adalah karena agregat yang sebelumnya akan dilakukan pengujian tidak terpapar
sinar matahari secara langsung dalam jangka waktu yang lama sebelum dilakukan
pengujian. Kualitas agregat juga menentukan kadar air agregat tersebut. Apabila
agregat telah terpapar sinar matahari dalam jangka waktu lama, maka agregat
tersebut akan banyak menyerap air pada saat pencampuran beton sehingga air
yang dibutuhkan kurang dan perlu menambahnya sesuai persentasi yang telah
ditentukan.
1.3.9 KESIMPULAN
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam
persen. Kadar air agregat dipengaruhi oleh besar jumlah air yang terkandung pada
pori-pori agregat, semakin besar selisih antara agregat semula dengan agregat
setelah kering oven maka semakin besar kadar air tersebut dan sebaliknya.
Air yang terkandung di dalam agregat akan memengaruhi jumlah air yang
digunakan di dalam campuran (mix). Agregat yang basah akan membuat
campuran lebih basah dan akan meningkatkan Faktor Air Semen (FAS), dan
sebaliknya agregat yang kering akan menyerap air dan menurunkan kelecakan
campuran. Jadi, kadar air di dalam agregat harus diketahui. Perubahan kadar air
tidak hanya bergantung pada pengeringan, tetapi juga pengaruh dari cuaca
(misalnya, hujan atau panas terik) dan lamanya penyimpanan.
Kadar air pada agregat perlu diketahui untuk menghitung jumlah air yang
perlu dalam campuran adukan beton sesuai nilai fas. Dengan demikian dapat

53
memperhitungkan campuran adukan beton perlu menambah jumlah air ke dalam

campuran atau tidak.
Dari pengujian kadar air agregat kasar dalam kondisi SSD ini, pada sampel
percobaan I didapatkan berat benda uji mula-mula sebesar 1000 gram, lalu setelah
benda uji dikeringkan dan ditimbang, didapatkan berat benda uji keringnya
sebesar 996 gram, sehingga didapatkan kadar air sampel percobaan I sebesar
0,40%. Pada sampel percobaan II, didapatkan berat benda uji mula-mula sebesar
1000 gram, lalu setelah benda uji dikeringkan dan ditimbang, didapatkan berat
benda uji dalam keadaan kering sebesar 994 gram, sehingga diperoleh kadar air
sampel percoban II sebesar 0,60%. Dari dua sampel percobaan ini, diperoleh
persentase kadar air rata-rata sebesar 0,50%. Hasil yang didapat tersebut
memenuhi syarat dalam ASTM C 566-97, karena kadar air yang baik
dalam standar spesifikasi kadar air ASTM C 555-97 adalah 0,5 % - 2,0 %.
Apabila kadar air agregat melebihi atau kurang dari standar spesifikasi
maka kita perlu memperhitungkannya kembali. Dengan demikian, apabila kadar
air agregat tidak di perhitungkan maka akan berdampak pada beton yang
dihasilkan. Perhitungan perlu dilakukan supaya kita dapat mengetahui berapa
jumlah air tambahan yang dibutuhkan pada perencanaan beton agar tidak terjadi
bleeding. Bleeding adalah air yang ada di dalam campuran beton yang naik ke
permukaan beton setelah di cor dan partikel agregat kasar turun ke bagian bawah
dari campuran beton tersebut.
Apabila agregat mengalami penambahan atau pengurangan air yang
dibutuhkan saat pembuatan beton, diharapkan dapat sama dengan beton yang
memiliki kadar air yang normal sehingga menghasilkan kuat tekan yang
direncanakan.

54
PROSEDUR PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
1. Menyiapkan bahan uji 2. Menimbang berat

agregat kasar benda uji agregat
kasar
4. Menimbang berat 3. Masukkan benda uji

benda uji kering oven yang telah ditimbang
ke dalam oven

55
DAFTAR PUSTAKA
SNI 03-1971-1990. (1990). Metode pengujian kadar air agregat. Bandung: Badan
Standardisasi Indonesia.
ASTM International. (2004). ASTM C566-97: Standard Test Method for Total
Evaporable Moisture Content of Aggregate by Drying, ASTM C566-97.
Annual Book of ASTM Standards.
Mulyono, T. (2005). TEKNOLOGI BETON (II). Yogyakarta: ANDI.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan Universitas Riau. (2019). PEDOMAN
PELAKSANAAN PRAKTIKUM. Pekanbaru : Teknik Sipil Universitas Riau.

56
1.4 ANALISIS SPESIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN AGREGAT

KASAR
Disusun oleh : Muliyono (2007110807)
Muliyono (2007110807)
1. SNI 03 – 1969 - 1990 ; Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan
Air Agregat kasar.
2. ASTM C 127 – 01 ; Standart Test Method for Density, Relative
Density (Spesific Gravity), and Absorption of
coarse Aggregate.

Menentukan ‘bulk and apparent’ specific gravity dan penyerapan
(absorption) dari agregat kasar. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya
komposisi volume agregat dalam adukan beton. Berat jenis (bulk specific gravity)
adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama.
Penyerapan (absorption) adalah persentase berat air yang dapat diserap pori
terhadap berat agregat kasar.
1.4.3 DASAR TEORI

Dalam pelaksanaannya, berat jenis curah adalah suatu sifat yang pada
umumnya digunakan dalam menghitung volume yang ditepati oleh agregat dalam

57
berbagai campuran yang mengandung agregat dan campuran lain yang

diproporsikan berdasarkan volume yang absolute.
Berat jenis curah yang ditentukan dari kondisi kering permukaan
digunakan apabila agregat dalam keadaan basah, yaitu pada kondisi
penyerapannya yang telah terpenuhi sedangkan berat jenis curah yang ditentukan
dari kondisi kering oven digunakan untuk menghitung ketika agregat dalam
keadaan kering.
Berat jenis semu adalah kepadatan relatif dari bahan padat yang membuat
partikel tersebut dapat dimasuki oleh air. Angka penyerapan digunakan untuk
menghitung perubahan berat dari suatu agregat akibat air yang menyerap dalam
pori diantara partikel utama dibandingkan dalam kondisi kering, ketika agregat
tersebut dianggap telah cukup lama kontak dengan air sehingga air telah menyerap
penuh.
Standar laboratorium untuk penyerapan akan diperoleh setelah merendam
agregat yang kering ke dalam air sekitar selama (24±4) jam. Untuk agregat yang
telah kontak dengan air dan terdapat air bebas pada permukaan partikelnya,
persentase air bebas dapat ditentukan dengan mengurangi penyerapan dari kadar
air total.
Terdapat beberapa istilah yang harus dimengerti dalam pengerjaan
pembuatan beton yaitu:
a. Kering dengan mesin pengering (kering sepenuhnya)
b. Kering udara (terlihat kering pada permukaan, pada keadaan ini gregat
dapat menyerap lebih banyak air)
c. Jenuh air dan permukaan kering (keadaan dimana agregat tidak dapat
lagi menyerap air)
d. Basah
Penyerapan dari suatu agregat kering merupakan petunjuk yang berguna
kekedapan air dan daya tahan terhadap pembekuan pada musim dingin dari beton
yang dibuat dengan menggunakan agregat ini. Jenis agregat dapat dibedakan
berdasarkan berat jenis:

58
a. Agregat normal, yaitu berat jenis antara 2,5-2,7, biasanya berasal dari
granit, basal dan kuarca
b. Agregat berat, yaitu berat jenisnya antara lebih besar dari 2,8.
Misalnya magnetik, barites atau serbuk besi
c. Agregat ringan, yaitu berat jenisnya kurang dari 2,5.
Berat jenis efektif merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu,
terbentuk dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang dapat
menyerap air yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam perencanaan
campuran agregat.
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4 PERALATAN
a. Timbangan
Gambar 1.4.1 Timbangan Ketelitian 0,001 Kg

dari berat benda uji dan memiliki kapasitas 10 kg.
b. Keranjang besi timbangan air dan alat penggantung keranjang

59
Gambar 1.4.2 Keranjang Besi Timbangan Air

Keranjang besi timbangan air dan alat penggantung keranjang yang
digunakan untuk menimbang agregat di dalam air terbuat dari besi
tahan karat.
c. Wadah perendaman
Gambar 1.4.4 Wadah Perendaman

Tempat air yang digunakan adalah sebuah ember yang dapat
menampung air dan agregat bisa terbuat dari bahan apa saja dan
dapat menampung air.
d. Oven

60
Gambar 1.4.5 Oven

e. Handuk pengering
Gambar 1.4.6 Handuk Pengering

Handuk pengering yang digunakan terbuat dari bahan kain apa saja
yang dapat menyerap air pada permukaan agregat yang akan
dikeringkan.
f. Talam

61
Gambar 1.4.7 Talam

Tempat atau wadah yang terbuat dari bahan logam yang tahan panas
dan tahan karat, alas talam berbentuk persegi. Digunakan sebagai
tempat meletakkan agregat yang akan dilakukan pengujian.
g. Ember
Gambar 1.4.8 Ember

Ember yang digunakan terbuat dari bahan apa saja yang dapat
menampung air dan agregat yang direndam. Umumnya digunakan
ember anti pecah.
h. Timbangan air

62
Gambar 1.4.9 Timbangan Air

Timbangan khusus yang digunakan untuk menimbang berat jenis air
agregat dalam air.
1.4.5 BAHAN UJI

Berat contoh agregat disiapkan sebanyak 2000 gram dalam keadaan kering
permukaan (SSD). Contoh diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat
pemisah atau cara perempatan. Butiran agregat lolos saringan nomor 4 boleh
dapat digunakan sebagai bahan uji.
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.5
1. Siapkan bahan uji
2. Merendam bahan uji selama 24 jam
3. Mengeringkan permukaan benda uji (kondisi SSD) dengan
menggunakan handuk kering, menggulungkan benda uji pada handuk,
untuk butiran agregat yang besar pengeringan harus satu per satu
4. Menimbang dan menghitung berat agregat dalam keadaan SSD = A

63
5. Memasukkan benda uji ke dalam keranjang air. Menjaga temperature

pada temperature 28°C dan kemudian menimbangnya, setelah
menggoyangkan keranjang di dalam air untuk melepaskan udara yang
terperangkap. Menghitung berat contoh kondisi jenuh = B
6. Mengeringkan bahan uji dalam oven dalam suhu (110±5)°C sampai
berat tetap, kemudian mendinginkannya. Dan selanjutnya menimbang
dan menghitung berat contoh kondisi kering = C.
1.4.7 PERHITUNGAN
C
Apparent specific gravity : ...............(Rumus
C-B
1.4.1)
C
Bulk specific gravity kondisi kering : ................(Rumus
A-B
1.4.2)
A
Bulk specific gravity kondisi SSD : ...............(Rumus
A-B
1.4.3)
A-C
Presentase % penyerapan (absorption) : ...............(Rumus
C
1.4.4)
Keterangan : A = Benda Uji dalam keadaan SSD (kg)

B = Berat benda uji Keadaan Jenuh (kg)
C = Berat Uji Keadaan Kering (kg)
Diketahui data sampel :
Berat contoh kondisi SSD di udara = 2000 gram (A)
Berat kondisi jenuh di dalam air = 1220 gram (B)
Berat kondisi kering di udara = 1984 gram (C)
C
a) Apparent specific gravity = = 2,60
( C-B )
C
b) Bulk specific gravity kondisi kering = = 2,5 4
( A-B )

64
A
c) Bulk specific gravity kondisi SSD = = 2,56
( A-B)
( A-C)
d) Persentase % penyerapan (absorption) = X 100% = 0,8 1 %
C
1.4.8 PENGAMATAN
Dari pengamatan yang kami lakukan, bahan uji yang baik untuk
melakukan pengujian specific gravity dan penyerapan air (absorption) agregat
kasar adalah agregat yang berada di dalam tumpukan agregat atau yang terletak di
tengah-tengah, karena jumlah kadar air agregat yang berada di posisi tersebut
masih memiliki kandungan air yang sama dengan kandungan air agregat yang
berada di lapangan, sedangkan bahan uji agregat kasar yang berada di permukaan
kandungan airnya telah berkurang karena terpapar cahaya matahari.
Bahan uji terlebih dahulu direndam di dalam ember selama 24 jam agar air
dapat masuk ke dalam pori-pori agregat. Sebelum melakukan pengujian specific
gravity dan penyerapan air (absorption) ini dilakukan. Bahan uji dicuci terlebih
dahulu dengan tujuan untuk menghilangkan lumpur yang ada di dalam tumpukan
agregat sehingga mendapatkan berat agregat kasar yang murni tanpa berat kotor.
Setelah agregat bersih lalu dilakukan proses penimbangan agregat di dalam air.
Pada saat menimbang agregat, bahan uji di dalam timbangan air harus digoyang-
goyangkan agar udara yang terperangkap di dalam agregat dapat terlepas dan
tidak memengaruhi berat agregat di dalam air. Setelah ditimbang, bahan uji
dikeringkan menggunakan oven. Pada saat memasukkan bahan uji ke dalam oven
pastikan letak bahan uji tidak tertumpuk dengan sampel lain atau bahan-bahan uji
yang terdapat di dalam oven, agar bahan uji yang kita masukkan dapat kering
secara merata dan mendapat bobot tetap.
1.4.9 KESIMPULAN
Tabel 1.4 1 Tabel Pengujian Specific Gravity Dan Absorption Air
Keterangan Hasil Nilai standar
Apparent specific gravity 2,60 2,58 – 2,83
bulk spesific gravity kondisi kering 2,54 2,58 – 2,85

65
Bulk spesific gravity kondisi SSD 2,56 2,58 – 2,86

Presentase % penyerapan (Absorption) 0,93% 0,2% - 4%
Sumber: SNI 20 – 1969 – 2008
Dari hasil pengujian specific gravity dan penyerapan (absorption) agregat
kasar maka diperoleh hasil apparent specific gravity, bulk specific gravity kondisi
kering dan bulk specific gravity kondisi SSD serta penyerapan air (absorption)
sebagai berikut :
a. Apparent specific gravity telah memenuhi standar
b. Bulk specific gravity kondisi kering belum memenuhi standar
c. Bulk specific gravity kondisi SSD belum memenuhi standar
d. Presentase % penyerapan (absorption) belum memenuhi standar
Keterangan :
a. Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara
berat agregat kering dengan berat air suling yang isinya sama.
b. Berat jenis (bulk specific gravity) adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
alam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
c. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya
sama.
d. Penyerapan (absorption) adalah presentase berat air yang dapat diserap
pori-pori terhadap berat agregat saat keadaan kering.

66

67
PROSEDUR ANALASIS SPESIFIC GRAVITY DAN PENYERAPAN

AGREGAT KASAR
1. Mencuci bahan uji 1. Mengeringkan benda

sampai bersih uji dengan handuk
sampai bahan uji SSD
1. Memasukkan benda uji 1. Menimbang berat

ke dalam keranjang dan benda uji kondisi SSD
menimbang berat jenuh
dalam air
A
68
5. Memasukkan benda uji

ke dalam oven dan
menunggu selama 24
jam.
6. Menimbang berat
kondisi kering oven.
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 127-01. In Standar Test Method for Density, Relative Density (Specific
Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate.

69
Bahan, T. L. (2017). Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Laboratorium

Teknologi Bahan Fakultas Teknik Universitas Riau.
BSN. SNI. In 0. -1. 1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Kasar. BSN.
Tim, L. T. (2018). Pengujian Berat Volume Agregat. Pedoman Pelaksanaan
Praktikum. Pekanbaru: Teknik Sipil Universitas Riau.

70
1.5 PEMERIKSAAN KETAHANAN AUS AGREGAT DENGAN MESIN

LOS ANGELES
Disusun oleh : Muliyono (2007110807)
Muliyono (2007110807)
1. SNI 03-2417-1991 ; Metode pengujian keausan agregat dengan
Mesin Abrasi Los Angeles
2. ASTM C 131-03 ; Standard Test Method for Resistance for
Degradation of Small-Size Coarse Aggregate
by Abrasion and Impact in the Los Angeles
Machine

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengukur tingkat ketahanan keausan
agregat. Keausan tersebut dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus
lewat saringan no. 12 terhadap berat semula yang dinyatakan dalam persen.
1.5.3 DASAR TEORI

Keausan adalah perbandingan antara berat bahan yang hilang atau tergerus
(akibat benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal. Pemeriksaan aus
agregat kasar ini dimaksudkan untuk mengetahui angka keausan yang dinyatakan
dengan perbandingan antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam persen.
Mesin yang digunakan untuk pengujian keausan ini adalah mesin Los
Angeles. Mesin ini berbentuk silinder dengan diameter 170 cm yang terbuat dari

71
baja. Dalam mesin ini menggunakan bola-bola baja yang berukuran 4-6 cm.
Sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat, jumlah bola yang digunakan
tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji. Di dalam mesin Los Angeles
ada sirip yang berfungsi sebagai pembalik material yang diuji dan lama pengujian
tergantung dari jumlah berat material.
Keausan agregat berhubungan dengan kekuatan beton yang akan dibuat,
karena salah satu syarat untuk agregat bahan bangunan adalah butiran tajam,
bersudut dan kuat. Berdasarkan SK SNI 2417 - 1991, keausan agregat tergolong
sebagai berikut:
1. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh ¿ 40%, maka agregat
yang diuji tidak baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
2. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh ¿40%, maka agregat
yang diuji baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
Penggolongan tingkat keasuan agregat diindikasikan oleh nilai abrasi dari
hasil pengujian mesin Los Angeles terdiri dari:
1. Agregat keras → nilai abrasi < 20%
2. Agregat lunak → nilai abrasi > 50%
Pada konstruksi pekerjaan jalan, penggunaan agregat yang tidak
memenuhi syarat keausan akan mengakibatkan terganggunya kestabilan
konstruksi perkerasan dan terganggunya pelekatan aspal terhadap agregat. Oleh
karena itu, agregat harus mendapatkan perlakuan khusus untuk mengetahui daya
tahan keausan. Secara umum agregat halus memiliki daya tahan yang cukup
terhadap:
1. Pemecahan (rusting)
2. Penurunan mutu (degredation)
3. Penghancuran (disintegration)
1.5.4 PERALATAN
a. Mesin abrasi Los Angeles

72
Gambar 1.5.1 Mesin Abrasi Los Angeles

Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 711 mm panjang dalam 508 mm; silinder bertumpu pada
poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar;
silinder berlubang untuk memasukkan benda uji; penutup lubang
terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu;
di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi
89 mm.
b. Saringan no. 12
Gambar 1.5.2 Saringan No. 12

Memililki lubang ayakan sebesar 1,7 mm, bermerek Controls
(Milano – Italy) dan terbuat dari alumunium. Berguna untuk
menyaring benda uji yang telah dihancurkan oleh mesin Los
Angeles.

73
c. Timbangan

Timbangan merek Excellent ini memiliki ketelitian 1 gram atau
0,1% dari berat benda uji dan memiliki kapasitas 10 kg.
d. Bola-bola baja standar
Gambar 1.5.4 Bola-bola Baja Standar

Bola-bola baja standar, diameter 4,68 cm, dan berat masing-masing
antara 400 sampai 440 gram.
d. Oven

74
Gambar 1.5.5 Oven

kita dapat mengetahui kandungan air yang terdapat dalam agregat.
e. Talam
Gambar 1.5.6 Talam

sampel uji agregat dan sebagai wadah untuk menimbang benda uji.
1.5.5 BAHAN UJI
Bahan uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut:
1. Berat dan gradasi benda uji daftar berikut ini.
2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110 ±5)°C
sampai berat tetap.

75
Tabel 1.5 1 Daftar Gradasi Saringan dan Berat Benda Uji

Ukuran Saringan Gradasi dan berat benda uji (gram)
Lolos Tertahan
A B C D E F G
mm(") mm (")
75 (3) 62 (2.5) ...... ...... ...... ...... 2500 ...... ......
62 (2.5) 50 (2) ...... ...... ...... ...... 2500 ...... ......
50 (2) 37.5 (1.5) ...... ...... ...... ...... 5000 5000 ......
37.5 (1.5) 25 (1) 1250 ...... ...... ...... ...... 5000 5000
25 (1) 19 (3/4) 1250 ...... ...... ...... ...... ...... 5000
19 (3/4) 12.5 (1/2) 1250 2500 ...... ...... ...... ...... ......
12.5 (1/2) 9.5 (3/8) 1250 2500 ...... ...... ...... ...... ......
9.5 (3/8) 6.3 (1/4) ...... ...... 2500 ...... ...... ...... ......
4.75
6.3 (1/4) ...... ...... 2500 ...... ...... ...... ......
(no.4)
4.75 2.36
...... ...... ...... 5000 ...... ...... ......
(no.4) (no.8)
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Keterangan : Gradasi A/B/C/D = 500 Putaran Gradasi E/F/G = 1000 Putaran

Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut:
1. Pengujian ketahan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan
dengan salah satu dari 7 (tujuh) cara berikut:
a. Cara A : Gradasi A, bahan lolos 37,5 mm, sampai tertahan 9,5
mm. Jumlah bola 12 buah dengan 500 putaran;

76
b. Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan 9,5

c. Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan4,75
mm (no.4). Jumlah bola 8 buah dengan 500 putaran;
d. Cara D : Gradasi D, bahan lolos 4,75 mm (no.4) sampai
tertahan 2,36 mm (no. 8). Jumlah bola dengan 500 putaran;
e. Cara E : Gradasi E, bahan lolos 75 mm sampai tertahan 37,5
f. Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampai tertahan 25
g. Cara G : Gradasi G, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 19
Bila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan
gradasi disesuaikan dengan contoh material yang merupakan wakil
dari material yang akan digunakan.
2. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Abrasi Los
Angeles;
3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai dengan 33 rpm. Jumlah
putaran gradasi A,B,C, dan D 500 putaran dan untuk E,F, dan G
1000 putaran;
4. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian
saring dengan saringan no. 12 (1,7mm); butiran yang tertahan di
atasnya dicuci bersih. Selanjutnya dikeringkan dalam oven pada
suhu (110±5)’C sampai berat tetap.
1.5.7 PERHITUNGAN
a-b
Ketahanan aus = X 100% …………………. (Rumus 1.5.1)
a
Keterangan: a = Berat benda uji semula (gram)
b = Berat benda uji setelah di Los Angeles tertahan saringan
no. 12 (gram)
Hasil perhitungan:

77
Berat awal = 5000 gram

Berat akhir = 3164 gram
5000 - 316 4
Ketahanan aus = X 100%= 36,72%
5000
1.5.8 PENGAMATAN
Pengujian ketahanan aus agregat kasar dilakukan dengan menggunakan
mesin Los Angeles. Mesin Los Angeles adalah salah satu mesin untuk pengujian
keausan/abrasi agregat kasar. Fungsinya adalah kemampuan agregat untuk
menahan gesekan, dihitung berdasarkan kehancuran agregat tersebut dengan cara
mengayak dalam ayakan saringan no. 12 (1,7 mm). Sebelum melakukan
pengujian ketahanan aus agregat kasar, kita harus melakukan analisa ayak
saringan terlebih dahulu untuk mengetahui gradasi agregat kasar, apakah masuk
pada tipe A, B, C, D, E, F, atau G.
Dengan menentukan gradasi agregat, kita dapat menentukan banyaknya
bola baja yang akan digunakan pada mesin Los Angeles. Dari data yang telah
diperoleh sebelumnya, kami mendapatkan bahwa benda uji kami masuk ke dalam
gradasi B, maka jumlah bola baja yang digunakan sebanyak 11 bola baja dengan
500 putaran.
Percobaan dimulai dengan memasukkan benda uji sesuai gradasi B dalam
kondisi SSD ke dalam mesin Los Angeles. Benda uji dituangkan kedalam mesin
kemudian 11 bola baja dimasukkan secara perlahan ke dalam mesin agar bola-
bola tersebut tidak memecahkan agregat yang ada di dalam. Penutup mesin
dikunci, kemudian mesin dinyalakan dengan kecepatan 30-33 rpm selama 16
menit 36 detik untuk mendapatkan 500 putaran. Setelah 16 menit 36 detik, mesin
dimatikan dan benda uji dikeluarkan dari dalam mesin.
Dalam melakukan percobaan ketahanan aus agregat kasar ini, benda uji
yang telah dikeluarkan tadi kita saring menggunakan saringan no. 12 yang
memiliki lubang ayakan sebesar 1,7 mm. Jika kita menggunakan saringan yang
memiliki lubang ayakan lebih kecil dari 1,7 mm, artinya kita menyaring agregat
halus bukan agregat kasar. Sedangkan di percobaan ini benda uji yang kita saring

78
adalah agregat kasar. Kemudian, benda uji ditimbang menggunakan timbangan

dengan ketelitian 0,1% dari berat benda uji, dan dicatat beratnya serta mencari
nilai ketahanan aus agregat dengan menggunakan rumus yang telah ditentukan.
Setelah mendapatkan hasil dari ketahanan aus agregat tersebut, maka kita dapat
menentukan apakah agregat yang kita uji kekuatannya sesuai yang kita
rencanakan atau tidak.
1.5.9 KESIMPULAN
Keausan adalah perbandingan antara berat bahan yang hilang atau tergerus
(akibat benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal. Keausan biasanya
didefenisikan sebagai hilangnya materi sebagai akibat dari interaksi mekanik dua
permukaan yang bergerak menggelinding dan dibebani. Ini merupakan fenomena
normal yang terjadi jika dua permukaan saling bergesekan, maka akan ada
keausan atau perpindahan materi yang akan terjadi antara dua benda yang
bergesekan.
Nilai abrasi adalah nilai yang menunjukkan daya tahan agregat kasar
terhadap penghancuran (degradasi) akibat dari beban mekanis. Nilai abrasi
dinyatakan dalam persen. Nilai abrasi merupakan hasil perbandingan antara berat
benda uji semula dikurangi berat benda uji tertahan saringan no. 12 lalu hasilnya
dibagi dengan berat benda uji semula. Dalam percobaan ini, kita mendapatkan
nilai abrasi dengan menggunakan alat abrasi Los Angeles. Mesin ini berbentuk
silinder dengan diameter 170 cm yang terbuat dari baja. Dalam mesin ini
menggunakan bola-bola baja yang berukuran 4-6 cm. Bola-bola baja tersebut
berfungsi sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola yang
digunakan tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji.
Uji keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles dapat dilakukan
dengan menggunakan 500 atau 1000 putarandengan kecepatan 30 sampai 33 rpm.
Keausan pada 500 putaran menurut PB-0206-76 manual pemeriksaan bahan jalan,
maksimum adalah 40%.
Gaya mekanis pada pemeriksaan ketahanan aus agregat kasar dengan alat
abrasi Los Angeles diperoleh dari bola-bola baja yang dimasukkan bersama

79
dengan agregat yang hendak diuji. Benda uji yang telah disiapkan sesuai gradasi
dan berat yang telah ditetapkan, dimasukkan bersama bola-bola baja ke dalam
mesin Los Angeles, lalu mesin dinyalakan dengan kecepatan 30-33 rpm selama
500 putaran.
Gradasi benda uji yang diperoleh adalah gradasi B dengan jumlah bola 11
buah dan 500 putaran. Sebanyak 500 gram benda uji dimasukkan ke dalam mesin.
Setelah 500 putaran agregat diambil dari mesin Los Angeles. Agregat disaring
menggunakan saringan no. 12. Ternyata beratnya berkurang menjadi 3016 gram.
Dari percobaan yang dilakukan oleh kelompok enam, diperoleh nilai
ketahanan aus agregat sebesar 39,68 %. Nilai ini sudah lolos persyaratan dan
cocok untuk pondasi maupun perkerasan jalan, karena berdasarkan SNI 03-2417-
1991 mengatakan bahwa:
1. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, maka agregat yang
diuji tidak baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
2. Apabila nilai keausan yang diperoleh < 40%, maka agregat yang
diuji baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan

80
PROSEDUR PEMERIKSAAN KETAHANAN AUS AGREGAT KASAR

DENGAN MESIN LOS ANGELES
1. Memasukkan benda 2. Masukkan bola-bola

uji langsung ke dalam baja sesuai gradasi
mesin LA yang didapat, yaitu
gradasi B sebanyak
11 buah bola.
A
2.
3. Menyalakan mesin
Los Angeles dengan
30 rpm sebanyak 500
putaran

81
A
4. Mengeluarkan benda
uji dari mesin Los
Angeles
6. Menimbang dan 5. Menyaring benda uji

mencatat hasil benda menggunakan
uji saringan no. 12

82
DAFTAR PUSTAKA
BSN. SNI. In 03-2417-1991, Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin
Abrasi Los Angeles. BSN.
ASTM. ASTM C. In 131-03, Standard Test Method for Resistance to
Degradation of Small-Size Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the
Los Angeles Machine. ASTM.
Mulyono, T. (2005). TEKNOLOGI BETON (II). Yogyakarta: ANDI.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan Universitas Riau. (2019). PEDOMAN
PELAKSANAAN PRAKTIKUM. Pekanbaru : Laboratorium Teknologi Bahan Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Riau.

83
BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
2.1 PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS
Disusun oleh : Julhandry anwar (1907113251)
Praktikan : Dini Setiani (1907155891)
Fahril Mahesa Hendri (1907155380)
Heldifha Fadlansyah (1907112761)
Ihsanul Muslim (1907111980)
Julhandry Anwar (1907113251)
Maharani Anugerah Sirajuddin (1907113140)
Silviana Ayu Puspandari (1907110961)
Wicaksono Mahestra Noegroho (1907113260)

1. SNI 7973-2008 ; Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan
Kadar Udara Beton.
2. ASTM C 29-97 ; Standard Test Method for Bulk Density (“Unit
Weight”) and Voids in Aggregate.

Menentukan berat isi agregat halus yang didefenisikan sebagai
perbandingan antara berat material kering dengan volume wadah. Pemeriksaan
berat isi agregat akan ditinjau dalam dua kondisi, yaitu pada kondisi padat dan
gembur.
2.1.3 DASAR TEORI

Dalam suatu kontruksi bangunan, beton merupakan bagian yang penting.
Berdasarkan hal ini, maka analisa dan penelitian terhadap materi dan proses
terbentuknya beton sangat dibutuhkan. Beton adalah bahan bangunan / kontruksi
berupa batu-batuan homogen yang diperoleh dari campuran tiga bahan dasar,
yaitu:

84
a) Semen Portland sebagai bahan perekat.

b) Agregat sebagai bahan pengisi dan penguat yang meliputi agregat kasar
dan agregat halus.
c) Air sebagai bahan pereaksi pengikat.
Dalam hal-hal tertentu campuran diberi bahan tambahan atau bahan
campuran yang tidak menurunkan mutu. Material utama yang digunakan dalam
pembentukan beton adalah agregat, semen, dan air. Agregat terdiri dari coarse
aggregate yang berupa kerikil dengan butiran>5mm dan fine aggregate yang
berupa pasir kasar. Semen yang digunakan adalah semen tipe PCC (Portland
Composite Cement). Air yang digunakan adalah air bersih dengan PH ± 7.
Dalam perencanaan pembuatan beton, dibutuhkan data berat volume
agregat.Berat volume didefinisikan sebagai perbandingan antara berat agregat
kering dengan volumenya.Tujuan pengujian berat volume agregat adalah untuk
menentukan berat volume agregat halus, agregat kasar atau campuran dalam
kondisi gembur maupun padat.
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu keadaan gembur
dan padat.Berat volume gembur merupakan perbandingan berat agregat dengan
volume literannya, sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume literan. Menurut British Standard
812, berat volume agregat yang baik untuk material beton mempunyai nilai yang
lebih besar dari 1445 kg/m3. Berat volume agregat dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
D
Berat Volume Agregat = ……………………….…..(Rumus
A
1.3.1)
Keterangan:
D = Berat Benda ( kg )
A = Volume Wadah ( m3 / liter )
Berat isi disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat
agregat dan isi atau volume.Berat isi agregat diperlukan dalam perhitungan bahan
campuran beton apabila jumlah beton ditakar dengan ukuran volume.

85
2.1.4 PERALATAN
a) Timbangan
Gambar 1.1.1 Timbangan ketelitian 0,02kg

Timbangan merek Rexton yang memiliki dimensi plat 40 cm × 50cm
dengan ketelitian 20 gr / 0.02kg. Timbangan ini dapat menimbang
berat maksimum 150 kg.
b) Mould (wadah)
Gambar 1.1.2 Mould (wadah)

Mould (wadah) yang digunakan dalam pengujian terbuat dari besi yang
berbentuk silinder dengan kapasitas 2,902 liter. Diameter Mould 15.2
cm dan tinggi 16 cm.
c) Tongkat Pemadat

86

Tongkat pemadat yang terbuat dari besi dengan diameter tongkat 15
mm dan panjang 60 cm, berujung bulat dan tahan karat.
d) Sekop
Gambar 1.1.4 Sekop

Sekop berbahan stainlessstell dengan gagang bulat dan ujung sekop
membentuk sudut.
Tabel 2.1 1 Kapasitas Silinder

Tebal Wadah
Ukuran butir
Minimum
Kapasitas Diameter Tinggi maksimum
(Liter) (mm) (mm) agregat (mm)
Dasar Sisi
2.832 152.4 ± 2.5 154.9 ± 2.5 5.08 2.54 12.70
9.435 203.2 ± 2.5 292.1 ± 2.5 5.08 2.54 25.40

87
14.158 254.0 ± 2.5 279.4 ± 2.5 5.08 3.00 38.10

28.316 355.6 ± 2.5 284.4 ± 2.5 5.08 3.00 101.60
2.1.5 BAHAN UJI
Gambar 2.1.7 Agregat Halus Kondisi SSD

Bahan uji adalah agregat halus yang sudah dihamparkan selam 24 jam
sebelum pengujian untuk mendapatkan agregat dengan kondisi SSD (surface
saturated dry) sampai berat menjadi tetap.
Benda uji yang digunakan adalah Agregat halus Alami yang berasal dari
sungai Kampar Dan dalam kondisi SSD (surface saturated dry)

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
Mould (wadah) sesuai daftar no. 1 keringkan dengan oven dengan suhu (110 ±
5)°C atau kondisi SSD sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda
uji.
1. Berat volume kondisi gembur :
a. Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
b. Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi
pemisahan butir-butir, dari ketinggian 5 cm diatas wadah dengan
menggunakan sendok atau skop sampai penuh.
c. Meratakan permukaan benda uji.
d. Menimbang dan mencatat berat wadah dan benda uji (W2).

88
e. Menghitung berat benda uji (W3 = W2- W1).

2. Berat isi kondisi padat
Untuk agregat ukuran butir maksimum 38.10 mm (1.5”) dengan
cara penusukan:
b. Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama
tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang
ditusukkan sebanyak 25 kali secara merata.
c. Meratakan permukaan benda uji.
d. Menimbang dan mencatat berat benda uji serta wadah (W2).
e. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
3. Berat isi untuk agregat butir antara 38.10 mm (1.5”) sampai 101.10
mm (4”) dengan cara penggoyangan :
b. Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama
tebal.
c. Mempadatkan setiap lapis dengan menggoyang-goyangkan
wadah sebagai berikut :
i. Meletakkan wadah ditempat yang kokoh dan datar,
angkatlah salah satu sisinya kira-kira setinggi 5cm
kemudian dilepaskan.
ii. Mengulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan
lapisan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
d. Meratakan permukaan benda uji.
e. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
f. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
2.1.7 PERHITUNGAN
W3 3
Berat Isi Agregat = ( kg /m ) ……………………………….……….(Rumus
V
1.7.1)
Keterangan:

89
W3 = Berat Benda Uji (W2 – W1)

V = Volume Mould (m3)
2.1.8 CATATAN
1. Agregat Halus Kondisi Gembur
Diketahui
b. Tinggi Mould = 16 cm
1 2
c. Volume Mould =4 π d t
1
= (3,14)x(1,52)2x(1,6)
4
= 2,80 L = 0,0028 m3
a. Pengujian 1
Berat benda uji (W3) = 15,24 – 10,48
= 4,76 kg
4,76
Berat volume =
0,0028
= 1.700 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould/ wadah (W1) = 10,54kg
Berat benda uji+Mould (W2) = 15,20kg
Berat benda uji (W3) = 15,20−¿ 10,54
= 4,72kg
4,72
Berat volume =
0,0028
= 1.685 kg/m3
berat volume 1+berat volume2
2
1.700 + 1.685
= = 1.692 kg/m3
2
2. Agregat Kasar Kondisi Padat
Diketahui
b. Tinggi moul = 16 cm

90
1 2
c. Volume Mould = πd t
4
1
= (3,14)x(1,52)2x(1,6)
4
= 2,80 L = 0,0028m3
a. Pengujian 1
Berat Mould/ wadah (W1) =10,48 kg
Berat benda uji+Mould (W2) =15,56 kg
Berat benda ujI (W3) =15,56 −¿ 10,48
=5,08 kg
5,08
Berat volume =
0,0028
= 1.814kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould/ wadah = 10,48kg
Berat benda uji+Mould = 15,60kg
Berat benda uji = 15,60-10,48
= 5,12 kg
5.12
Berat volume =
0,0028
= 1.828kg/m3
berat volume 1+berat volume2
2
1.814+1.828
=2 = 1.821 kg/m3

91
Tabel 2.1 2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS

RIAU

PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS
: Lab Bahan
No.Contoh : Sumber Contoh
Bangunan
Tgl.Terima : Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pelaksana : Kelompok 2 Untuk : Praktikum
PENGUJIAN 1
PADAT GEMBUR
B. BERAT WADAH 10,48 10,48 Kg
C. BERAT BENDA UJI + WADAH 15,56 15,24 Kg
D. BERAT BENDA UJI (C-B) 5,08 4,76 Kg
BERAT VOLUME = D/A 1.814 1.700 Kg/ m3
PENGUJIAN 2
PADAT GEMBUR
B. BERAT WADAH 10,48 10,48 Kg
C. BERAT BENDA UJI + WADAH 15,60 15,20 Kg
D. BERAT BENDA UJI (C-B) 5,12 4,72 Kg
BERAT VOLUME = D/A 1.828 1.685 Kg/ m3
BERAT VOLUME RATA-RATA
KONDISI PADAT
= 1.821 Kg/ m3
KONDISI GEMBUR
= 1.692 Kg/ m3

92
Sumber : Buku Pedoman Praktikum
2.1.9 PENGAMATAN
Pada praktikum pemeriksaan berat volume agregat halus tahap pertama

yang perlu dilakukan adalah menyiapkan agregat halus (pasir) yang telah
dihamparkan ±24 jam sehingga agregat halusnya menjadi kering SSD (Surface
Saturated Dry). Dalam praktikum ini praktikan diharapkan mampu memperoleh
data-data mengenai isi agregat halus (pasir) melalui tiga macam metode yaitu
berat volume kondisi gembur (dicurahkan), kondisi padat (penusukkan) dan
penggoyangan. Tetapi, pada percobaan ini kami hanya memakai metode kondisi
gembur dan kondisi padat (penusukkan). Kedua metode ini dimaksudkan untuk
melakukan perbandingan berat isi dengan menggunakan pasir yang sama namun
perlakuan yang berbeda, dimana pengujian kondisi gembur adalah keadaan
agregat tanpa direkayasa pemadatannya, sedangkan kondisi padat adalah metode
merekayasa pemadatannya. Hal ini bisa menjadi parameter yang baik untuk
mengetahui agregat halus seperti apa yang memiliki berat isi tertinggi karena pada
akhirnya berat isi akan mempengaruhi mutu beton.
Kedua metode tersebut memperoleh hasil berat isi yang berbeda
meskipun menggunakan wadah dan peralatan yang sama, bahkan agregat halus
yang diuji juga berasal dari pasir yang sudah dihamparkan.
Wadah pengujian berat isi agregat halus ini memiliki volume (V) =
2.902 m3dan memiliki berat sebesar 10.6 kg. Seperti yang telah dijelaskan
sebelumnya, kedua metode tersebut menghasilkan berat benda uji yang variatif,
kemudian setelah dianalisa didapat pula hasil berat isi yang berbeda tergantung
dari perlakuan pada metode masing-masing pengujian. Hal ini disebabkan oleh
pengaruh gaya luar yang dialami oleh benda uji agregat halus tersebut yaitu
berupa penusukkan benda uji yang ada didalam wadah. Dari pengolahan data
dapat dilihat bahwa dengan metode penusukkan berat isi padat agregat halus yang
diperoleh lebih besar dibanding berat isi benda uji dengan kondisi gembur.

93
2.1.10 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil perhitungan pemeriksaan berat volume agregat halus

yang dilakukan oleh kelompok 9, didapatkan berat volume rata-rata pada kondisi
padat sebesar 1.731 kg/m3. Sedangkan berat volume rata-rata pada kondisi
gembur sebesar 1.634 kg/m3. Dapat dilihat berat volume agregat halus dalam
kondisi padat lebih besar dibandingkan dengan berat volume dalam kondisi
gembur.Hal ini disebabkan oleh penumbukkan / penusukkan yang dilakukan pada
pengujian berat volume agregat kondisi padat.
Penumbukkan yang dilakukan sebanyak 25 kali pada tiap volume
agregat yang dimasukkan ke dalam wadah secara bertahap (yakni sepertiga isi
wadah setiap pengisiannya).Dengan memadatkan agregat, pori-pori / rongga antar
agregat di dalam wadah berkurang. Hal ini menyebabkan agregat yang dapat
masuk ke dalam wadah lebih banyak sehingga pada suatu volume wadah yang
sama, agregat dalam kondisi padat memiliki berat yang lebih besar.
Besar kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat
dan volume agregat.Semakin besar berat butiran agregat maka semakin besar pula
berat isi agregat dan sebaliknya.Karena berat isi agregat berbanding lurus dengan
berat butiran agregat, sedangkan semakin besar volume agregat maka semakin
kecil berat isi agregat dan sebaliknya.Karena berat isi agregat berbanding terbalik
dengan besarnya volume agregat.

94

KONDISI GEMBUR
1. Menghamparkan agregat 2. Mempersiapkan peralatan

halus sampai kondisi SSD ± 24 pengujian yaitu mould,
jam. timbangan dan sekop.
4. Memasukan agregat halus

kedalam wadah .(mould).
3. Menimbang berat wadah
(mould).
6. Menimbang dan mencatat

5. Meratakan permukaan berat wadah (mould) beserta
agegat halus dengan mistar benda uji
perata.
95

KONDISI PADAT
1. Menghamparkan agregat 2. Mempersiapkan peralatan

kasar sampai kondisi SSD ± 24 pengujian yaitu mould,
jam. tongkat pemadat dan sekop.
4. Memasukan agregat halus ke

dalam mould sebanyak 3
lapis,dan ditusuk-tusuk 25 kali. 3. Menimbang berat wadah
(mould).
6. Menimbang dan mencatat

5. Meratakan permukaan berat mould beserta benda
agegat kasar dengan mistar uji.
perata.

96
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 29-97 ; Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and
Voids in Aggregate.
Hendriawan Kurniadi ; “Laporan praktikum berat volume agregat

halus”https://www.scribd.com/doc/42907273/Laporan-Berat-Isi-Agregat-Halus.
Laboratorium Teknologi Bahan ; Pedoman Pelaksanaan Praktikum Pekanbaru

Universitas Riau.
SNI 1973-2008 ; Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar
Udara Beton.
SNI 7973-2008 ; Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar
Udara Beton.

97
2.2 ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

Disusun oleh : Fahril Mahesa Hendri (1907155380)

1. SNI 03-1968-1990 ; Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Halus dan Kasar
2. ASTM C 136-01 ; Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine
and Coarse Aggregates

Pengujian ini bertujuan untuk menentukan pembagian butir (gradasi)
agregat halus. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan
adukan beton. Penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat kasar dan agregat
halus. Alat yang digunakan pada pengujian ini adalah seperangkat saringan
dengan ukuran jaringan-jaringan tertentu.
2.2.3 DASAR TEORI

Analisa saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran agregat
yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase di gambarkan
pada grafik pembagian butir. Adapun tujuan dari analisa saringan yaitu:
1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan,
dan didapatkan) yang mempunyai tingkat workability yang tinggi.
2. Untuk mendapatkan harga beton yang ekonomis, kekuatan tinggi.

98
3. Untuk mendapatkan baton yang betul–betul padat.

4. Untuk mendapatkan batas gradasi dari agregat.
5. Untuk mendapatkan komposisi campuran (gabungkan) analisa agregat
kasar dan agregat halus dalam bentuk ideal.
Fungsi agregat halus pada beton adalah sebagai bahan pengisi (filler) yang
akan mengurangi bahkan menutupi rongga-rongga udara atau rongga kosong
diantara agregat kasar dan mortar. Semakin padat struktur beton maka semakin
tinggi kuat tekan yang dihasilkan. Hal inilah yang membuat pemilihan agregat
halus yang baik akan menentukan proses pembuatan beton.
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat bila butir-
butir agregat memiliki ukuran yang sama part volume akan kecil. Bahan agregat
halus dapat dibedakan menjadi 4 zona menurut gradasinya, yaitu :
1. Daerah 1 : Pasir kasar
2. Daerah 2 : Pasir agak kasar (gradasi pasir yang baik)
3. Daerah 3 : Pasir agak halus
4. Daerah 4 : Pasir halus
Gradasi agregat berpengaruh pada besarnya rongga dalam campuran
dan menentukan workabilitas (kemudahan dalam pekerjaan) serta stabilitas
campuran.Gradasi agregat ditentukan dengan cara analisa saringan, dimana
sampel agregat harus melalui satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan
ukuran bukaan jaringan kawat dan nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan
jaringan kawat per inchi pesegi dari saringan tersebut. Pasir yang baik untuk
digunakan adalah pasir yang memiliki ukuran butiran bervariasi atau agregat
tersebut termasuk kedalam daerah 2, yaitu pasir agak kasar. Selain itu juga tahan
terhadap pengaruh cuaca, tidak mudah hancur, mempunyai kadar lumpur kurang
dari 5% dan modulus kehalusannya antara 2,5-3,5%.
2.2.4 PERALATAN
a. Satu set saringan

99
Gambar 2.2.1 Satu Set Saringan

Satu set saringan ini terdiri dari saringan No. 4; No. 8; No. 16; No.
30;No. 60; No. 100; No. 20;.
b. Talam
Gambar 2.2.2 Talam

Talam berbentuk persegi ini digunakan sebagai tempat diletakkannya
benda uji dan sebagai wadah ketika menimbang benda uji.
c. Timbangan

10
0

Timbangan dengan merk excellent ini digunakan untuk menimbang
benda uji pada berat semula dan berat kondisi kering oven. Timbangan
ini memiliki ketelitian 1 gram.
d. Sekop
Gambar 2.2.4 Sekop

Sekop berbentuk lonjong ini terbuat dari besi dan digunakan untuk
mengambil bahan uji.
e. Kuas

10
1
Gambar 2.2.5 Kuas

Kuas ini berfungsi untuk membersihkan saringan yang digunakan untuk
mengayak agregat halus.
f. Ember
Gambar 2.2.6 Ember

Ember ini berfungsi untuk meletakkan agregat halus yang akan di ayak
menggunakan saringan.

10
2
2.2.5 BAHAN UJI
Gambar 2.2.7 Agregat Halus

Bahan uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau secara perempatan.
Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat
kasar yang digunakan.
Agregat halus terdiri:
1. Ukuran maksimum 4,76 mm, berat minimum 500 gram.
2. Ukuran maksimum 2,38 mm, berat minimum 100 gram.
Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan nomor 04. Selanjutnya
agregat halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum
diatas.
2.2.6 PROSEDUR PRATIKUM

1. Menghamparkan agregat agar agregat halus mencapai kondisi SSD
(Saturated Surface Dry)
2. Menimbang agregat halus yang telah dalam kondisi SSD sebanyak 500
gram. Kemudian mencurahkan agregat halus yang telah ditimbang ke
dalam satu set saringan yang telah di susun
3. Mengguncang saringan selama kurang lebih 15 menit

10
3
4. Menimbang agregat yang bertahan pada masing-masing talam sesuai

nonor ukuran lubang saringan, kemudian mencatat, menghitung dan
menyimpulkan hasil data yang telah di dapat.
5. Mengulangi prosedur nomor 2,3 dan 4 untuk percobaan sampel ke-2.
2.2.7 PERHITUNGAN
Menghitung berat tertahan, persentase berat tertahan, persentase berat yang
lolos (kumulatif), persenntase berat yang tertahan (kumulatif), dapat dilihat pada
rumus berikut ini:
e
% Tertahan = ×100%...............................................(Rumus 2.2.1)
w
% TK = %TK sebelum + %Tertahan………….......(Rumus 2.2.2)
% LK = 100% - %TK..….….............…………........(Rumus 2.2.3)
Keterangan :
e = Berat tertahan (gram)
W = Berat total tertahan (gram)
TK = Tertahan Kumulatif
LK = Berat lolos kumulatif
Sampel I
1. Nomor 4
Berat tertahan : 13 gram
13
Perentase tertahan : × 100% = 2,63 %
495
Presentase berat tertahan komulatif : 0 + 2,63 = 2,63 %
Presentase berat lolos komulatif : 100 – 2,63 = 97,37%
2. Nomor 8
29
Perentase tertahan : × 100% = 5,86%
495
Presentase berat tertahan komulatif : 5,86 + 2,63 = 8,49%

10
4
3. Nomor 16
50
495
4. Nomor 30
96
495
Presentase berat tertahan komulatif : 19,39+ 18,59 = 37,98%
5. Nomor 60
246
495
6. Nomor 100
50
495
Presentase berat lolos komulatif : 100 - 97,75 = 2,22%
7. Nomor 200
10
495
8. Pan

10
5
1
495
Presentase berat tertahan komulatif : 0,20 + 99,80 = 100.00%
Presentase berat lolos komulatif : 100 – 100 = 0,00%
Sampel II
1. Nomor 4
17
498
2. Nomor 8
42
498
3. Nomor 16
61
Perentase tertahan : × 100% =12,25%
498
4. Nomor 30
102
498
5. Nomor 60

10
6
228
498
6. Nomor 100
38
498
7. Nomor 200
9
498
8. Pan
1
498

10
7
2.2.8 CATATAN
Tabel 2.2 1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus
UNIVERSITAS RIAU
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
Sumber
No. Contoh : Contoh :
Pelaksana : Untuk :
PENELITIAN 1
Persentase
Persentase
Ukuran Berat
Nomor Lobang Yang
(Komulatif)
(Komulatif)
(mm) (Gram) (%) (%) (%)
3/8 10 0 0.00 100.00 0.00
No.4 4.75 13 2.63 97.37 2.63
No.8 2.36 29 5.86 91.51 8.49
No.16 1.18 50 10.10 81.41 18.59
No.30 0.6 96 19.39 62.02 37.98
No.60 0.3 246 49.70 12.32 87.68
No.100 0.15 50 10.10 2.22 97.78
No.200 0.075 10 2.02 0.20 99.80
PAN 1 0.20 0.00 100.00
JUMLAH 495 100.00 447.06 452.94
TOTAL % TERTAHAN KOMULATIF (NO.100) 253.14

10
8

UNIVERSITAS RIAU
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
Pelaksana : Untuk :
PENELITIAN 2
Persentase
Persentase
Ukuran Berat
Nomor Lobang Yang
(Komulatif)
(Komulatif)
(mm) (Gram) (%) (%) (%)
3/8 10 0 0.00 100.00 0.00
No.4 4.75 17 3.41 96.59 3.41
No.8 2.36 42 8.43 88.16 11.84
No.16 1.18 61 12.25 75.91 24.09
No.30 0.6 102 20.48 55.43 44.57
No.60 0.3 228 45.78 9.65 90.35
No.100 0.15 38 7.63 2.02 97.98
No.200 0.075 9 1.81 0.21 99.79
Pan 1 0.20 0.01 99.99
JUMLAH 498 100.00 427.92 472.10
TOTAL % TERTAHAN KOMULATIF (NO.100) 272.32
Tabel 2.2 2 Pemeriksaan Kurva Gradasi Agregat Halus Berdasarkan Tabel

10
9
Lubang Persentase Yang Lewat Ayakan

Ayakan DAERAH I DAERAH II DAERAH III DAERAH IV
(mm) Min Max Min Max Min Max Min Max
10 100 100 100 100 100 100 100 100
4.75 90 100 90 100 90 100 95 100
2.36 60 95 75 100 85 100 95 100
1.18 30 70 55 90 75 100 90 100
0.6 15 34 35 59 60 79 80 100
0.3 5 20 8 30 12 40 15 50
0.15 0 10 0 10 0 10 0 15
Keterangan:
Daerah 1 : Pasir kasar Daerah 3 : Pasir agak halus
Daerah 2 : Pasir agak kasar (gradasi Daerah 4 : Pasir halus
pasir yang baik)
100
90
80
70 Min 1
60 Max 1
Min 2
50
Max 2
40 Min 3
30 Min 4
Max 4
20
10
0
0.1 1 10
Grafik 2.2 1 Gradasi Butiran Agregat Halus

11
0
DAERAH 1
100
PERSENTASE LOLOS AYAKAN KO-
90
80
70
MULATIF (%)
60 Min
50 Data
40 Max
30
20
10
0
0.1 1 10
LUBANG AYAKAN (MM)
Grafik 2.2 2 Data Pratikum Gradasi Agregat Halus Kelompok 2 Daerah 1
DAERAH 2
100
90
80
70
MULATIF (%)
60 Min
50 Data
40 Max
30
20
10
0
0.1 1 10
LUBANG AYAKAN (MM)

11
1
DAERAH 3
PERSENTASE LOLOS AYAKAN KO- 100
90
80
70
MULATIF (%)
60 Min
50 Data
40 Max
30
20
10
0
0.1 1 10
LUBANG AYAKAN (MM)
DAERAH 4
100
90
80
70
MULATIF (%)
60 Min
50 Data
40 Max
30
20
10
0
0.1 1 10
LUBANG AYAKAN (MM)

11
2
2.2.9 PENGAMATAN
Pengujian analisa saringan agregat halus ini adalah pengujian agregat
halus untuk menentukan gradasi dan modulus kehalusan. Hal ini nantinya akan
digunakan untuk menentukan takaran pasir dalam proses pencampuran adukan
beton. Modulus kehalusan adalah angka yang menunjukkan tinggi rendahnya
tingkat kehalusan butiran pasir. Modulus kehalusan agregat dapat mempengaruhi
kelecakan dari mortar beton. Apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar
terlalu banyak akan menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan
naik ke atas.
Sedangkan gradasi pada agregat halus adalah distribusi dari ukuran
agregat. Distribusi ini dapat di bedakan menjadi tiga yaitu gradasi sela
(gapgraded), gradasi menerus (continuous graded), dan gradasi seragam (uniform
graded). Gradasi pada agregat halus menunjukkan kemudahan dalam pengadukan
campuran adukan beton. Oleh karena itu kedua hal ini sangat penting untuk
diperhatikan sebelum melakukan pelaksanaan pencampuran beton.
Penyaringan agregat dilakukan selama 15 menit pada tiap satu kali
penyaringan. Hal ini bertujuan agar agregat tersaring dengan baik. Dalam arti lain
agar agregat tidak menumpuk pada satu atau beberapa bagian saringan.
Dalam pengujian, sampel diambil sebanyak 500 gram. Namun setelah
diayak, terdapat pengurangan pada sampel. Yaitu sampel pertama menjadi 495
gram dan sampel kedua menjadi 498 gram. Hal ini terjadi karena ke tidak hati-
hatian ketika memasukkan, mengguncang, dan memindahkan agregat sehingga
hasil akhirnya menjadi berkurang. Namun hal ini tidak terlalu berpengaruh pada
campuran beton. Tapi tetap saja dibutuhkan ke hati-hatian dan keteletian dalam
melakukan pengujian ini. Berdasarkan pengujian ini dapat dilihat bahwa modulus
kehalusan agregat halus sampel pertama adalah sebesar 2,53 dan sampel kedua
sebesar 2,72.
KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-B

11
3
2.2.10 KESIMPULAN
Pada pengujian Analisa saringan agregat halus ini bertujuan untuk menentukan
gradasi dan modulus kehalusan agregat halus. Hal ini yang akan digunakan untuk
menentukan takaran pasir pada perencanaan pelaksanaan pencampuran beton.
Penentuan gradasi ini sangat berpengaruh pada proses pencampuran beton dan
kuat tekan beton. Macam-macam gradasi agregat dibedakan menjadi:
1. Gradasi seragam (uniform graded)
Gradasi seragam adalah gradasi agregat dengan ukuran butir yang
hampir sama. Gradasi seragam ini disebut juga gradasi terbuka (open
graded) karena hanya mengandung sedikit agregat halus sehingga
terdapat banyak rongga/ ruang kosong antar agregat. Campuran beraspal
dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap
air dan memiliki berat isi yang besar
2. Gradasi rapat (dense graded)

Gradasi rapat adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari
agregat kasar sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi
menerus, atau gradasi baik (well graded). Campuran beraspal dengan
gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air dan
memiliki berat isi yang besar.
3. Gradasi senjang (gap graded)

Gradasi senjang adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat
yang ada tidak lengkap atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau
jumlahnya sedikit sekali. Campuran beraspal dengan gradasi ini memiliki
kualitas peralihan dari keadaan campuran dengan gradasi yang
disebutkan di atas.
Hal ini juga disebabkan oleh jumlah FAS yang akan digunakan pada saat
pencampuran beton. Semen yang digunakan dapat mengikat butir-butir agregat,
dan dalam menentukan FAS untuk membuat beton, digunakan modulus
kehalusan.

11
4
Dari pengujian sampel pertama di peroleh data modulus kehalusan 2.53

dan pada pengujian sampel kedua diperoleh data 2.72. Sehingga dari kedua data
tersebut diperoleh modulus kehalusan rata-rata sebesar 2.625. Dan dari data
tersebut bahwa agregat halus tersebut termasuk kedalam daerah III. Dan hal
tersebut sebenarnya kurang baik karna agregat yang baik adalah agregat yang
termasuk kedalam daerah II atau disebut pasir agak kasar.
PROSEDUR PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

11
5
1. Menghamparkan agregat 2. Menimbang bahan uji

halus untuk mencapai (agregat halus) seberat
kondisi SSD. 500 gram.
4. Mengguncang set
saringan selama 15
menit 3. Menyusun set saringan
agregat halus sesuai
urutan kemudian
memasukkan bahan uji

11
6
A
5. Menuangkan bahan uji
yang telah di ayak
kedalam wadah.
6. Menimbang agregat
yang tertahan pada
masing-masing
saringan.

11
7
DAFTAR PUSTAKA
Ahadi. (8 Januari 2011 ). Beton.
Analisa Saringan Agregat Kasar dan Halus. diperoleh tanggal 24 Oktober 2018,
http://ilmu-sipil.com/analisa-saringan-agregat-kasar-dan-halus>
ASTM C 136-01. In Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates.
BSN. (1990). SNI 03-1968-1990. In Metode Pengujian Tentang Analisis
Saringan
Halus dan Kasar. BSN.
TIm Laboratorium Teknologi Bahan 2016. (2016). Pedoman Pelaksana
Praktikum Pekanbaru . Pekanbaru: Laboratorium Bahan Bangunan
Fakultas Teknik Universitas Riau.

11
8
2.3 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS

Disusun oleh : Maharani Anugerah Sirajuddin (1907113140)

1. SNI 03-1971-1990 ; Metode pengujian kadar air agregat.
2. ASTM C 566-97 ; Standard Test Method for Total Evaporable
Moisture Content of Aggregate by Drying.
3. SNI 03-1971-2011 ; Cara uji kadar air total agregat dengan
pengeringan.

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan kadar air agregat degan cara
pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
terkandung dalam agregat dengan agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air
ini digunakan untuk perencanaan takaran air dalam adukan beton yang
disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.
2.3.3 DASAR TEORI

Kadar air adalah banyaknya air yang terkandung di suatu agregat dalam
keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di dalam agregat perlu diketahui,
karena akan mempengaruhi jumlah air di dalam campuran beton. Dalam
rancangan campuran beton, kondisi agregat dianggap dalam keadaan jenuh
(Saturated Surface Day condition / SSD), oleh karena itu kadar air agregat perlu

11
9
diperiksa sebelum dipergunakan. Jika agregat tidak jenuh air, maka agregat akan
menyerap air pada campuran beton yang menyebabkan kurangnya air untuk
proses pengerasan. Agregat yang basah (mengandung banyak air) akan membuat
campuran lebih basah dan agregat yang kering (sedikit mengandung air) akan
membuat campuran lebih kering.
Kadar air yang dikandung agregat mempengaruhi kuat tekan beton.
Dengan kata lain faktor air semen (FAS) dapat mempengaruhi kuat tekan beton,
karena jika semakin tinggi perbandingan air dan semen, maka kuat tekan beton
akan semakin rendah. Jika perbandingan antara air dan semen semakin rendah,
maka semakin tinggi kuat tekan beton.
Air pada pembuatan beton diperlukan untuk melarutkan semen pada
proses pengadukan sehingga membentuk pasta (bereaksi dengan semen) yang
kemudian mengikat semua agregat dari yang paling besar hingga yang paling
kecil. Kadar air yang terdapat di dalam agegat sangat penting karena akan
berpengaruh dalam penggunaan air yang diperlukan pada proses pelaksanaan
pencampuran beton. Besarnya nilai kadar air akan mengakibatkan kelecekan,
sehingga lebih mudah dikerjakan namun bisa menyebabkan segregasi dan
bleeding campuran beton kurang baik. Sedangkan jika nilai kadar airnya rendah
namun penyerapannya tinggi maka campuran akan kaku karena kurangnya jumlah
air yang dibutuhkan semen untuk campuran beton akibat diserap oleh agregat.
Hasil dari pengujian kadar air ini digunakan dalam perencanaan dan
pengendalian mutu beton. Kadar air berguna untuk menghitung jumlah air pada
campuran sehingga dapat mengetahui air yang dibutuhkan mengalami
penambahan ataupun pengutangan. Dan dengan diketahuinya kadar air dalam
suatu agregat, maka penambahan ataupun pengurangan air dapat diperhitungkan
dalam suatu campuran beton.

12
0
2.3.4 PERALATAN
a. Talam
Gambar 2.3.1 Talam

benda uji dan sebagai wadah untuk menimbang benda uji. Ukuran
talam ini cukup besar untuk digunakan sebagai tempat menampung
ataupun agregat.
b. Timbangan

dari berat benda uji.
c. Oven

12
1
Gambar 2.3.3 Oven

d. Sekop
Gambar 2.3.4 Sekop

Sekop ini terbuat dari besi dan berbentuk lonjong yang digunakan
untuk mengambil bahan uji.

12
2
2.3.5 BAHAN UJI
Gambar 2.3.5 Sampel Agregat Halus

Benda uji yang digunakan adalah agregat berupa butiran halus yang
berasal dari Lab Teknologi Bahan Fakultas Teknik Universitas Riau.
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan menurut tabel berikut ini :

No Ukuran maksimum Berat minimum agregat yang diuji
Agregat (kg)
1 6,30 mm (1/4”) 0,50
2 9,50 mm (3/8”) 1,50
3 12,70 mm (0,5”) 2,00
4 19,10 mm (3/4”) 3,00
5 25,40 mm (1,0”) 4,00
6 38,10 mm (1,5”) 6,00
7 50,80 mm (2,0”) 8,00
8 63,50 mm (2,5”) 10,00
9 76,20 mm (3,0”) 13,00
10 88,90 mm (3,5”) 16,00

12
3

1. Menyiapkan benda uji yakni pasir dengan kondisi basah alami.
2. Memasukkan benda uji kedalam talam.
3. Menimbang berat awal benda uji sebanyak 500 gram sesuai tabel.
4. Mengeringkan benda uji dengan memasukkan kedalam oven pada
suhu (110 ± 5) ºC sampai mendapat berat tetap.
5. Menimbang benda uji yang telah kering.
2.3.7 PERHITUNGAN
W 3−W 5
Kadar air agregat = x 100% ....................................... (Rumus
W5
2.3.1)
Keterangan: W 3 = Berat Contoh Semula (gram)

W 5 = Berat Contoh Kering (gram)
4. Percobaan I
Berat benda uji (W3) = 500 gram
Berat benda uji kering (W5) = 494 gram
500-494
Kadar air agregat = x 100% = 1,21%
494
5. Percobaan II
Berat benda uji (W3) = 500 gram
Berat benda uji kering (W5) = 495 gram
500-495
Kadar air agregat = x 100% = 1,01%
495
6. Kadar air agregat rata-rata
sampel percobaan I + sampel percobaan II
=
2
1,21%+1,01%
=
2
= 1,11%

12
4

12
5
Tabel 2.3 2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat Halus
Pelaksana : Untuk :
W3- W5
Kadar air agregat ×100% = 1,21 %
W5

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat Halus
Pelaksana : Untuk :
W3- W5
Kadar air agregat ×100% = 1,01 %
W5

12
6
2.3.8 PENGAMATAN
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering yang dinyatakan dalam
persen (%).
Pengujian kadar air agregat halus di laboratorium bahan bangunan teknik
sipil Universitas Riau ini dilakukan dengan mengambil dan menggunakan dua
sampel bahan uji. Hasil pemeriksaan kadar air dari kedua sampel tersebut akan
menjadi perbandingan rata-rata kadar air yang terkandung dalam agregat halus.
Hal ini bertujuan untuk menentukan takaran air yang akan digunakan pada saat
pelaksanaan pencampuran beton.
Pemeriksaan kadar air dalam suatu agregat bertujuan untuk
memperhitungkan banyaknya air pada saat mix design. Prosedur melakukan
pemeriksaan kadar air agregat diatur dalam SNI 03-1971-1990 dan ASTM C 566-
97 dengan melakukan pengeringan dalam oven untuk mendapatkan kondisi SSD
(Saturated Surface Day condition) atau kondisi jenuh pada permukaan.
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses kimiawi
semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton.
Karena pasta semen yang digunakan dalam pencampuran adukan beton
merupakan hasil reaksi kimia antara semen dengan air, maka bukan perbandingan
jumlah air terhadap total berat campuran yang penting, tetapi perbandingan air
dengan semen atau yang biasa disebut sebagai Faktor Air Semen (water cement
ratio).
Pada percobaan untuk sampel pertama, berat benda uji diambil sebanyak
500 gram. Hal ini ditentukan berdasarkan tabel berat agregat yang diuji minimum
berdasarkan ukuran maksimum agregat yang dipakai, yaitu 6,30 mm. Benda uji
yang digunakan adalah benda uji dengan kondisi sebenarnya di lapangan. Hal ini
dilakukan agar perbandingan kandungan air pada benda uji lebih akurat. Karena
jika kita memakai benda uji dengan kondisi SSD, maka kadar air di permukaan
agregat telah berkurang sehingga perhitungan untuk menentukan kadar air pada
agregat kurang akurat.

12
7
Metode pengeringan dengan oven yang digunakan merupakan salah satu

metode pemanasan langsung dalam penetapan kada rair. Dalam metode ini bahan
uji dipanaskan pada suhu tertentu sehingga semua air yang terkandung dalam
agregat menguap, yang ditunjukkan oleh berat konstan bahan setelah periode
pemanasan tertentu. Kehilangan berat yang terjadi pada bahan uji menunjukkan
jumlah air yang terkandung. Metode ini terutama digunakan untuk bahan-bahan
yang stabil terhadap pemanasan yang agak tinggi
Jadi, setelah pengambilan benda uji, kemudian benda uji dimasukkan
kedalam oven dengan suhu 110 ± 5 ºC dalam waktu kurang lebih selama 24 jam.
Hal ini dilakukan agar kita dapat mengetahui pengurangan kandungan air yang
terdapat dalam agregat setelah kondisi kering. Setelah melalui proses pengeringan
menggunakan oven, benda uji ditimbang kembali dan dilakukan perhitungan
untuk mengukur kadar air yang terdapat dalam agregat.
2.3.9 KESIMPULAN
Kadar air pada agregat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung dalam
agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula dengan berat agregat
setelah dikeringkan menggunakan oven, maka semakin banyak pula air yang
dikandung oleh agregat tersebut dan sebaliknya.
Pada sampel pertama ini, didapatlah kadar air agregat sebanyak 1,21%.
Hasil ini masuk ke dalam kadar air standar yang terdapat dalam agregat untuk
digunakan dalam pelaksanaan pencampuran beton.
Pada percobaan kedua, pengujian ini dilakukan dengan tahapan yang sama
pada pengujian sampel pertama. Tujuan dilakukannya pengujian pada sampel
kedua ini adalah untuk mencari nilai kadar air rata-rata yang terdapat dalam benda
uji. Setelah dilakukan perhitungan, didapatlah kadar air sebesar 1,01%. Hasil dari
pemeriksaan ini akan masuk kedalam standar untuk menentukan takaran air dalam
pelaksanaan pencampuran beton.
Dari pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data pada pengujian
sampel pertama yaitu 1,21% dan pada pengujian untuk sampel kedua diperoleh
1,01%. Sehingga kadar air rata-rata agregat adalah 1,11%. Sehingga, hasil dari

12
8
kedua kadar air yang terdapat dalam agregat halus ini layak untuk dipakai dalam
campuran beton karena telah memenuhi standar menurut syarat ASTM C 566-97
yang menetapkan batasan 2%-4% .
Kadar air akan berpengaruh pada pelaksanaan pencampuran beton.
Besarnya nilai kadar air akan mengakibatkan kelecekan (workability), sehingga
membuat adukan lebih mudah dikerjakan namun akan menyebabkan segregasi
dan bleeding campuran beton kurang baik. Sedangkan jika nilai kadar air rendah
namun daya serap agregat halus tinggi, maka campuran akan menjadi kaku karena
kurangnya jumlah air yang dibutuhkan semen untuk campuran beton akibat
diserap oleh agregat. Oleh karena itu, kadar air pada suatu agregat haruslah sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan agar air pada campuran beton juga sesuai
untuk menghasilkan beton dengan mutu yang baik.
Berdasarkan data pengujian, rata-rata kadar air yang terdapat dalam kedua
sampel agregat halus ini telah sesuai dengan standar kadar air untuk pelaksanaan
pencampuran beton, sehingga termasuk dalam kategori layak digunakan dalam
perencanaan pembuatan beton.

12
9
PROSEDUR PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
1. Mengambil bahan uji 2. Menimbang bahan uji

dalam kondisi basah. seberat 500 gram.
4. Menimbang bahan uji 3. Memasukkan benda uji

yang telah di oven. kedalam oven.

13
0
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 566-97 ;Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content
of Aggregate by Drying.
Febry Yanny. Pengaruh kadar air pada beton.
https://www.slideshare.net/yannyfebry/pengaruh-kadar-air-pada-beton
Sigit Rahmad. Pengujian Kadar Air Agregat.
https://rahmadsigit.wordpress.com/2012/07/16/pengujian-kadar-air-
agregat/
SNI 03-1971-1990; Metode pengujian kadar air agregat.
SNI 03-1971-2011; Cara uji kadar air total agregat dengan pengeringan.

13
1
2.4 ANALISIS SPECIFIC GRAFITY DAN PENYERAPAN AGREGAT

HALUS
Disusun oleh : Dini Setiani (1907155891)
Praktikan : Fahril Mahesa Hendri (1907155380)

1. SNI 03-1970-1990 ; Metode Pengujian Berat Jenis dan
Penyerapan Air Agregat Halus
2. ASTM C 128-01 ; Standard Test Method for Density,Relative
Density (Specific Gravity), and Absorption
of Fine Aggregate
Menentukan “bulk and apparent” specific gravity dan penyerapan
(absorbtion) dari agregat halus. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya
komposisi volume agregat dalam adukan beton.
2.4.3 DASAR TEORI
Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari bahan
yang kita uji. Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap udara. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut
porositas.Berat jenis agregat akan mempengaruhi proporsi campuran dalam bera
tsebagai control.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran
aspal dalam agregat, campuran ini berdasakan perbandingan berat karena lebih
teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan

13
2
demikian pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar
sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
Agregat kasar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang lebih banyak
karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal menjadi lebih tipis.
Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat terarbsorbsi agregat.
Nilai penyerapan adalah berat agregat karena penyerapan udara oleh pori-pori
dengan agregat pada kondisi kering.
Macam-macam berat jenis yaitu:

1. Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity).
Adalah berat jenis yang diperhitungkan terhadap seluruh volume yang
ada(volume pori yang dapat diserapi aspal dapat katakan seluruh
volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel).
2. Berat jenis kering (SSD Specific Gravity)
Adalah berat jenis yang menghitung volume pori yang hanya diresapi
aspal ditambah dengan volume partikel.
3. Berat jenis semu (Apparent Specific Gravity)
Adalah berat jenis yang memperhitungkan volume partikel saja tanpa
memperhitung volume pori yang dapat dilewati air. Atau merupakan
bagian relative density dari bahan padat yang terbentuk dari campuran
partikel kecuali pori atau pori yang dapat menyerap air.
4. Berat jenis efektif
Merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu, termasuk dari
campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang dapat
menyerap air yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam
perencanaan campuran agregat dengan aspal.
Pada standar BS 812:1975 ini adalah determination of relative dan water
arbsorbsi:
1. Ukuran nominal butiran yang dipakai untuk ukuran besar dari 10 mm.
2. Ukuran butiran diantara 40 mm-50 mm menggunakan metode gasjar.

13
3
3. Ukuran nominal butiran kecil dari 10 mm menggunakan metode

piknometer.
Kondisi agregat dilapangan akibat oleh udara dibagi atas 4 macam yaitu:
1. Keadaan kering oven atau sempurna
Yaitu kondisi dimana agregat setelah dioven selama 24 jam dengan
suhu 110± 5’C.
2. Keadaan kering udara
Yaitu pilih kondisi agregat yang memeliki udara didalam pori tetapi
kering permukaannya.
3. Keadaan jenuh kering muka (SSD)
Yaitu bila semua pori berisi udara dalam keadaan jenuh selagi kering
kondisi ini dinamakan SSD.
4. Keadaan basah atau penuh
Yaitu dimana permukaan agregat tersebut berisi udara yang biasanya
disebut udara permungkaan.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis, yaitu:
1. Aregat normal
Berat jenisnya antara 2,5 – 2,7. Biasanya berasal dari granit, basalt, dan
kuarsa.
2. Agregat berat
Berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya magnetic (Fe3C4), barites
(BaSO4) atau serbuk besi.
3. Agregat ringan
Berat jenisnya kurang dari 2,5.
2.4.4 PERALATAN
a. Timbangan

13
4

Digunakan untuk menimbang berat uji. Merek: Excellent. Terbuat dari
stanless. Memiliki kapasitas 10kg dengan ketelitian 0,1% dari berat
contoh.
b. Piknometer
Gambar 2.4.2 Piknometer

Merek Pyrex. Terdiri dari 3 bagian (Tutup Piknometer, lubang
piknometer, tabung piknometer), Tutup piknometer digunakan untuk
mempertahankan suhu dalam tabung, lubang digunakan untuk benda
uji yang menuju tabung, gelas atau tabung piknometer digunakan untuk
mengukur benda uji yang dimasukkan kedalam piknometer terbuat dari
kaca dengan kapasitas 600ml.

13
5
c. Oven
Gambar 2.4.3 Oven

Oven yang digunakan adalah oven yang memiliki pengaturan suhu
(110±5)°C, berbentuk kubus serta terbuat dari besi
2.4.5 BAHAN UJI

Berat contoh agregat halus disiapkan sebanyah 1000 gram. Contoh
diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan.
a. Pasir 1
Gambar 2.4.4 Pasir 1

b. Pasir 2

13
6
Gambar 2.4.5 Pasir 2

Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering
dengan indikasi contoh tercurah dengan baik.
a. Sebagian dari contoh dimasukkan pada “metal sand cone mold”.Benda
uji dipadatkan dengan tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan
adalah 25 kali. Kondisi SSD contoh diperoleh, jika cetakan diangkat,
butiran-butiran pasir longsor/runtuh.
b. Contoh agregat halus seberat 500 gram dimasukkan kedalam
piknometer. Istilah piknometer dengan air sampai 90% penuh.
Bebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara menggoyang-
goyangkan piknometer. Rendamlah piknometer dengan temperatur air
25’C selama 24 jam. Timbang berat piknometer yang berisi contoh dan
air = C.
c. Pisahkan contoh benda uji dari piknometer dan keringkan pada suhu
(110±5)’C (langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam atau
lebih 1 hari), setelah benda uji dingin kemudian ditimbang = E.
d. Timbanglah pada temperatur 25’C dengan ketelitian 0.1 gram = D.
2.4.7 PERHITUNGAN
E
a. Apparent Specific Gravity = (E+D-C) ...Rumus 2.4.1

13
7
E
b. Bulk Specific Gravity kondisi kering = ...Rumus 2.4.2
(B+D-C)
E
c. Bulk Specific Gravity kondisi SSD = ...Rumus 2.4.3
(B+D-C)
(B-E)
d. Prosentase (%) penyerapan (absorbtion) = X 100 ...Rumus 2.4.4
E
Keterangan :
A = Berat piknometer
B = Berat Gravity kondisi SSD (500 gram)
C = Berat piknometer + contoh + air
D = Berat contoh kering
Keterangan :
a) Specific Gravity = Berat jenis
b) Apparent Specific Gravity = Berat jenis semu
c) Bulk Specific Gravity = Berat jenis curah
Diketahui:
Sampel 1
A= 162 gram
B= 500 gram
C= 970 gram
D= 661 gram
E= 497 gram
a. Apparent Specific Gravity (Berat jenis semu)
E 49 1
¿ = =2,71 gram
( E+D-C ) ( 49 1+66 2 -97 2 )
b. Bulk Specific Gravity Kondisi Kering (Berat jenis curah kondisi kering)
E 49 1
= = =2,58 gram
( B+D-C ) ( 500+66 2-97 2)
c. Bulk Specific Gravity Kondisi SSD (Berat jenis curah kondisi SSD)

13
8
B 500
¿ = =2,63 gram
(B+D-C) (500+66 2 -97 2)
d. Presentase Absobsi Air (Penyerapan air)
( B-E) ( 500-49 1 )
¿ = x100%=¿1,83 %
E 49 1

13
9
Tabel 2.4 1 Pelaksanaan Praktikum Sampel 1

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN SPECIFIC GRAVITY AGREGAT HALUS

Tgl. Penelitian : Jenis Contoh :Agregat Halus
Pelaksanaan : Untuk :
Berat piknometer (A) = 167.00 gram
Berat contoh kondisi SSD (B) = 500.00 gram
Berat piknometer + contoh +
=
air (C) 972.00 gram
Berat piknometer + air (D) = 662.00 gram
Berat contoh kering (E) = 491.00 gram
E
Apparent specific gravity = 2.71 gram
(E + D - C)
Bulk specific gravity kondisi E
= 2.58 gram
Kering (B + D - C)
Bulk specific gravity kondisi B
= 2.63 gram
SSD (B + D - C)
Persentase absorbsi air (B - E) = 1.83 %

× 100%
E
Sampel 2
A=164 gram C=973 gram
B=500 gram D=661 gram
E=493 gram
a. Apparent Specific Grafity (Berat jenis semu)

14
0
E 49 3
¿ = =¿2,72gram
( E+D-C ) ( 49 3+661-9 73 )
b. Bulk Specific Gravity Kondisi Kering (Berat jenis curah kondisi kering)
E 49 3
¿ = =¿2,62 gram
( B+D-C ) ( 500+661-9 73 )
c. Bulk Specific Gravity Kondisi SSD (Berat jenis curah kondisi SSD)
B 500
¿ = =¿2,66 gram
( B+D-C) ( 500+661-9 73 )
d. Presentase Absobsi Air (Penyerapan air)
( B-E) ( 500-49 3 )
¿ = x100%=¿1.42 %
E 49 3

14
1
Tabel 2.4 2 Pelaksanaan Praktikum Sampel 2

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN SPECIFIC GRAVITY AGREGAT HALUS

No. Contoh : SumberContoh :
Tgl. Penelitian : JenisContoh :AgregatHalus
Pelaksanaan : Untuk :
Berat piknometer (A) = 164.00 gram
Berat contoh kondisi SSD (B) = 500.00 gram
Beratpiknometer + contoh + air (C) = 973.00 gram
Berat piknometer + air (D) = 661.00 gram
Berat contoh kering (E) = 493.00 gram
E
Apparent specific gravity = 2.72 gram
(E + D - C)
Bulk specific gravity E
= 2.62 gram
kondisiKering (B + D - C)
Bulk specific gravity kondisi B
= 2.66 gram
SSD (B + D - C)
(B - E)
Persentase absorbsi air × 100% = 1.42 %
E

2.4.8 PENGAMATAN
Jika kita mengacu pada SNI 1970:2008 ini menetapkan cara uji berat jenis curah
kering dan berat jenis semu (apparent) serta penyerapan air agregat halus. Agregat halus

14
2
adalah agregat yang ukuran butirannya lebih kecil dari 4,75 mm (No. 4). Cara uji ini
digunakan untuk menentukan setelah (24+4) jam di dalam air berat jenis curah kering dan
berat jenis semu, berat jenis curah dalam kondisi jenuh kering permukaan, serta
penyerapan air. Nilai nilai yang tertera dinyatakan dalam satuan internasional (SI) dan
digunakan sebagai standar. Standar ini dapat menyangkut penggunaan bahan,
pelaksanaan dan peralatan yang berbahaya. Standar ini tidak memasukkan masalah
keselamatan yang berkaitan dengan penggunaannya. Pengguna standar ini bertanggung
jawab untuk menyediakan hal-hal yang berkaitan dengan kesehatan dan keselamatan
serta peraturan dan batasan-batasan dalam menggunakan standar ini.
Berat jenis terbagi atas 3 jenis yaitu berat jenis curah (bulk spesific gravity), berat
jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu (Apparent spesific gravity), berat
jenis efektif. Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity) adalah berat jenis yang
diperhitungkan terhadap seluruh volume yang ada(volume pori yang dapat diserapi aspal
dapat katakan seluruh volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel).Berat
jenis kering (SSD Specific Gravity) adalah berat jenis yang menghitung volume pori yang
hanya diresapi aspal ditambah dengan volume partikel.Berat jenis semu (Apparent
Specific Gravity) adalah berat jenis yang memperhitungkan volume partikel saja tanpa
memperhitung volume pori yang dapat dilewati air. Atau merupakan bagian relative
density dari bahan padat yang terbentuk dari campuran partikel kecuali pori atau pori
yang dapat menyerap air. Berat jenis efektif merupakan nilai tengah dari berat jenis curah
dan semu, termasuk dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang
dapat menyerap air yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam perencanaan
campuran agregat dengan aspal. Angka penyerapan digunakan untuk menghitung
perubahan berat dari suatu agregat akibat air yang menyerap ke dalam pori di antara
partikel pokok dibandingkan dengan pada saat kondisi kering, ketika agregat tersebut
dianggap telah cukup lama kontak dengan air sehingga air telah menyerap penuh. Standar
laboratorium untuk penyerapan akan diperoleh setelah merendam agregat yang kering ke
dalam air selama (24+4) jam. Agregat yang diambil dari bawah muka air tanah akan
memiliki nilai penyerapan yang lebih besar bila tidak dibiarkan mengering. Sebaliknya,
beberapa jenis agregat mungkin saja mengandung kadar air yang lebih kecil bila
dibandingkan dengan yang pada kondisi terendam selama 15 jam. Untuk agregat yang

14
3
telah kontak dengan air dan terdapat air bebas pada permukaan partikelnya, persentase air
bebasnya dapat ditentukan dengan mengurangi penyerapan dari kadar air total.
Agregat dibedakan menjadi 3 yaitu agregat normal yang berat jenisnya 2,5
sampai 2,7, agregat berat jenisnya≥2,8, berat jenis ringan yang berat jenisnya kurang dari
≤2. Pada pelaksanaan praktikum analisis gravity dan penyerapan agregat halus
diperlukan 2 sampel bahan agregat, yang mana setiap sampel ditimbang 500 gram. Alat –
alat yang diperlukan adalah timbangan, piknometer. Agregat yang digunakan adalah
agregat dalam kondisi Saturated Surface Dry (SSD). Untuk mengetahui kondisi agregat
yang hendak di uji berada dalam keadaan Saturated Surface Dry (SSD) atau tidak, bisa
menggunakan alat cetakan kerucut pasir (metal sand and cone mold) dan tongkat
pemadat dengan cara memasukkan bahan uji atau agregat halus dan mengisinya dimulai
dari 1/3 dari Mould, kemudian 2/3, dan 3/3 dengan memadatkannya setiap lapisan dengan
tongkat pemadat sebanyak 25 kali agar tidak ada rongga di dalam metal sand cone jika
bahan uji sudah masuk semua dalam sand cone, kemudian alat cetakan kerucut diangkat
terlihat adapasi rmasuk semua dalam metal sand cone, kemudian alat cetakan kerucut
diangkat terlihat ada pasir yang runtuh. Ini menandakan bahwa pasir dalam kondisi SSD.
Setelah didapat agregat dalam kondisi SSD, agregat ditimbang dan dibuat 2 sampel. Lalu
agregat yang sudah ditimbang seberat 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer. Alat
ini digunakan untuk membebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara
mengguncangnya. Timbangan digunakan untuk menimbang atau mengukur berat
piknometer, berat agregat halus SSD, berat piknometer + air + berat contoh, berat
piknometer + air.

14
4
2.4.9 KESIMPULAN
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran aspal

dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti
dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan banyaknya pori
agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar sehingga dengan
berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
Berat jenis merupakan nilai perbandingan antara massa dan volume dari
bahan yang kita uji. Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut porositas.
Suatu agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang lebih
banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal menjadi lebih tipis.
Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat terarbsorbsi oleh agregat.
Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat karena penyerapan air oleh pori-pori
dengan agregat pada kondisi kering.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis, yaitu:
1. Aregat normal
Berat jenisnya antara 2,5 – 2,7. Biasanya berasal dari granit, basalt, dan kuarsa.
2. Agregat berat
Berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya magnetic (Fe3C4), barites (BaSO4)
atau serbuk besi.
3. Agregat ringan
Berat jenisnya kurang dari 2,5.
Dari hasil pemeriksaan dan penyerapan agregat halus rata-rata diperoleh:
a. Apparent Spesific Gravity = 2,71
b. Bulk Spesific Gravity KondisiKering = 2,60
c. Bulk Spesific Gravity Kondisi SSD = 2,64
d. Persentase (%) penyerapan (absorption) = 1,62 %
Dari penelitian 1, diketahui Apparent Spesific Gravity bernilai 2,71 memenuhi
syarat SNI 03-1969-1990, Bulk Spesific Gravity Kondisi Kering 2,62, Bulk Spesific

14
5
Gravity Kondisi Saturated Surace Dry (SSD) bernilai 2,66 Agregat yang berat jenisnya
antara 2,5 s/d 2,7 gr/cm3 akan menghasilkan beton berberat jenis sekitar 2,3 gr/cm3
(Tjokrodimuljo, 1995). Apabila agregat berberat jenis tinggi, maka beton yang dihasilkan
berberat jenis tinggi dan memiliki kuat tekan yang tinggi pula. Persentase (%) penyerapan
(absorption) 0,60% sesuai dengan SNI dan ACI EI-99 yaitu nilai spesific gravity 2,3-2,9
dan menentukan “Bulk dan Apparentí” spesific gravity dan penyerapan (absorption) dari
agregat halus. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya komposisi volume agregat
dalam adukan beton. Absorpsi agregat mempengaruhi daya lekat antara agregat dan pasta
semen. Menurut standar SNI 2493:2011 untuk pengujian berat jenis, peresapan dan
persiapan agregat yang diuraikan dalam standar ini merujuk kebahan dengan nilai penyer
normal. Agregat ringan, slag tinggi dan berongga dapat demikian meneyerap sehingga
sulit untuk diperlakukan. Kadar air agregat ringan saat dicampur dapat memiliki
pengaruh yang penting pada sifat – sifat beton segar dan keras seperti kehilangan slump,
kuat tekandan ketahanan terhadap pembekuan dan pencairan.

14
6
PROSEDUR ANALISIS SPESIFIC GRAVITY AGREGAT HALUS
1. Menghamparkan pasir 2. Menimbang

untuk mendapatkan piknometer
kondisi SSD
4. Memasukkan benda uji 3. Menimbang benda uji

ke dalam piknometer sebanyak 500 gram
A
14
7
5. Masukkan air dan

menggoyangkan
piknometer untuk
melepaskan
gelembung udara
7. Menimbang kembali 6. Mengeringkan pasir

pasir yang sudah di oven di suhu 110oC
dikeringkan

14
8
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (ASTM C 128-07 A.). Test Method for Relative Density (Spesific Gravity), and
Absorption of Fine Aggregate.
Bab 3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus. Retrieved from www.scribd.com:
https://www.scribd.com/document/369960016/Bab-3- Berat-Jenis-Dan-Penyerapan-
Agregat-Halus
BSN. (1990). SNI. In S. 03-1970-1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan
Penyerapan Air Agregat Halus. BSN.
Mulyono, T. (2005). Teknologi Beton. Jakarta: Andi.
Riau, T. L. (2018). Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Tim Laboratorium
Teknologi Bahan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Riau.

14
9
2.5 PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200
Disusun oleh : Heldifha Fadlansyah (1907112761)


1. ASTM C 117-03 ; Standard Test Method for Materials Finer Then
75-μm (No.200) Sieve in Mineral Aggregates by
Washing
2. SNI 03-4142-1996 ; Metode Pengujian Jumlah Bahan Dalam Agregat
Yang Lolos Saringan No.200 (0,075 Mm).

Menentukan presentase jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan nomor
200 (0,075mm), dengan cara pencucian sampai air pencucian menjadi jernih.
2.5.3 DASAR TEORI

Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan no.200 adalah
banyaknya bahan yang lolos saringan no.200 sesudah agregat dicuci sampai air cucian
menjadi jernih, bertujuan untuk memperoleh persentase jumlah bahan dalam agregat yang
lolos saringan no.200 yang berukuran 0,075mm.
Bahan yang lolos saringan no. 200 (yang terkecil) merupakan lumpur. Metode ini
harus meliputi persyaratan, ketentuan-ketentuan, cara penyajian agregat untuk
menentukan persentase bahan dalam agregat yang lolos saringan no.200.

15
0
Jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan no.200 (0,075mm) adalah
menentukan banyaknya bahan yang lolos saringan no.200 setelah agregat tersebut dicuci
sampai air pencuciannya jernih.
Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan butiran agregat
dan lolos ayakan saringan no.200. kandungan kadar lumpur pada permukaan butiran akan
mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat sehingga akan
mengurangi kekuatan dan ketahanan beton.
Bahan pembersih adalah suatau bahan pembersih atau detergen yang digunakan
untuk mempermudah pemisahan bahan halus yang merekat pada agregat. Metode
pengujian ini meliputi persyaratan-persyaratan tertentu serta cara pengujian agregat untuk
menentukan persentase bahan dalam agregat halus yang lolos saringan no.200.
Suspensi adalah bahan yang lolos saringan no.200 (0,075mm) yang didalam
larutan pencuci. Pengembangan contoh agregat halus dilakukan secara acak agar dapat
mewakili seluruh bahan yang akan diuji.
Lumpur dan tanah liat serta bahan-bahan organik tercampur dalam agregat halus.
Bila cukup banyak dapat mempengaruhi dan mengurangi kekuatan beton serta
menghambat hidrasi semen. Keadaan ini dapat memburuk bila lumpur membentuk
lapisan yang dapat mempengaruhi kekuatan beton. Kadar lumpur didalam agregat halus
dibatasi, yaitu tidak boleh lebih dari 5% dari standar yang telah ditentukan.
Adanya lumpur menyebabkan bertambahnya air pengaduk yang di perlukan
dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menyebabkan berkurangnya ikatan
antara pasta semen dengan agregat sehingga akan menyebabkan turunnya kekuatan beton
yang bersangkutan serta menambah penyusunan dan creep.
Dalam spesifikasi biasanya dimasukkan syarat kebersihan agregat, yaitu dengan
memberikan suatu batasan jenis dan jumlah material yang tidak diinginkan (seperti
tanaman, partikel lunak, lumpur maupun tanah liat, dan lain sebagainya), seperti
berkurangnya biasanyaa berada didalam atau pun melekat pada agregat. Agregat kotor
akan memberikan pengaruh buruk pada kinerja perkerasan, seperti berkurangnya ikatan
aspal dengan agregat yang disebabkan karena banyaknya kandungan lumpur pada agregat
tersebut.

15
1
2.5.4 PERALATAN
a. Saringan No. 16

Saringan yang berguna untuk memisahkan agregat halus yang berbeda
ukuran dengan memiliki ukuran tiap lubang sebesar 1,2 mm, terbuat dari
bahan stainless steel. Saringan ini bermerek Controls (Milano – Italy) yang
dapat bertahan lama dalam usia pemakaiannya.
b. Saringan No. 200

15
2
Saringan yang bertujuan untuk memisahkan agregat dengan lumpur yang

memiliki ukuran tiap lubang sebesar 0,075 mm, setiap 1 mm terdiri dari 200
lubang ayakan, terbuat dari bahan stainless steel yang tahan lama.
c. Talam
Gambar 2.5.3 Talam

Tempat atau wadah yang terbuat dari bahan logam yang tahan panas dan
tahan karat, alas talam berbentuk persegi. Digunakan sebagai tempat
meletakkan agregat yang akan dilakukan pengujian.
d. Oven
Gambar 2.5.4 Oven

memiliki suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai (110 ±

15
3
5) °C. Oven ini berfungsi untuk mengeringkan benda uji, agar kita dapat
mengetahui dan membandingkan kandungan air yang terdapat dalam
agregat
e. Timbangan
Gambar 2.5.5 Timbangan

Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat semula
dan berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven. Timbangan
merek Excellent ini memiliki ketelitian 1 gram atau 0,1% dari berat benda
uji dan memiliki kapasitas 10 kg.
f. Sekop
Gambar 2.5.6 Sekop

Sekop yang digunakan adalah sekop yang terbuat dari besi dan berukuran
kecil yang digunakan untuk pengambilan bahan uji dari tumpukan atau
dalam wadah.

15
4
2.5.5 BAHAN UJI

Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan
batasan sebagai berikut :
Tabel 2.5 1 Ketentuan Berat Minimum Benda Uji
Berat Kering Benda Uji
Ukuran Maksimum Agregat
( gram )
Ukuran Saringan Lubang Ayakan ( mm ) gram
No. 8 2,36 100
No. 4 4,76 500
3/8” 9,50 2000
3/4” 19,10 2500
≥1,5 “ ≥38,10 5000
Sumber: Buku pedoman pelaksanaan praktikum bahan bangunan
1. Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji
kedalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu (110±5)ºC sampai
mencapai berat tetap.
2. Masukkan benda uji agregat kedalam wadah, dan diberi air pencuci
secukupnya sehingga benda uji terendam.
3. Guncang – guncangkan wadah dan tuangkan air cucian kedalam susunan
saringan no. 16 dan no.200.
4. Masukkan air pencuci baru,dan ulangilah pekerjaan (3) sampai air pencucian
menjadi jernih.
5. Semua bahan yang tertahan saringan no.16 dan no. 200 kembalikan kedalam
wadah, kemudiaan masukkan seluruh bahan tersebut kedalam talam yang
telah diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven, dengan suhu
(110±5)ºC sampai mencapai berat tetap .
6. Setelah kering timbang dan catatlah beratnya (W3).
7. Hitunglah berat bahan kering tersebut (W4 = W3-W2).

15
5
2.5.7 PERHITUNGAN
Rumus menghitung jumlah bahan lewat saringan no.200 adalah sebagai berikut :
W4 - W1
Jumlah Bahan Lewat Saringan no.200 = W1 x 100%......(Rumus
2.5.1)
Keterangan :
W1 = Berat benda uji semula ( gram )
W4 = Berat bahan tertahan saringan no.200 ( gram )
Contoh 1
W1 = 625 gram
W4 = 528 gram
( W1 - W 4 )
Agregat lewat saringan no.200 = × 100%
W1
( 625 - 528 )
= × 100%
6 25
= 15,52%
Contoh 2
W1 = 625 gram
W4 = 526 gram
( W1 - W 4 )
Agregat lewat saringan no.200 = × 100%
W1
( 625- 526 )
= × 100%
6 25
= 15,84 %

15
6
Tabel 2.5 2 Data Hasil Praktikum Kelompok 2 ( Sampel 1 )

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat halus
Pelaksana : Untuk :
Berat agregat mula-mula ( W 1) 625 Gram
Berat talam ( W 2) 141 Gram
Berat agregat kering + talam ( W 3) 669 Gram
Berat agregat kering ( W 4) = W3 -W 2 528 Gram
Agregat lewat saringan no.200 ( W 1 -W 4)/W 1 x 100% 15,52 %
Tabel 2.5 3 Data Hasil Praktikum Kelompok 2 ( Sampel 2)

UNIVERSITAS RIAU
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200

15
7
Tgl. Penelitian : Jenis Contoh : Agregat halus

Pelaksana : Untuk :
Berat agregat mula-mula ( W 1) 625 Gram
Berat talam ( W 2) 163 Gram
Berat agregat kering + talam ( W 3) 689 Gram
Berat agregat kering ( W 4) = W 3 -W 2 526 Gram
Agregat lewat saringan no.200 ( W 1 -W 4)/ W 1x 100% 15,84 %
2.5.8 PENGAMATAN
Berdasarkan pengamatan kami, percobaan ini dilakukan dengan menggunakan
benda uji berupa agregat halus yang sudah dihamparkan. Pasir yang digunakan sebanyak
625 gram. Kemudian menyiapkan saringan yang disusun dari saringan no.16 dan no.200.
Saringan no.16 diletakkan di atas dan saringan no.200 di bawah. Pasir yang akan diuji
diletakkan di atas saringan no.16 dan dicuci dengan air yang mengalir dari selang
airkedua saringan ini terus dicuci dengan air dan bahan yang sangat halus (kecil) akan
melewati saringan no.200 bersama dengan aliran air. Saringan terus dicuci sampai air
yang keluar dari saringan tidak berwarna (bening), yang merupakan pertanda bahwa tidak
ada lumpur lagi yang terdapat pada saringan tersebut. Setelah dicuci, bahan yang tertahan
di saringan no.16 dan no.200 diletakan dalam wadah dan dikeringkan dalam oven
dengan suhu (115±5)ºC selama 24 jam samapai mencapai berat tetap. Setelah agregat
kering, kita menimbang dan mencatat berat agregat tersebut sehingga kita mendapatkan
nilai W3 selanjutnya kita hitung berat kering agregat tersebut dengan rumus (W4=W3-
W2). Untuk mendapatkan persentase jumlah bahan yang lolos saringan no.200
(0,075mm) didapatkan dengan pengurangan berat awal (W1) dengan berat agregat kering
(W3-W2) kemudian dibagi dengan berat mula-mula tadi (W1) setelah itu dikalikan 100%
Hal yang harus diperhatikan dalam melakukan pencucian yaitu, pemakaian aliran
air yang terlalu kencang dalam mencuci agregat. Semprotan air selang yang terlalu
kencang menyebabkan sejumlah agregat yang seharusnya bertahan pada saringan no.200
ikut terbawa cipratan air yang keluar saringan. Seharusnya praktikan hanya membiarkan
air mengalir perlahan dari selang untuk membersihkan agregat.
Perbedaan diantara analisa bahan lolos saringan no.200 dengan pemeriksaan kadar
lumpur adalah prosedur praktikumnya dimana, pada pemeriksaan kadar lumpur

15
8
merendam agregat dengan air didalam gelas ukur selama 24 jam sampai mendapatkan
kondisi tetap. Sedangkan pada prosedur analisa lolos saringan no.200 yaitu agregat
diayak menggunakan saringan no.16 dan no.200 bersama air hingga air jernih atau kadar
lumpur berkurang pada agregat.
Pada saat kami melakukan pengujian, terdapat banyak lumpur yang terkandung
pada kedua sampel agregat yang kami uji sehingga persentase agregat yang lolos saringan
no.200 cukup besar.
2.5.9 KESIMPULAN
Bahan yang lolos saringan no.200 yang dimaksud merupakan lumpur. Jika dalam
agregat jumlah lumpur terlalu banyak, itu dapat menurunkan kualitas dari agregat jika
agregat digunakan untuk merancang campur beton. Dapat dilihat bahwa dari percobaan
ini, terdapat lumpur yang terbuang dari saringan no.200. Andaikan tidak dilakukan
pemeriksaan pada saringan no.16 dan no.200 ini, mungkin masih terdapat banyak lumpur
dalam agregat yang dapat menurunkan kualitas beton yang akan dibuat untuk campuran
pembuatan bangunan sehingga bangunan yang dibuat tidak kokoh. Lumpur yang terdapat
pada agregat halus yaitu 3,8% pada percobaan 1 dan 2,72% pada percobaan 2 kelompok
5. Ketentuan SNI 03-4142-1996 menjelaskan bahwa kadar lumpur dalam agregat yang
digunakan untuk campuran beton tidak boleh melebihi dari 5%. Jika lebih banyak dari
itu, maka agregat tersebut tidak boleh dipakai untuk membuat material bangunan.
Pencucian atau pemeriksaan agregat lewat saringan no.200 mencegah jumlah
lumpur yang berlebih pada agregat halus. Kadar lumpur pada agregat dalam percobaan
ini tidak banyak, menandakan kualitas agregat yang akan dipakai cukup baik. Bila
terdapat banyak kadar lumpur maka dapat menyebabkan:
1. Bertambahnya air pengaduk yang di perlukan dalam pembuatan beton d
dikarenakan lumpur bersifat menyerap air.
2. Mengurangi kekuatan ikat beton karena lumpur dapat menghalangi proses
pengikatan antara semen dan agregat.
3. Mempertinggi penyusutan pada beton sehingga mengurangi kekuatan pada
beton tersebut.

15
9
4. Mempertinggi proses penyusutan pada beton sehingga mengakibatkan beton

mudah retak atau creep.
Semakin banyak lumpur yang terdapat pada agregat halus, semakin buruk kualitas
agregat halus. Jika agregat tersebut dibuat untuk campuran pembuatan bangunan maka
dapat menurunkan kualitas beton sehingga bangunan yang dibuat tidak kokoh.
Kedua sampel uji yang kami lakukan pengujian memiliki kadar lumpur yang
cukup besar sehingga agregat tersebut baru boleh digunakan apabila telah dicuci bersih
lumpur yang terkandung di dalamnya, jika tidak maka kualitas beton yang akan dibuat
akan menurun dan membuat bangunan menjadi tidak kokoh dan tidak tahan lama.
PROSEDUR PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO. 200
1. Menimbang berat 2. Mencuci agregat

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-B didalam susunan
agregat yang beratnya
1,25 kali berat minimum saringgan no.16 dan 16
benda uji. no.200 sampai air cucian 0
jernih.
4. Menimbang agregat 3. Memasukkan benda uji

halus yang sudah kering. yang telah di cuci kedalam
talam lalu di oven.
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 117-03; Standard Test Method For Materials Finer Then 75-Μm (No.200)
Sieve In Mineral Aggregates By Washing
SNI 03-4142-1996; Metode Pengujian Jumlah Bahan Dalam Agregat Yang Lolos
Saringan No.200 (0,075 Mm).
Tim Laboratorium Teknologi Bahan 2016. Pedoman Pelaksana Praktikum. Pekanbaru:
Laboratorium Bahan Bangunan Fakultas Teknik Universitas Riau.

16
1
2.6 PEMERIKSAAN ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS

Disusun oleh : Maharani Anugerah Sirajuddin (1907113140)

1. SNI 03-2816-1992 ; Metode Pengujian Kotoran Agregat Organik
Dalam Pasir untuk Campuran Mortar atau
Beton.
2. ASTM C 40-04 ; Standard Test Method for Organic Impurities
in Fine Aggregates for Concrete

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui adanya kandungan zat organik dalam
agregat halus berdasarkan standar warna hellige tester No. 3. Kandungan bahan organik
yang berlebihan dalam agregat dapat mempengaruhi waktu pengikatan semsen dan
kualitas kekuatan beton.
2.6.3 DASAR TEORI

Sebagai salah satu komponen beton, agregat halus yang digunakan harus
memenuhi syarat-syarat tertentu, salah satunya, agregat halus yang akan digunakan tidak
boleh mengandung banyak bahan organik. Kadar organik adalah bahan-bahan yang
terdapat didalam agregat halus yang berpengaruh negatif pada semen sehingga
menimbulkan efek kerugian terhadap mortar atau beton. Zat organik yang terkandung
dalam dalam agregat halus umumnya berasal dari penghancuran zat-zat tumubuhan,

16
2
terutama yang berbentuk humus dan lumpur organik. Zat organik yang tercampur dapat
membuat asam-asam organik dan zat lain bereaksi dengan semen yang sedang mengeras.
Hal ini dapat mengakibatkan berkurangnya kekuatan beton dan juga menghambat hidrasi
semen sehingga proses pengerasan berlangsung lambat. Oleh karna itu diperlukan
pengujian kadar organik agregat halus untuk menentukan layak atau tidaknya agregat ini
untuk campuran pembuatan beton
Kandungan bahan organik dalam agregat halus dibuktikan dengan pemeriksaan
warna dari Abraham Harder (dengan memakai larutan NaOH). Pada pemeriksaan ini
agregat halus atau pasir dimasukkan dalam jumlah tertentu kedalam botol dan
ditambahkan dengan larutan NaOH 3% untuk dinetralkan. Setelah mengalami beberapa
proses dan didiamkan dalam jangka waktu yang ditetapkan, bandingkan warna campuran
dengan warna standar hellige tester No. 3. Apabila warna campuran lebih tua berarti
agregat halus mempunyai kadar organik yang tinggi (kotor).
Menurut metode SNI untuk uji warna. Apabila warna hasil uji terletak pada
nomor 3 dan nomor 2 maka dapat digunakan untuk beton normal. Apabila terletak pada
no 1 dapat digunakan untuk beton bermutu tinggi. Prinsip test kadar organik adalah
mengetahui pengaruh zat organik yang terkandung didalam pasir terhadap larutan NaOH
karena besar kecilnya persentase akan menghasilkan pengaruh warna yang berbeda.
Hubungan NaOH dengan persentase kandungan bahan/zat organik :
0% Kandungan organik pada warna jernih
0-10% Kandungan organik pada warna kuning muda
10-20% Kandungan organik pada warna kuning tua
20-30% Kandungan organik pada warna kuning kemerahan
30-40% Kandungan organik pada warna coklat kemerahan
50-100% Kandungan organik pada warna coklat tua

16
3
2.6.4 PERALATAN
a. Botol Gelas Bening
Gambar 2.6.1 Botol Gelas Bening

Botol plastik bening (volume 350ml) digunakan agar ketika warna dari
pemeriksaan zat organik ini dapat terlihat jelas.
b. Standar Warna ( Organik Plate )
Gambar 2.6.2 Standar Warna Kandungan Organik

Alat pengukur tingkatan kandungan zat organik yang terdiri dari 5 jenis
warna sebagai acuan pembanding untuk mengetahui kadar organik dalam
agregat halus.

16
4
2.6.5 BAHAN UJI

a. Pasir
Gambar 2.6.3 Pasir

Bahan uji yang diambil di lapangan dan dimasukkan ke botol dengan
volume 1/3 volume botol.
b. Larutan NaOH ( 3% )
Gambar 2.6.4 Larutan NaoH

Deskripsi; larutan basa yang berfungsi menetralkan zat organik. Larutan
75 gr NaOH dengan kadar 3% dan 250 ml air mengekstrak agregat halus
dari kotorannya.

1. Contoh benda uji yang dimasukkan kedalam botol

16
5
2. Tambahkan senyawa NaOH 3%. Setelah dikocok, total volume menjadi kira-
kira ¾ volume botol.
3. Botol ditutup erat-erat dengan penutup, dan botol dikocok kembali. Diamkan
botol selama 24 jam.
4. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan warna standar
no. 2 (apakah lebih tua atau lebih muda)
2.6.7 PENGAMATAN
Pasir sebagai agregat halus dalam campuran beton tidak boleh mengandung zat
organik terlalu banyak karena akan mengakibatkan penurunan kekuatan beton yang
dihasilkan. Dalam percobaan pemeriksaan zat organik pada agregat halus yang
dilaksanakan di laboratorium teknologi bahan teknik sipil Universitas Riau, wadah yang
digunakan untuk menampung benda uji adalah botol minuman plastik, karena kurang
tersedianya wadah berbahan gelas yang merupakan rekomendasi dari SNI di laboratorium
bahan tersebut. Namun hal ini masih bisa ditolerir mengingat bahwa botol plastik tidak
bereaksi dengan larutan uji dan juga masih bersifat transparan sehingga memudahkan
pengamataan nantinya ketika menyesuaikan warna larutan dengan standar warna.
Dalam praktikum pengujian kadar zat organik, langkah awal yang dilakukan
adalah mempersiapkan bahan dan alat yaitu agregat halus berupa pasir, botol gelas
tembus pandang, larutan NaOH 3% dan indikator warna. Setelah itu, langkah selanjutnya
adalah dengan memasukkan bahan uji (pasir 115ml) kedalam botol lalu ditambahkan
larutan NaOH hingga kira-kira total volumenya menjadi ¾ volume botol dan tutup botol
rapat-rapat. Setelah itu, benda uji dikocok hingga campurannya merata. Saat campuran
mulai merata, bahan uji terlihat keruh mengikuti warna pasir, diamkan benda uji selama
24 jam.
Setelah 24 jam benda uji sudah dapat diamati. Dalam proses pengamatan, dapat
terlihat adanya pemisahan antara pasir dan larutan NaOH yang bereaksi. benda uji telah
berubah. Hal ini dibuktikan bahwa warna larutan bahan uji telah berubah warna menjadi
lebih gelap dan agak pekat dibandingkan dengan hari sebelumnya dan ketika
dibandingkan dengan standar warna ASTM, warna larutan uji tersebut tampak lebih

16
6
muda dari standar warna nomor 3, yang tepatnya menunjukkan nomor 2. Sehingga jika
didasarkan pada SNI 03-2816-1992 dan ASTM C 40 – 04, agregat halus yang diuji
tersebut dapat diizinkan untuk digunakan dalam campuran mortar atau beton.
Semakin besar nomor warna maka semakin tua pula warna airnya. Menurut
metode SNI 03-2816-1992 untuk uji warna, apabila warna hasil uji terletak pada nomor 3
dan nomor 2 maka dapat digunakan untuk beton normal, apabila terletak pada nomor 1
dapat digunakan untuk beton mutu tinggi. Sedangkan jika warna larutan NaOH setelah
bereaksi dengan agregat memiliki warna nomor 4 dan nomor 5, hal tersebut menunjukkan
bahwa didalam agregat halus mengandung bahan organik yang dapat berpengaruh buruk
sehingga mengganggu proses pengikatan semen terhadap beton.
Hasil dari pemeriksaan zat organik yang telah dilakukan terhadap pasir sebagai
benda uji agregat halus menunjukkan nomor 2, yang mengindikasikan bahwa pasir
tersebut memiliki kandungan bahan organik dalam batas wajar. Secara kuantitatif, batas
wajar yang diperbolehkan adalah warna No. 3 pada organic plate. Oleh karena itu, dapat
disimpulkan bahwa sampel agregat halus yang telah diuji mengandung zat organik dalam
batas wajar sehingga agregat layak digunakan untuk mix design.
2.6.8 KESIMPULAN
Zat organik yang terkandung di dalam agregat halus, dapat mengakibatkan
gangguan pada hidrasi dan ketahanan, gangguan pada pengikatan dan ketahanan,
perubahan volume yang bisa menyebabkan keretakan, korosi pada tulangan maupun
kehancuran beton, dan bercak pada permukaan beton. Oleh karena itu, dilakukanlah
pengujian kadar zat organik pada agregat halus dengan menggunakan larutan NaOH 3 %.
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan, setelah larutan uji didiamkan selama
24 jam di dalam botol plastik dan setelah dibandingkan dengan standar warna, dapat
terlihat bahwa warna larutan bahan uji berada pada nomor 2 pada warna standar.
Menurut SNI, disebutkan jika warna larutan benda uji lebih gelap dari warna
larutan standar atau menunjukkan warna standar lebih besar dari no. 3, maka
kemungkinan mengandung banyak bahan organik dan tidak diizinkan untuk bahan
campuran mortar atau beton.

16
7
Karena warna larutan uji yang diperoleh berada pada nomor 2 dari warna standar,
maka agregat ini dapat digunakan dalam campuran beton.

16
8
PEMERIKSAAN KADAR ZAT ORGANIK PADA AGREGAT HALUS
1. Memasukkan bahan 1. Menambahkan 3%

uji kedalam botol larutan NaOH
1. Setelah didiamkan 1. Menggoyang botol

selama 24 jam, dan mendiamkannya
bandingkan warna selama 24 jam
cairan yang terlihat

16
9
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 40-04; Standard Test Method For Organic Impurities In Fine
Aggregates For Concrete
Nugraha, Paul.Antoni. 2007. Teknologi Beton Dari Material Pembuatan Ke Beton
Kinerja Tinggi. Yogyakarta: civi ANDI OFFSET.
SNI 03-2816-1992; Metode Pengujian Kotoran Organik Dalam Pasir Untuk Campuran
Mortar Atau Beton.
Soo Dhawyen-Wordpress.com

17
0
2.7 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR PADA AGREGAT HALUS

Disusun oleh : Wicaksono Mahestra Noegroho (1907113260)

1. SNI-03-2461-1991/2002 ; SII.0052.80; ASTM C-33
2. (PBI 1971/NI-2) ; “Peraturan Beton Bertulang
Indonesia, 1971”
3. ASTM C 117-95 ; Standard Test Method for Material Finer
Than 75 µm (no 200) Sieve in Mineral
Aggregats by Washing

Menentukan persentase kadar lumpur dalam agregat halus. Kandungan lumpur
<5% merupakan ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan agregat halus untuk
pembuatan beton.
2.7.3 DASAR TEORI

Pada pembuatan beton, lumpur tidak diizinkan dalam jumlah banyak karena
dapat mempengaruhi kuat beton. Karena akan ada proses hidrasi semen hidrasi semen
yaitu proses reaksi antara semen dengan air. Semakin tinggi kadar lumpur yang terdapat
dalam agregat maka semakin sulit penyatuan antara semen dan agregat.Pengaruh lumpur
dan tanah liat dalam jumlah banyak pada adukan beton yaitu:

17
1
1. Lumpur dan tanah liat adalah jenis agregat dengan kekuatan yang rendah,
semakin banyak kandungan dalam campuran beton maupun dalam campuran
mortar maka kekuatan konstruksi akan semakin kecil.
2. Semakin banyak jumlah lumpur dalam campuran, maka jumlah permukaan
lumpur akan semakin banyak, sehingga akan membutuhkan semen yang
semakin banyak untuk mengikat permukaanantar masing – masing agregat.
Jika kita menggunakan komposisi yang tetapan cara campuran semen, pasir
dan kerikil padahal jumlahlumpur melebihi yang diisyaratkan maka kekuatan
pengikatan akan berkurang.
3. Lumpur dan tanah liat adalah material yang banyak menyerap air. Sehingga
adukan / campuran beton bisa berubah. Ketika beton masih muda, pengikatan
antara semen dengan agregat pasir ataupun kerikil akan terganggu.
Penambahan air terhada padukan beton akan membuat kekuatan beton tidak
kuat dan kita akan mendapatkan hasil yang kurang baik. Penambahan air yang
diizinkan terhadap campuran adalah maksimum 9% dari jumlah air
darikomposisi yang direncanakan.
4. Ketika beton sudah keras, jika lumpur mempunyai hubungan kontak langsung
dengan air melalui pori – pori beton, maka lumpur akan mengembang ataupun
menyusut didalam beton. Jika hal ini terjadi maka dalam waktu yang lama akan
mengakibatkan beton menjadi lemah.
5. Kadang kita akan tertipu, dimana beton yang sudah selesai dikerjakan secara
visual kelihatan dalam kondisi padat, tetapi tanpa kita sadari beton telah
mengalami pengeringan secara tiba - tiba, apalagi bila pengecoran kita
laksanakan saat musim panas, pengeringan yang tiba – tiba sangat tidak bagus
terhadap kekuatan beton yang dihasilkan.
Sebagaimana yang tercantum“Peraturan Beton Bertulang Indonesia, 1971” (PBI
1971/NI-2), pasir harus terdiri dari butir - butir yang bersih dan bebas dari bahan organik,
lumpur dan sebagiannya.

17
2
2.7.4 PERALATAN
a. Gelas Ukur
Gambar 2.7.1 Gelas Ukur

Alat berbentuk silinder dan setiap garis penanda pada gelas ukur mewakili
jumlah cairan yang telah teukur
b. Penggaris
Gambar 2.7.2 Penggaris

Penggaris dengan ketelitian 0,5 mm berbahan akrilik
2.7.5 BAHAN UJI

a. Pasir

17
3

Pasir sebagai bahan uji diambil dilapangan yang dimasukan kedalam gelas ukur

a. Contoh benda uji dimasukkan kedalam gelas ukur
b. Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur
c. Gelas dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur
d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap setelah
24 jam
e. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)
2.7.7 PERHITUNGAN
V2
Kadar lumpur = x 100%
V1+V2
V1= tinggi pasir
V2= tinggi lumpur
0,5
Kadar Lumpur 1 = x 100% = 2,87 %
16,9 + 0,5
2.7.8 PENGAMATAN
Bertambahnya air pengaduk yang diperlukan dalam pembuatan beton dipengaruhi
oleh adanya lumpur dan tanah liat, dan akan menyebabkan berkurangnya ikatan antara
pasta semen dengan agregat sehingga akan menyebabkan turunnya kekuatan beton yang
bersangkutan serta menambah penyusutan dan creep.

17
4
Beton merupakan campuran dari bahan – bahan berupa air, semen, pasir (agregat
halus) dan kerikil (agregat kasar) serta bahan tambah (admixture/additive) bila
diperlukan. Proses pemilihan bahan baku penyusun beton dari praktikum ini, dilakukan
untuk menentukan kualitas beton yang akan dihasilkan. Setiap bahan baku penyusun
beton memiliki karakteristik yang berbeda –beda tergantung darimana bahan penyusun
itu berasal.
Pengujian material yang akan dijadikan bahan penyusun beton sangat diperlukan
karena baik buruknya kualitas beton sangat tergantung dari bahan utama penyusunnya.
Salah satunya adalah pasir (agregat halus). Untuk mengetahui kualitas dari agregat halus
tersebut, praktikan melakukan percobaan untuk mengetahui karakteristik dan kualitas
pasir tersebut. Sehingga dapat dipilih dengan baik bahan yang akan digunakan sebagai
material penyusun beton.
Kadar lumpur agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (dari
berat kering) merupakan Salah satu ketentuan yang harus dipenuhi dalam percobaan
kadar lumpur. Apabila kadar lumpur melebihi 5%, maka agregat harus dicuci (PBI 1971).
Percobaan kadar lumpur adalah untuk melakukan pemeriksaan kadar lumpur pada
agregat halus dengan penyaringan bahan lolos saringan no.200. Agregat halus yang
digunakan dalam kondisi jenuh kering muka atau SSD (Saturated Surface Dry). Agregat
halus dimasukkan kedalam gelas ukur dengan volume 100 ml. Agregat dimasukkan kira
- kira 500 ml. Setelah itu air dimasukkan kedalam gelas ukur untuk melarutkan lumpur
yang terkandung dalam agregat. Gelas ukur harus dikocok untuk mencuci agregat halus
dari lumpur, dengan cara menutup bagian atas gelas ukur dengan tangan agar air tidak
tumpah. Pencucian agregat dengan cara ini dilakukan agar seluruh bagian agregat
tercampur rata dengan air sehingga lumpur yang terkandung dapat dibersihkan secara
maksimal. Agregat halus yang telah dicuci dalam gelas ukur disimpan pada tempat yang
datar selama 24 jam agar lumpur yang terkandung dalam agregat mengendap. Pada
percobaan yang telah dilakukan oleh kelompok 2, dapat diketahui bahwa kadar
lumpurnya adalah 2,87%. Hal tersebut berarti agregat yang diuji bisa digunaka untuk
bahan campuran beton.

17
5
2.7.9 KESIMPULAN
Bahwa pengaruh kadar lumpur terhadap bahan pencampuran baik. Karena akan
mengakibatkan berkurangnya kuat tekan beton. Kadar lumpur hanya boleh < 5 % saja
dalam agregat halus, dan dari hasil pengujian kelompok 2 maka agregat yang diuji bisa
digunakan untuk bahan campuran beton. Namun jika setelah pemeriksaan kadar
lumpurnya > 5 % maka dapat dilakukan dengan cara penambahan zat tambah. Atau dapat
juga dengan penyaringan dan pencucian agregat halus. Dengan melakukan tes kadar
lumpur dengan benar maka akan diketahui apakah pasir tersebut layak atau tidak untuk
digunakan sebagai bahan bangunan. Apabila terlalu banyak mengandung kadar lumpur
maka dapat dikurangi persentase lumpurnya dengan cara pencucian pasir maupun teknik
lain.

17
6
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR

PADA AGREGAT HALUS
Memasukkan benda uji Menambahkan air pada

kedalam gelas ukur gelas ukur guna
melarutkan lumpur
mpan gelas ukur Menggoyangkan gelas ukur

empat yang rata untuk mencuci pasir dan
a 24 jam lumpur
A
A
17
7
Mengukur tinggi pasir dan

tinggi lumpur.
DAFTAR PUSTAKA
American Society for Testing and Material. ASTM C-117-95. Methode for materials
finer than 75mm (no 200) sieve in materials aggerales by washing Amerika:
ASTM.
Departemen Pekerjaan Umum. (1997). SNI 03-4428-1997. Metode Pengujian agregat
halus atau pasir yang mengandung bahan plastik dengan cara setara pasir.
Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau. (2018). Pedoman
Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Fakultas Teknik - Jurusan Teknik Sipil
Universitas Riau.
(PBI 1971/NI-2) “Peraturan Beton Bertulang Indonesia,1971”
SNI-03-2461-1991/2002; SII.0052.80; ASTM C-33
Bahan, L. T. (2018). Pedoman Pelaksana Pratikum. Pekanbaru : Universitas Riau

17
8
BAB III
PEMBUATAN DAN PEMERIKSAAN BETON
3.1 PERENCANAAN CAMPURAN BETON
Disusun Oleh : Wicaksono Mahestra Noegroho (1907113260)
3.1.1 STANDARD REFERENSI

1. SNI 03-2834-1993 ; Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal
2. ACI 211.1-91 ; Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal Heavyweight, and Mass Concrete

Tujuan dari perencanaan campuran beton adalah untuk menentukan proporsi
semen, agregat halus, agregat kasar, air dan yang sebagai pedoman dalam pembuatan
beton dengan mutu tertentu agar dipenuhi persyaratan kekuatan tekan yang memenuhi
syarat, beton memiliki kualitas dan kuantitas yang sebaik-baiknya, Kelecakan yang cukup
sehingga pengangkutan, penuangan dan pemadatan beton dapat dilakukan dengan baik.
3.1.3 DASAR TEORI

Pengertian Umum Beton merupakan suatu bahan komposit (campuran) dari
beberapa material, yang bahan utamanya terdiri dari medium campuran antara semen,
agregat halus, agregat kasar, air serta bahan tambahan lain dengan perbandingan tertentu.
Karena beton merupakan komposit, maka kualitas beton sangat tergantung dari kualitas
masing-masing material pembentuk.

17
9
Agar dihasilkan kuat tekan beton yang sesuai dengan rencana diperlukan mix
design untuk menentukan jumlah masing-masing bahan susun yang dibutuhkan.
Disamping itu, adukan beton harus diusahakan dalam kondisi yang benar-benar homogen
dengan kelecakan tertentu agar tidak terjadi segregasi. Selain perbandingan bahan
susunnya, kekuatan beton ditentukan oleh padat tidaknya campuran bahan penyusun
beton tersebut. Semakin kecil rongga yang dihasilkan dalam campuran beton, maka
semakin tinggi kuat desak beton yang dihasilkan.
Dalam pembuatan beton, air merupakan salah satu faktor penting, karena air dapat
bereaksi dengan semen, yang akan menjadi pasta pengikat agregat. Air juga berpengaruh
terhadap kuat desak beton, karena kelebihan air akan menyebabkan penurunan pada
kekuatan beton itu sendiri. Selain itu kelebihan air akan mengakibatkan beton menjadi
bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan bergerak ke atas permukaan adukan beton
segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan kurangnya lekatan antara lapis-
lapis beton dan merupakan yang lemah.
Penggunaan air untuk beton sebaiknya air memenuhi persyaratan
sebagai berikut ini:
1. Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2
gram/liter.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik) lebih dari 15 gram/liter.
3. Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik diperlukan gradasi
agregat yang baik. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran kekasaran butiran agregat.
Pasir yang digunakan dalam adukan beton harus memenuhi syarat
sebagai berikut:
1. Pasir harus terdiri dari butir-butir tajam dan keras. Hal ini dikarenakan dengan
adanya bentuk pasir yang tajam, maka kaitan antar agregat akan lebih baik,
sedangkan sifat keras untuk menghasilkan beton yang keras pula.
2. Butirnya harus bersifat kekal. Sifat kekal ini berarti pasir tidak mudah hancur
oleh pengaruh cuaca, sehingga beton yang dihasilkan juga tahan terhadap

18
0
pengaruh cuaca.
3. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% dari berat kering pasir,
lumpur yang ada akan menghalang ikatan antara pasir dan pasta semen, jika
konsentrasi lumpur tinggi maka beton yang dihasilkan akan berkualitas rendah.
4. Pasir tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak.
Agregat kasar yang dapat dipakai harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
1. Kerikil harus merupakan butir yang keras dan tidak berpori. Kerikil tidak boleh
hancur adanya pengaruh cuaca. Sifat kerasdiperlukan agar diperolehbeton yang
keras pula. Sifat tidak berpori, untuk menghasilkan beton yang tidak mudah
tembus oleh air.
2. Agregat harus bersih dari unsur organik.
3. Kerikil tidak mengandung lumpur lebih dari 10% berat kering. Lumpur yang
dimaksud adalah agregat yang melalui ayakan diameter 0,063 mm, bila lumpur
melebihi 1% berat kering maka kerikil harus dicuci terlebih dahulu.
4. Kerikil mempunyai bentuk yang tajam. Dengan bentuk yang tajam maka
timbul gesekan yang lebih besar pula yang menyebabkan ikatan yang lebih
baik, selain itu dengan bentuk tajam akan memerlukan pasta semen maka akan
mengikat agregat dengan lebih baik. Besar ukuran maksimum agregat
mempengaruhi kuat tekan betonnya.
Pada pemakaian ukuran butir agregat maksimum lebih besar memerlukan jumlah
pasta semen lebih sedikit untuk mengisi rongga-rongga antar butirannya, berarti sedikit
pula pori-pori betonnya (karena pori-pori beton sebagian besar berada dalam pasta, tidak
dalam agregat) sehingga kuat tekannya lebih tinggi. Namun sebaliknya, karena butir-butir
agregatnya besar maka luas permukaannya menjadi lebih sempit sehingga lekatan antara
permukaan agregat dan pastanya kurang kuat.
Indek yang dipakai untuk ukuran kehalusan dan kekasaran butir agregat
ditetapkan dengan modulus halus butir. Pada umumnya pasir mempunyai modulus halus
1,5 sampai 3,8 dan kerikil antara 5 sampai 8.
Faktor Air Semen juga sangat dipertimbangkan dan diperhatikan dalam
menghasilkan sebuah beton yang bermutu tinggi. Semakin besar nilai FAS, semakin
rendah mutu beton, semakin rendah mutu kekuatan beton. Tetapi sayangnya jika nilai

18
1
FAS kecil, hal ini dapat menyebabkan kesulitan dalam pengerjaannya. Tujuan
pengurangan FAS ini Adalah mengurangi hingga seminimal mungkin porositas beton
yang dibuat sehingga akan dihasilkan beton mutu tinggi.
Secara garis besar dapat disimpulkan apa saja yang menjadi pengaruh pada
kekuatan beton. Faktor faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton adalah berupa
Bahan – bahan penyusun beton, metode pencampuran, perawatan, dan keadaan pada saat
pengecoran. Bahan – bahan penyusun beton terdiri atas air, semen, agregat, dan
admixture. Hal – hal yang mempengaruhi semen adalah berupa FAS, kehalusan butir, dan
komposisi kimia. Agregat terdiri dari agregat halus dan kasar yang dipengaruhi oleh
perbandingan agregat/ semen, kekuatan batu, bentuk dan ukuran, susunan permukaan,
gradasi, reaksi kimia dan karateristik panas.
Selanjutnya adala metode pencampuran yang bertujuan dalam penentuan proporsi
bahan dan lain lain. Metode pencampuran terdiri dari pengadukan, pengecoran dan
pemadatan. Selanjutnya adalah tahap perawatan dimana hal yang harus dirawat adalah
berupa suhu, waktu dan pembasahan. Tahap air adalah keadaan pada saat pengecoran
dimana hal yang harus diperhatikan adalah bentuk dan ukuran benda uji, kadar air benda
uji, keadaan permukaan landasan benda uji dan yang terakhir adalah cara pemadatan.

Penetapan Variabel Perencanaan
a) Nilai Tambah
Nilai Tambah = K ×Standar Deviasi
= 1.64 ×7
= 11.48
b) Kuat Tekan Rencana
Kuat Tekan Rencana = Kuat Tekan Karakteristik + Nilai Tambah
= 17 + 11,48
= 28,48
c) FAS
420-3 49,778
FAS = ( 0.53-0.44 ) + 0.44 = 0.53
420-350

18
2
Komposisi Bahan
a) Jumlah Air
= 187 kg/m3( TABEL A )
b) Berat Semen
Jumlah air
=
FAS
18 7
= 0. 53
= 352,83 kg/m3
c) Berat Agregat Kasar
% Volume Agregat Kasar
= x Berat Volume Agregat Kasar
100
6 3,153
= 100 x 1,755
= 1154,79
d) Volume Semen
Berat Semen
V=
Berat Jenis Semen x 1,000
3 52,830
= 3.15 x 1,000
= 0.12 m3
e) Volume Air
Jumlah Air
V=
Berat Jenis Air x 1,000
18 7
= 1 x 1,000
= 0.187 m3
f) Volume Agregat Kasar
Berat Agregat Kasar
V=
Spesific Gravity Agregat Kasar x 1000
1154,791
=
2. 56 x 1,000
= 0.45 m3

18
3
g) Volume Agregat Halus

V = 1 – ( Volume agregat kasar + volume air + Volume semen
volume udara terperangkap)
= 1 – (0,45+0,187 +0,112+0,01)
= 0,24 m3
h) Berat Rencana Agregat Halus
= ( Specific Gravity agregat halus x volume agregat halus x
1,000)
= 2.56 x 0,241 x 1,000
= 636,58 kg
Koreksi Berat Bahan
a) Koreksi air adukan dari kondisi agregat kasar
= Penyerapan air agregat kasar – kadar air agregat kasar
= 0,73 – 0,50 = 0,23 %
b) Tambahan air dari kondisi agregat kasar
= Koreksi air adukan dari kondisi agregat kasar x berat
Agregat kasar
= 0,23 / 100 x 1154,791 = 2,63 kg
c) Koreksi Air Adukan dari kondisi agregat halus
= Kadar air agregat halus – penyerapan air agregat halus
= 1,11- 0,73 = 0,51%
d) Tambahan air dari kondisi agregat halus
= Koreksi air adukan dari kondisi agregat halus x berat rencana
agregat halus
= 0,51/100 x 636,583 kg = 3,27 kg
Komposisi akhir untuk 1 m3 beton
a) Berat Semen
= 352,83 kg
b) Berat Air
= Jumlah air + tambahan air dari kondisi agregat kasar + tambahan
Air dari kondisi agregat halus

18
4
= 187 + 2,63 + 3,273 = 186,36 kg

c) Berat Agregat Kasar
= Berat rencana agregat kasar – tambahan air dari kondisi
Agregat kasar
= 1.154,791 – 2,630 = 1152,16 kg
d) Berat Agregat Halus
= Berat rencana agregat halus – tambahan air dari kondisi agregat
halus
= 636,583 –( - 3,273 ) = 639,59 kg
komposisi akhir 3 silinder beton
a) Volume Silinder
V = π r2 t
= 3.14 x (7.5)2 x 30
= 5,298.75 cm3 = 0.0053 m3
b) Volume untuk 3 buah silinder
V= 0.0053 x 3
= 0.016 m3
c) Bahan dilebihkan 30 %
= 0.016 + ( 0.016 x 0.3 )
= 0.021 m3
d) Sampel semen
= 0,021 x 352,830 = 7,295 kg
e) Sampel air
= 0,021 x 186,357
= 3,85 kg
f) Sampel agregat kasar
= 0.021 x 1152,161
= 23,82 kg
g) Sampel agregat halus
= 0,021 x 636,583
= 13,23 kg

18
5
Tabel 3.1.1. Perhitungan Perencanaan Komposisi Campuran Beton

18
6
UNIVERSITAS RIAU
PENETAPAN VARIABEL PERENCANAAN
1 Kategori Jenis Struktur
Kuat tekan yang di
2 17
Isyaratkan Mpa
Standar deviasi (dengan
3 7
kegagalan 5%) MPa
4 Nilai tambah (k=1.64) 1.64*[3] 11,48 Mpa
5 Kuat tekan rata-rata rencana [2]+[4] 28,48 MPa
6 W/C (berdasarkan fc') [Tabel II] 0,53
7 Slump rencana [Tabel III] 7.5-10 Cm
DATA MATERIAL
8 Berat Jenis Semen 3,15 g/cm³
9 Berat Jenis Air 1 g/cm³
Ukuran maksimum Ag.
10 20 Mm
Kasar [Tabel IV]
Spesific gravity Ag. Kasar
11 2,56
(SSD)
Berat volume Ag. Kasar
12 1828,57 kg/m³
(Kondisi Padat)
Penyerapan Air (Absorbsi)
13 0,73 %
Ag. Kasar (%)
14 Kadar Air Ag. Kasar (%) 0,50 %
Spesific gravity Ag. Halus
15 2,65
(SSD)
Modulus Kehalusan Ag.
16 2,63
Halus
Penyerapan Air (Absorbsi)
17 1,63 %
Ag. Halus (%)
18 Kadar Air Ag. Halus (%) 1,11 %
19 % Udara terperangkap 1,00 %
KOMPOSISI BAHAN
20 Jumlah Air [Tabel A] 187 kg/m³
21 Berat Semen [20]/[6] 352,83 kg/m³
22 % Volume Ag. Kasar [Tabel B] 63,15 %
23 Berat Ag. Kasar ([22]/100)*[12] 1154,79 kg/m³
24 Volume Semen [21]/([8]*1000) 0,11 m³
25 Volume Air [20]/([9]*1000) 0,19 m³
26 Volume Ag. Kasar [23]/([11]*1000) 0,45 m³
Volume Udara
27 0,01
terperangkap [19]/100 m³
1-
28 Volume Ag. Halus 0,24
([24]+[25]+[26]+[27]) m³
29 Berat Rencana Ag. Halus [15]*[28]*1000 636,58 kg/m³
KOREKSI BERAT BAHAN
Koreksi air Adukan dari
30 0,23 %
KELOMPOK 2 TEKNIK
kondisi Ag. Kasar SIPIL S1-B [13]-[14]
Tambahan Air dari Kondisi 18
31 2,63 Kg
Ag. Kasar [30]*[23] 7
Koreksi air Adukan dari
32 0,51 %
kondisi Ag. Halus [17]-[18]
Tambahan Air dari Kondisi
3.1.5 PENGAMATAN
Dalam perencanaan pembuatan beton, banyak hal yang harus benar benar
dipertimbangkan agar kuat tekan beton yang dihasilkan nantinya sesuai dengan yang
direncanakan. Dimulai dari air, kita harus benar-benar memperhitungkannya karena air
merupakan Sifat workability adukan beton,menentukanbesar kecilnya nilai susut beton,
menjadi bahan Kelansungan reaksi dengan semen portland, sehingga dihasilkan
dankekuatan selang beberapa waktu.
Beton akan menjadi bleeding jika kelebihan air, yaitu air bersama-sama semen
akan bergerak ke atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan
menyebabkan kurangnya lekatan antara lapis-lapis beton dan merupakan yang
lemah.Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik diperlukan gradasi
agregat yang baik.karena hal ini sangat berguna untuk menghemat penggunaan semen
portland,menghasilkan kekuatan yang besar pada betonnya, mengurangi susut
pengerasan, mencapai susunan pampat beton dengan gradasi beton yang baik, dan
mengontrol workability adukan beton dengan gradasi bahan batuan baik.
Pada pemakaian ukuran butir agregat maksimum lebih besar memerlukan jumlah
pasta semen lebih sedikit untuk mengisi rongga-rongga antar butirannya, berarti sedikit
agregatnya besar maka luas permukaannya menjadilebih sempit sehingga lekatan antara
permukaan agregat dan pastanya
kurang kuat.
Faktor Air Semen juga sangat dipertimbangkan dan diperhatikan dalam
menghasilkan sebuah beton yang bermutu tinggi. Semakin besar nilai FAS, semakin
rendah mutu beton, semakin rendah mutu kekuatan beton. Tetapi sayangnya jika nilai
FAS kecil, hal ini dapat menyebabkan kesulitan dalam pengerjaannya.
3.1.6 KESIMPULAN
Agar dihasilkan kuat desak beton yang sesuai dengan rencana diperlukan mix
design untuk menentukan jumlah masing-masing bahan susun yang dibutuhkan.

18
8
Disamping itu, adukan beton harus diusahakan dalam kondisi yang benar-benar homogen
dengan kelecakan tertentu agar tidak terjadi segregasi. Selain perbandingan bahan
susunnya, kekuatan beton ditentukan oleh padat tidaknya campuran bahan penyusun
beton tersebut. Semakin kecil rongga yang dihasilkan dalam campuran beton, maka
semakin tinggi kuat desak beton yang dihasilkan.
Pasta yang terbentuk dalam adukan beton terbuat dari semen dan air yang disebut
pasta semen. Adapun pasta semen ini selain berfungsi untuk mengisi pori-pori antara
butiran agregat halus dan agregat kasar juga mempunyai fungsi sebagai pengikat
sehingga terbentuk suatu massa yang kompak dan kuat.
Partikel-partikel semen cenderung berkumpul menjadi gumpalan yang dikenal
sebagai gumpalan semen Ketika semen dan air dicampur. Penggumpalan mencegah
pencampuran antara semen dan air yang menghasilkan kehilangan kemampuan kerja
(loss of workability) dari campuran beton sebagaimana hal tersebut mencegah campuran
hidrasi yang sempurna. Ini berarti bahwa pengurangan kekuatan potensial penuh dari
pasta semen akan ditingaktkan. Pada beberapa kejadian dalam 28 hari perawatan hanya
50% kandungan semen sudah terhidrasi.
Dalam menghasilkan sebuah beton yang bermutu tinggi, faktor Air Semen juga
sangat dipertimbangkan dan diperhatikan. Semakin besar nilai FAS, semakin rendah
mutu beton, semakin rendah mutu kekuatan beton. Tetapi sayangnya jika nilai FAS kecil,
hal ini dapat menyebabkan kesulitan dalam pengerjaannya.
Pada kuat desak beton air sendiri pun juga berpengaruh, karena kelebihan air akan
menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain itu kelebihan air akan
mengakibatkan beton menjadi bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan bergerak ke
atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini akan menyebabkan
kurangnya lekatan antara lapis-lapis beton dan merupakan yang lemah.
Diperlukan jumlah pasta semen lebih sedikit untuk mengisi rongga-rongga antar
butirannya jika ukuran butir agregat maksimum yang dipakai lebih besar, berarti sedikit
agregatnya besar maka luas permukaannya menjadilebih sempit sehingga lekatan antara
permukaan agregat dan pastanya kurang kuat.

18
9
Jumlah bahan yang digunakan untuk 1m3 beton adalah sebagai berikut:
a. Air : 7,295 kg
b. Semen : 3,853 kg
c. Agregat kasar : 23,822 kg
d. Agregat halus : 13,229 kg

19
0
DAFTAR PUSTAKA
American Concrete Institute. (1991). ACI committee 211. In Standard Practice for
Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete (1- 38). Michigan:
ACI.
Badan Standarisasi Nasional. (1993). SNI 03-2834-1993; Tata Cara Pembuatan
Rencana Campuran Beton Normal. Jakarta: BSN.
British Standard Institution. (2003). BS En 206-1: 2000 Concrete - Part 1 : S
Spesification, Performance, Production and Conformity. BSI.
Hamid, A., D, S., & A, S. (2007). Pengaruh Modulus Kehalusan Pasir Pada Beton
Dengan Mixed Design Metoda ACI. jurnal Teknik Sipil vol 5, no 1 , 12-16.
Kosmatka, S. H., B, K., & C, P. W. (2002). Design and Control of Concrete
Mixtures. Portland Cement Association.
Laboratorium Teknologi Bahan Teknik Sipil Universitas Riau. (2018).
PedomanPalaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Fakultas Teknik Jurusan Teknik
Sipil Universitas Riau.
Mulyono, T. (2003). Teknologi Beton. Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan
Beton. Jakarta: Andi.
Suprapto, H. (2008). Studi Sumber Agregat Halus dan Pengaruhnya Dalam
Pembuatan Beton Normal. Jurnal Desain & Konstruksi Volume 7, no 2 , 147-
154.

19
1
3.2 PELAKSANAAN CAMPURAN BETON

Disusun oleh : Ihsanul Muslim (1907111980)
Silviaana Ayu Puspandari (1907124773)

1. SNI 03-3976-1995 ; Tata Cara Pengadukan dan Pencampuran Beton
2. ACI 304R-89 ; Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and
Placing Concrete

Tujuan praktikum adalah untuk mendapatkan mutu pengerjaan beton sesuai
dengan yang direncanakan.
3.2.3 DASAR TEORI

Dalam suatu proses pembuatan beton, yang perlu diperhatikan adalah kekuatan,
keekonomisan, dan durabilitas bahan dari beton. Durabilitas adalah daya tahan suatu
bahan terhadap beban yang akan diterimanya. Dalam proses pengadukan campuran
beton, beton harus diaduk dengan baik agar semen, air, agregat kasar dan agregat halus
dapat tercampur merata sehingga menghasilkan beton yang optimal.
Dalam pengerjaan beton pemilihan bahan sangat penting karena ini mempengaruhi
konstruksi dari segi kemudahan pengerjaan (workability). Workability adalah
kemampuan untuk dilaksanakan atau dikerjakan. Beton yang cenderung “kering” alias
kekurangan air tentu saja agak susah dibentuk, susah dipindahkan, bahkan nantinya susah

19
2
di finishing. Kalo tidak dibangun dengan benar, beton tersebut tidak akan kuat dan tahan
lama.
Pada pengguanaan kecil, pengadukan campuran beton beton bisa dilakukan
manual mengandalkan tenaga dari pekerja yang ada. Namun untuk pengadukan dalam
jumlah besar diperlukan alat bantu. Alat ini dikenal dengan istilah mesin molen. Mesin
molen dapat membuat adukan beton lebih merata, cepat, dan mencegah pengerasan
semen ketika dipindahkan. Pembuatan beton memerlukan perhitungan kadar air yang pas,
sesuai dengan jumlah semen dan jumlah agregat yang dicampurkan. Perhitungan yang
baik, akan menghasilkan kualitas mortar dan beton yang baik karena akan dilakukan
proses pembuatan beton dengan data perhitungan sebelumnya. Setelah beton terbentuk
dengan cetakan, maka dilanjutkan dengan perawatan selama 28 hari.
Sebelum pengadukan pencampuran beton, harus ada perencanaan campuran beton
atau mix design. Perencanaan campuran adalah suatu langkah yang sangat penting dalam
pengendalian mutu beton. Campuran yang salah akan mempengaruhi pelaksanaan
maupun peforma beton dalam pemakaian.
Secara umum, perencanaan campuran beton yang akan digunakan dalam
pelaksanaan konstruksi haus memenuhi syarat (Kardiyono Tjokrodimulyo, 1996), yaitu :
Syarat Kekuatan Kekuatan yang dicapai pada umur yang ditentukan (28 hari) harus
memenuhi persyaratan yang ditentukan oleh perencana.
1. Syarat Keawetan
2. Syarat Kemudahan Pelaksanaan
3. Syarat Ekonomis
Perancangan beton harus memenuhi kriteria perancangan standar yang berlaku.
Peraturan dan tata cara perancangan tersebut antara lain adalah ASTCM, ACI, JIS,
ataupun SNI. Metode yang dapat digunakan antara lain Road Note No.4 ACI (American
Concrete Institute), dan cara SK.SNI-T-15-1990-03 atau DoE/PU serta coba-coba “Try
and Error”.

19
3
3.2.4 PERALATAN
a. Cetakan Silinder
Gambar 3.2.1 Cetakan Silinder

Terbuat dari besi baja yang kuat berbentuk tabung dengan ukuran
diameter 15 dan tinggi 30 cm memiliki kunci pengait di atas dan
bawah. Ini berfungsi sebagai cetakan beton.
b. Sendok Semen
Gambar 3.2.2 Sendok Semen

Terdiri dari gagang yang terbuat dari kayu yang dilapisi karet dan besi
datar berbentuk segitiga. Sendok semen berfungsi sebagai alat
pembantu dalam proses pengadukan dan perataan beton.

19
4
c. Ember atau wadah
Gambar 3.2.3 Ember

Terbuat dari plastik kedap air dengan diameter alas 20 cm dan
diameter atas 30 cm,memiliki peganggan untuk menahan wadahnya
agar mudah di angkat. benda ini berfungsi sebagai penampung bahan
campuran beton.
d. Cetakan Slump
Gambar 3.2.4 Cetakan Slump

Cetakan berbentuk kerucut dengan bagian atas dan bawahnya terbuka.
dengan diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm, dan tinggi 30 cm.
Terbuat dari besi baja berfungsi sebagai pengukur slump rencana.

19
5
e. Tongkat Pemadat

Tongkat pemadat diameter 16 mm dan panjang 60 cm, dengan ujung
bulat terbuat dari baja tahan karat. Ini berfungsi sebagai pemadat
agregat pada saat penuangan beton kedalam cetakan.
f. Plat Logam
Gambar 3.2.6 Plat Logam

Plat persegi yang terbuat dari logam baja dan memiliki pegangan di
kiri dan kanannya. Alat ini berfungsi sebagai alas tempat pengujian
slump rencana.
g. Sekop Tangan

19
6
Gambar 3.2.7 Sekop Tangan

Sekop yang digunakan terbuat dari baja tahan karat, yang digunakan
untuk mempermudah saat proses memasukkan benda uji kedalam
Mould atau cetakan. Sekop yang kami gunakan memiliki dimensi
panjang 29 cm, lebar 11 cm, dan panjang gagang 9,5 cm
h. Plat Seng
Gambar 3.2.8 Plat Seng

Terbuat dari besi seng yang ringan berbentuk persegi. Ini berfungsi
sebagai tempat meletakkan campuran beton untuk dilakukan
pengadukan manual

19
7
3.2.5 BAHAN UJI

a. Semen
Gambar 3.2.9 Semen

Sebagai bahan perekat yang memiliki sifat mampu mengikat bahan –
bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat. Semen
yang digunakan adalah semen portland.
b. Air
Gambar 3.2.10 Air

Air pada beton mempunyai fungsi sebagai pengencer. Agar cairan
beton dapat padat dan mengisi ruang-ruang sehingga membentuk
cetakan. Ciri-ciri air yang baik untuk campuran beton adalah tidak
berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.
c. Agregat Halus

19
8

Agregat halus juga merupakan pengisi (filler) campuran beton yang
berupa pasir. Ukurannya bervariasi di bawah saringan no. 4 (0,075
mm) menurut standar.
d. Agregat Kasar

Agregat kasar adalah bahan pengisi campuran beton. Agregat kasar
terdiri dari kerikil atau batu pecah dengan partikel butir lebih besar
yang tidak lolos saringan No.4.

19
9

a. Persiapkan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah
terpisah.
b. Persiapkan wadah yang cukup menampung volume beton basah
rencana.
c. Masukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
d. Dengan menggunakan sekop dan alat pengaduk, lakukan
pencampuran agregat.
e. Tambahkan semen pada agregat campuran dan ulangi proses
pencampuran, sehinggadiperoleh adukan kering agregat dan semen
yang merata.
f. Tuangkan 1/3 jumlah air total kedalam wadah, dan lakukan
pencampuran sampaiterlihat konsistensi adukan yang merata.
g. Tambahkan lagi 1/3 jumlah air ke dalam wadah dan ulangi proses
untuk mendapatkan konsistensi adukan.
h. Lakukan pemeriksaan slump. Apabila nilai slump telah mencapai nilai
rencana, lakukan pembuatan benda uji silinder beton. Jika belum
tercapai slump yang diinginkan tambahkan sisa air dan lakukan
pengadukan kembali.
i. Apabila nilai slump telah mencapai nilai rencana, lakukan pembuatan
benda uji silinder beton. Jika belum tercapai nilai slump yang
diinginkan, tambahkan sisa air dan lakukan pengadukan kembali.
j. Membuat benda uji silinder sesuai dengan petunjuk. Jumlah benda uji
ditetapkan berdasarkan volume adukan. Mengisi cetakan dengan
adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali
tusukan secara merata. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah
sisi cetakan perlahan-lahan sampai rongga bekas tusukan tertutup.
. Lakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan,
terutama pemakaian jumlah air dan nilai slump.

20
0
3.2.7 PENGAMATAN
Dalam pembuatan beton hal yang pertama yang ahrus dilakukan
mempersiapkan bahan campuran pada wadah terpisah, sesuai dengan rencana
berat yang disusun pada mix design. Kemudian campurkan agregat kasar dan
agregat halus ke dalam satu wadah plat seng yang telah dipersiapkan. Setelah itu
lakukan pengadukan secara manual sesuai intruksi. Untuk keamanan gunakan
sarung tangan, agar lebih mudah gunakanlah sekop atau alat pengaduk untuk
melakukan pencampuran agregat.
Setelah pengadukan merata tambahkanlah semen pada campuran agregat
dan ulangi proses pengadukan campuran, sehingga diperoleh adukan kering
agregat dan semen yang merata. Selanjutnya tambahkan sedikit demi sedikit air
atau 1/3 jumlah air ke dalam wadah dan ulangi proses untuk mendapatkan
konsistensi adukan. Penambahan air tidak mesti menghabiskan air yang seperti
tertulis pada mix design, cukup sampai syarat angka slump tercapai dan adukan
terlihat cerah pertanda reaksi antara semen dan air dalam adonan mortar tersebut.
Adukan mortar dipastikan dalam kondisi yang benar benar homogen
dengan kelecekan tertentu agar tidak terjadi pemisahan agregat dari adukan
(segregasi) maupun pemisahan air dan semen dari adukan beton. Hal ini akan
mempengaruhi kualitas beton yang dihasilkan kurang baik. Kelecekan disebut
juga Workability namun tidak ada cara pengukuran secara langsung ataupun
satuan untuk kelecekan. Kelecekan tertentu yang dimaksud tidaklah menunjukkan
suatu nilai, namun hanya dapat dirasakan ketika pengadukan dan kemudahan
dalam penuangan ke dalam cetakan, kemudahan dalam pembawaan, kemudahan
dalam perataan. Beberapa bentuk pengujian kelecakan adalah Slump Test, Kelly
Ball Penetration & Compacting Factor Test.
Penuangan dipercobaan ini menggunakan cetakan silinder. Sebelumnya
cetakan di lumuri dengan oli agar beton yang dicetak tidak lengket Setelah itu
adukan beton dimasukan kedalam cetakan secara bertahap sebanyak 3 lapis yang
pada setiap lapisnya dilakukan pemadatan sebanyak 25 kali agar pori tertutup dan
beton menjadi padat lalu ratakan permukaan menggunakan sendok semen.

20
1
Beton yang yang mengeras akan menghasulkan panas hidrasi yang akan
menyebabkan penguapan terjadi. Kehilangan air secara mendadak akan
menyebabkan penyusutan, timbulnya retak-retak rambut pada beton tersebut, dan
akan mengurangi kuat tekan beton. maka, setelah proses pelaksanaan maka
dilakukan proses perawatan dengan direndam dalam air selama 28 hari bertujuan
agar hidrasi yang terjadi pada beton dapat berlangsung dengan baik. Sehingga
menghasilkan beton yang tahan cuaca. Air yang digunakan untuk perendaman
juga harus bersih dari kandungan organik dan besi karena dapat merusak beton
saat mengeras. Setelah 28 hari beton yang direndam kemudian diangkat bersihkan
dan keringkan. Benda uji yang sudah kering akan langsung dilakukan proses uji
tekan beton.
Untuk proses perawatan di lapangan dilakungan dengan penyiraman teratur
dan penggunaan karung basah. Proses perawatan dilakukan dalam kurun waktu 28
hari dikarenakan reaksi yang tinggi pada beton terjadi pada kurun waktu tersebut.
3.2.8 KESIMPULAN
Dari percobaan yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa proses
pengadukan harus benar-benar sesuai prosedur yang telah dihitung, serta takaran
bahan campuran juga harus tepat, agar didapatkan beton dengan mutu yang
ditargetkan. Beton merupakan campuran antara semen Portland, agregat halus,
agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan campuran membentuk masa padat
(SK SNI T – 15 – 1990 03). Dalam adukan beton, air dan semen membentuk pasta
yang disebut pasta semen. Pasta semen ini selain mengisi pori – pori diantara
butiran – butiran agregat halus dan agregat kasar, juga bersifat sebagai perekat
atau pengikat dalam proses pengikatan sehingga butiran – butiran agregat saling
terikat dengan kuat.
Dalam Campuran beton harus memiliki FAS yang baik. Faktor air semen
(FAS) merupakan hal yang sangat berpengaruh pada campuran beton karena
apabila faktor air semen terlalu tinggi maka beton akan mengalami segregasi yaitu
pemisahan agregat kasar dari campuran dan bleeding atau naiknya air ke
permukaan beton sesaat setelah beton selesai di cor dan partikel agregat kasar

20
2
turun ke bawah. FAS juga yang menentukan workability suatu pengerjaan beton.
Selain itu pada proses pemadatan juga harus dilakukan dengan baik agar tidak ada
lagi udara terperangkap dalam beton yang dapat menurunkan kinerja beton. Dari
data percobaan yang dilakukan, pengadukan bahan beton harus dilakukan dengan
baik dan merata. Kesalahan pada saat pengadukan berdampak buruk terhadap
kualitas beton yang diinginkan.
Kekuatan beton semakin meningkat dengan bertambahnya umur beton.
Pada umumnya nilai kuat tekan beton maksimum pada umur 7 hari mencapai
70%, umur 14 hari mencapai 85-90% dan pada umur 28 hari telah mencapai
100%.

20
3
PROSEDUR PELAKSANAAN CAMPURAN BETON
1. Persiapkan peralatan 2. Persiapkan peralatan

yang akan digunakan yang akan digunakan
dalam proses pembuatan dalam uji slump nantinya
beton nantinya
4. Campurkan agregat 3. Persiapkan bahan uji

menjadi satu dalam wadah yang akan digunakan
adukan beton sampai dalam campuran dalam
campuran terlihat merata pembuatan beton

20
4
5. Campurkan semen semen 6. Tambahkan air dalam

dalam campuran agregatlalu campuran semen dan
aduk semen bersama agregat lalu aduk
campuran tersebut sampai campuran tersebut sampai
campuran merata warna adukan merata, dan
tampak homogen
7. Lakukan uji slump pada

adukan campuran beton
yang sudah terlihat merata
dan homogen tadi sampai
tercapainya hasil slump
yang direncanakan
A
20
5
8. masukkan campuran beton

pada mould atau cetakan beton
dan membaginya menjadi 3
contoh sampel
9. Rendam beton untuk

menjaga supaya tidak
terjadi susut yang
berlebihan pada beton
akibat kehilangan
kelembaban yang terlalu
cepat atau tidak seragam

20
6
DAFTAR PUSTAKA
ACI 304R-89 –Aulia, F., Sipil, D., & Sipil, M. T. (2017). Pengaruh metode
pengadukan beton terhadap kuat tekan beton. Jurnal Teknik Sipil ITP.
ACI 318 – 89 ; Building Code Requirements for Reinforce Concrete,Part I,
GeneralRequirements, Fitsh Edition, Skokie, Illinois USA:PCA, 1990.5pp.
BS 8110-1:1997 ; Structural Use of Concrete. Code of Practice For Design and
Construction
Laboratorium Teknologi Bahan. 2018. Pedoman Pelaksanaan Praktikun.
Pekanbaru: Fakultas Teknik Universitas Riau.
SNI 03-3976-1995 – Tata Cara Pengadukan dan Pencampuran Beton
SNI 2493: 2011 ; Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di
Laboratorium.

20
7
3.3 PEMERIKSAAN SLUMP BETON

Disusun oleh : Ihsanul Muslim
(1907111980)
Praktikan : Dini Setiani
(1907155891)
Silviaana Ayu Puspandari (1907124773)

1. SNI 03-1972-1990 ; Metode Pengujian Slump Beton.
2. SNI 1972:2008 ; Cara Uji Slump Beton.
3. ASTM C 143-03 ; Standard Test Method for Slump of
Hydraulic-Cement Concrete.

Tujuan percobaan adalah untuk memperoleh angka slump beton
dan menentukan ukuran derajat kemudahan pengecoran adukan beton
basah atau beton segar.
3.3.3 DASAR TEORI

Uji Slump adalah suatu cara atau metode yang digunakan untuk
menentukan tingkat Cohevisenis (kekompakan/plastisasi).Tingkat kompak
bilitas campuran tergantung pada nilai faktor air semennya.
Slump beton ialah besaran kekentalan (viscocity)/ plastisitas dan
kohesif dari beton segar. Nilai slump digunakan sebagai petunjuk

20
8
ketepatan jumlah pemakaian air dalam hubungannya dengan faktor air

semen (fas) yang ingin dicapai. Faktor air semen selain menentukan sifat
mudah dikerjakan, juga berpengaruh terhadap kekuatan beton yang
dihasilkan.
Pengujian ini bertujuan untuk dapat menentukan kekentalan
adukan beton serta membuktikan hasil penentuan slump beton dalam
pembuatan rancangan adukan beton, sehingga jika tidak ada kesesuaian
dengan kenyataan yang sebenarnya, kadar air bebas dengan segera dapat
dirubah sesuai dengan slump yang diizinkan. Pengujian slump berbentuk
kerucut terpancung ciptaan Abrams untuk beton encer. Alat ini dipakai
secara intensif di lapangan karena sangat berguna untuk mendeteksi
keseragaman campuran sebelum dilakukan pencetakan terhadap benda uji.
Ada beberapa macam bentuk slump yang terjadi, yaitu:
1. Slump Sejati(True Slump)
Suatu caampuran yang telah dibuat dikatakan mempunyai slump sejati
jika kerucut beton mengalami penurunan secara seragam disetiap
sisinya setelah cetakan kerucut diangkat.
2. Slump Geser(Shear Slump)
Slump geser adalah keadaan dimana sebagian kerucut beton meluncur
sepanjang bidang miring. Jika hal itu terjadi, maka pengujian slump
harus diulang. Jika bentuk slump terjadi secara konsisten, maka sifat
kohesi campuran yang diuji kurang baik.
3. Slump Runtuh(Collapse Slump)
Slump runtuh adalah keadaan dimana kerucut belom runtuh setelah
cetakan kerucut diangkat.
Jika nilai slump yang kita dapatkan sesuai dengan nilai slump
rencana, maka beton tersebut dapat dengan mudah dikerjakan. Kekentalan
beton sangat mempengaruhi mutu beton yang akan dibuat. Kelebihan air
pada campuran dapat mengakibatkan bleeding, sedangkan bila campuran
kekurangan air dapat mengakibatkan segregasi.

20
9
Air yang dicampur dengan semen menyebabkan terjadinya reaksi yang

akan menyebabkan semen bersinar yang juga dapat menjadi tanda untuk jumlah
air yang digunakan sudah pas dan slump test akan otomatis terpenuhi karena
hanya dengan air yang pas dengan kadar semen dan juga agregat dapat
menyebabkan campuran bereaksi dengan baik sehingga dapat bersinar . dan
untuk prosedurnya diwajibkan untuk tetap melakukan slump test.

21
0
3.3.4 PERALATAN
1. Kerucut Abrams
Gambar 3.3.1 Kerucut Abrams

Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian bawah 20
cm, bagian atas 10 cm, dan tinggi 30 cm. Bagian bawah dan atas
terbuka.
2. Tongkat pemadat

Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, dengan
ujung bulat dan terbuat dari baja tahan karat.

21
1
3. Pelat logam
Gambar 3.3.3 Pelat logam

Pelat logam dengan permukaan yang kokoh rata dan kedap air,
berbentuk persegi panjang dengan sebagai alas.
4. Sekop
Gambar 3.3.4 Sekop Tangan

Sekop berfungsi sebagai pengaduk campuran beton dan untuk
memindahkan beton segar kedalam kerucut.

21
2
5. Sendok Semen

Sendok semen berfungsi untuk meratakan permukaan beton yang
dimasukkan ke dalam kerucut abrams. Yang terbuat dari baja.
6. Mistar Ukur
Gambar 3.3.6 Mistar

Mistar ukur berfungsi untuk mengukur tinggi slump pada adukan
beton segar, dengan panjang 30 cm.

21
3
3.3.5 BAHAN UJI

Beton segar yang diambil secara acak.
Gambar 3.3.7 Beton Segar

Ada beberapa tahap untuk melakukan pengujian slump, yaitu:
1. Membasahi kerucut abrams dengan menggunakan air.
2. Meletakkan kerucut abrams pada tempat yang rata.
3. Mengisi kerucut dengan beton segar dalam 3 lapisan. Tiap lapisan
setinggi 1/3 cetakan, kemudian memadatkan setiap lapisan dengan
menusukkan tongkat sebanyak 25 kali tusukan secara merata.
4. Setelah pemadatan selesai, kemudian meratakan pemadatan permukaan
benda ujidengan menggunakan tongkat.
5. Mengangkat cetakan kerucut secara perlahan-lahan tegak lurus ke atas.
6. Membalik dan meletakkan cetakan disamping benda uji.
7. Mengukur slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi
cetakkan dengan tinggi rata- rata benda uji.
3.3.7 PERHITUNGAN
Tinggi cetakan = 30 cm
Tinggi rata- rata benda = 20,3 cm
Nilai slump = Tinggi cetakan – Tinggi rata-rata
= 30 cm – 20,3 cm = 9,7 cm

21
4
3.3.8 PENGAMATAN
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, pengujian nilai slump beton
segar ini bertujuan untuk mendapatkan workability sesuai untuk beton. Apabila
nilai slump beton sesuai dengan yang telah direncanakan, yaitu setinggi 7,5- 10
cm, maka uji slump beton segar berhasil. Jika nilai slump lebih tinggi dari 10 cm,
maka pengecoran yang dilakukan akan lebih mudah, namun mengakibatkan
terjadinya bleeding pada beton yang diakibatkan berlebihnya air pada campuran.
Dan apabila nilai slump lebih kecil dari 7,5 cm, maka pengecoran yang dilakukan
akan sulit dan terjadinya segregasi atau terlalu kentalnya adukan beton segar yang
diakibatkan kurangnya air pada campuran.
Agar tidak terjadinya nilai slump yang melebihi dari yang telah
direncanakan yaitu dengan cara memasukkan air pada campuran sedikit demi
sedikit, tidak secara langsung dimasukkan semuanya. Jika campuran sudah
tercampur dengan baik, maka lakukan lah pengujian slump. Pengujian nilai slump
ini dapat diulang dua hingga tiga kali pengujian jika nilai slump yang dihasilkan
belum sesuai dengan yang direncanakan. Jika nilai slump yang dihasilkan telah
sesuai dengan yang direncanakan, maka air yang tersisah tidak perlu di masukkan
lagi kecampuran, tetapi air yang tersisah akan ditimbang untuk mengetahui
seberapa banyak air yang tersisah.
Hasil pengujian nilai slump yang dilakukan mendapatkan nilai slump
setinggi 9,7 cm. Nilai slump yang didapat telah sesuai dengan yang telah
direncanakan. Maka tingkat workability akan mudah dilakukan dengan nilai
slump yang mendekati sepuluh.
3.3.9 KESIMPULAN
Uji slump adalah uji yang dilakukan untuk menentukan workability pada
beton dan sebagai petunjuk ketetapan penggunaan air pada beton segar sesuai
yang ingin dicapai. Slump terbagi atas 3 macam bentuk yaitu slump sejati, slump
geser, dan slump runtuh. Kekentalan beton sangat mempengaruhi mutu beton
yang akan dibuat. Jika kelebihan air pada campuran dapat mengakibatkan

21
5
bleeding, sedangkan bila campuran kekurangan air maka akan mengakibatkan

segregasi. Saat pencampuran benda uji air tidak dimasukkan semuanya, tetapi
sedikit demi sedikit. Pemadatan dilakukan sebanyak 25 kali penusukan setiap 1/3
bagian yang telah di masukkan ke beton. Pengujian slump dapat dilakukan dua
hingga tiga kali hingga nilai slump sesuai yang direncanakan. Nilai slump yang
bagus jika nilainya sesuai dengan yang telah direncanakan.
Tinggi cetakan = 30 cm
Tinggi rata- rata benda = 20,3 cm
Nilai slump = Tinggi cetakan – Tinggi rata-rata
= 30 cm – 20,3 cm
= 9,7 cm
Dari hasil percobaan yang telah di lakukan, di dapat nilai slump betonnya
9,7 cm. Dengan nilai slump yang telah di rencanakan yaitu 7,5- 10 cm, maka
dengan itu nilai slump yang di peroleh telah sesuai dengan yang direncanakan.
Slump yang terjadi pada pemeriksaan ini adalah slump sejati, karena hanya bagian
atas kerucut beton saja yang mengalami penurunan.

21
6
PROSEDUR PEMERIKSAAN SLUMP BETON
1. pelat logam yang 2. Siapkan kerucut abrams

telah di basahi dengan untuk uji slump
air
4. Mengisi adukan beton 3. Menahan cetakan agar

segar kedalam beton segar tidak
cetakan keluar
A
21
7
5. Memadatkan isi
cetakan dengan 25x
tusukan pada 1/3, 2/3,
dan 3/3 bagian
6. Mengukur slump yang

terjadi

21
8
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 143-03; Standard Test Method for Slump of Hydraulic – Cement
Concrete.
Laboratorium Teknologi Bahan. 2018. Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Teknik
Sipil Universitas Riau
SNI 03-1972-1990; Metode Pengujian Slump Beton.
SNI 1972:2008; Cara Uji Slump Beton.
3.4 PEMBUATAN DAN PERSIAPAN BENDA UJI

Disusun Oleh : Dini Setiani (1907155891)

21
9
1. SNI 03-4810-1998 ; Metode Pembuatan dan Perawatan

Benda Uji Beton.
2. SNI 4810-2013 ; Tata Cara Pembuatan dan Perawatan
Spesimen Uji Beton di Lapangan.
3. ASTM-C 192 / 192 M. 06 ; Standard Practice for Making and
Curing Concrete Test Spesimens in the
Laboratory.
Memperoleh nilai kuat tekan dengan metode dan prosedur yang benar.
Selain itu juga bisa untuk pemeriksaan kekuatan beton serta untuk mendapatkan
benda uji di laboratorium yang memenuhi syarat.
3.4.3 DASAR TEORI

Beton merupakan material penting penting dalam bidang struktur teknik
sipil. Beton merupakan campuran semen Portland, air, agregat halus, agregat
kasar dengan perbandingan tertentu serta rongga-rongga udara dengan atau tanpa
bahan tambahan (bahan kimia, serat dan bahan buangan kimia).
Kekuatan beton tergantung dari beberapa faktor antara lain, sifat-sifat
beton, proporsi material, tingkat hidrasi, faktor penambahan beban dan metode
yang digunakan untuk menguji spesimen.
Pada setiap pengecoran beton pada jumlah / volume yang besar, haruslah
dibuat benda uji. Pembuatan benda uji ini bertujuan untuk mengetahui apakah
mutu beton / kekuatan beton yang disyaratkan telah tercapai. Pembuatan benda uji
tersebut biasanya menggunakan cetakan silinder beton berukuran Ø150 mm dan
tinggi 300 mm (SNI T-15-1991-03), atau menggunakan cetakan kubus dengan
ukuran 15 x 15 x 15 cm sesuai dengan standar PBI 1971.
Kenyataan di lapangan, pembuatan benda uji dengan ukuran sesuai standar
terkadang sulit untuk dilakukan karena tidak tersedianya cetakan yang di
maksudkan. Sehingga benda uji dibuat dengan menggunakan cetakan sesuai

22
0
standar. Karena hal tersebut, kami bermaksud untuk meneliti korelasi bentuk
terhadap kekuatan beton f’c.
Ketika kita ingin membuat beton yang baik, maka diperlukan juga beton
segar yang baik agar bisa mencetak satu atau lebih beton dalam berbagai bentuk
dan mendapatkan hasil yang di inginkan. Beton segar yang baik adalah beton
segar yang dapat diaduk, dapat diangkut, dapat dituang, dapat dipadatkan, tidak
ada kecendrungan untuk terjadi segregasi (pemisahan kerikil dari adukan)
maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan). Hal ini karena
segregasi maupun bleeding mengakibatkan beton yang diperoleh akan jelek.
Beton (beton keras) yang baik adalah beton yang sangat kuat, tahan lama atau
awet, kedap air, tahan aus dan sedikit mengalami perubahan volume.
Secara umum beton memiliki kelebihan dan kekurangan. Berikut
penjelasannya.
Kelebihan beton antara lain adalah :
1. Harga relatif murah.

2. susutnya kecil).Mampu memikul beban yang berat.
3. Mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
4. Biaya pemeliharaan/perawatannya kecil.
5. Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran.
Kekurangan beton antara lain adalah :
A. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak.
Oleh karena itu perlu diberi baja tulangan.
B. Beton sulit untuk kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat
dimasuki air, dan air yang membawa kandungan garam dapat
merusak beton.
C. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
D. Berat.
E. Daya pantul suara yang besar.
1. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

22
1
Pembuatan benda uji harus memenuhi ketentuan yang telah ditetapkan,

karena jika salah dalam pekerjaan pembuatan benda uji maka akan memberikan
hasil evaluasi mutu beton yang salah. Untuk cetakan pembuatan benda uji ini
terbuat dari bahan baja. Dimana terdapat dua macam jenis benda uji beton, yaitu:
a) Untuk uji kuat tekan benda uji berupa silinder yang dicetak dalam posisi
tegak. Ukuran standar 150 mm x 300 mm atau 152 mm x 305 mm bila
ukuran maksimum agregat kadar tidak melebihi 50 mm.Untuk agregat kasar
yang lebih besar dari 50 mm bila disyaratkan spesifikasi peoyek, diameter
benda uji harus 3 kali ukuran maksimum agregat kasar.
b) Untuk uji kuat lentur, benda uji berbentuk balok. Ukuran standar, lebar 150
mm, tinggi 150 mm dan panjang minimal (3x150) mm + 50 mm bila ukuran
maksimum agregat kasar tidak melebihi 50 mm. Untuk agregat kasar yang
lebih besar dari 50 mm, bila disyaratkan spesifikasi proyek, lebar dan tinggi
benda uji tiga kali ukuran maksimum agregat kasar dan panjang minimal
benda uji tiga kali lebar benda uji + 50 mm.
Di dalam perawatan awal sesudah pencetakan, benda uji harus disimpan

dalam suhu antara 16 sampai 27oC dan dalam lingkungan yang lembab selama 48
jam, harus terlindungi dari sinar matahari langsung atau alat yang memancarkan
panas.
Di dalam perawatan standar beton, benda uji silinder dalam waktu 30
menit sesudah dilepas dari cetakan, harus disimpan dalam keadaan lembab pada
suhu 23oC ± 1,7oC. Benda uji silinder dalam keadaan basah, dilakukan dengan
perendaman dalam air kapur jenuh atau dengan ditutupi kain basah.
Adapun benda uji balok harus dirawat sama seperti benda uji silinder
kecuali sekurang- kurangnya 20 jam sebelum pengujian, balok harus disimpan
dalam air kapur jenuh pada suhu 23oC ± 1,7oC.
Perawatan untuk menentukan saat pelepasan cetakan atau saat struktur
boleh menerima beban, yaitu benda uji silinder harus disimpan sedekat mungkin
dengan struktur dan suhu serta kelembapannya harus sama.

22
2
Sedangkan benda uji balok, struktur yang diwakilinya harus memperoleh

perawatan yang sama. Kemudian benda uji balok dilepas dari cetakan setelah 48
jam ± 4 jam. Benda uji balok ini harus disimpan dalam air kapur pada suhu 23 oC
± 1,7oC selama 24 jam ± 4 jam sebelum pengujian.
3.4.4 PERALATAN
a. Cetakan silinder
Gambar 3.4.1 Cetakan

Digunakan untuk mencetak beton segar, memiliki diameter 15 cm,
dengan tinggi cetakan 30 cm, sebelum digunakan biasanya diolesi
dengan minyak oli.
b. Sendok semen

22
3

Digunakan untuk mengaduk campuran beton segar, dan juga untuk
memindahkan beton segar ke dalam cetakan
c. Timbangan

Digunakan untuk menimbang material atau bahan sesuai dengan
kebutuhan dan mempunyai ketelitian 2 gram.
d. Sendok pengaduk

22
4
Gambar 3.4.4 Sekop

Digunakan untuk alat pengadukan beton segar, digunakan juga untuk
membantu memindahkan beton adukan beton segar ke dalam cetakan
maupun kerucut abrams.
e. Ember
Gambar 3.4.5 Ember

Digunakan untuk mengangkut material atau bahan seperti semen, pasir,
kerikil, dan air. Ember ini terbuat dari plastik.

22
5
f. Tongkat pemadat

Digunakan untuk memadatkan adukan beton segar ketika dimasukan ke
dalam cetakan silinder maupun kerucut abrams.
g. Kuas
Gambar 3.4.7 Kuas

Digunakan untuk pengolesan minyak pada cetakan pembuatan beton.
h. Wadah pengadukan

22
6
Gambar 3.4.8 Wadah Pengadukan

Digunakan sebagai tempat pengadukan beton segar, memiliki ukuran 66
cm x 66 cm.

22
7
3.4.5 BAHAN UJI

a. Beton segar
Gambar 3.4.9 Beton Segar
3.4.6 PROSEDUR PRATIKUM

Benda-benda uji (silinder atau kubus) harus dibuat dengan cetakan yang
sesuai dengan bentuk benda uji. Cetakan diolesi sebelumnya dengan Vaseline atau
lemak, atau minyak, agar mudah nanti dilepaskan dari beton cetakan
Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton dengan
menggunakan ember atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila dirasakan
perlu bagi konsistensi adukan, lakukan pengadukan ulang sebelum dimasukkan
kedalam campuran. Padatkan adukan dalam cetakan, sampai permukaan adukan
beton mengkilap.
Tahap Pemadatan :
1. Masukkan adukan beton ke dalam cetakan 3 lapis dengan jumlah

lapisan sesuai dengan butir.
2. Tusuk tiap dasar lapisan dengan batang penusuk selama 25 kali. Pada
saat pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai
dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga, tongkat
pemadat boleh masuk antara 25,4 mm kedalam lapisan di bawahnya.

22
8
3. Pukul-pukul bagian luar cetakan pelan-pelan denganuntuk menutup tiap

lubang yang masih ada dan melepas gelembung udara yang besar-besar
yang mungkin terperangkap.
4. Ratakan permukaan beton dan selimuti benda uji dengan pelat atau
lembaran plastik kedap air, tidak reaktif dan bungkus dengan kain basah
serta hindari agar tidak menyentuh permukaan beton.
5. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
6. Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air yang telah
memenuhi
7. Persyaratan untuk perawatan (curing), selama waktu yang dikehendaki.
3.4.7 PENGAMATAN
Jika kita mengacu pada standar yang dibuat oleh Negara Amerika
(ASTM), maka bentuk sampel yang harus kita gunakan adalah bentuk silinder.Di
dalam melakukan pemeriksaan kekuatan tekan hancur beton itu biasanya pada
umur 4, 7, dan 28 hari. Agar kita mendapat kekuatan tekan beton yang diinginkan
atau sesuai standar hendaklah memperhatikan beberapa hal antara lain, sifat-sifat
beton, proporsi material, tingkat hidrasi, faktor penambahan beban dan metode
yang digunakan untuk menguji spesimen.
Dalam pembuatan benda uji beton membutuhkan ketelitian dalam
pelaksanaannya, sehingga didapatkan kekuatan maksimal atau yang diinginkan,
kesalahan – kesalahan sering terjadi dalam pelaksanaannya contohnya seperti
perencanaan atau mix design yang tidak baik, penambahan air yang tidak
pas,prosedur pembuatan yang tidak sesuai, serta kesalahan dari penguji.
Langkah awal untuk pembuatan benda uji campur beton dalam pencampur
yang sesuai atau dengan tangan dalam takaran dan ukuran yang sedemikian rupa
sehingga menyisahkan 10% kelebihan setelah pencetakan benda uji. Cara
pencampura dengan tangan tidak dapat digunakan untuk beton yang mengandung
bahan tambah udara.
Setelah itu cetak benda uji sedekat mungkin ke tempat penyimpanan selama
24 jam pertama. Jika tidak memungkinkan untuk mencetak benda uji dekat tempat

22
9
penyimpanan, pindahkan benda uji ketempat penyimpanan sesegera mungkin

setelah diratakan. Letakkan cetakan pada permukaan kaku, bebas getaran dan
gagguan lainnya. Hindarkan dari gangguan, benturan atau goresan permukaan
benda uji saat pemindahan benda uji ke tempat penyimpanan.
Setelah itu pada pelaksanaan penempatan benda uji, tempatkan beton
kedalam cetakan mengunakan sekop beton tumpul atau sendok semen. Pilih
penyedokan beton dari wadah pengaduk untuk menjamin bahwa beton merupakan
perwakilan dari campuran. Mungkin perlu untuk mengaduk kembali beton dalam
wadah pengaduk dengan sekop untuk menghindari segregasi selama pencetakan
benda uji. Gerakan sekop sekeliling sisi atas cetakan saat beton diisikan untuk
meyakinkan penyebaran beton secara merata dan untuk mengurangi segregasi
agregat kasar dalam cetakan. Selanjutnya, sebarkan beton dengan menggunakan
tongkat penusuk sebelum mulai pemadatan. Pada penempatan lapisan terakhir
operator harus mencoba untuk menambah jumlah beton yang akan mengisi secara
tepat cetakan setelah dipadatkan.
Sebelum adukan beton segar dimasukkan ke dalam cetakan silinder, beton
segar terlebih dahulu di uji menggunakan kerucut abrams. Setelah melewati
prosedut tersebut, adukan beton segar dimasukkan ke dalam cetakan silinder yang
mempunyai diameter sebesar 15 cm dengan, dengan tinggi 30 cm. Cetakan di isi
1 2
dengan adukan 3 lapis, yaitu lapisan pertama , lapisan kedua , dan lapisan
3 3
3
terakhir dari tinggi cetakan silinder.
3
Setiap lapisan adukan beton segar yang dimasukkan ke dalam cetakan
harus di padatkan dengan 25 kali tusukan. Kemudian, beton dikeringkan selama
kurang lebih 24 jam.Setelah dikeringkan selama waktu tersebut, beton
dimasukkan ke dalam bak atau kolam yang telah di isi air bersih selama 28 hari,
lalu dikeringkan permukaan beton selama 20 jam. Dan beton segar siap di uji kuat
tekannya.
Dalam pembuatan benda uji beton membutuhkan ketelitian dalam
pelaksanaannya, sehingga didapatkan kekuatan maksimal atau yang diinginkan,

23
0
kesalahan – kesalahan sering terjadi dalam pelaksanaannya contohnya seperti

perencanaan atau mix design yang tidak baik, penambahan air yang tidak
pas,prosedur pembuatan yang tidak sesuai, serta kesalahan dari penguji.
Kesalahan – kesalahan tersebut dapat menimbulkan kerugian yang besar apabila
kita membuat beton dalam skala besar, bisa saja menimbulkan kerugian yang
besar.
3.4.8 KESIMPULAN
Berdasarkan percobaan yang telah dilaksanakan, pembuatan benda uji
khususnya silinder harus dikerjakan dengan baik dengan ketentuan yang berlaku
agar beton yang dihasilkan memiliki kualitas yang bagus dan menghasilkan kuat
tekan yang sesuai dengan perencanaan.
Perencanaan campuran beton yang sering digunakan dalam pelaksanaan
konstruksi umumnya harus dapat memenuhi persyaratan kekuatan, persyaratan
keawetan, persyaratan kemudahan pekerjaan, dan persyaratan ekonomis.
Untuk menjaga keawetan beton diperlukan perawatan sesuai standar beton
seperti benda uji silinder dalam waktu 30 menit harus sudah dilepas dari cetakan
dan disimpan dalam keadaan lembab pada suhu 23ºC ± 1,7ºC. Benda uji silinder
dalam keadaan basah, dilakukan dengan perendaman dalam air kapur jenuh atau
dengan ditutupi kain basah.
Di dalam perawatan standar beton juga perlu menghindari penguapan air
dari beton yang belum mengeras dengan cara tutup benda uji segera setelah
pekerjaan akhir, lebih dipilih dengan pelat yang tak menyerap dan tidak reaktif
atau lembaran plastik yang kuat, awet, dan kedap air. Goni basah dapat digunakan
untuk menutup, tetapi harus diperhatikan untuk menjaga goni tetap basah dapat
digunakan untuk menutup, tetapi harus diperhatikan untuk menjaga goni tetap
basah hingga benda uji dibuka dari cetakan. Letakkan lembaran plastik diatas goni
basah atau sumbet air lainnya sedikitnya untuk 24 jam setelah silinder dicetak. Air
dapat menyebabkan cetakan mengembang dan merusakkan dan merusakkan
benda uji pada umur awal.

23
1
Cara perawatan beton yang kami lakukan dalam percobaan ini, yaitu
dengan perendaman di dalam kolam.Karena untuk mencegah hilangnya cairan,
terutama air yang memiliki kandungan yang sedikit dan mempertahankan suhu
yang seragam.Pemeriksaan uji tekan beton biasanya dilakukan pada umur 7 hari,
14 hari, dan 28 hari.Setelah sampai pada waktu 28 hari perendaman, Beton
kemudian dikeringkan selama kurang lebih 12 jam dan kemudian bias dilakukan
percobaan uji kekuatan tekan beton.

23
2
PROSEDUR PRAKTIKUM DAN PERSIAPAN BENDA UJI
1. Mempersiapkan 2. Mempersiapkan beton

cetakan benda uji segar sebagai bahan
berbentuk silinder dan uji
mengolesinya dengan
oli
4. Memadatkan cetakan
menggunakan tongkat 3. memasukkan beton
pemadat pada bagian segar ke dalam
1 2 3 cetakan sebanyak 3
, , tingginya
3 3 3 1 2 3
lapis, yaitu , ,
3 3 3
bagian
A
A
5. Setelah beton
dikeringkan selama
sehari, beton direndam
ke dalam kolam yang
berisi air bersih selama
28 hari

23
3
6.
Dan setelah 28 hari
beton direndam,
permukaan beton
dikeringkan sebelum di
DAFTAR PUSTAKA uji kuat tekan selama
20 jam
ASTM-C 192 / 192 M. 06 :Standard Practice for Making and Curing Concrete
Test Spesimens in the Laboratory.
SNI 03-4810-1998 ; Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton.
SNI 4810-2013 : Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Spesimen Uji Beton di
Lapangan.
Tim laboratorium teknologi bahan. 2016. Pedoman pelaksanaan praktikum.
Pekanbaru : fakultas teknik universitas riau.

23
4
BAB IV
PEMERIKSAAN KADAR AIR
4.1 ANALISA TINGKAT KEASAMAN PADA AIR (pH)
Disusun Oleh : Dini Setiani (1907155891)

1. BS 3148-80 ; Tentang syarat mutu air untuk adukan
beton
2. SNI 7974-2013 ; Spesifikasi air pencampur yang digunakan
dalam produksi beton semen hidraulis.
3. BS EN 1008:2002 ; Mixing Water For Concrete. Specification
For Sampling, Testing And Assessing The
Suitability Of Water, Including Water
Recovered From Processes In The
Concrete Industry, As Mixing Water For
Concrete

Menentukan pH air atau derajat keasaman dari air campuran beton. Nilai
ini diperlukan untuk memastikan kelayakan air dalam campuran.
4.1.3 DASAR TEORI

Air merupakan salah satu faktor penting dalam pembuatan beton. Karena
air bereaksi dengan semen akan menjadi pasta pengikat agregat. Air yang

23
5
mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak,

gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton dapat
menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang
dihasilkan. Air diperlukan dalam proses pengadukan untuk melarutkan semen
sehingga berbentuk pasta (bereaksi dengan semen) yang kemudian mengikat
semua agregat dan menjadi bahan pelumas anatara butir-butir agregat agar mudah
dikerjakan dalam pengadukan, penuangan maupun pemadatan. Pasta semen
merupakan hasil reaksi kimia antar air dan semen, maka bukan perbandingan
jumlah air terhadap total campuran yang penting, tetapi justru perbandingan
jumlah air dengan semen atau bisa disebut faktor air semen (FAS). Perbandingan
jumlah air dengan semen (FAS) sangat penting.
Air yang terlalu banyak akan menyebabkan banyaknya gelembung air dan
mengakibatkan adukan campuran terlalu cair. Sedangkan air yang terlalu sedikit
akan mengakibatkan proses hidrasi tidak tercapai sepenuhnya sehingga akan
mempengaruhi kuat tekan beton. Adapun tujuan utama pemakaian air yaitu untuk
proses hidrasi, yaitu reaksi antar semen dan air yang menghasilkan campuran
keras setelah beberapa waktu tertentu.
Dalam campuran beton air mempunyai dua fungsi:

1. Untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan
dan berlansungnya pengerasan.
2. Sebagai pelincir campuran kerikil, pasir dan semen agar
memudahkan pencetakan.
Syarat mutu air untuk adukan beton menurut British Standard (BS.3148-
80) apabila air yang digunakan mengandung garam seperti ion-ion kalsium,
magnesium, natrium, kalium, bikarbonat, klorida dan nitrat. Gabungan ion-ion
tersebut yang terdapat dalam air maksimum 2000 mg/liter. Garam-garam ini akan
menghambat waktu pengikatan pada beton sehingga kuat tekannya turun. Air
yang mengandung NaCl dan sufat diijinkan maksimum 2000 ppm. Garam ini
membuat beton bersifat higroskopis dan bila reaksi dengan agregat yang

23
6
mengandung alkali akan membuat beton mengembang. Sehingga membuat beton

tidak awet.
Pada pekerjaan pembuatan beton, air yang digunakan harus air dengan pH
netral dengan nilai 7. PH larutan adalah hasil dari minus logaritma konsentrasi
ion hydrogen (H+) yang ditetapkan dengan metode pengukuran secara
potensiometri dengan menggunakan pH meter. PH digunakan untuk menunjukkan
tingkat keasaman atau kebasaan yang dimiliki oleh suatu larutan. Nilai pH yang
akan didapat berkisaran antara 0 – 14. Nilai ini apabila dibawah 7 maka
menunjukkan sifat asam dan apabila di atas 7 menunjukkan sifat basa.
4.1.4 PERALATAN
a. Skala pH indikator
Gambar 4.1.1 Skala pH Indikator

Indikator universal atau skala indikator pH yaitu indikator yang terdiri
dari berbagai macam indikator yang memiliki warna yang berbeda
untuk setiap pH 0– 14 untuk menunjukkan keasaman atau kebasaan
larutan. Pengukuran pH dengan indikator dapat dilakukan dengan
meneteskan salah satu indikator yang sesuai dan membandingkan
larutan tersebut dengan larutan standar yang telah diketahui pH-nya.
b. Kertas pH indikator

23
7
Gambar 4.1.2 Kertas pH Indikator

pH indikator kertas dari bahan kimia yang akan berubah warna jika
dicelupkan kedalam larutan. Jika suatu larutan bersifat asam, sebaiknya
indikator yang dipakai adalah Metil Jingga, Metil Ungu, BTB,
Bromkresol Hijau, Metil Merah. Indikator ini memiliki trayek pH <7.
Namun, jika larutan bersifat basa, maka indikator yang digunakan harus
memiliki trayek pH > 7, seperti Fenolftalein, Lakmus.
c. Gelar ukur kaca
Gambar 4.1.3 Gelas Ukur Kaca

Gelas ukur kaca adalah gelas ukur yang bahan-nya terbuat dari kaca
dengan tujuan agar gelas ini bisa nahan cairan yang yang memiliki suhu
drajat tinggi. Gelas ini memiliki berbagai macam ukuran dari ukuran
dari 10 cc, 25 cc, 50 cc, 100 cc, 250 cc, 500 cc

23
8
3.1.5 BAHAN UJI
Gambar 4.1.4 Air

1. Menyiapkan wadah untuk menampung air.
2. Menuangkan air keran atau air yang digunakan untuk pengadukan
campuran beton secukupnya kedalam wadah.
3. Menyelupkan kertas pH indikator kedalam air, lalu tunggu dan diamkan
selama beberapa detik.
4. Memeriksa perubahan warna pada kertas pH indikator. Sesuai dengan
skala pH pada kotak pH indikator
4.1.7 PENGAMATAN
Kualitas air sangat mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat
kaitannya dengan bahan- bahan yang terkandung dalam air tersebut. Air
diusahakan agar tidak membuat rongga pada beton, tidak membuat retak pada
beton dan tidak membuat korosi pada tulangan yang mengakibatkan beton
menjadi rapuh. Pada pengecoran beton pembuatan rumah sederhana atau tidak
bertingkat, kebanyakan tukang mengira - ngira, semakin encer beton, semakin
bagus karena permukaan yang dihasilkan semakin mulus, tanpa ada rongga,
padahal, dengan kelebihan air, mutu beton akan anjlok sangat jauh. Ini disebabkan
faktor air semen yang tinggi dalam beton menyebabkan banyak rongga setelah
airnya mongering. Untuk itu untuk menghasilkan mutu beton yang baik perlulah

23
9
menguji bahan – bahannya apakah sudah memenuhi standar atau tidak. Salah
satunya pengujian kadar keasaman air.
Untuk menguji kadar keasaman pada air untuk pembuatan beton, pertama
– tama air yang sudah dimasukan kedalam wadah lalu diuji dengan pH indikator.
PH indicator dibiarkan sebentar supaya benda uji terserap dengan sempurna
hingga pH indikator tersebut berubah warna lalu disesuaikan dengan skala pH.
Dalam indikator ini kelompok 2 menggunakan pH indikator berwarna. Saat
diteliti warna pH indikator berwarna berubah dan setelah dicocokkan dengan pH
indikator menghasilkan pH 5, ini menunjukkan kualtias air yang kami gunakan
bersifat asam. Menurut PBI tahun 1971 pH air yang digunakan harus lebih dari 6.
Jadi air yang kami gunakan tidak memenuhu standar.
Air campuran asam dapat digunakan atau tidak berdasarkan konsentrasi
asamnya yang dinyatakan dalam ppm (part per million). Bisa atau tidaknya air ini
digunakan ditentukan berdasarkan nilai pH, yaitu suatu ukuran untuk konsentrasi
ion hidorgen.
Air netral biasanya mempunyai pH sekitar 7.00. Nilai pH diatas 7.00
menyatakan keadaan kebasaan dan nilai pH 7.00 menyatakan nilai keasaman.
Semakin tinggi nilai asam (pH lebih dari 3.00), semakin sulit kita mengelola
pekerjaan beton. Karena itu penggunaan air dengan pH diatas 3.00 harus
dihindarkan.
4.1.8 KESIMPULAN
Dalam pembuatan beton, air merupakan salah satu faktor penting, karena
air bereaksi dengan semen akan menjadi pasta pengikat agregat. Pada pekerjaan
pembuatan beton, air yang digunakan haruslah air dengan pH netral dengan nilai
7. Pada daerah pedalaman sangat susah mendapatkan air yang bersih, para
kontraktor biasanya membuat sumur atau menggunakan sungai yang ada pada
daerah tersebut. Air yang didapat pada sumur dan sungai bisa jadi ber pH Asam
ataupun Basa, sehingga air yang digunakan tidak memenuhi persyaratan. ini jelas
dapat berpengaruh terhadap mutu atau kualitas dari beton.

24
0
Dari hasil penelitian yang kami lakukan pada pengujian pH Air untuk
perencanaan Pada Kuat Tekan Beton Normal F’c MPa, dapat diambil beberapa
kesimpulan:
1. Hasil penelitian kuat tekan campuran beton yang menggunakan pH air

5 hampir mencapai kuat tekan beton normal rencana pada umur 28
hari.
2. Kuat tekan yang dihasilkan pada beton yang menggunakan pH air
asam yaitu semakin rendah nilai pH air yang digunakan maka kuat
tekan beton yang dihasilkan semakin turun dari kuat tekan beton
normal. Sedangkan kuat tekan yang dihasilkan pada beton
yangmenggunakan pH air Basa yaitu semakin tinggi pH air yang
digunakan maka kuat tekan beton yang dihasilkan semakin turun dari
kuat tekan beton normal.
3. Dari hasil pengujian pH air yaitu memilii pH 5 yang mana air tersebut
bersifat asam akan menyebabkan penurunan dari kuat tekan, maka
pekerjaan konstruksi beton yang menggunakan air yang tidak ber pH 7
(netral) dapat mempertimbangkan pengaruh penurunan dari pH air.

24
1
PROSEDUR PRAKTIKUM ANALISIS TINGKAT KEASAMAN PADA

AIR (pH)
1. Menyiapkan benda uji 2. Mencelupkan

kertas pH kedalam
benda uji.
4. Mengamati 3. Mengangkat pH
perubahan warna indicator, goncangkan
dan menentukan dan biarkan beberapa
masuk dalam saat.
standar pH berapa.
DAFTAR PUSTAKA

24
2
BSN. (1971). PBI 1971. Dalam Air Untuk Campuran Beton. BSN.
BSN. (2013). SNI 7974-2013. Dalam Spesifikasi Air Campuran yang digunakan
Dalam Produksi Beton Semen Hidraulis. Jakarta: BSN.
Meidiani, S. (2017). Penggunaan Variasi pH Air (asam) pada Kuat Tekan Beton
Normal F’c 25 Mpa. Jurnal Bentang Vol. 5 No.2 , 127-134.

24
3
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
E.1 KESIMPULAN
A. Pemeriksaan agregat kasar
1. Pemeriksaan berat volume agregat kasar
a) Kondisi padat : 1828,6 Kg/liter
b) Kondisi gembur : 1667,9 Kg/liter
2. Analisis saringan agregat kasar (fine modulus) : 8,61 %
3. Analisis specific gravity dan penyerapan agregat kasar
a) Apparent specific gravity : 2.59
b) Bulk specific gravity kondisi kering : 2.55
c) Bulk specific gravity kondisi SSD : 2.56
d) Persentase absorbsi air : 0.73 %
4. Pemeriksaan ketahanan aus agregat dengan
mesin Los Angeles : 39.68 %
B. Pemeriksaan agregat halus
1. Analisis saringan agregat halus (fine modulus) : 2.63 %
2. Pemeriksaan kadar air agregat halus : 1.11 %
3. Analisis specific gravity dan penyerapan agregat halus
a) Apparent specific gravity : 2.72
b) Bulk specific gravity kondisi kering : 2.60
c) Bulk specific gravity kondisi SSD : 2.65
d) Persentase absorbsi air : 1.63 %
4. Pemeriksaan bahan lolos saringan 200 : 15.68 %
5. Pemeriksaan zat organic pada agregat halus : Standar warna
no.2
6. Pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus : 2.87 %
7. Pemeriksaan berat volume agregat halus
a) Kondisi padat : 1.821 Kg/liter
b) Kondisi gembur : 1.693 Kg/liter

24
4
C. Pembuatan dan perencanaan beton

1. Komposisi akhir untuk 3 sampel silinder
a) Berat semen : 7.30 Kg
b) Berat air : 3.85 Kg
c) Berat agregat kasar : 23.83 Kg
d) Berat agregat halus : 13.23 Kg
2. Nilai slump : 9.7 cm
3. Kuat tekan beton umur 28 hari
a) Beton I : 355 N/mm2
b) Beton II : 355 N/mm2
c) Beton III : 275 N/mm2
d) Kuat tekan rata-rata : 328.3 N/mm2
D. Pemeriksaan air
1. Analisis pH air :5
E.2 SARAN
A. Mahasiswa harus memahami cara pembuatan beton secara teliti agar

tidak terjadi kesalahan dalam praktikum.
B. Mahasiswa harus disiplin dalam melakukan pengujian beton agar bisa
mengerti sepenuhnya tata cara pembuatan beton.
C. Waktu dan jadwal pengujian beton harus tepat dan sesuai agar
mendapat hasil maksimal dan sesuai perencanaan.

24
5

BB Agregat Kasar 1.1-1.3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BB Agregat Kasar 1.1-1.3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN 2022

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1.3.2 TUJUAN PERCOBAAN.................................................................58

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

2.1 PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS..................96

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

2.7 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR PADA AGREGAT HALUS...186

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Gambar 1.5.5 Oven................................................................................................88

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Gambar 3.2.6 Plat Logam....................................................................................216

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1.1.1 STANDAR REFERENSI

1.1.2 TUJUAN PERCOBAAN

1.1.3 DASAR TEORI

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Gambar 1.1.1 Timbangan ketelitian 0,02 kg

Gambar 1.1.2 Mould (wadah)

Gambar 1.1.3 Tongkat Pemadat

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Tongkat pemadat yang terbuat dari besi dengan diameter tongkat

Gambar 1.1.4 Sekop

Tabel 1.1 1 Kapasitas Silinder

1.1.5 BAHAN UJI

Gambar 1.1.5 Agregat Kasar

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1.1.6 PROSEDUR PRAKTIKUM

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1. Agregat Kasar Kondisi Gembur

2. Agregat Kasar Kondisi Padat

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

a. Diameter Mould = 15,22 cm

Tabel 1.1 2 Pemeriksaan Berat

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Agregat normal dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry atau

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

PROSEDUR PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR

Menghamparkan agregat Mempersiapkan peralatan

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

Memasukan agregat kasar

Menimbang dan mencatat Meratakan permukaan

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

PROSEDUR PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR

Menghamparkan agregat Mempersiapkan peralatan

Menimbang berat wadah

Memasukan agregat kasar

Meratakan permukaan Menimbang dan mencatat

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1.2 ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

1.2.2 TUJUAN PERCOBAAN

1.2.3 DASAR TEORI

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C

1. Untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan,

KELOMPOK 2 TEKNIK SIPIL S1-C