1305 - Artikel Teknik Kimia

Mengapa Begini dan Mengapa Begitu ala Teknik
Kimia
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 6 Januari 2011 pukul 18:03 ·
Flammable
Artikel ini diawali dengan perasaan “bersalah” saya terhadap ilmu yang saya tekuni.
Setelah berbulan-bulan nge-blog, tidak ada satupun artikel yang berkenaan dengan
ilmu Teknik Kimia secara eksplisit. Hahahaha.. Untuk itu, saya akan mencoba untuk
menyadarkan Anda semua mengenai berbagai hal sederhana yang terjadi di sekitar
kita, yang pada dasarnya sangatlah erat dengan ilmu Teknik Kimia. Percaya deh,
artikel yang ini tidak “berat” sama sekali. Lagipula saya akan sangat berusaha untuk
meminimalisasi penggunaan kata yang terlalu “lokal”. Hehehe..
1. Mengapa kita tidak boleh membuka presto saat baru selesai digunakan?
Jadi begini.. air yang berada dalam presto, entah dari materi dalam makanan atau
memang dari air yang ditambahkan, akan berubah bentuk menjadi uap karena
dipanaskan. Nah, karena presto ialah sebuah bejana yang benar-benar tertutup, tidak
ada uap air yang dapat terbebas keluar dari presto tersebut. Hal itu menyebabkan
tekanan presto dapat terus meningkat seiring dengan kenaikan suhu yang disebabkan
oleh pemanasan kompor. Itulah mengapa presto dapat memasak segalanya dengan
lebih cepat dan menghasilkan masakan yang lebih lunak; itu karena tekanan tinggi
dan temperatur tinggi. Nah, apa yang akan terjadi apabila Anda membuka presto saat
baru saja selesai digunakan? Sederhana saja, paling-paling tutup presto akan meloncat
ke atas Anda lalu disertai dengan sedikit bunyi ledakan dan semburan uap air panas.
Hehehe.. maka dari itu, tunggulah agar presto dingin.. Itu akan menyebabkan tekanan
dalam presto menurun dan segalanya akan menjadi aman bagi Anda.
2. Mengapa gula lebih cepat melarut pada air panas?
Jadi, pada dasarnya hal itu disebabkan oleh sifat kelarutan padatan dalam cairan yang
akan meningkat seiring dengan peningkatan suhu; dan itu berlaku sebaliknya. Padatan
akan semakin mudah larut dalam pelarut yang memiliki temperatur yang lebih tinggi.
http://www.facebook.com/pages/ARTIKEL-TEKNIK-KIMIA/102024699837123 1
Selain karena efek kelarutan, temperatur yang tinggi berfungsi sebagai pemasok
energi pelarutan yang digunakan agar padatan larut dalam air. Sumber energi lain
yang biasa Anda gunakan sehari-hari tentunya ialah energi dari tangan Anda. Anda
tinggal pilih, Anda dapat mengocok-ngocok minuman Anda hingga tangan Anda
pegal ato mengambil jalan pintas dengan menggunakan air panas. Hehehe..
3. Kenapa minuman soda lebih nikmat saat dingin?
Ini lagi-lagi berhubungan dengan kelarutan namun kali ini berhubungan dengan
kelarutan gas dalam cairan. Rasa nikmat pada minuman soda disebabkan karena
tingginya kandungan karbondioksida dalam minuman Anda. Anda ingat kan mengapa
soda disebut minuman berkarbonasi; itu karena memang di dalamnya dilarutkan
karbondioksida. Nah.. pada suhu tinggi, karbondioksida akan terbebas dari cairan
sedangkan pada suhu rendah karbondioksida akan terlarut. Maka dari itu,
masukkanlah minuman soda Anda ke dalam lemari pendingin agar semakin banyak
karbondioksida yang terlarut dalam minuman soda Anda dan pasti minuman itu akan
terasa lebih nikmat. Uhh yeahh.. Hehehe..
4. Mengapa deodoran berbentuk cairan dalam kemasan namun berubah jadi

spray saat digunakan?
Saya yakin Anda semua menyadari ini tapi Anda tidak mau tahu dan tidak peduli
tentang penjelasan ilmiah fenomena tersebut. Hahaha.. Jadi gini.. pada dasarnya
materi kan bisa berbentuk padat, cair, dan gas, bukan? Nah, kapan materi berbentuk
ini atau itu sangatlah dipengaruhi oleh tekanan dan temperatur. Kemasan deodoran
ialah sebuah bejana yang memiliki tekanan yang cukup tinggi untuk membuat materi
di dalam kemasan tersebut berada dalam bentuk cairan. Saat kita menggunakan
deodoran tersebut, cairan akan keluar dan “bertemu” dengan udara luar yang memiliki
tekanan lebih rendah; cukup rendah untuk membuat cairan itu berubah wujud menjadi
gas. Cukup sederhana bukan penjelasannya? Hehehe.. Penjelasan ini juga berlaku
untuk tabung LPG di rumah kita. Penjelasan mengenai apakah seluruh materi di
dalam kemasan/tangki itu berwujud cair atau tidak hanya akan dijelaskan bila saya
sempat dan bila Anda tertarik. Anda tertarik dengan keseimbangan uap-cair? Hehehe..
5. Mengapa deodoran spray tidak boleh diletakkan di tempat panas?
Sebenarnya, deodoran spray Anda tidaklah sepenuhnya terdiri dari senyawa kimia
yang berfungsi sebagai pengharum dan anti-pespirant. Di dalam kemasan tersebut
terdapat gas pendorong yang berfungsi mendorong senyawa-senyawa lain keluar dari
kemasan. Zat pendorong yang umumnya digunakan ialah CFC dan butana.
Penggunaan CFC sudah dihentikan dan umumnya deodorant spray sudah
menggunakan butana. Tidak perlu saya jelaskan bukan mengapa penggunaan CFC
dihentikan. Dan ingat, itu bukan karena ancaman hujan asam atau global warming.
Memang sih CFC dapat berkontribusi memperparah global warming tapi bukan itu
isu utamanya. Apakah Anda ingat isu yang satunya lagi?? (*Ya Anda benar, isu
penipisan lapisan ozon.. Hehe..) Nah, kembali ke gas pendorong.. Apabila Anda
meletakkan kemasan deodoran di tempat panas, suhu gas pendorong di dalam
kemasan akan meningkat dan tentunya tekanan gas tersebut akan meningkat. Selain
peningkatan tekanan, butana pada dasarnya ialah gas yang mudah terbakar. Jadi coba
Anda bayangkan apabila tekanan terus meningkat, lalu butana bocor dan bertemu
dengan udara yang mengandung oksigen serta didukung dengan suhu sekitar yang
panas. Yaahh.. kira-kira ada ledakan api dikit lah ya.. Hehehe..
Demikianlah beberapa mengapa-begini-mengapa-begitu ala teknik kimia yang dapat

saya bagikan. Dan Anda harus maklumi bahwa walaupun saya sudah semester 8
namun saya hanyalah mahasiswa biasa yang tidak luput dari kesalahan. Hahaha..
Semoga paparan di atas dapat meningkatkan pemahaman Anda tentang fenomena
alamiah di sekitar kita.
Salam.
Pengujian Kadar Lignin dalam Pulp
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 3 Januari 2011 pukul 17:02 ·
Lignin adalah zat yang bersama-sama dengan selulosa adalah salah satu sel yang
terdapat dalam kayu. Lignin berguna dalam kayu seperti lem atau semen yang
mengikat sel-sel lain dalam satu kesatuan sehingga bisa menambah support dan
kekuatan kayu (mechanical strength) agar bisa kelihatan kokoh dan berdiri tegak.
Lignin struktur kimiawinya bercabang-cabang dan berbentuk polimer tiga dimensi.

Molekul dasar lignin adalah Fenil Propan. Molekul lignin memiliki derajat
polimerisasi tinggi. Karena ukuran dan strukturnya yang tiga dimensi bisa
memungkinkan lignin berfungsi sebagai semen atau lem bagi kayu yang dapat
mengikat serat dan memberikan kekerasan struktur serat.
Bagian tengah lamella pada sel kayu, sebagian besar terdiri dari lignin, berikatan
dengan sel-sel lain dan menambah kekuatan struktur kayu. Dinding sel juga
mengandung lignin. Pada dinding sel, lignin bersama-sama dengan hemiselulosa
membentuk matriks (semen) yang mengikat serat-serat halus selulosa. Lignin didalam
kayu memiliki persentase yang berbeda tergantung dari jenis kayu:
1. Softwood mengandung 27 – 33%
2. Hardwood mengandung 16 – 24 %
3. Non-wood fibers seperti jerami, baggase, rumput, bamboo mengandung 11-20%
Ada beberapa test prosedur yang sekarang digunakan untuk menentukan lignin,
seperti:
Lignin Klason : mengukur lignin dalam kayu secara langsung
Permanganate Number (K-Number) :
Jumlah konsumsi permanganat dalam sampel pulp yang mengandung lignin yang
belum bereaksi
Kappa Number : Jumlah konsumsi permanganat dalam sampel pulp yang
mengandung lignin yang belum bereaksi
Hypo test : Jumlah konsumsi hypo dalam sample pulp yang mengandung lignin yang
belum bereaksi
Chlorine Number : Jumlah konsumsi chlorine dalam pulp yang mengandung lignin
yang belum bereaksi
Nu-Number : Test absorbsi spektrofotometer lignin yang terlarut dalam asam dengan
panjang gelombang 425 nm
Pulp Permittivity : Dieletric strength atau permititivitas pulp sheet yang berhubungan
dengan kandungan lignin dalam sampel.
Spectrophotometric Methods : Absorpsi sinar UV pada sample yang mengandung

lignin.
Kappa Number
Kappa number menggunakan sejumlah larutan permanganat dengan jumlah tertentu

yang ditambahkan ke dalam pulp sampel. Setelah beberapa waktu, permanganat
bereaksi dengan pulp yang ditentukan dengan metoda titrasi. Kappa number kemudian
ditentukan sebagai jumlah ml 0,1 N larutan KMnO4 yang dikonsumsi oleh 1 gr pulp
dalam waktu 10 menit dengan suhu 25 oC.
Untuk proses kraft pulp hubungan antara lignin dan kappa number adalah Lignin (%)
= 0.147 X Kappa Number. Metoda-metoda yang lain tidak familiar digunakan di
Indonesia adalah permanganate number (K-number) yang secara luas digunakan di
daerah Amerika Utara. Roe number (hypo test) dan chlorine number adalah dua test
yang tidak digunakan lagi untuk test lignin karena reagent yang digunakan sangat
berbahaya dan banyak permasalahan dalam penanganannya.
Kappa number ini sangat berguna untuk menentukan kadar lignin dalam pulp.
Hilangnya Lignin
Semua pulp akan mengalami perubahan brightness (kecerahan) seiring dengan lama
waktu penyimpanan. Pulp biasanya akan berubah menjadi kuning. Laju penurunan
brightness dengan waktu bervariasi dalam range yang cukup luas. Sebagian pulp akan
stabil dan biasanya bertahun-tahun kemudian baru akan berubah menjadi kuning.
Sebagian lagi hanya dalam hitungan bulan akan berubah menjadi kuning dan bahkan
yang dalam hitungan hari sudah berubah. Lignin bukan penyebab utama pada
perubahan warna ini jika pulpnya hanya mengandung sedikit lignin.
Tapi walau bagaimanapun lignin yang terkandung dalam jumlah besar sudah pasti
menjadi penyebab utama dalam perubahan warna pulp. Oleh karena itu efektivitas
penghilangan lignin pada tahap klorinasi juga merupakan factor yang sangat
menentukan dalam proses perubahan warna.
Memang pada awalnya ada dugaan perubahan warna pada pulp selama penyimpanan
disebabkan oleh lignin. Ternyata setelah dilakukan penelitian, penyebab utamanya
adalah kandungan selulosa pulp itu sendiri yang menyebabkan perubahan warna.
Adanya gugus karbonil dan karboksil pada selulosa merupakan penyebab utama
terjadinya perubahan warna. Penghilangan gugus karbonil dan karboksil ini dengan
proses oksidasi dan reduksi akan meningkatkan kestabilan warna. Perubahan warna
juga disebabkan oleh temperatur, humidity, hemiselulosa, resin, logam-logam seperti
rosin, alum, lem dan starch.
* pulp merupakan kumpulan serat/selulosa sebagai bahan baku pembuatan lembaran

kertas.
Zero Point Energy: Energi dari ketiadaan?
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 4 Oktober 2010 pukul 13:38 ·
Selama beberapa dekade terakhir ini para ilmuwan memimpikan sumber energi baru
yang murah, aman, bebas polusi dan melimpah. Mungkinkah energi ini dapat
terwujud justru dari ruang hampa?
Pada sekitar abad ke-17 orang berpendapat untuk membuat sebuah ruang hampa
adalah cukup dengan menghisap keluar semua materi yang mengisi ruang tersebut
yang dalam hal ini adalah molekul-molekul udara. Kemudian pada abad ke-19 orang
menyadari dalam ruang hampa yang dibuat dengan cara demikian, akan masih tersisa
radiasi thermal, yaitu radiasi disebabkan oleh perbedaan temperatur. Untuk
menghilangkan radiasi thermal, cukup dengan mendinginkan ruang tersebut pada
temperatur nol absolut. Secara teori, pada temperatur ini tidak ada radiasi thermal dan
semua partikel akan diam serta ruangan pun akan kosong dari partikel yang
berseliweran. Namun hasil penelitian mutakhir menunjukkan hal yang baru. Pada
kondisi hampa seperti diatas masih terdapat radiasi yang tetap ada walau temperatur
telah diturunkan hingga nol absolut. Radiasi ini disebut dengan "zero point radiation",
dinamakan demikian karena sesuai dengan sifatnya yang tetap muncul pada
temperatur nol absolut, dan energi pembangkitnya disebut dengan "zero point energy"
(ZPE).
Keberadaan ZPE sesungguhnya telah diperkirakan secara teoritis dalam teori

mekanika Quantum. Paul Dirac, salah seorang pentolan pendiri teori mekanika
quantum, pernah mengemukakan bahwa sebuah ruang hampa sesungguhnya
didalamnya berisi partikel berenergi negatif. Hal ini menumbuhkan konsep baru
bahwa "hampa secara fisik" tidaklah sama sekali hampa. Mekanika quantum
meramalkan bahwa partikel-partikel tak terlihat ini bisa berubah wujud menjadi
materi nyata dalam waktu yang singkat dan menghasilkan gaya yang dapat terukur.
Pernyataan Dirac diatas adalah salah satu implikasi dari prinsip ketidak pastian yang
dinyatakan oleh seorang ilmuwan dari Jerman bernama Werner Heisenberg pada
tahun 1927. Prinsip ini pada intinya mengatakan bahwa mustahil kita mengetahui
secara eksak semua properti yang dimiliki oleh suatu partikel secara sekaligus
melainkan akan selalu terdapat ketidak pastian pada kuantitas tertentu. Misalnya, kita
tidak dapat mengetahui kedudukan dan kecepatan partikel kedua-duanya secara eksak.
Semakin teliti kita mengukur kecepatan sebuah partikel, kedudukannya makin tidak
teliti, dan begitu juga sebaliknya. Ketidak pastian ini berlaku secara umum, tidak
bergantung dari metoda dan instrument yang digunakan, dan tidak dapat dihindari.
Dasar dari prinsip ketidak pastian dan mekanika quantum adalah bahwa terdapat
fenomena fundamental yang tidak dapat diprediksikan oleh hukum-hukum fisika
klasik. Sebagai contoh: menurut hukum fisika klasik, sebuah bandul yang berayun
perlahan-lahan akan melambat berayun karena gaya gesek dan akhirnya diam dititik
kesetimbangan. Dalam teori mekanika kuantum, bandul tersebut tidak akan pernah
benar-benar diam di titik kesetimbangan. Bandul tersebut akan selalu berayun secara
acak disekitar titik kesetimbangannya. Gerakan acak ini disebabkan oleh suatu
fenomena yang dikenal dengan fluktuasi quantum. Namun secara praktis sangat sulit
mengamati fluktuasi quantum pada benda relatif besar semisal sebuah bandul jam.
Fluktuasi quantum lebih teramati pada materi sebesar atom atau elektron.
ZPE adalah hasil dari fluktuasi quantum yang timbul secara acak dari energi ruang
hampa sebagaimana diramalkan oleh prinsip ketidak pastian Heisenberg. Pada kasus
bandul diatas, energi yang menyebabkan bandul terus bergerak disekitar titik diamnya
adalah ZPE. Walaupun ZPE dalam kasus diatas sangat kecil. Namun terdapat sangat
banyak kemungkinan modus propagasi yang penjumlahannya akan menghasilkan
ZPE yang sangat besar. Dalam beberapa kasus, fluktuasi yang terjadi harus cukup
besar untuk menciptakan partikel secara spontan dari kehampaan, walau akhirnya
akan lenyap kembali sebelum melanggar prinsip ketidak pastian.
Dari semua fenomena fluktuasi zero point, fluktuasi dari energi elektoromagetik yang
paling mudah di deteksi dan diukur. Salah satu eksperiment yang pernah dilakukan
adalah dikenal dengan efek Casimir (di ambil dari nama ilmuwan yang pertama kali
menemukannya, Hendrik B.G Casimir), efek ini menunjukkan jika terdapat dua plat
metal saling didekatkan dalam jarak yang sangat-sangat dekat (pada kisaran sekitar
satu per sejuta meter) akan timbul gaya saling tarik menarik antara kedua plat
tersebut. Gaya ini tetap muncul walaupun dalam kondisi hampa udara dan pada suhu
nol absolut, yang menjadi bukti adanya ZPE.
ZPE di duga berperan penting dalam berbagai fenomena lain. Mengapa gas helium
tidak dapat dibekukan (helium adalah satu-satunya unsur yang tidak dapat mencapai
fase zat padat walau temperaturnya dibuat nol absolut) diduga ZPE-lah penyebabnya.
Beberapa penelitian lain menemukan anomali fisika yang diduga akibat dari konversi
energi dari ZPE. Akhir-akhir ini fisikawan juga mencoba menghubungkan gaya
gravitasi dan elektromagnetik sebagai implikasi dari ZPE.
Lalu pertanyaannya, Seberapa besar potensi ZPE? Dua orang ilmuwan, Richard
Feynman dan John Wheeler menghitung bahwa energi dari ruang vakum seukuran
bola lampu biasa, dapat memiliki kandungan energi yang lebih dari cukup untuk
menguapkan semua air di lautan! Sungguh merupakan potensi yang sangat besar.
Yang menantang adalah bagaimana menyadap energi sebesar itu untuk dimanfaatkan.
Bila manusia mampu menciptakan teknologi ZPE, masalah krisis energi akan
terpecahkan dan perusakan lingkungan akibat polusi dari penggunaan bakar minyak
atau limbah nuklir dapat dihilangkan. Bahkan bukan tidak mungkin bagi manusia
dapat pergi menjelajah ruang angkasa dengan mesin ZPE.
Perencanaan Untuk Anaerobik Filter
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 7 September 2010 pukul 15:04 ·
Seperti sistem yang telah diuraikan diatas, untuk mempermudah pemahaman didalam
merencanakan maka uraian design criteria dan langkah perencanaan diuraikan dalam
bentuk contoh kasus.
Kasus
Data : Anda diminta untuk membantu menanggulangi permasalahan limbah disuatu

industri yang memproduksi makanan seperti biscuit.
-Setelah dilakukan pengamatan jumlah limbah dari kegiatan tersebut adalah 25

m3/hari.
-Setiap harinya kegiatan tersebut praktis hanya beroperasi selama 12 jam hingga
mayoritas limbah hanya mengalir selama 12 jam setiap harinya.
-Sample limbah di teliti di laboratorium dan kadar BOD = 333 mg/IV dan kadar COD
= 633 mg/ltr.
-Di laboraturium juga dilakukan uji coba pengendapan. Setelah limbah diendapkan
diambil bagian yang tidak terendapkan dan di test COD nya. Lewat test ini
direkomendasikan ratio SS terendapkan dibanding pengurangan COD adalah 0.42.
-Oleh pemerintah daerah limbah yang dihasilkan oleh para pengusaha kecil tersebut
diharuskan untuk memenuhi standard yang telah ditetapkan. Untuk mencapai standard
tersebut akan dipakai sistem anaerobik filter
Dengan diskusi bersama rekan rekan anda, diputuskan hal-hal sebagai berikut:
-Resiko yang sangat mungkin terjadi pada Sistem anaerobik filter adalah terjadinya
clogging pada media. Karena itu sebelum masuk ke anaerobik filter harus ada sarana
untuk mengendapkan suspended solid.
-Sarana untuk mengendapkan suspended solid yang dipilih adalah sistem septic tank
Karena tujuan pokok dari septic tank tersebut adalah untuk mengendapkan suspended
solid maka hydraulic retention time (HRT) pada septic tank tidak perlu lama sekali.
Maksudnya agar konstruksi menjadi lebih kecil dan hemat. Untuk ini ditetapkan HRT
pada septic tank adalah 2 jam
-Disamping itu rekan rekan anda yang lama berkecimpung dalam urusan pengolahan
limbah menyarankan agar desludging interval (interval pengurasan) harus cukup
lama. Alasannya adalah kenyataan bahwa pengusaha kecil biasanya merupakan orang
yang selalu sibuk hingga biasanya sering enggan untuk melakukan pengurasan secara
periodik. Dengan pertimbangan ini ditetapkan desludging period adalah sekali setiap 3
tahun (atau 36 bulan).
Output yang diharapkan untuk anda kerjakan:
-Berapa volume dan dimensi dari kombinasi Septic tank dan Anaerobik Filter yang
diperlukan.
-Perkiraan kwalitas dari effluent ?
-Skets konstruksi dari Imhoff tank tersebut ?
Perhitungan :
Dari kondisi diatas perlu dilakukan perhitungan mengikuti alur proses treatment,
dimulai dari primary treatment (ialah perhitungan septic tank) untuk kemudian
dilanjutkan dengan secondary treatment (anaerobik filter).
-Peak flow = 25/12 = 2.08 m3/jam
-Langkah berikutnya adalah menghitung pengurangan COD pada septic tank karena
proses pengendapan. Untuk ini sekali lagi lihat Graf 1 HRT pada septic tank = 2 jam.
Dengan HRT sebesar 2 jam maka dari graf 1 diperoleh faktor pengali sebesar = 0.36
Maka COD removal di S.T = (ratio SS terendap/= (0.42/0.6) x 0.36)
= 0.25 atau 25%
Dengan demikian kandungan COD yang keluar dari septik tank dan masuk ke
anaerobik filter adalah = (1-0.25) x 633 = 475 mg/Itr
-Seperti pada perhitungan septik tank diatas, pengurangan BOD karena pengendapan
tidak identik dengan pengurangan COD. Untuk ini Iihat Graf 2.Untuk COD removal
kurang dari 50% diperoleh faktor = 1.06.Maka BOD removal di ST = 1.06 x 25% =
26% Dengan demikian kandungan BOD yang keluar dari septik tank (artinya yang
masuk ke anaerobik filter) = (1-0.26) x 333 = 247 mg/Itr
-Selanjutnya marilah kita hitung dimensi dari septik tank.Karena desludging interval
ditetapkan = 36 bulan, maka dari graf 3 akan diperoleh faktor 50%. Angka ini
merupakan faktor reduksi dari volume sludge karena di tando selama 36 bulan.
Sebagai patokan tanpa effek pemampatan karena penyimpanan volume dari sludge
yang terjadi dari 1 gram BOD adalah 0.001 liter.
Istilahnya adalah Sludge ltr/gram BOD removal = 0.005 Karena itu = 50% x 0.005 =
0.0025 ltr/gr BOD rem Selanjutnya lihat patokan untuk perhitungan septik tank yang
telah diuraikan dibagian terdahulu.
-Volume sludge yang akan terjadi adalah:
= 0.0025 x (333 – 247)/1000 x 36 bin x 30 hr x 25 = 5.805 m3 Ingat volume sludge

ini tidak terjadi sekaligus tetapi tumpukan selama 36 buian sesuai dengan desludging
interval yang kita
inginkan.
-Karena hydraulic retention time (HRT) yang ditetapkan adalah 2 jam dan flow rate
nya adalah 2.08 m3/jam, maka volume yang dibutuhkan untuk menginapkan limbah
selama 2 jam tersebut adalah: = 2 x 2.08 = 4.16 m3
-Bayangkan pada setelah hampir 3 tahun sesuai dengan desludging interval yang
ditetapkan, maka kapasitas yang dibutuhkan agar sistem tetap bekerja dengan baik
adalah: = 5.805 + 4.16 = 9.965 m3. untuk mudahnya disebut A Sesuai data diatas
jumlah limbah setiap hari nya adalah 25 m3 Karena HRT ditetapkan 2 jam (padahal
satu hari adalah 24 jam) maka untuk menginapkan selama 2 jam dibutuhkan volume
sebesar: = 25 x 2/24 = 2.08 m3
Diatas telah disebut bahwa total akuinulasi lumpur dan limbah jangan sampai lebih
lebih dari separo konstruksi.Maka = 2 x 2.08 m3 = 4.16 m3. untuk mudahnya disebut
B Bila A septic tank
septic tank
Dibagi bagi menjadi beberapa chamber ternyata memberikan tambahan effisiensi kira-
kira sebesar 4% per chamber nya. Tetapi kebalikannya jangan anda terlampau
ambisius dengan membagi menjadi chamber yang banyak sekali. Bila terlampau
banyak ukuran akan menjadi kecil sekali dan pengerjaannya akan sulit. Untuk kasus
yang sedang anda kerja kan rencana akan dibagi menjadi 3 chamber.
-Pengurangan COD (COD removal) dihitung sbb:
= F temp x F strength x F sa x F HRT x (1+(3×0.04)) = 1 x 0.91 x 1 x 0.69 x (1+0.12)

= 0.70
Bila hasil diatas 0.9 maka gunakan angka 0.9 sebagai upper ceiling untuk COD
removal factor dalam sistem anaerobik filter.Untuk kasus ini hasil diatas ( 475 ="
142" adalah =" 1.1" x333 =" 50" 24 =" 30" 24 =" 31.25" )
Teknologi Baru untuk Mengurangi Polusi Kendaraan
Bermotor
Suatu alat yang dinamakan plasmatron secara drastis dapat mengurangi asap yang
berasal dari kendaraan bermotor. Alat tersebut telah diuji coba di Massachusetts
Institute of Technology (MIT), dan diharapkan dapat dibeli dengan harga murah serta
sesuai (compatible ) dengan peralatan mesin kendaraan yang ada pada saat ini.
Peneliti MIT mengatakan bahwa pertama kali plasmatron dipasang pada mesin mobil
komersial kemudian diuji coba selama dua minggu. Para penemu alat tersebut
mengatakan bahwa hasil uji coba memperlihatkan pengurangan polusi yang sangat
besar terutama pengurangan Nitrogen Oksida (NO2) dari 2.700 ppm (parts per million
) tanpa plasmatron menjadi tinggal 20 ppm setelah menggunakan plasmatron.
Daniel R.Cohn, Ketua Divisi Teknologi Plasma dari Plasma Science and Fusion
Center (PSFC), mengatakan bahwa penemuan tersebut merupakan suatu era baru bagi
pengurangan polusi kendaraan bermotor. Menurut Cohn : “Sukses perpaduan antara
plasmatron dengan mesin mobil, membuat langkah selanjutnya untuk pengujian di
jalan raya”. Menurut para peneliti, plasmatron bekerja seperti proses penyulingan
minyak (oil refinery) yakni mengkonversikan berbagai bahan bakar kedalam gas yang
kaya akan hidrogen berkualitas tinggi.
Bahan bakar yang diinjeksikan kedalam plasmatron dibuka ke aliran listrik yang
merubah bahan bakar dan udara disekitarnya kedalam plasma. Plasma mempercepat
laju reaksi dan menghasilkan gas yang kaya akan hidrogen. Walaupun alat tersebut
pada saat ini telah digunakan dalam aplikasi industri, namun yang digunakan di
industri jauh lebih besar dibandingkan dengan versi MIT selain lebih boros energi
dalam mengoperasikannya.
Dr.Cohn menegaskan bahwa merekalah yang pertama kali mengembangkan

plasmatron dalam ukuran kecil dan dengan daya yang rendah, yakni lebih kecil dari
satu kilowatt. Lebih lanjut Dr.Cohn menambahkan bahwa mereka pulalah yang
pertama kali mengaplikasikan dengan menambahkan alat tersebut ke mesin mobil
untuk mengurangi polusi kendaraan bermotor.
Langkah selanjutnya adalah memasang plasmatron pada kendaraan sebenarnya yang

beroperasi di lapangan. Nantinya para peneliti mengharapkan dapat menerapkan
pemakaian plasmatron tersebut pada bus. Walaupun pengujian yang dilakukan pada
saat ini menggunakan mesin dengan bahan bakar bensin, para peneliti mengatakan
bahwa penemuan mereka berlaku juga bagi bahan bakar diesel dan biofuels. Para
peneliti mempunyai lima patent yang berhubungan dengan plasmatron.
Pelitian tersebut disponsori oleh “DOE Office of Heavy Vehicle Technologies “.
Enzim “hidroksietilfosfonat dioksigenase” (HEPD)
Mengkatalis Reaksi Kimia Yang “Fantastik”
Mikroba tanah yang menggunakan senyawa kimia untuk melawan kompetitornya

menggunakan suatu metabolisme reaksi kimia yang tidak biasa dalam memproduksi
senyawa kimia tersebut, para peneliti melaporkan bahwa mikroba tanah tersebut
menggunakan enzim yang mengkatalis reaksi yang tidak pernah bisa dilakukan oleh
enzim yang selama ini kita kenal yaitu memutus ikatan C-C yang tidak teraktifasi
hanya dalam satu lagkah saja.
Para peneliti dari University of Illinois adalah yang pertama kali melaporkan
keberadaan enzim ini pada Journal Nature Chemical Biology pada tahun 2007. “Tim
kami telah menemukan reaksi kimia yang fantastis ini yaitu pemutusan ikatan C-C
tanpa memerlukan hal lain kecuali oksigen”, kata van der Donk, pemimpin peneliti
bersama mikrobilogis William Metcalf.
Enzim tersebut diberi nama “hidroksietilfosfonat dioksigenase” (HEPD). Penelitian

ini amat penting mengingat HEPD mengkatalis jalur reaksi kimia yang menghasilkan
fosfinotrisin (PT), yaitu senyawa yang dihasilkan oleh bakteri yang berguna untuk
herbisida pertanian. Senyawa ini sangat efektif ketika digunakan pada tanaman
transgenic yang memiliki gene yang tahan terhadap PT. Gen pembawa sifat tahan
terhadap PT ini dapat berasal dari bakteri peghasil PT. Dengan menggunakan PT
maka bakteri mampu melawan kompetitornya tanpa membunuh dirinya sendiri.
Dengan cara yang sama maka tanaman transgenic yang mengandung gen tahan
terhadap PT ini akan mampu bertahan dengan adanya herbisida berbasis PT sehingga
hanya tanaman liar yang akan dibasmi sedangkan tanamannya tidak terpengaruh.
Penemuan ini merupakan bagin dari proyek University of Illinois yang berkelanjutan
dalam mengeksplorasi molekul yang mengandung ikatan karbon-fosfor ( C-P ) yang
dihasilkan secara natural. Meskipun senyawaan ini masih sedikit bisa dimengerti,
namum penggunaan fosfonat (senyawa dengan ikatan C-P) dan fosfinat (senyawa
dengan ikatan C-P-C digunakan secara luas dalam bidang agrikultur dan medis.
Dalam bidang agrikultur senyawa ini dipakai dalam herbisida glifosfat sedangkan
dalam bidang medis dipakai untuk pengobatan osteoporesis, obat antimalaria
fosmidisin dan antibiotic seperti fosfomisin, dehidrofos, dan plumbemisin.
Baik fosfonat dan fosfinat yang diproduksi secara natural maupun sintesis, struktur
kedua senyawaan ini adalah mirip dengan senyawa yang banyak dipakai sebagai
substrat oleh enzim-enzim yang ada di alam, sehingga hal ini dapat terikat oleh enzim
dan menghambat proses metabolisme selanjutnya bakteri atupun organisme lain. Oleh
sebab inilah mengapa fosfonat dan fosfinat merupakan kandidat yang baik untuk
pengembangan antibiotic baru selain penicillin.
“Dengan mempelajari bagaimana bakteri dapat memproduksi kedua senyawaan

tersebut maka para ilmuwan nantinya kemungkinan dapat memprediksi bagaimana
bakteri dapat bertahan terhadap obat-obatan baru yang baru dikembangkan”, kata van
der Donk. “Dengan cara megetahui bagaimana suatu senyawa dibuat maka akan
memberikan kita pemikiran secara analog bagaimana pembuatnya juga tahan terhadap
senyawa yang telah disintesis”, tambahnya lagi.
Para tim peneliti berharap bahwa penemuan ini akan mendorong pengembangan
sintesis fosfonat dan fosfinat menjadi jauh lebih murah dan penggunaan katalis untuk
mensintesis seyawaan tersebut hanya dalam satu tahap. “Setiap kali kita menemukan
sesuatu yang baru di alam akan menjadi inspirasi pada kita agar kita mampu
menduplikasi proses tersebut untuk penggunaan kesejahteraan manusia”, kata van der
Donk.
Sumber : http://www.sciencedaily.com/releases/2009/06/090610133457.htm
Mengapa es dapat terbentuk di lautan?
Mungkin kita pernah mencoba menaruh bongkahan garam ke atas es. Dalam beberapa
menit, es tersebut akan mencair sehingga tempat garam di letakkan akan terjadi
lubang pada bongkahan es tersebut.
Dari hal tersebut kita melihat bahwa kalau garam dapat mencairkan es. Tapi, bila kita
melihat di televisi atau media lain, banyak bongkahan es terbentuk di lautan antartika
padahal lautan tersebut mengandung kadar garam yang tinggi.
Garam memang dapat mencairkan es karena saat garam diletakkan di atas es maka
akan terbentuk larutan garam di atasnya. Saat tebentuk larutan garam ini, maka
terbentuklah sifat koligatif larutan dimana larutan akan mengalami penurunan titik
beku akibat pengaruh interaksi molekul pelarut (air) dan terlarut (garam). Sehingga,
suhu es yang berkisar 0 0C ini akan mencair.
Di lautan antartika suhu minimum di sana bisa mencapai -80 – -90 0C. Pada suhu
tersebut sifat koligatif air pada air laut yang hanya mengadung 0.5 mol NaCl tidak
dapat mencegah pembekuan air di lautan sehingga terbentuklah bongkahan es. Seperti
diketahui bahwa setiap mol garam NaCl yang terkandung dalam air hanya akan
menurunkan titik beku sebesar 1,86 0C dibawah nol. Jadi, dengan kondisi dingin yang
ekstrim seperti itu, es tetap dapat terbentuk.
Bioenkapsulasi: Terobosan Baru Dalam Proses
Preservasi Makanan
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 28 Agustus 2010 pukul 13:49 ·
Seiring dengan majunya teknologi komunikasi, konsumen kini lebih mudah

mengakses informasi mengenai kesehatan sehingga mereka pintar dan lebih waspada
dalam memilih produk makanan dan minuman yang aman.
Dengan demikian, produsen juga harus pintar dalam menjaga kualitas produk
sehingga konsumen bisa merasa yakin bahwa makanan yang mereka beli itu aman dan
bernilai gizi tinggi. Penggunaan komponen bioaktif atau nutraseutikal di dalam bahan
makanan merupakan cara paling mudah untuk menghasilkan makanan fungsional;
makanan yang meningkatkan kesehatan atau mencegah penyakit. Beberapa contoh
makanan fungsional adalah minuman probiotik dan suplemen penurun kolesterol.
Bioenkapsulasi adalah proses di mana suatu komponen aktif dalam makanan dikemas
secara kompak dalam partikel-partikel cair atau padat (enkapsulan), atau dibungkus di
dalam materi penyelubung. Ukuran mikropartikel tersebut bervariasi antara diameter
5-300 mikrometer. Oleh karena itu, proses penyelubungan ini juga sering disebut
mikroenkapsulasi, sedangkan bioenkapsulasi artinya menggunakan biomateri sebagai
enkapsulan.
Banyak sekali materi bioaktif yang reaktif dan mudah bereaksi dengan komponen
makanan lainnya. Hasilnya dapat berupa produk sekunder yang tidak diinginkan,
bahkan degradasi materi bioaktif itu sendiri sehingga makanan tersebut kehilangan
nilai jualnya. Enkapsulasi dapat mengatasi hal ini dengan cara memberi perlindungan
sementara bagi materi bioaktif dari lingkungannya sepanjang proses pengolahan dan
konsumsi, hingga materi tersebut sampai pada targetnya.
Perlindungan oleh enkapsulan dapat memperpanjang tingkat ketahanan makanan,
serta memastikan materi bioaktif diserap oleh organ pencernaan yang tepat menembus
pertahanan suhu, keasaman lambung, level oksigen, enzim, serta tekanan osmotik.
Satu-satunya kekurangan dari enkapsulasi adalah naiknya biaya produksi dan
mempersulit proses formulasi, meskipun hasilnya sepadan dengan komplikasi
tersebut. Oleh karenanya, enkapsulasi hanya digunakan apabila benar-benar
diperlukan.
Dua industri makanan yang saat ini meraih manfaat terbanyak dari bioenkapsulasi
adalah industri produk olahan dari susu dan probiotik. Enkapsulasi produk olahan
susu telah menjadi bahan riset selama lima tahun belakangan ini. Pada umumnya
dilakukan oleh perusahaan multinasional yang bekerja sama dengan perusahaan-
perusahaan kecil yang inovatif. Untuk probiotik, biasanya enkapsulan yang digunakan
berisi gel.
Namun, pengamatan yang lebih detil dengan mikroskop gaya atom (AFM) dan
biosensor optik menunjukkan adanya pemisahan antara bakteri dengan matriks gel. Ini
berarti bahwa, bakteri tersebut dienkapsulasi oleh gel, bukannya enkapsulan itu
sendiri, serta mekanismenya pun jauh berbeda dengan enkapsulasi biasa. Adapun
masalah yang masih harus dipecahkan oleh para peneliti adalah bagaimana membuat
gel tersebut tahan pada lingkungan pencernaan, khususnya saluran gastrointestinal
bagian bawah.
Untuk kedepannya, dan dalam konteks yang lebih luas lagi, bioenkapsulasi juga
berguna bagi industri biomedis dan farmasi, bioteknologi, serta kosmetik. Dengan
konsep yang sama, ketiga kelompok industri tersebut beharap teknologi ini dapat
memuaskan keinginan konsumen akan produk yang sehat, serta menjamin kualitas
produk mereka dalam level yang lebih tinggi.
Penetapan Kadar Logam Dengan Ekstraksi
Menggunakan Metode Air-Acetylene Flame
Metode ekstraksi ini digunakan untuk menetapkan kadar logam berkonsentrasi kecil.
Logam-logam yang dapat ditetapkan yaitu Kadmium, Kromium, Kobalt, Tembaga,
Besi, Timbal, Mangan, Nikel, Perak dan Seng.
Metode ini terdiri dari tahap pengkelatan dengan Ammonium Pyrrolidine

Dithiocarbamate (APDC) dan pengektraksian dalam Methyl Isobuthyl Ketone
(MIBK), lalu dilakukan pengukuran dengan menggunakan metode air-acetylene
flame. Dengan metode ini diharapkan kadar logam yang sedikit tersebut dapat diukur
dengan tepat dan kesalahan pengukuran yang kecil, jika dibandingkan dengan metode
secara langsung.
Alat-alat yang dibutuhkan
1. Spektrofotometri Serapan Atom dan alat-alat pelengkapnya
2. Burner Head. Konfirmasi dengan petunjuk penggunaan alat SSA mengenai Burner
Head yang cocok untuk pengukuran metode ini
Pereaksi dan Bahan yang dibutuhkan
1. Udara bebas (sumber O2)
2. Asetilen
3. Logam murni bebas air
4. Methyl Isobuthyl Ketone (MIBK), grade pereaksi. Untuk analisis sekelumit,

digunakan MIBK murni dengan redistillation (destilasi kembali) atau dengan sub-
boiling distillation
5. Larutan Ammonium Pyrrolidine Dithiocarbamate (APDC)
6. Asam Nitrat pekat, HNO3 kemurnian tinggi
7. Larutan Logam Standar
8. Larutan Kalium Permanganat, KMnO4 5% (w/v)
9. Natrium Sulfat, Na2SO4 anhidrat
10. Larutan campuran Air-MIBK jenuh: Campurkan satu bagian MIBK murni
dengan satu bagian air pada corong pisah. Kocok selama 30 detik dan pisahkan.
Buang bagian yang terlarut pada air. Lalu simpan lapisan MIBK.
11. Larutan Hydroxylamine Hydrochloride 10% (w/v)
Prosedur
1. Operasional Instrument
Setelah posisi burner tepat, aspirasikan larutan air-MIBK jenuh dalam api dan
kurangi secara bertahap laju fuel sampai warna api sama seperti sebelum
pengaspirasian pelarut
2. Standarisasi
Pilih tiga konsentrasi dari larutan logam standar dimana kira-kira kandungan logam
dalam sampel berada pada kisaran konsentrasi standar yang telah ditentukan. Adjust
100 ml dari setiap standar dan 100 ml dari blanko logam-bebas air sampai pH 3
dengan penambahan HNO3 1N atau NaOH 1N. Untuk ekstraksi unsur tunggal,
gunakan kisaran pH dibawah ini untuk memperoleh efisiensi ekstraksi yang optimum:
Unsur Kisaran pH untuk Ekstraksi Optimum
Ag 2-5 (kompleks, labil)
Cd 1 - 6
Co 2 - 10
Cr 3 - 9
Cu 0,1 - 8
Fe 2 - 5
Mn 2-4 (kompleks, labil)
Ni 2 - 4
Pb 0,1 - 6
Zn 2 - 6
Catatan: Untuk ekstraksi Ag dan Pb nilai pH optimumnya adalah 2,3 ± 0,2. Mn cepat
membentuk senyawa kompleks pada temperatur ruangan, yang mengakibatkan
berkurangnya respon instrument. Pendinginan ekstraks sampai 0oC dapat mencegah
pembentukan senyawa kompleks selama beberapa jam. Jika hal ini tidak mungkin dan
Mn tidak dapat dianalisis segera setelah ekstraksi, gunakan prosedur analisis lainnya.
Transfer setiap larutan standar dan blanko 200 ml kepada setiap labu ukur, tambahkan
1ml larutan APDC , dan kocok untuk mencampurkan. Tambahkan 10 ml MIBK dan
kocok dengan kuat selama 30 detik. Volume rasio maksimal untuk sampel dengan
MIBK adalah 40. Setiap isi dipisahkan kedalam lapisan organic yang mengandung air,
lalu tambahkan air dengan hati-hati (sesuaikan ke pH yang sama dimana ekstraksi
dilaksanakan). Pada labu ukur, lapisan organik dibawa ke leher labu dan dapat
dideteksi untuk diaspirasikan kedalam api.
Aspirasikan langsung ekstraksi organik kedalam api (nolkan instrument pada blanko
air-MIBK jenuh) dan catat absorbansinya. Siapkan kurva kalibrasi dengan memplot
pada absorbansi dari ektraksi standar pada kertas grafik linear kepada masing-masing
konsentrasinya sebelum ekstraksi.
3. Analisis sampel
Siapkan sampel dengan cara yang sama seperti penyiapan standar. Bilas atomizer
dengan mengaspirasikan larutan air-MIBK jenuh. Tangani pengaspirasian ekstraks
organik seperti diatas secara langsung ke dalam api dan catat absorbansinya.
Dengan mengikuti prosedur ekstraksi diatas hanya hexavalent kromium saja yang
diukur. Untuk menetapkan total kromium, oksidasikan trivalent kromium menjadi
hexavalent kromium dengan mendidihkan sampel dan ditambahkan larutan KMnO4
secukupnya setetes demi setetes untuk memberikan warna pink ketika larutan
didihkan selama 10 menit. Hilangkan kelebihan KMnO4 dengan menambahkan 1
sampai 2 tetes larutan Hydroxylamine Hydrochloride kedalam larutan yang mendidih,
biarkan selama 2 menit untuk berlangsungnya reaksi. Jika warna pink tetap ada,
tambahkan 1 sampai 2 tetes lagi larutan Hydroxylamine Hydrochloride dan tunngu
selama 2 menit. Panaskan lagi selama 5 menit. Dinginkan, ekstrak dengan MIBK dan
aspirasikan.
Selama ekstraksi, jika terbentuk emulsi pada larutan air-MIBK, tambahkan Na2SO4
anhidrat untuk memperoleh fase organik yang homogen. Pada kasus ini, juga
tambahkan Na2SO4 untuk semua standar dan blanko.
Untuk mencegah masalah dengan tidak stabilnya komplekson ekstrak logam,

tetapkan logam sesegera mungkin stelah ekstraksi.
Perhitungan
Hitung konsentrasi dari setiap ion logam pada mikrogram per liter dengan indikasi
sesuai dengan kurva kalibrasi.
Sistem, Lingkungan, dan Alam Semesta
Jika sepotong pita magnesium kita masukkan ke dalam larutan asam klorida, maka
pita magnesium akan segera larut atau bereaksi dengan HCl disertai pelepasan kalor
yang menyebabkan gelas kimia beserta isinya menjadi panas. Campuran pita
magnesium dan larutan HCl itu kita sebut sebagai Sistem. Sedangkan gelas kimia
serta udara sekitarnya kita sebut sebagai Lingkungan. Jadi, sistem adalah bagian dari
alam semesta yang sedang menjadi pusat perhatian. Bagian lain dari alam semesta
yang berinteraksi dengan sistem kita sebut lingkungan.
Sistem kimia adalah campuran pereaksi yang sedang dipelajari seperti pada Gambar
1.
Gambar 1. Sistem Campuran magnesium dan larutan asam klorida
Pada umumnya sebuah sistem jauh lebih kecil dari lingkungannya. Di alam ini terjadi
banyak kejadian atau perubahan sehingga alam mengandung sistem dalam jumlah tak
hingga, ada yang berukuran besar (seperti tata surya), berukuran kecil (seorang
manusia dan sebuah mesin), dan berukuran kecil sekali (seperti sebuah sel dan satu
atom). Akibatnya, satu sistem kecil dapat berada dalam sistem besar, atau satu sistem
merupakan lingkungan bagi sistem yang lain. Akan tetapi bila sebuah sistem
dijumlahkan dengan lingkungannya, akan sama besarnya dengan sebuah sistem lain
dijumlahkan dengan lingkungannya, yang disebut alam semesta.
Alam semesta adalah sistem ditambah lingkungannya (Gambar 2) Oleh sebab itu,
alam semesta hanya ada satu, tiada duanya.
Interaksi antara sistem dan lingkungan dapat berupa pertukaran materi dan atau
pertukaran energi. Berkaitan dengan itu maka sistem dibedakan menjadi tiga , yaitu
sistem terbuka, sistem tertutup, dan sistem terisolasi.
Gambar 2. Sistem dan Lingkungan
Sistem dikatakan terbuka jika antara sistem dan lingkungan dapat mengalami
pertukaran materi dan energi. Pertukaran materi artinya ada hasil reaksi yang dapat
meninggalkan sistem (wadah reaksi), misalnya gas, atau ada sesuatu dari lingkungan
yang dapat memasuki sistem.
Sistem pada gambar 1 tergolong sistem terbuka. Selanjutnya sistem dikatakan

tertutup jika antara sistem dan lingkungan tidak dapat terjadi pertukaran materi, tetapi
dapat terjadi pertukaran energi. Pada sistem terisolasi, tidak terjadi pertukaran materi
maupun energi dengan lingkungannnya (perhatikan Gambar 3 berikut)
Gambar 3. a)Sistem terbuka, b) tertutup dan c) terisolasi
Pertukaran energi antara sistem dan lingkungan dapat berupa kalor (q) atau bentuk-
bentuk energi lainnya yang secara kolektif kita sebut kerja (w). Adanya pertukaran
energi tersebut akan mengubah jumlah energi yang terkandung dalam sistem. Kerja
adalah suatu bentuk pertukaran energi antara sistem dan lingkungan di luar kalor.
Penyerapan garam mempengaruhi tekanan darah
Penyerapan garam yang tinggi telah diasosiasikan dengan penyakit jantung selama
ribuan tahun. Padahal, hipertensi yang disebabkan oleh tingginya kadar garam dalam
darah saja masih merupakan misteri.
Hal ini menggelitik para ilmuwan dari Max Delbrück Center (MDC) bagi Pengobatan
Molekular di Berlin-Buch dan Regensburg untuk bekerja sama dengan grup peneliti
dari Finlandia dan Austria guna mengungkap hubungan antara penyerapan garam,
proses biologis tubuh secara keseluruhan, dan regulasi tekanan darah. Sekelompok
orang pintar dari Eropa tersebut menemukan adanya ruang-ruang penyimpanan garam
pada jaringan kulit. Lebih uniknya lagi, ketidakstabilan pada proses penyimpanan ini
dapat menyebabkan hewan-hewan percobaan mereka menjadi gelisah dan hipertensif.
Seperti yang kita ketahui, garam atau NaCl sangat penting bagi sistem regulasi air di
dalam tubuh, khususnya dalam proses difusi dan osmosis. Oleh karena itu,
kekurangan garam dapat berujung pada kacaunya sistem biologis tubuh manusia yang
70% tersusun atas air. Pada sistem pencernaan, garam akan diserap oleh lambung dan
usus, lalu sebagian besar diekskresi oleh ginjal. Namun, garam juga disimpan pada
sela-sela antar sel tubuh. Grup peneliti MDC, bagian Pusat Riset Klinik dan
Eksperimental, dapat membuktikan bahwa konsumsi garam yang tinggi pada tikus
menyebabkan akumulasi molekul garam diantara sel-sel kulit. Ternyata, proses ini
diregulasi secara spesifik oleh makrofag (sel darah putih).
Pada makrofag tersebut ditemukan regulator gen berupa faktor transkripsi yang
dinamakan TonEBP-tonicity-responsible enhancer binding protein atau protein
pengikat enhancer yang mengatur tekanan fluida sel. Enhancer itu sendiri merupakan
suatu gen yang ekspresi fenotipnya menjadi lebih kuat akibat suatu mutasi yang
berimbas dari mutasi gen lainnya. TonEBP akan diaktivasi untuk merespon kadar
garam yang tinggi. Selanjutnya, regulator ini akan mengaktifkan gen VEGF-C-
vascular endothelial growth factor C atau faktor pertumbuhan C pada sel endotelium
pembuluh darah-yang mengontrol pembentukan sel-sel limfa. Dengan demikian,
secara tidak langsung, konsumsi garam yang tinggi dapat meningkatkan pembentukan
sel-sel limfa sehingga menambah kepekatan darah sekaligus mengurangi tekanannya.
Hasil penelitian tersebut juga menunjukkan bahwa konsentrasi makrofag yang rendah
atau absennya VEGF-C menyebabkan tubuh menjadi tidak mampu menyimpan garam
secara optimal sehingga terjadilah hipertensi. Namun, kaitan antara proses tersebut
dengan terjadinya berbagai gangguan kardiovaskuler masih belum dipahami dengan
jelas.
Pemanfaatan Woodchips dan Bahan Non Sumber
Makanan Menjadi Bahan Bakar Hidrogen
Sudah tahukah anda, bahwa sel bahan bakar kendaraan yang kita gunakan untuk
kebutuhan sehari-hari teryata dapat dihasilkan juga oleh enzim yang mengkonsumsi
selulosa dari rumput atau woodchips (potongan kayu kecil) dan hembusan hidrogen.
Peneliti di Virginia Tech, Oak Ridge National Laboratory (ORNL), dan University of
Georgia telah menghasilkan gas hidrogen murni dengan daya yang cukup baik untuk
sebuah sel bahan bakar dengan melakukan proses pencampuran 14 enzymes, yaitu
antara lain: satu coenzyme, cellulosic dari bahan bukan makanan, dan air dengan
temperature sekitar (32 derajat Celcius).
Dan hasilnya Grup penelitian ini mengumumkan tiga kemajuan dari “satu panci”
proses: 1) sebuah novel kombinasi enzim, 2) meningkatkan laju generasi hidrogen -
untuk secepat proses fermentasi hidrogen, dan 3) dimana kimia energi output lebih
besar dari energi kimia disimpan dalam gula - hidrogen tertinggi hasil laporan adalah
dari material cellulosic. “Selain konversi energi kimia dari gula, proses juga
mengubah suhu rendah menjadi energi panas berkualitas tinggi energi hidrogen -
seperti Prometheus mencuri api,” kata Percival Zhang, asisten profesor dari biologi
sistem rekayasa di College Pertanian dan Life Sciences di Virginia Tech.
“Hal ini menarik karena menggunakan selulosa pati yang dapat diperbaharui
memperluas sumber daya yang ada untuk memproduksi hidrogen disertakan sebagai
biomas,” kata Jonathan Mielenz, pemimpin dari Bioconversion Sains dan Teknologi
di ORNL Group.
Para peneliti menggunakan cellulosic terisolasi dari bahan kayu chips, potongan
rumput bekas dapat juga digunakan. “Jika pecahan kecil tersebut, 2 atau 3% dari
biomas tahunan yang digunakan untuk produksi gula ke sel bahan bakar hidrogen
digunakan untuk transportasi, maka kita bisa mencapai kebebasan transportasi untuk
bahan bakar,” ujar Zhang. (Dia menambahkan bahwa 3 persen adalah angka global
untuk kebutuhan transportasi. AS akan benar-benar perlu mengkonversi sekitar 10
persen dari biomassanya - yang akan menjadi 1,3 miliar ton biomassa yang akan
bermanfaat).
Penelitian ini didukung oleh Air Force Office of Scientific Research; Zhang dari
DuPont Profesor Young Award, dan Departemen Energi AS.
Sumber :
http://www.ccnmag.com/article/hydrogen_fuel_from_woodchips_and_other_non-
food_sources
Air sebagai Katalis Bahan Peledak
Bahan mentah yang paling berlimpah di bumi telah diketahui dapat memperlihatkan
sebagai bahan kimia yang tidak semestinya ketika diletakkan pada kondisi yang
sangat ekstrim.
Baru-baru ini, para ilmuwan di Laboratorium Nasional Awrence Livermore telah

memperlihatkan sesuatu hasil penelitian yang menarik bahwa air, jika diletakkan pada
pada suhu kamar panas, berperan sebagai katalisasi complex dalam reaksi bahan
peledak yang tak terbayangkan sebelumnya. Sebelumnya katalis hanya dapat berupa
platinum dan enzim tapi untuk air sangat jarang sekali.
Letusan berasal dari bahan peledak yang terbuat dari oksigen dan hydrogen yang
dapat memproduksi air pada suhu 1000 derajat dan bertekanan lebih dari 100,000 atm.
Dengan menggunakan prinsip terdahulu dari stimulasi atomistic peledakan bahan
bakar tingkat tinggi PETN (penta erythritol tetranitrate) tim ilmuwan ini telah
menemukan hal tersebut di air, ketika atom hydrogen bekerja sebagai reduktor dan
hydrogen sebagai oksidator, atom-atom ini bertindak sebagai kelompok dinamik yang
membawa oksigen selama reaksi berlangsung.
Dalam simulasi molekul dinamik dengan menggunakan Blue Gene super komputer
Laboratorium , Wu dan Larry Fried, Lin Ynag, Nir Goldman dan Sorin Bastea telah
menemukan atom hydrogen (H) dan hidroksida (OH) di air yang membawa oksigen
dari gudang nitrogen menuju bahan bakar karbon (dengan suhu bertemperatur antara
3000-4200 Kelvin). Pada kondisi seperti itu, air bekerja sebagai produk akhir dan
katalis kimia yang sangat penting.
Untuk molekul berkekuatan bahan peledak tinggi yang terbuat dari karbon, nitrogen,
oksigen dan hydrogen seperti PETN, 3 produk utama gas nya adalah air, karbon
dioksida dan molekul nitrogen. Tim ilmuwan ini telah menemukan bahwa nitrogen
kehilangan oksigen lebih banyak daripada hydrogen dan karbon walaupun konsentrasi
air telah mencapai keseimbangan.
” Air merupakan bagian dari energi. Mekanisme katalis secara keseluruhan berbeda
dengan komposisi sebelumnya yang hanya sebagai produk akhir ” kata Wu.
Penemuan terbaru ini bermaksud agar para ilmuwan mempelajari keadaan yang
terjadi di planet Uranus dan Neptunus. Dimana airnya yang mempunyai bentuk yang
luar biasa.
Sumber:
http://www.chemistrytimes.com/research/Water_acts_as_catalyst_in_explosives.asp
Biofilm dan Keadaan Tumbuhnya
Berbicara tentang biofilm, seharusnya bukan hal yang asing di telinga kita. Biofilm
bertebaran di sekitar kita, baik di dalam tubuh kita maupun di lingkungan sekitar kita.
Biofilm merupakan kumpulan bakteri yang terus tumbuh di sebuah permukaan bahan
padat maupun cair. Sebagai gambaran adalah karang yang tumbuh di gigi kita. Itu
adalah salah satu jenis biofilm bakteri dalam tubuh kita.
Pertumbuhan biofilm ini bergantung pada substansi matrix bahan yang digunakan.
Matrix bahan yang digunakan ini akan menyediakan aseptor elektron bagi mikroba
untuk proses oksidasi dalam rangka menghasilkan energi. Selain itu, pembentukan
biofilm ini bergantung pada keragaman/variasi jenis mikroba yang tumbuh. Biofilm
dapat dibentuk dari satu jenis mikroba saja, namun secara alami hampir semua jenis
biofilm terdiri dari campuran berbagai jenis mikroba. Sebagai contoh fungi, alga,
yeast (ragi), amuba (bakteri) dan jenis mikroba lainnya. Semakin beragam mikroba
yang tumbuh, maka biofilm yang terbentuk akan semakin cepat dan kompetitif. Bagi
bakteri yang bersifat aerob akan tumbuh di bagian dalam, sedangkan bakteri yang bisa
tumbuh secara anaerob akan berada di layer bagian dalam. Semakin beragam bakteri,
maka interaksi antara bakteri semakin kompleks. Demikian halnya jenis mikroba yang
lain.
Biofilm akan terbentuk pada permukaan yang lembab, hal ini disebabkan mikroba
dapat bertahan hidup jika ia mendapatkan kelembaban yang cukup. Pada prosesnya
biofilm mengeksresikan suatu bahan yang licin (berlendir) pada sebuah permukaan,
kemudian akan menempel dengan baik di permukaan tersebut jika keadaan minimum
bakteri tersebut terpenuhi. Beberapa lokasi yang dapat dijadikan tempat hidup biofilm
meliputi material alami di atas dan di bawah tanah, besi, plastik dan jaringan sel.
Selama kita dapat menemukan kombinasi nutrien, air dan sebuah permukaan yang
tidak mengandung senyawa beracun, disana sangat mungkin kita temukan biofilm.
Biofilms menjaga kesatuan formasinya dengan saling berikatan satu sama lain pada
untaian molekul gula. Hal tersebut yang kemudian disebut sebagai EPS atau
extracellular unsur polymeric, yaitu terbentuknya polimer antar biofilm, sehingga
kemungkinan untuk melepas menjadi sulit. Karena dengan mengekskresikan EPS ini,
masing-masing biofilm sangat mungkin saling mensuport untuk berkembang dalam
dimensi yang kompleks dan sangat erat (utuh). Matriks yang terbentuk dengan EPS
ini akan melindungi sel dan memudahkan komunikasi antar sel melalui isyarat
biokimia. Beberapa biofilms berada dalam fasa cair, dimana keadaan tersebut
membantu sel dalam mendistribusikan zat yang dibutuhkan dan memberi sinyal
molekul pada sel. Matriks ini cukup kuat, oleh sebab itu pada kondisi-kondisi tertentu,
biofilm dapat berwujud padat. Masing-masing layer dalam biofilm akan mempunyai
ketebalan yang berbeda, hal ini sangat dipengaruhi oleh keadaan lingkungan
tumbuhnya.
Keterangan lebih lanjut dapat dibaca sendiri :
Allison, D. (2000). Community Structure and Co-Operation in Biofilms. Cambridge:

Cambridge University Press.
Lappin-Scott, Hilary (2003). Microbial Biofilms. Cambridge: Cambridge University

Press.
Limbah Gas dan Partikel
Udara adalah media pencemar untuk limbah gas. Limbah gas atau asap yang
diproduksi pabrik keluar bersamaan dengan udara. Secara alamiah udara mengandung
unsur kimia seperti O2, N2, NO2,CO2, H2 dan Jain-lain. Penambahan gas ke dalam
udara melampaui kandungan alami akibat kegiatan manusia akan menurunkan
kualitas udara.
Zat pencemar melalui udara diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu partikel dan
gas. Partikel adalah butiran halus dan masih rnungkin terlihat dengan mata telanjang
seperti uap air, debu, asap,kabut dan fume-Sedangkan pencemaran berbentuk gas
tanya dapat dirasakan melalui penciuman (untuk gas tertentu) ataupun akibat
langsung. Gas-gas ini antara lain SO2, NOx, CO, CO2, hidrokarbon dan lain-lain.
Untuk beberapa bahan tertentu zat pencemar ini berbentuk padat dan cair. Karena
suatu kondisi temperatur ataupun tekanan tertentu bahan padat/cair itu dapat berubah
menjadi gas. Baik partikel maupun gas membawa akibat terutama bagi
kesehatan,manusia seperti debu batubara, asbes, semen, belerang, asap
pembakaran,uap air, gas sulfida, uap amoniak, dan lain-lain.
Pencemaran yang ditimbulkannya tergantung pada jenis limbah, volume yang lepas
di udara bebas dan lamanya berada dalam udara. Jangkauan pencemaran melalui
udara dapat berakibat luas karena faktor cuaca dan iklim turut mempengaruhi.Pada
malam hari zat yang berada dalam udara turun kembali ke bumi bersamaan dengan
embun. Adanya partikel kecil secara terus menerus jatuh di atap rumah, di permukaan
daun pada pagi hari menunjukkan udara mengandung partikel. Kadang-kadang terjadi
hujan masam.
Arah angin mempengaruhi daerah pencemaran karena sifat gas dan partikel yang
ringan mudah terbawa. Kenaikan konsentrasi partikel dan gas dalam udara di
beberapa kota besar dan daerah industri banyak menimbulkan pengaruh, misalnya
gangguan jarak pandang oleh asap kendaraan bermotor, gangguan pernafasan dan
timbulnya beberapa jenis penyakit tertentu.
Jenis industri yang menjadi sumber pencemaran melalui udara di antaranya:
-industri besi dan baja
-industri semen
-industri kendaraan bermotor
-industri pupuk
-industri aluminium
-industri pembangkit tenaga listrik
-industri kertas
-industri kilang minyak
-industri pertamban
Jenis industri semacam ini akumulasinya di udara dipengaruhi arah angin, tetapi
karena sumbernya bersifat stationer maka lingkungan sekitar menerima resiko yang
sangat tinggi dampak pencemaran.
Berdasarkan ini maka konsentrasi bahan pencemar dalam udara perlu ditetapkan
sehingga tidak menimbulkan gangguan terhadap manusia dan makhluk lain
sekitarnya. Jenis industri yang menghasilkan partikel dan gas adalah sebagai tertera
dalam tabel 7.6.
Katalis Homogen Yang Unik, Terpisah Sendiri
Setelah Reaksi
Apa itu katalis homogen ? Bila kita menggunakan larutan asam untuk katalisasi
esterifikasi maka larutan tadi tentu saja akan bercampur sempurna dengan senyawa
reaktan dan produknya. Secara umum, katalis homogen

adalah senyawa yang memiliki fase sama dengan reaktan ketika reaksi kimia
berlangsung. Sebenarnya banyak sekali penggunaan katalis homogen dalam industri,
mulai dari yang konvensional, murah meriah semacam katalis asam atau basa hingga
senyawa-senyawa organometalik yang mahal. Selektifitas hasil reaksi dan kondisi
reaksi yang lembut adalah pertimbangan utama pemilihan katalis homogen.Persoalan
utama yang sering dijumpai dalam industri maupun sintesa kimia menggunakan
katalis homogen adalah sulitnya melakukan pemisahan katalis dari produk. Metode
yang jamak digunakan adalah destilasi atau mengubah kepolaran dan hal tersebut
menyita material maupun energi cukup besar.Impian para ilmuwan katalis dan
industrialis adalah mendapatkan katalis homogen yang memenuhi syarat-syarat
ekonomis dan mudah dipisahkan setelah reaksi berlangsung sehingga dapat segera
dipakai lagi. Pada bulan Agustus 2003, ilmuwan dari laboratorium nasional
Brookhaven, R. Morris dan Vladimir Dioumaev memperlihatkan semacam katalis
homogen yang bisa mengendap setelah reaksi hidrosililasi senyawa keton selesai
berlangsung. Senyawa kation kompleks tungsten yang memiliki ikatan koordinasi
lemah terhadap anion merupakan pemecahan persoalan dalam reaksi tersebut.Logika
prosesnya sebenarnya sederhana yaitu, sebelum terjadi reaksi, katalis dan reaktan
benar-benar larut sempurna karena memiliki kepolaran yang sama. Namun, seiring
proses berjalan, ternyata produk yang dihasilkan memiliki kepolaran berbeda dan
akibatnya adalah terpisahnya katalis dari produk dengan sendirinya. Hal lain yang
perlu diperhatikan adalah terbentuknya dua fasa yaitu produk dan katalis yang
membentuk material semacam minyak.Memang teknologi ini belum bisa digeneralisir
karena reaksi hidrosililasi keton adalah reaksi yang spesifik dan tidak digunakannya
pelarut apapun pada reaksi tersebut. Namun ini benar-benar penemuan baru dan
menggembirakan karena terbuka kesempatan melakukan penelitian lebih lanjut,
khususnya bidang katalis homogen.
Intan Buatan - Apakah Juga Abadi ?
“Intan adalah abadi” demikianlah intan dinilai sebagai batu berharga yang paling
mulia. Intan tidak semata-mata sangat istimewa dipandang sebagai perhiasan yang
amat berkilauan, namun adalah karakteristik intan yang luar biasa keras, mampu
merambatkan panas lima kali lebih baik dibanding tembaga, dan memiliki sifat
tranparansi seperti halnya sinar-x dan sinar laser. Intan

memiliki sifat-sifat yang alami yang membuatnya seolah tak tergantikan dalam
penggunaannya secara teknis dalam berbagai aplikasi.Namun intan asli berharga
sangat mahal selain bentuknya yang umumnya terlalu kecil, bahkan sedemikian
banyak riset telah diadakan guna membuat intan buatan. Para peneliti di Fraunhofer
Institute of for Applied Solid State Physics IAF di Freiburg, dengan menggunakan
dasar prinsip-prinsip reaktor baru saat ini telah berhasil membuat intan buatan
berbentuk cakram berdiameter 5 s/d 15 centimeters dan ketebalan sampai 3 milimeter.
Profesor Christoph Wild dan DR. Michael Funer untuk itu telah diberi penghargaan
Fraunhofer Prize tahun yang lalu atas prestasinya.Prinsip kerja adalah sebagai berikut.
Pertama, mikrowave menghasilkan plasma methane hidrogen dalam reaktor. Dengan
jalan Chemical Vapor Deposition (CVD) kristal intan dibentuk berupa subtraksi
serupa wafer silikon. “Maksud kami awalnya yakni untuk membuat intan pelapis guna
penerapan tertentu. Namun, dengan reaktor sediakala, kami segera mencapai hasil
limit dari apa yang dapat kami capai.” Ujar Profesor DR. Peter Koidl dari IAF.
Dengan bantuan simulasi Finite Element Methode (FEM), Profesor Koidl dan team
kerjanya menetapkan bentuk geometri terbaik untuk suatu reaktor yang dapat
menghasilkan intan buatan berbentuk cakram besar.” Sasaran kami yakni untuk
membuat plasma dapat tetap stabil dalam bentuk dalam jangka perioda waktu yang
cukup lama”, Koidl selanjutnya melaporkan, ” Hanya dengan begitulah maka kami
dapat memastikan bahwa lapisan-lapisan kristal intan dapat terus menerus untuk
terbentuk pada substraksi tersebut. Simulasi tersebut menuntun kita untuk
mengembangkan lebih lanjut reaksi pembuatan intan elips berbentuk
telur”.Perusahaan Aixtron yang berpusat di Aachen sekarang membuat reaktor CVD
dibawah lisensi dan memasarkannya ke seluruh dunia dalam bentuk dua jenis produk.
Cakram intan yang dihasilkan alat dengan metode baru itu tidak hanya lebih besar
bentuknya, melainkan juga lebih murah. “Intan buatan yang bisa dipesan” ini dengan
demikian sangat cocok untuk beragam aplikasi baru, contohnya sebagai lapisan kisi
celah bukaan jendela yang luar biasa kokoh dalam peralatan generator laser dan
mikrowave, sebagai bahan dasar untuk komponen elektronik, atau sebagai elemen
pendingin untuk pemakaian dalam sistem peralatan elektronik tegangan tinggi atau
optoelektronika.
Ilmuwan Jepang Ciptakan DNA Buatan
Para pakar kimia Jepang mengklaim telah berhasil menyusun DNA buatan dari
molekul-molekul organik. Terobosan ini menjanjikan harapan baru untuk
mengembangkan sejumlah teknologi tinggi. Misalnya, untuk mengembangkan terapi
gen yang lebih akurat dan sesuai sasaran. DNA buatan juga menjadi kunci
pengembangan komputer masa depan yang berbasis nanoteknologi.
DNA yang dikenal sebagai rangkaian molekul dalam bentuk spiral ganda (double
helix) merupakan cetak biru kehidupan. Perannya sangat penting karena
mengendalikan semua fungsi dalam tubuh makhluk hidup.
Secara alami, DNA tersusun dari empat jenis basa. DNA buatan yang dibuat para
peneliti di Universitas Toyama, Jepang, juga tersusun dari empat jenis basa yang
meniru DNA alami. Rangkaian basa di dalam medium gula membentuk struktur spiral
ganda seperti DNA sebenarnya.
Para imuwan sudah mencoba merangkai DNA ke dalam sirkuit elektronika sederhana.
Sejumlah ilmuwan juga bertahun-tahun mencoba meniru DNA buatan untuk
memanfaatkan kemampuannya menyimpan informasi yang sangat kompleks, tapi
terstruktur. Seperti DNA, arah spiral berlawanan dengan arah putaran jarum jam. Para
peneliti bahkan dapat membuat spiral rangkap tiga.
Ilustrasi struktur DNA yang berbentuk spiral ganda (double helix).
Struktur kimia yang unik dan sangat stabil ini sangat memungkinkan digunakan untuk
mengembangkan berbagai material dan aplikasi bioteknologi. Demikian kesimpulan
para peneliti yang akan memublikasikannya dalam Journal of the American Chemical
Society edisi 23 Juli 2008
Bus Anti Kemacetan, Akan Diterapkan Di China
China menggantikan Amerika Serikat sebagai negara paling banyak memproduksi gas
rumah kaca. Juga sebagai pemakai energi paling boros di dunia.
Namun, negeri ini tak berdiam diri. China terus berusaha dan memikirkan cara untuk
mengatasi masalah polusi. Salah satunya membangun armada bus yang bisa
'mengangkang' -- ini adalah salah satu skema futuristik China.
Dalam upaya penyelamatan lingkungan, 'go green' dan mengurangi kemacetan tanpa
harus menggusur bangunan untuk melebarkan jalan, perusahaan Shenzhen Huashi
Future Parking Equipment sedang mengembangkan "3D Express Coach", bus cepat
tiga dimensi.
Inovasi ini memungkinkan mobil-mobil -- dengan ketinggian maksimal 2 meter

melewati kolong bus, ketika kendaraan itu berjalan.
Lalu, di mana penumpangnya? Bagian atas bus dirancang sedemikian rupa untuk
mengangkut penumpang.
Menurut China Hush, "3D Express Coach", juga ramah lingkungan. Ia tak
menggunakan bahan bakar fosil, yang tak hanya makin langka tapi juga tak ramah
lingkungan.
Bus canggih ini akan menggunakan energi kombinasi dari listrik dan energi matahari.
Bus yang mirip trowongan ini bisa berjalan dengan kecepatan sampai 60 kilometer
per jam dan mengangkut 1.200 hingga 1.400 penumpang.
Konstruksi trayek pertama sepanjang 115 mil akan dibangun di Distrik Mentougou,
Beijing. Ini bukan lagi proyek impian. Sebab, pembangunannya akan dimulai akhir
2010.
Direktur Huashi Future Parking Equipment, mengklaim sistem ini relatif murah dan
singkat. Hanya butuh waktu setahun dengan biaya 'hanya' memerlukan biaya 500 juta
yuan atau US$73 juta untuk membangun sistem transportasi futuristik ini.
Sumber :http://www.mamasipenk.co.cc/
Molekul Baru di Angkasa
Penemuan dari dua campuran yang kompleks mengisyaratkan keaneka ragaman bahan
kimia yang bersembunyi di angkasa. Suatu team riset internasional melakukan riset
mendalam terhadap suatu awan yang berupa gas berada di pusat galaksi bima sakti
dan mendeteksi adanya etil formate dan n-propyl sianida, dua di antara molekul
organik paling kompleks yang pernah di amati di sistem luar matahari.
Berdasarkan model komputer dan bukti spectroscopic bagaimana molekul dibentuk,

ilmuwan percaya bahwa molekul dengan bahan kimia yang lebih kompleksitas lagi
sedang menanti untuk ditemukan di angkasa.
Salah satu dari molekul itu adalah glycine, asam amino yang paling sederhana, yang
terhindar dari pendeteksian sampai sekarang. Glycine adalah dua campuran yang
memiliki ukuran dan kompleksitas yang sama dan kehadiran nya akan membantu
memperkuat kecurigaan bahwa ilmu kimia prebiotik ada di sistem luar matahari kita.
Robin T. Garrod salah seorang anggota riset adalah seorang ahli astrokimia di Cornell
University, mengumumkan penemuan pada 21 April 2009 pada waktu European
Week of Astronomy & Space Science di University of Hertfordshire, di Inggris.
Penelitian ini juga dilaporkan di jurnal Astronomi & Astrofisika (DOI: 10.1051/0004-
6361/200811550).
Ulasan penemuan ahli Astrokimia Steven B.B. Charnley dari NASA’s Goddard Space
Flight Center, di Greenbelt, Md., seperti yang dikatakan C&EN yang mendeteksi
campuran ini membantu melepaskan cahaya baru dan bagaimana molekul yang
kompleks dibentuk di angkasa dan ” dorongan untuk masa depan terhadap pencarian
asam amino yang lebih tinggi, seperti halnya untuk nucleobases dan tanda
heterocyclic mereka .”
Peneliti menggunakan spektroskopi millimeter gelombang panjang untuk mempelajari
suatu awan tebal dari gas dan partikel debu yang dingin di daerah formasi bintang
Sagittarius B2. Tempat ini di alam semesta telah menjadi suatu harta terpendam yang
banyak terdapat molekul organic kecil yang berbeda jenis ( C&En, Juni 16, 2008,
halaman 58). Meskipun demikian, mendeteksi etil formate dan n-propyl sianida sulit
untuk ilmuwan sebab 36 garis spektrum mereka untuk dua campuran overlap dengan
3700 garis spektrum dari molekul banyak dideteksi orang.
Sumber: http://pubs.acs.org/cen/news/87/i17/8717notw3.html
Hah! Ternyata Kotoran Manusia Bisa Lari
Sekencang 183 Km Perjam
Pencarian sumber energi alternatif, non fosil yang tidak bisa di perbaharui terus
gencar dilakukan. terutama sumber energi yang lebih ramah lingkungan dan lebih
berorientasi pada biogredable (daur ulang). Nah baru baru ini sebuah perusahaan yang
berbasis pengelolaan energi Inggris bernama GENeco telah berhasil memodifikasi
sebuah mobil VW (Volkswagen) Beetle dengan teknologi penggerak yang bersumber
pada energi kotoran manusia (Human Waste Gas)
GENeco berhasil mengembangkan gas methana dari kotoran manusia yang lebih
bersih. Biogas ini bisa menggerakkan VW Beetle tanpa kehilangan kinerja. Kecepatan
yang dihasilkan sama dengan versi bensin, yakni mampu berjalan dengan kecepatan
114 mil per jam (183 km per jam) .
“Mobil ini dinamai Bio-Bug, dengan kapasitas mesin 2.000 cc,” kata Mohammed
Saddiq Head up GENeco. Limbah dari sekitar 70 rumah di Inggris ini cukup untuk
menjalankan satu kendaraan dengan jarak sekitar 10 ribu kilometer. Ini merupakan
jarak tempuh rata-rata kendaraan Inggris selama satu tahun.
Meski sudah menggunakan gas methana, mobil ini masih membutuhkan sedikit
bensin untuk menjalankan mesin. Bensin ini untuk memanaskan mesin, setelah panas,
otomatis mesin akan beralih menggunakan biogas. “Jika Anda mengemudikan mobil
ini, Anda tidak akan tahu bahwa mobil ini menggunakan bahan bakar kotoran
manusia, karena sama seperti mobil konvensional,” katanya.
“Mobil ini dinamai Bio-Bug, dengan kapasitas mesin 2.000 cc,” kata Mohammed
Saddiq Head up GENeco. Limbah dari sekitar 70 rumah di Inggris ini cukup untuk
menjalankan satu kendaraan dengan jarak sekitar 10 ribu kilometer. Ini merupakan
jarak tempuh rata-rata kendaraan Inggris selama satu tahun.
Nah lebih ramah lingkungan kan, nantinya mungkin tidak terlalu bingung kalau suatu
saat septi tank Anda penuh, karena itu berarti Anda sudah mendapat tambahan energi
yang mengirit kocek harian Anda belanja energi di SPBU dengan bahan bakar fosil.
Awas bahaya Pemanasan Global
Mungkin Anda menduga, udara yang akhir-akhir ini makin panas, bukanlah suatu
masalah yang perlu kita risaukan."Mana mungkin sih tindakan satu-dua makhluk
hidup di jagat semesta bisa mengganggu kondisi planet bumi yang mahabesar ini?"
barangkali begitulah Anda berpikir. Baru-baru ini, Inter-governmental Panel on
Cimate Change (IPCC) memublikasikan hasil pengamatan ilmuwan dari berbagai
negara. Isinya sangatmengejutkan. Selama tahun 1990-2005, ternyata telah terjadi
peningkatan suhu merata di seluruh bagian bumi, antara 0,15 - 0,3o C. Jika
peningkatan suhu itu terus berlanjut, diperkirakan pada tahun 2040 (33 tahun dari
sekarang) lapisan es di kutub-kutub bumi akan habis meleleh.
Dan jika bumi masih terus memanas, pada tahun 2050 akan terjadi kekurangan air
tawar, sehingga kelaparan pun akan meluas di seantero jagat. Udara akan sangat
panas, jutaan orang berebut air dan makanan. Napas tersengal oleh asap dan debu.
Rumah-rumah di pesisir terendam air laut. Luapan air laut makin lama makin luas,
sehingga akhirnya menelan seluruh pulau. Harta benda akan lenyap, begitu pula
nyawa manusia.
Di Indonesia, gejala serupa sudah terjadi. Sepanjang tahun 1980-2002, suhu minimum
kota Polonia (Sumatera Utara) meningkat 0,17 C pertahun. Sementara, Denpasar
mengalami peningkatan suhu maksimum hingga 0,87 C pertahun. Tanda yang kasat
mata adalah menghilangnya salju yang dulu menyelimuti satu-satunya tempat bersalju
di Indonesia , yaitu Gunung Jayawijaya di Papua. Hasil studi yang dilakukan ilmuwan
di Pusat Pengembangan Kawasan Pesisir dan Laut, Institut Teknologi Bandung
(2007), pun tak kalah mengerikan. Ternyata, permukaan air laut Teluk Jakarta
meningkat setinggi 0,8 cm. Jika suhu bumi terus meningkat, maka diperkirakan, pada
tahun 2050 daerah-daerah di Jakarta (seperti : Kosambi, Penjaringan, dan Cilincing)
dan Bekasi (seperti : Muaragembong, Babelan, dan Tarumajaya) akan terendam
semuanya.
Dengan adanya gejala ini, sebagai warga negara kepulauan, sudah seharusnya kita
khawatir. Pasalnya, pemanasan global mengancam kedaulatan negara. Es yang
meleleh di kutub-kutub mengalir ke laut lepas dan menyebabkan permukaan laut bumi
termasuk laut di seputar Indonesia terus meningkat. Pulau-pulau kecil terluar kita bisa
lenyap dari peta bumi, sehingga garis kedaulatan negara bisa menyusut. Dan
diperkirakan dalam 30 tahun mendatang sekitar 2.000 pulau di Indonesia akan
tenggelam. Bukan hanya itu, jutaan orang yang tinggal di pesisir pulau kecil pun akan
kehilangan tempat tinggal. Begitu pula asset-asset usaha wisata pantai.
Peneliti senior dari Center for International Forestry Research (CIFOR), menjelaskan,
pemanasan global adalah kejadian terperangkapnya radiasi gelombang panjang
matahari (disebut juga gelombang panas / inframerah) yang dipancarkan bumi oleh
gas-gas rumah kaca (efek rumah kaca adalah istilahuntuk panas yang terperangkap di
dalam atmosfer bumi dan tidak bisamenyebar). Gas-gas ini secara alami terdapat di
udara (atmosfer). Penipisan lapisan ozon juga memperpanas suhu bumi. Karena,
makin tipis lapisan-lapisan teratas atmosfer, makin leluasa radiasi gelombang pendek
matahari (termasuk ultraviolet) memasuki bumi. Pada gilirannya, radiasi gelombang
pendek ini juga berubah menjadi gelombang panas, sehingga kian meningkatkan
konsentrasi gas rumah kaca tadi.
Karbondioksida (CO2) adalah gas terbanyak (75%) penyumbang emisi gas rumah
kaca. Setiap kali kita menggunakan bahan bakar fosil (minyak, bensin, gas alam,
batubara) untuk keperluan rumah tangga, mobil, pabrik, ataupun membakar hutan,
otomatis kita melepaskan CO2 ke udara. Gas lain yang juga masuk peringkat atas
adalah metan (CH4,18%), ozone (O3,12%), dan clorofluorocarbon (CFC,14%). Gas
metan banyak dihasilkan dari proses pembusukan materi organic seperti yang banyak
terjadi di peternakan sapi. Gas metan juga dihasilkan dari penggunaan BBM untuk
kendaraan. Sementaraitu, emisi gas CFC banyak timbul dari sistem kerja kulkas dan
AC model lama. Bersama gas-gas lain, uap air ikut meningkatkan suhu rumah kaca.
Gejala sangat kentara dari pemanasan global adalah berubahnya iklim. Contohnya,
hujan deras masih sering datang, meski kini kita sudah memasuki bulan yang
seharusnya sudah terhitung musim kemarau. Menurut perkiraan,dalam 30 tahun
terakhir, pergantian musim kemarau ke musim hujan terus bergeser, dan kini jaraknya
berselisih nyaris sebulan dari normal. Banyak orang menganggap, banjir besar bulan
Februari lalu yang merendam lebih dari separuh DKI Jakarta adalah akibat dari
pemanasan global saja. Padahal 35% rusaknya hutan kota dan hutan di Puncak adalah
penyebab makin panasnya udara Jakarta . Itu sebabnya, kerusakan hutan di Indonesia
bukan hanya menjadi masalah warga Indonesia , melainkan juga warga dunia.
DirekturEksekutif Wahana Ling kungan Hidup Indonesia (Walhi), mengatakan,

Indonesia pantas malu karena telah menjadi Negara terbesar ke-3 di dunia sebagai
penyumbang gas rumah kaca dari kebakaran hutan dan pembakaran lahan gambut
(yang diubah menjadi permukiman atau hutan industri). Jika kita tidak bisa
menyelamatkan mulai dari sekarang, 5 tahun lagi hutan di Sumatera akan habis, 10
tahun lagi hutan Kalimantan yang habis, 15 tahun lagi hutan diseluruh Indonesia tak
tersisa. Di saat itu, anak-anak kita tak lagi bisa menghirup udara bersih.Jika kita tidak
secepatnya berhenti boros energi, bumi akan sepanas planetMars. Tak akan ada
satupun makhluk hidup yang bisa bertahan, termasuk anak-anak kita nanti.
Ilmuwan Telah Menemukan Struktur Yang Paling
Mendekati Bakteri Hijau
Tim ilmuwan internasional telah menentukan struktur molekul klorofil dalam bakteri
hijau yang digunakan untuk energi pembakaran pada siang hari. Hasil dari tim ini
dapat digunakan untuk membangun system artificial fotosintesis, seperti pengubahan
energi solar menjadi energi listrik. Hasil karya penemuan para ilmuwan ini
diumumkan pada tanggal 4 Mei 2009 di Akademi Keilmuan Nasional.
Para ilmuwan menemukan bahwa klorofil paling efisien dalam hal pembakaran energi
panas. “Kami menemukan bahwa tujuan dari molekul klorofil membuat bakteri hijau
makin efisien dalam hal pembakaran energi panas,” kata Donald Bryant, Ernest C.
Professor Biotekhnologi di Penn State dan merupakan salah satu pemimpin tim.
Berdasarkan apa yang dikatakan Bryant, bakteri hijau ini merupakan jenis organisme
yang biasa hidup di daerah yang mempunyai kadar cahaya yang rendah, seperti di
kedalaman laut sampai 100 meter. Bakteri ini mempunyai struktur yang dinamakan
klorosom, mengandung lebih dari 250.000 klorofil. ” Kemampuan menangkap energi
cahaya dan secara cepat mengirimkan energi tersebut ke tempat yang diperlukan
sangat penting untuk bakteri ini, terkadang hanya bisa dilihat beberapa photon saja per
klorofil dalam sehari.”
Karena mereka sangat mengalami kesulitan dalam penelitiannya mengenai bakteri

hijau, maka bakteri ini adalah klas terakhir yang dikategorikan secara struktural dalam
pembakaran energi cahaya yang kompleks oleh ilmuwan. Para ilmuwan biasanya
mengkategorikan struktur mulekul dengan memakai X-ray kristallographi, suatu
teknik yang menentukan pembuatan dari molekul atom dan secara cepat memberikan
informasi yang dapat digunakan untuk membuat gambaran molekul; walau
bagaimanapun, X-ray kristallographi tidak bisa mengkarakteristikan klorosome
bakteri hijau hanya karena dapat bekerja pada molekul dengan kesamaan pada bidang
ukuran, bentuk dan struktur. “Tiap klorosom mempunyai keunikan sendiri-sendiri,”
kata Bryant. Bakteri hijau mempunyai komposisi klorosom yang sering berganti-ganti
sehingga menyulitkan para ilmuwan untuk menggunakan X-ray kristallographi untuk
mengkelompokkan struktur internalnya.
Untuk mendapatkan jawabannya, tim ini menggunakan metode kombinasi untuk

mempelajari klorosom. Mereka menggunakan metode genetic untuk menciptakan
mutan bacterium, cryo-elektron mikroskopi untuk mengetahui seberapa besar jarak
ikatan antar kromosom, solid-state nuclear magnetic resonance (NMR) spektroskopi
untuk menentukan struktur dari suatu komponen molekul kromosom klorofil tersebut,
dan setiap bagiannya dibawa untuk dibuatkan gambaran akhir sebuah klorosom.
Pertama-tama, tim ini menciptakan suatu mutan agar dapat menemukan alasan
mengapa molekul klorofil di bakteri hijau bertambah komplek dikarenakan
bertambahnya waktu. Untuk menciptakan mutan tersebut, tim ini menonaktifkan 3
gen yang ada di dalam bakteri itu. Tim ini memperkirakan bahwa gen-gen inilah yang
berperan penting dalam kemampuan untuk pembakaran energi. Sehingga didapat
bahwa klorofil dapat menjadi lebih kompleks untuk meningkatan efisiensi
pembakaran panas.
Kedua, tim ini memisahkan antara kromosom dengan mutan dan bentuk asli dari
bakteri dengan menggunakan cryo-elektron mikroskopi - suatu tipe elektron
mikroskopi yang dijalankan dengan cryogenik yang bertemperature super dingin -
untuk mendapatkan gambar dari klorosom.
Tim ini berjalan selangkah lebih maju dengan menggunakan NMR cryogenicskopi
untuk melihat lebih dalam lagi tentang klorosom. Teknik ini memberikan kemampuan
untuk memahami hubungan antara inti atom dan memperoleh informasi yang lengkap
tentang molekul.
NMR data memperlihatkan bahwa bahwa molekul terdiri dari dua molekul sederhana
dan serupa dengan lapisan hidrophobik yang panjang atau anti air. Kata Bryant,
“Kamipun mempelajari apakah molekul klorofil menyerang molekul satu dengan
lainnya, dan kami juga memastikan jarak antar molekul.” NMR memperlihatkan
bahwa molekul klorofil tersusun atas spiral-spiral helix. Pada mutan bakteri, molekul
klorofil terletak hampir di sudut 90 derajat terhadap nanotubes. Lalu langkah terakhir
adalah mengambil semua data dan membuat struktur model yang detail di komputer.
Jika semua klorofil yang identik tersusun dalam sebuah kromosom, dan energi dari
photon, sekali hal ini terserap, maka photon akan berjalan mengelilingi seluruh bagian
klorofil, dengan memakan waktu yang cukup banyak. Tetapi pada bentuk tipe liar
mempunyai perbedaan yang besar dimana molekul klorofil terlokalisir sehingga
kemampuan dari energi photon untuk bermigrasi menjadi terbatas. Dengan kata lain,
energi dari photon hanya dapat berjalan di sebagian kecil klorofil saja. Kecepatan
yang diperoleh merupakan masalah bagi bakteri yang hanya menerima sedikit cahaya
photon pada setiap klorofil perharinya.
Bryant mengatakan hasil dari tim ilmuwan ini suatu hari nanti akan digunakan untuk
membangun sistem artificial fotosintesis yang mengubah energi solar menjadi energi
listrik.
Sumber:
http://www.chemistrytimes.com/research/Scientists_determine_the_structure_of_high
ly_efficient_light-harvesting_molecules_in_green_bacteria.asp
Apakah penyedap masakan itu?
Memang tidak dipungkiri, kelezatan suatu hidangan dapat menambah gairah santap.
Berbagai carapun dilakukan untuk menghasilkannya. Salah satu dengan
menambahkan sedikit bahan penyedap rasa instan. Penyedap rasa instan ini mudah
didapat, harganyapun murah. Sehingga sering membuat kita lupa, ada zat apa di balik
penyedap makanan tersebut?
Sebenarnya kelezatan suatu hidangan tidak hanya diperoleh dari bahan penyedap rasa
saja, tetapi dapat juga diperoleh dari bahan-bahan makanan yang masih segar dan
bermutu baik. Dari semua zat penting dalam makanan Glutamate merupakan salah
satu komponen utama yang memberikan rasa lezat pada makanan.
Apa sih Glutamate itu ?

Glutamate adalah asam amino (amino acid) yang secara alami terdapat pada semua
bahan makanan yang mengandung protein. Misalnya, keju, susu, daging, ikan dan
sayuran. Glutamate juga diproduksi oleh tubuh manusia dan sangat diperlukan untuk
metabolisme tubuh dan fungsi otak. Setiap orang rata-rata membutuhkan kurang lebih
11 gram Glutamate per hari yang didapat dari sumber protein alami.
Kalau begitu Monosodium Glutamate itu apa ?
Monosodium Glutamate adalah zat penambah rasa pada makanan yang dibuat dari
hasil fermentasi zat tepung dan tetes dari gula beet atau gula tebu. Ketika MSG
ditambahkan pada makanan, dia memberikan fungsi yang sama seperti Glutamate
yaitu memberikan rasa sedap pada makanan. MSG sendiri terdiri dari air, sodium dan
Glutamate.
Apakah kandungan sodium pada MSG tinggi ?
Tentu saja tidak, kandungan sodium pada MSG tidak tinggi hanya satu sampai tiga
persen sodium. Sedangkan sodium pada garam dapur jumlahnya lebih banyak.
Perbandingan jumlah sodium pada MSG dan garam dapur adalah (13% : 40%).
Apakah MSG mempunyai efek negatif terhadap tubuh ?
Ya, apalagi jika MSG digunakan secara berlebihan. 12 gram MSG per hari dapat
menimbulkan gangguan lambung, gangguan tidur dan mual-mual. Bahkan beberapa
orang ada yang mengalami reaksi alergi berupa gatal, mual dan panas. Tidak hanya itu
saja MSG juga dapat memicu hipertensi, asma, kanker serta diabetes, kelumpuhan
serta penurunan kecerdasan.
Apakah ada bahan pengganti lainnya agar masakan terasa sedap ?
Ada. Selain menngunakan bahan makanan yang bermutu baik dan masih segar, kita
dapat memberi sedikit gula pasir pada masakan, karena gula pasir juga dapat memberi
efek gurih pada masakan.
Sumber : Clickwok
Material Kaca Berkarakter Ganda : Cermin dan
Transparan
Pada tahun 1996, sekelompok peneliti di Belanda menemukan sejenis material yang
dapat di ubah-ubah dari keadaan transparan ke reflektif (cermin) dan atau sebaliknya
dengan mengekspos material termaksud dalam gas hidrogen.
Peneliti menemukan bahwa film tipis dari metal yang dinamakan yttrium dan
lanthanum , dengan bantuan hidrogen, kemudian membentuk senyawa hidrida metalik
yang bersifat mengkilap. Jika ditambah lebih banyak lagi hidrogen ia menjadi
transparan. Transformasi dari transparan ke reflektif (cermin) dapat dilakukan dengan
memompa hidrogen diatas film pada tekanan yang berbeda.
Agar perubahan dari kaca transparan ke cermin dapat dilakukan dengan baik maka
peralatannya perlu dioperasikan secara elektris, dan komponen materialnya harus
berbentuk benda padat.
Rob Armitage dan rekan-rekannya dari the Lawrence Berkeley National Laboratory,
di California, AS menjelaskan cara kerja alat yang dioperasikan dengan tombol .
Cermin terdiri dari enam lapisan yang kompleks dan tersimpan pada gelas atau kaca.
Lapisan tersebut merupakan logam campuran magnesium dan gadolinium, yang dapat
bersifat reflektif apabila mengandung sedikit atau tanpa hidrogen tetapi akan menjadi
transparan dengan kandungan hidrogen yang tinggi.
Atom hidrogen yang mempengaruhi fase transisi atau fase pergantian dari transparan
ke cermin tersebut diatas disimpan dalam lapisan tungsten trioxide yang memiliki
muatan positif . Jika lapisan magnesium-gadolinium diberi muatan relatif negatif;
terhadap film tungsten trioxide, hidrogen didorong kedalam logam campuran, dan
akan menjadi terang. Pada waktu yang bersamaan tungsten trioxide , yang berwarna
biru, pudar warnanya ketika hidrogen terbuang.
Diantara dua lapisan terdapat ; film tipis palladium yang dapat ditembus oleh
hidrogen dan dapat membantu mentransformasikan atom hidrogen bermuatan positif
kedalam salah status yang netral , sehingga dapat dikombinasikan dengan logam
campuran pada saat membentuk senyawa hidrida. Pada saat voltase atau tegangan
berbalik, hidrogen kembali ke lapisan tungsten trioxide, dan logam campuran berubah
menjadi cermin kembali.
Para peneliti mengatakan bahwa cermin benda padat yang diuraikan tersebut diatas
dapat stabil dalam keadaan transparan untuk beberapa jam. Secara prinsip film logam
campuran dapat berubah dari transparan ke cermin hanya dalam beberapa menit saja
sehingga cukup prospektif untuk diterapkan.
Cermin dengan tombol listrik serupa di atas mungkin akan berguna bagi teknologi
komunikasi optik. Sebagai contoh, pancaran cahaya yang memuat informasi data
tertulis dalam pulsa optikal mungkin dapat disalurkan atau dialirkan kembali dari satu
serat optik ke serat yang lainnya dengan mentransformasikan kaca jendela transparan
ke kaca jendela yang dapat bersifat reflektif serupa cermin.
Apakah Ozon itu?
LAPISAN OZON DI STRATOSFER
Ozon pertama kali ditemukan oleh Christian Friedrich Schonbein pada tahun 1840.
Penamaan ozon diambil dari bahasa yunani OZEIN yang berarti smell atau bau. Ozon
dikenal sebagai gas yang tidak memiliki warna. Soret pada tahun 1867
mengumumkan bahwa ozon adalah sebuah molekul gas yang terdiri tiga buah atom
oksigen (O3).
Secara alamiah ozon dapat terbentuk melalui radiasi sinar ultraviolet pancaran sinar
Matahari. Chapman menjelaskan pembentukan ozon secara alamiah pada tahun 1930.
Di mana ia menjelaskan bahwa sinar ultraviolet dari pancaran sinar Matahari mampu
menguraikan gas oksigen di udara bebas. Molekul oksigen tadi terurai menjadi dua
buah atom oksigen, proses ini kemudian dikenal dengan nama photolysis. Lalu atom
oksigen tadi secara alamiah bertumbukan dengan molekul gas oksigen yang ada
disekitarnya, lalu terbentuklah ozon. Ozon yang terdapat pada lapisan stratosphere
yang kita kenal dengan nama ozone layer (LAPISAN OZON) adalah ozon yang
terjadi dari hasil proses alamiah photolysis ini.
Lapisan ozon berada pada ketinggian 19 - 48 km (12 - 30 mil) di atas permukaan

Bumi. Peristiwa ini telah terjadi sejak berjuta-juta tahun yang lalu. LAPISAN OZON
sangat bermanfaat bagi kehidupan di Bumi karena ia melindungi kita dengan cara
menyerap 90% radiasi sinar ultraviolet (UV) yang dipancarkan oleh matahari.
Diketahui bahwa Sinar UV sangat berbahaya dan dapat menyebabkan:
1. penyakit kanker kulit,
2. katarak
3. kerusakan genetik
4. penurunan sistem kekebalan hewan, tumbuhan dan organisme yang hidup di air
5. mengurangi hasil pertanian dan hutan
6. mematikan anak-anak ikan, kepiting dan udang di lautan, serta mengurangi jumlah
plankton yang menjadi salah satu sumber makanan kebanyakan hewan-hewan laut
Kerusakan lapisan ozon juga memiliki pengaruh langsung pada pemanasan bumi yang
sering disebut sebagai “efek rumah kaca”Sebagian besar ozon stratosfer dihasilkan di
kawasan tropis dan diangkut ke ketinggian yang tinggi dengan skala-besar putaran
atmosfer semasa musim salju hingga musim semi. Umumnya kawasan tropis
memiliki ozon yang rendah.
OZON DI MUKA BUMI, DI LINGKUNGAN SEKITAR KITA
Ozon bisa terjadi secara alamiah di dalam smog (kabut) terutama di kota-kota besar,
seperti di Jakarta. Gas NOx dan hydrocarbon dari asap buangan kendaraan bermotor
dan berbagai kegiatan industri, merupakan sumber pembawa terbentuknya ozon.
Reaksi dari ozon dengan gas hydrocarbon ini dilanjutkan dengan terbentuknya asam
nitrat dan asam sulfate yang selanjutnya dapat menimbulkan hujan asam, yang selain
membahayakan manusia juga dapat merusak berbagai ekosistem air.
Ozon adalah gas beracun sehingga bila berada dekat permukaan tanah akan berbahaya
bila terhisap dapat merusak paru-paru bahkan mampu menyebabkan kematian. Karena
sifat racun yg dimiliki oleh ozon ini, manusia menemukan ide seharusnya ozon bisa
dimanfaatkan seperti: untuk membunuh kuman-kuman penyakit. Berdasarkan
pengetahuan manusia mengenai proses bagaimana terjadinya ozon, pada tahun 1857
Siemens berhasil membuat ozon dengan metode dielectric barrier discharge.
Pembentukan ozon dengan electrical discharge ini secara prinsip sangat mudah.
Prinsip ini dijelaskan oleh Devins pada tahun 1956. Ia menjelaskan bahwa tumbukan
dari electron yang dihasilkan oleh electrical discharge dengan molekul oksigen
menghasilkan dua buah atom oksigen. Selanjutnya atom oksigen ini secara alamiah
bertumbukan kembali dengan molekul oksigen di sekitarnya, lalu terbentuklah ozon.
Dewasa ini, metode electrical discharge merupakan metode yang paling banyak
dipergunakan dalam pembuatan ozon diberbagai kegiatan industri.
Ozon, aktif species yang mempunyai sifat radikal ini, memerlukan juga perhatian
khusus dalam penyimpanannya. Kadar 100 persen ozon pada suhu kamar mudah
sekali meledak. Ozon akan aman disimpan pada suhu di bawah -183 oC dengan kadar
ozon dalam campuran ozon dan oksigen dibawah 30 persen. Sekarang ozon
kebanyakan disimpan dalam bentuk ozonized water atau ozonized ice.
MANFAAT OZON
Pemanfaatan ozon telah dilakukan lebih dari seratus tahun yang lalu. Ozon pertama
kali di pergunakan oleh Nies dari Prancis pada tahun 1906 untuk membersihkan air
minum. Berawal dari kesuksesan Nies ini di berbagai negara Eropa penggunaan ozon
untuk mengolah air minum berkembang pesat. Di Asia, pemanfaatan ozon untuk
mengolah air minum pertama kali dilakukan di Kota Amagasaki, Jepang, pada tahun
1973. Namun, pemanfaatan pada waktu masih terbatas hanya untuk menghilangkan
bau. Di Amerika, pemanfaatan ozon termasuk lambat, ozon dipergunakan pertama
kali pada pusat pengolahan air di Los Angeles pada tahun 1987. Memasuki tahun
1990-an pemanfaatan ozon berkembang sangat pesat. Berbagai pemanfaatannya
antara lain, ozon untuk pengolahan air minum dan air limbah, ozon untuk sterilisasi
bahan makanan mentah, serta ozon untuk sterilisasi peralatan.
Luasnya ruang lingkup penggunaan ozon ini tidak terlepas dari sifat ozon yang
dikenal memiliki sifat radikal (mudah bereaksi dengan senyawa disekitarnya) serta
memiliki oksidasi potential 2.07 V. Ozon dengan kemampuan oksidasinya dapat
menguraikan berbagai macam senyawa organik beracun yang terkandung dalam air
limbah, seperti benzene, atrazine, dioxin (Daito, 2000), dan berbagai zat pewarna
organik (Sugimoto, 2000). Melalui proses oksidasinya pula ozon mampu membunuh
berbagai macam microorganisma seperti bakteri Escherichia coli, Salmonella
enteriditis, serta berbagai bakteri pathogen lainnya (Violle, 1929). Ozon juga dapat
dipergunakan untuk mengawetkan bahan mentah makanan seperti daging dan ikan
dengan menghambat perkembangan jamur (Kuprianoff, 1953). Hal yang sama juga
dipergunakan untuk menghambat perkembangan jamur (Botrytis cinerea) pada sayur-
mayur dan buah-buahan (Barth, 1995).
Dalam bidang kedokteran ozon mulai banyak dipergunakan setelah ditemukannya alat
penghasil ozon untuk sterilisasi kedokteran oleh J Hansler pada tahun 1957.
Penggunaan ozon dalam bidang kedokteran antara lain adalah untuk mencuci
peralatan kedokteran. Ozon dapat pula dipergunakan untuk meperlancar jalannya
aliran darah. Di Jepang penggunaan ozon sebagai salah satu metode untuk mencuci
peralatan kedokteran telah mendapatkan pengesahan dari Departemen Kesehatan dan
Kesejahteraan pada tahun 1995.
Seiring dengan berkembangnya pengetahuan manusia, ozon pun dimanfaatkan di

bidang pengobatan untuk mengobati pasien dengan cara terawasi dan mempunyai
penggunaan yang meluas, seperti di Jerman. Di antaranya ialah untuk perawatan kulit
terbakar. Sedangkan dalam perindustrian, ozon digunakan untuk:
1. mengenyahkan kuman sebelum dibotolkan (antiseptik)
2. menghapuskan pencemaran dalam air (besi, arsen, hidrogen sulfida, nitrit, dan
bahan organik kompleks yang dikenal sebagai warna)
3. membantu proses flokulasi (proses pengabungan molekul untuk membantu penapis
menghilangkan besi dan arsenik)
4. mencuci, dan memutihkan kain (dipaten)
5. membantu mewarnakan plastik
6. menentukan ketahanan getah
7. pengawetan bahan makanan,
8. sterilisasi peralatan kedokteran
Sumber: desiran.blogspot.com
Katharine Burr Blodgett, industriawati pertama
peraih Medali Garvan
Katharine Burr Blodgett dilahirkan pada tanggal 10 Januari 1898, di Schenectady,

New York. Ayahnya telah menjadi kepala tetap departemen di perusahaan General
Electric (G.E) ketika ia wafat tahun 1897, sesaat setelah Katharine dilahirkan.
Katharine pun akhirnya bekerja di G.E sebagai ahli sains peneliti, wanita pertama
yang menjabat posisi tersebut.
Setelah kematian ayahnya, keluarganya pindah ke kota New York di Perancis. Lalu
kembali ke New York pada tahun 1912. Katharine memenangkan beasiswa akademik
di kampus Bryn Mawr pada tahun 1913. Menjelang akhir pendidikan di Bryn Mawr,
Katharine mengunjungi G.E dan bertemu Irving Langmuir, yang pernah bekerja
dengan ayahnya. Langmuir memberinya semangat untuk melanjutkan kuliah sebelum
melamar Di G.E.
Pada tahun 1917, Katharine masuk ke Universitas Chicago dan mulai bekerja dengan
Harvey B. Lemon dalam penyerapan gas oleh batubara. Penelitian ini dipublikasikan
setelah perang dan saat yang sama, Katharine dipekerjakan di G.E sebagai ahli sains
peneliti, di mana ia mulai jalinan kerja sama yang cukup lama dengan Irving
Langmuir, dan hanya keluar untuk gelar Ph.D. Setelah ia bekerja dengan Langmuir
selama enam tahun, Langmuir menyuruhnya segera pergi ke Universitas Cambridge
di mana ia bekerja untuk Pemenang Nobel Sir Ernest Rutherford. Hal ini patut
diacungi jempol karena ia adalah satu-satunya pengajar hasil tesis doktoral yang
dipublikasikannya. Katharine adalah wanita pertama yang mendapatkan gelar Ph.D.
dalam bidang fisika dari Universitas Cambridge.
Blodgett kembali ke G.E., melanjutkan kolaborasinya dengan Langmuir dan bekerja

dengannya dalam berbagai proyek yang berbeda, termasuk proyek mengenai lapisan
tipis. Ia pun segera menjadi ahli dalam lapisan tipis dengan hak paten yang
dimilikinya sendiri. Pada tahun 1938, ia menemukan kaca nonrefleksi dengan
membuat lapisan tebal molekul-44 pada lapisan kaca. Tak lama kemudian, ia
mengembangkan alat untuk mengukur kebalan lapisan tipis ini. Ia memperoleh enam
hak paten Amerika Serikat untuk pekerjaannya. Karena banyaknya kontribusi mereka
pada sains dan tekhnologi lapisan tipis, maka terapan ini dikenal sebagai teknologi
Langmuir-Blodgett.
Blodgett diberi penghargaan untuk pekerjaannya dalam banyak cara seperti gelar
doktor kehormatan sains dari Unversitas Elmira, Universitas Brown, Universitas
Western dan kampus Russell Sage. Pada tahun 1951, ia adalah peneliti industri
pertama yang mendapat Medali Garvan. Pada tahun yang sama, Schenectady
memberinya Hari Katharine Blodgett karena kontribusinya pada ilmu pengetahuan.
Sayangnya, ia tidak dimasukkan dalam sejarah G.E. yang dipublikasikan pada tahun
1953. Katharine Blurr Blodgett berhenti dari G.E ada tahun 1963, dan ia wafat pada
12 Oktober 1979 di Schenectady.
Lahir : 10/1/1898
Disiplin utama : Fisika
Disiplin tambahan : Kimia Fisika
Wafat : 12/10/1979
Baterai dengan Tenaga Biologis
Peneliti di Amerika telah mampu menciptakan baterai “litium ion” yang dapat diisi
ulang (rechargeable) dengan memanfaatkan virus genetika yang telah diprogram
sehingga dapat berfungsi sebagai sarana yang memiliki konduktivitas yang tinggi bagi
elektroda.
Baterai yang dihasilkan menggunakan virus ini memiliki daya dan fungsi yang serupa
dengan berbagai merek baterai litium ion yang telah dikenal. Baterai ini memiliki 2
keunggulan penting yaitu dapat diperoleh dengan harga yang lebih murah serta lebih
aman dibanding jenis baterai lain yang menggunakan bahan beracun (toksik).
“litium ion” merupakan jenis baterai rechargeable yang telah umum dikenal serta
memiliki fungsi yang beragam pada aplikasi barang-barang elektronik mulai dari
laptop hingga telepon genggam. Mereka bekerja melalui aliran ion litium diantara 2
elektroda yaitu anoda dan katoda pada media elektrolit. Saat baterai memberikan daya
dalam suatu sirkuit, ion positif litium bergerak dari anoda melalui media elektrolit
pada baterai menuju bagian katoda. Sebaliknya, saat dilakukan pengisian ulang
prinsip yang terjadi adalah merubah polaritas elektroda pada baterai sehingga ion
litium dipaksa untuk kembali ke lokasi awalnya (karena disini anoad menjadi katoda
dan sebaliknya).
Anoda yang umum dipergunakan biasanya berasal dari bahan sederhana seperti grafit,
sedangkan katoda merupakan bahan yang lebih kompleks seperti senyawa litium fero
fosfat ( LiFePO4). Elektroda terbaik akan lebih mudah melewatkan ion litium
sehingga baterai akan memiliki kapasitas dan rataan penggunaan yang lebih tinggi.
Karena alasan inilah maka banyak peneliti yang mencoba menciptakan jenis elektroda
yang berbasiskan bahan nanopartikel untuk memperoleh struktur yang lebih mudah
disesuaikan. Walalupun teknik penciptaannya terus dikembangkan, pada kenyatannya
para peneliti ini masih belum dapat memperoleh struktur yang lebih kecil dari
nanopartikel yang mampu berkeja dengan baik sebagai elektroda.
Adalah Angela Belcher dan rekan-rekan dari Massachusetts Institute of Technology

(MIT) di Amerika yang telah menemukan bahwa elektroda berbasis virus merupakan
suatu alternatif yang dapat dipilih. Mereka mampu memanipulasi gen dari virus
sederhana “M13″ sehingga dilengkapi dengan keberadaan polimer rantai pendek yang
telah dikenal sebagai peptida. Pada satu bagian ujung virus, peptida dapat berikatan
dengan carbon nanotubes. Sedangkan bagian ujung lainnya dari virus peptida dapat
membatu pembentukan struktur feri (III) fosfat yang amorf (a-FePO4). Walaupun
senyawa ini (a-FePO4) bukan merupakan konduktor yang baik, namun keberadaan
peptida mampu membantu meningkatkan daya konduktivitas pada seluruh senyawaan
pada virus.
Pengujian penggunaan katoda yang berbasiskan virus sebagai sirkuit sederhana

baterai litium ion oleh para tim peneliti dari MIT memberikan hasil bahwa katoda
dengan bahan ini mampu mencapai kapasitas pengisian listrik sebesar 130mAh/g
yang berarti sebanding atau serupa dengan kemampuan dari material elektroda
LiFePO4. Penemuan yang didapat juga menunjukkan , bahwa jenis katoda ini dapat
mempertahankan kapasitas yang baik minimal sebesar 50 one-Coulomb untuk tiap
siklus pengisian ulang dan penggunaan.
“Apa yang membuat kami bersemangat adalah bahwa bahan atau material penyusun
baterai yang kami hasilkan terus berkembang menjadi semakin baik terus
dilakukannya perbaikan struktur genetikanya”, ungkap Belcher. Kamipun sekarang
sedang mencoba untuk meningkatkan dayanya dengan menggunakan jenis bahan
penyusun lainnya yang saat ini tidak berharga secara komersial, untuk memperoleh
materi yang memiliki kemampuan menghasilkan daya yang jauh lebih besar lagi.
Sumber : http://www.rsc.org/chemistryworld/News/2009/April/02040902.asp
Karbon Dioksida, Misteri Sebuah Senyawa
Fakta tentang karbon dioksida
Karbon dioksida atau CO2, semua orang mengenal senyawa ini sebagai gas, tak
berbau, tak berwarna, tak beracun dan berasal dari setiap mekanisme pembakaran
maupun metabolisme. Gas Karbon dioksida pertama kali diamati keberadaannya oleh
Van Helmont, tahun 1577.
Secara statistik alamiah, gas ini tidak melimpah di muka bumi dan konstan
persentasenya. Sejak lama orang tidak memberi perhatian terhadap sifat-sifat gas
tersebut. Pemanfaatan gas CO2 salah satunya adalah dapat diubah fasenya menjadi
padat dan disebut “dry ice“, digunakan dalam industri pengawetan hingga industri
film maupun sinetron (memberi efek kabut di film serem atau sinetron misteri).
Cerita dibalik si misterius CO2
Lalu mengapa sekarang orang-orang terutama ilmuwan meributkan gas tak bersalah
ini ??! Sebenarnya gas CO2 memang tak bersalah, tapi kitalah yang membuat
kesalahan. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sering kali tidak sejalan
dengan kehendak alam. Sejak dimulainya revolusi industri di Inggris hingga revolusi
telekomunikasi jaman sekarang telah terjadi peningkatan persentase CO2 di muka
bumi akibat aktivitas produksi dan konsumsi. Mulailah dikenal istilah “Green House
Effect“, yaitu meningkatnya kadar CO2 di atmosfer menjadikan bumi tambah panas,
memberikan efek “Global Warming” dan selanjutnya “Global Climate Change“.
Loh, apa hubungan CO2 dengan panas ?, Begini, Karena kebetulan sifat CO2 yang
menyerap energi panas dari radiasi sinar infra merah yang dipancarkan matahari,
akibatnya makin terakumulasilah energi panas tersebut dimuka bumi bahkan bisa
mencairkan es kutub lho ! Ditambah lagi penggunaan senyawa CFC (Chloro Fluoro
Carbon) sebagai pelarut, material gas pendingin dalam refrigerator dan foaming agent
dalam industri polimer ternyata malah “memakan” ozone yang melindungi bumi dari
radiasi sinar ultra violet matahari yang berenergi tinggi.
Ironisnya fakta lain tentang CFC menjadikan orang tetap menggunakan CFC, yaitu
dia ternyata gas yang tidak terlalu berbahaya terhadap mahluk hidup, tidak mudah
terbakar, dan punya sifat-sifat unik karena variasi kandungan atom klor dan fluornya.
Tapi bumi sudah panas ditambah lagi bumi semakin terbuka terhadap pancaran energi
tinggi UV yang mematikan, menjadikan kalangan terutama para ilmuwan kalang
kabut mencari solusi agar bumi ini tetap menjadi tempat yang nyaman dihuni paling
tidak sampai menjelang kiamat.
Apa kebaikan dari CO2 ?
Akhir-akhir ini mulai luas dikenal istilah “Green Chemistry” atau lebih menarik lagi
“Green, Benign and Sustainable Chemistry“. Istilah itu sebenarnya adalah gerakan
pembaharuan dalam dunia riset dipelopori oleh para ilmuwan setengah gila yang
melawan arus aliran trend riset, karena pada awalnya riset lebih banyak berkutat pada
eksploitasi sumber daya bumi daripada menyelamatkannya. Seiring dengan semakin
ditekannya penggunaan material CFC sebagai pelarut, maka dicarilah alternatif
pengganti yang memiliki sitaf-sifat serupa tapi lebih ramah terhadap lingkungan.
Mulailah ilmuwan melirik manfaat lain dari CO2 dari sekedar gas tak berdosa
menjadi gas yang tak berdosa sekaligus bermanfaat yaitu sebagai pelarut superkritis.
CO2 sebagai fluida superkritis ??? CO2 sebagai fluida superkritis sebenarnya adalah
gas yang dinaikkan temperaturnya mencapai temperatur kritis (temperatur tertinggi
yang dapat mengubah fase gas menjadi fase cair dengan cara menaikkan tekanan), dan
memiliki tekanan kritis (tekanan tertinggi yang dapat mengubah fase cair menjadi fase
gas dengan cara menaikkan temperatur) sehingga sifat-sifatnya berada di antara sifat
gas dan cairan.
Sebagai pelarut superkritis, CO2, telah cukup banyak dimanfaatkan dibidang

penelitian dan industri. Keuntungan lain adalah kita tidak perlu membuat CO2
melainkan cukup menyaringnya dari udara sekitar kita. Walaupun teknologinya masih
mahal, bukan berarti tidak bisa dimanfaatkan secara nyata. Dibidang isolasi dan
pengolahan bahan alam, CO2 superkritis dimanfaatkan sebagai pelarut dalam proses
ekstraksi maupun de-ekstraksi senyawa-senyawa aktif dari tumbuhan untuk
pengobatan, atau senyawa-senyawa penting untuk industri makanan, misalnya
ekstraksi minyak atsiri lemon, jahe, beta-carotene dari tumbuh-tumbuhan atau de-
ekstraksi caffein pada kopi. Namun pengembangan lebih lanjut rupanya masih
terhambat oleh kurangnya pengetahuan tentang sifat-sifat maupun fasa-fasa campuran
CO2 superkritis dengan bahan terlarut dan perilaku senyawa terlarut di dalamnya.
Dibidang pertambangan minyak bumi, bahkan penggunaan CO2 yang dicairkan

sangat besar. Fluida ini dialirkan ke dalam sumber-sumber minyak yang mulai
menipis cadangannya untuk mengangkat cadangan minyak tersisa. Masalah utamanya
adalah fluida ini kekentalannya rendah sehingga tidak mampu mengangkat minyak
secara maksimum. Pengembangan aditif yang mampu meningkatkan kekentalan
(viscosity) fluida CO2 belum mampu bekerja optimum karena kelarutan aditif-aditif
tersebut yang sulit diperkirakan.
Suatu perkembangan lebih menggembirakan dalam industri polimer kembali

mengangkat kepopuleran CO2. Dupont, sebuah perusahan terkemuka dalam inovasi
industri kimia telah mampu memproduksi semacam busa atau dikenal ‘foamed
thermoplastic’ yang populer disebut ‘fluoropolimer’ berkat ditemukannya polimer
‘perfluoroalkil akrilat’ oleh Desimone dan rekan tahun 1992. Fluoropolimer ini benar-
benar larut dalam CO2 setelah sebelumnya digunakan pelarut dan surfaktan berbasis
fluor. Permasalahannya adalah pengembangan ‘foamed polymer’ yang benar-benar
menggunakan CO2 sebagai agen pembuih tidak terlalu berhasil. Walaupun Dow,
suatu perusahaan terkemuka juga dibidang industri polimer, telah memproduksi
polistiren berbasis keseluruhan CO2 sebagai agen pengembang, namun muncul
kesulitan teknis lain dalam polimer berbasis keseluruhan CO2, misalnya pecahnya
gelembung akibat cepatnya difusi CO2 di dalam larutan polimer atau soal bagaimana
membuat polimer yang memiliki daya hantar panas rendah.
Sesungguhnya masih banyak kegunaan yang bisa digali dari gas CO2 sebagai material
ramah lingkungan. Misalnya dalam industri pelapisan material menggunakan polimer
yang dapat larut dalam CO atau pembuatan partikel koloid dalam industri farmasi
menggunakan pelarut CO2. Kenyataan bahwa gas CO, O2 dan H2 benar-benar dapat
bercampur dan larut dalam CO2 sebenarnya memberikan kemungkinan untuk
melakukan reaksi karbonilasi, oksidasi maupun hidrogenasi dalam pelarut CO2.
Namun kendala dalam aplikasi teknologi-teknologi tersebut secara massal membuat
kaum industriawan masih enggan untuk benar-benar beralih menggunakan CO2.
Absorbsi
Absorpsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas dengan cara
pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair yang diikuti dengan
pelarutan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-gaya
fisik (pada absorpsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia (pada
absorpsi kimia). Komponen gas yang dapat mengadakan ikatan kimia akan dilarutkan
lebih dahulu dan juga dengan kecepatan yang lebih tinggi. Karena itu absorpsi kimia
mengungguli absorpsi fisik.
Fungsi Absorbsi dalam industri

Meningkatkan nilai guna dari suatu zat dengan cara merubah fasenya
Contoh :
1.Formalin yang berfase cair berasal dari formaldehid yang berfase gas dapat
dihasilkan melalui proses absorbsi. Teknologi proses pembuatan formalin
Formaldehid sebagai gas input dimasukkan ke dalam reaktor. Output dari reaktor
yang berupa gas yang mempunyai suhu 182 0C didinginkan pada kondensor hingga
suhu 55 0C, dimasukkan ke dalam absorber. Keluaran dari absorber pada tingkat I
mengandung larutan formalin dengan kadar formaldehid sekitar 37 – 40%. Bagian
terbesar dari metanol, air dan formaldehid dikondensasi di bawah air pendingin
bagian dari menara, dan hampir semua removal dari sisa metanol dan formaldehid
dari gas terjadi dibagian atas absorber dengan counter current contact dengan air
proses.
Pembuatan asam nitrat (absorpsi NO dan NO2).

Proses pembuatan asam nitrat Tahap akhir dari proses pembuatan asam nitrat
berlangsung dalam kolom absorpsi. Pada setiap tingkat kolom terjadi reaksi oksidasi
NO menjadi NO2 dan reaksi absorpsi NO2 oleh air menjadi asam nitrat. Kolom
absorpsi mempunyai empat fluks masuk dan dua fluks keluar. Empat fluks masuk
yaitu air umpan absorber, udara pemutih, gas proses, dan asam lemah. Dua fluks
keluar yaitu asam nitrat produk dan gas buang. Kolom absorpsi dirancang untuk
menghasilkan asam nitrat dengan konsentrasi 60 % berat dan kandungan NOx gas
buang tidak lebih dari 200 ppm.
Absorben
adalah cairan yang dapat melarutkan bahan yang akan diabsorpsi pada permukaannya,
baik secara fisik maupun secara reaksi kimia.Absorben sering juga disebut sebagai
cairan pencuci.
Persyaratan absorben :
Memiliki daya melarutkan bahan yang akan diabsorpsi yang sebesar mungkin
(kebutuhan akan cairan lebih sedikit, volume alat lebih kecil).
Selektif
Memiliki tekanan uap yang rendah
Tidak korosif.
Mempunyai viskositas yang rendah
Stabil secara termis.
Murah
Jenis-jenis bahan yang dapat digunakan sebagai absorben adalah air (untuk gas-gas
yang dapat larut, atau untuk pemisahan partikel debu dan tetesan cairan), natrium
hidroksida (untuk gas-gas yang dapat bereaksi seperti asam) dan asam sulfat (untuk
gas-gas yang dapat bereaksi seperti basa).
Kolom Absorpsi
Adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya proses pengabsorbsi
(penyerapan/penggumpalan) dari zat yang dilewatkan di kolom/tabung tersebut.
Proses ini dilakukan dengan melewatkan zat yang terkontaminasi oleh komponen lain
dan zat tersebut dilewatkan ke kolom ini dimana terdapat fase cair dari komponen
tersebut.
Struktur dalam absorber

Bagian atas: Spray untuk megubah gas input menjadi fase cair.
Bagian tengah: Packed tower untuk memperluas permukaan sentuh sehingga mudah
untuk diabsorbsi
Bagian bawah: Input gas sebagai tempat masuknya gas ke dalam reaktor.
Prinsip Kerja Kolom
Absorbsi
Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda fase mengalir
berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia ditransfer dari satu fase
cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap reaktor kimia. Proses ini dapat
berupa absorpsi gas, destilasi, pelarutan yang terjadi pada semua reaksi kimia.
Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan kebawah menara
absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa yaitu fasa gas dan fasa cair
mengakibatkan perpindahan massa difusional dalam umpan gas dari bawah menara ke
dalam pelarut air sprayer yang diumpankan dari bagian atas menara. Peristiwa
absorbsi ini terjadi pada sebuah kolom yang berisi packing dengan dua tingkat.
Keluaran dari absorber pada tingkat I mengandung larutan dari gas yang dimasukkan
tadi.
Proses Pengolahan
Kembali Pelarut Dalam Proses Kolom Absorber
Konfigurasi reaktor akan berbeda dan disesuaikan dengan sifat alami dari pelarut yang
digunakan
Aspek Thermodynamic (suhu dekomposisi dari pelarut),Volalitas pelarut,dan aspek
kimia/fisika seperti korosivitas, viskositas,toxisitas, juga termasuk biaya, semuanya
akan diperhitungkan ketika memilih pelarut untuk spesifik sesuai dengan proses yang
akan dilakukan.
Ketika volalitas pelarut sangat rendah, contohnya pelarut tidak muncul pada aliran
gas, proses untuk meregenerasinya cukup sederhana yakni dengan memanaskannya.
Contoh pertama
1. Cairan absorber yang akan didaur ulang masuk kedalam kolom pengolahan dari
bagian atasnya dan akan dicampur /dikontakan dengan stripping vapor. Gas ini bisa
uap atau gas mulia, dengan kondisi termodinamika yang telah disesuaikan dengan
pelarut yang terpolusi. Absorber yang bersih lalu digunakan kembali di absorpsi
kolom.
Contoh kedua
1. Absorber yang akan didaur ulang masuk ke kolom pemanasan stripping column.
The stripping vapor dibuat dari cairan pelarut itu sendiri. Bagian yang telah didaur
ulang lalu digunakan lagi untuk menjadi absorber.
Contoh ketiga
1. Sebuah kolom destilasi juga dapat digunakan untuk mendaur ulang. Absorber yang
terpolusi dilewatkan kedalam destilasi kolom. Dibawahnya, pelarut dikumpulkan dan
dikirim kembali ke absorber.
Sel Bahan Bakar, Solusi Energi Masa Depan
Sejak ditemukan oleh ilmuwan berkebangsaan Jerman, Christian Friedrich Schönbein

pada tahun 1838, sel bahan bakar telah berkembang dan menjadi salah satu sumber
energi alternatif. Para ahli kimia dari General Electric mengembangkan sel bahan
bakar sebagai pembangkit listrik yang dimulai pada tahun 1955.
Pada tahun 1958, sel bahan bakar untuk pembangkit listrik secara komersial
dikembangkan pertama kalinya. Pengembangan terus berlanjut hingga pada tahun
2009 ini diprediksikan akan dapat menghasilkan keluaran listrik hingga 400 KW.
Sel bahan bakar adalah alat yang menghasilkan energi listrik secara elektrokimia.
Seperti halnya sel elektrokimia, sel bahan bakar memiliki anoda dan katoda. Pada
anoda terdapat bahan bakar gas hidrogen. Sedangkan pada katoda terdapat gas
oksigen yang digunakan sebagai oksidator. Hidrogen yang berasal dari anoda diubah
menjadi ion hidrogen dan elektron. Pada katoda, oksigen direduksi dengan adanya
elektron. Perbedaan potensial yang terjadi pada anoda dan katoda inilah yang
menghasilkan arus listrik.
Sel bahan bakar telah menjadi salah satu fokus penelitian di negara- negara industri
dengan kelebihan-kelebihan yang dimiliki. Dengan meningkatnya isu pemanasan
global oleh gas rumah kaca, sel bahan bakar menawarkan energi ramah lingkungan
yang tidak mengemisi gas CO2 sebagai penyumbang utama efek rumah kaca.
Efesiensi sel bahan bakar secara teoritis dapat mencapai 100% adalah salah satu
kelebihan yang tidak dapat dimiliki oleh pembangkit listrik dengan bahan bakar gas,
minyak bumi dan batu bara yang menggunakan prinsip mesin Carnot. Dan yang
paling terpenting adalah sumber bahan bakar yang melimpah, yaitu hidrogen. Dengan
luas lautan mencapai dua pertiga permukaan bumi, air adalah salah satu sumber
hidrogen yang tak terbatas.
Superioritas dari sel bahan bakar juga harus dibayar mahal dengan perlunya penelitian
intensif guna mencapai pembangkit listrik yang murah, ramah lingkungan dan dapat
diperbaharui. Pada tahun 2005, Amerika Serikat menganggarkan US$3,7 milliar
untuk riset dan pengembangan sel bahan bakar dan hidrogen. Sel bahan bakar ini
memerlukan material elektrokatalis sebagai anoda dan katoda yang dapat
mengkatalisa reaksi oksidasi hidrogen dan reduksi oksigen. Saat ini, elektrokatalis
yang superior adalah platina, logam yang sangat mahal dan langka jumlahnya
sehingga banyak penelitian ditujukan untuk mencari material lain selain logam
platina. Sumber hidrogen yang berasal dari air juga merupakan masalah yang saat ini
dihadapi. Mahalnya proses elektrokatalisa air untuk mendapatkan hidrogen juga
merupakan kendala pemasaran sel bahan bakar saat ini, sehingga belum dapat
bersaing dengan bahan bakar minyak bumi.
Berkurangnya sumber daya minyak bumi dan tuntutan untuk mengurangi gas rumah
kaca menjadikan sel bahan bakar ini suatu solusi guna mencegah krisis energi dan
lingkungan. Dengan berkembangnya hasil penelitian, harga energi sel bahan bakar ini
akan bisa ditekan dan akan menjadi salah satu sumber energi alternatif utama dimasa
yang akan datang.
Kegunaan Uji Kappa Number di Industri Pulp dan
Kertas
Pengukuran lignin (kappa number) pulp slurry pada proses pulp making merupakan
kunci sukses dalam mengoptimumkan proses pulp making. Informasi kappa number
ini sangat berguna untuk mengontrol parameter selama proses pemasakan berlangsung
seperti : H-Factor, Liquor to wood ratio, jumlah konsumsi WL, kadar air kayu,
efisiensi pencucian, temperature dll.
Di skala industri, telah dipasang sensor kappa number untuk melihat nilai kappa
number. Sebenarnya kappa number on-line mengukur sampel dengan menggunakan
teknik optik berdasarkan absorbsi sinar UV. Kemampuan lainnya adalah mengukur
parameter lain seperti konsistensi, temperature dan pH yang dikenali oleh alat dan
akan menyalakan alarm jika hasil yang diinginkan menyimpang dari standard.
Kunci untuk monitoring dan control pemasakan dengan menggunakan kappa number
on-line ini sangat penting untuk mengontrol proses delignifikasi. Juga sangat berguna
untuk mengontrol beberapa parameter untuk bleaching. Untuk digester, semakin
sering analisa kappa number dilakukan dapat meningkatkan variasi kappa number
hingga level 20% dan menjaga kappa number tetap dalam target (masuk standard).
Ketelitian dari analisa kappa number ini akan membantu operator digester untuk
mengontrol jalannya digester, mulai dari start up, proses berjalan, penukaran material
dan sebagainya.
Kontrol Chemical dalam Proses Bleaching
Kandungan lignin yang terdapat pada pulp yang belum dibleaching sangat penting,
karena pada tahap awal bleaching adalah untuk menghilangkan kadar lignin yang
tersisa setelah pemasakan. Kappa number digunakan secara rutin untuk mengontrol
unbleached pulp dan mengontrol proses penghilangan lignin (delignifikasi) pada tahap
klorinasi (CD), treatment oxygen dan Ekstraksi (Eo). Jumlah lignin yang dipisahkan
selama bleaching tergantung pada beberapa factor seperti kandungan lignin pulp, type
pulp yang digunakan, kondisi klorinasi, waktu, suhu dan konsistensi. Reaksi antara
bleaching dengan pulp sangat kompleks.
Chemical bleaching bereaksi dengan semua komponen pulp (selulosa, lignin, bark,
shives, dan zat-zat organic terlarut). Efisiensi delignifikasi dapat dihitung secara
stoikiometri, jumlah chemical yang dibutuhkan dapat dihitung per unit dalam
delignifikasi. Perhitungan stoikiometri merupakan indikasi efisiensi proses dan
merupakan hal yang sangat penting dalam menentukan biaya bleaching. Stoikiometri
delignifikasi dapat dinyatakan dalam beberapa cara, misalnya pada tahap klorinasi,
klorin yang digunakan biasanya 0.2 kali kappa number unbleached pulp. Pada kondisi
ini kira-kira 4 kappa number akan turun dengan 1 % klorin. Persentase klorin yang
digunakan berdasarkan kappa number pulp unbleach memiliki range 0.15 hingga 0.25.
Laju reaksi juga berhubungan dengan konsentrasi chemical dan kappa number dimana
delignifikasi ClO2 merupakan pangkat 0.5. yang berarti jika konsentrasi klorin 4 kali
lipat maka laju reaksi delignifikasi akan meningkat dua kali. Untuk saat ini kappa
number juga digunakan sebagai control parameter untuk temperature bleaching, pH
dan derajat brightness pulp.
Hilangnya Lignin
juga disebabkan oleh suhu, kelembaban, hemiselulosa, resin, logam-logam seperti
Pengukuran lignin (kappa number) pulp slurry pada proses pulp making merupakan
kunci sukses dalam mengoptimumkan proses pulp making. Informasi kappa number
ini sangat berguna untuk mengontrol parameter selama proses pemasakan berlangsung
seprti : H-Factor, Liquor to wood ratio, jumlah konsumsi WL, kadar air kayu, efisiensi
pencucian, temperature dll. Di skala industri, telah dipasang sensor kappa number
untuk melihat nilai kappa number. Sebenarnya kappa number on-line mengukur
sampel dengan menggunakan teknik optik berdasarkan absorbsi sinar UV.
Kemampuan lainnya adalah mengukur parameter lain seperti konsistensi, temperature
dan pH yang dikenali oleh alat dan akan menyalakan alarm jika hasil yang diinginkan
menyimpang dari standard.
Kunci untuk monitoring dan control pemasakan dengan menggunakan kappa number
on-line ini sangat penting untuk mengontrol proses delignifikasi. Juga sangat berguna
untuk mengontrol beberapa parameter untuk bleaching. Untuk digester, semakin
sering analisa kappa number dilakukan dapat meningkatkan variasi kappa number
hingga level 20% dan menjaga kappa number tetap dalam target (masuk standard).
Ketelitian dari analisa kappa number ini akan membantu operator digester untuk
mengontrol jalannya digester, mulai dari start up, proses berjalan, penukaran material
dan sebagainya.
Kontrol Chemical dalam Proses Bleaching
Kandungan lignin yang terdapat pada pulp yang belum dibleaching sangat penting,
karena pada tahap awal bleaching adalah untuk menghilangkan kadar lignin yang
tersisa setelah pemasakan. Kappa number digunakan secara rutin untuk mengontrol
unbleached pulp dan mengontrol proses penghilangan lignin (delignifikasi) pada tahap
klorinasi (CD), treatment oxygen dan Ekstraksi (Eo). Jumlah lignin yang dipisahkan
selama bleaching tergantung pada beberapa factor seperti kandungan lignin pulp, type
pulp yang digunakan, kondisi klorinasi, waktu, suhu dan konsistensi. Reaksi antara
bleaching dengan pulp sangat kompleks.
Chemical bleaching bereaksi dengan semua komponen pulp (selulosa, lignin, bark,
shives, dan zat-zat organic terlarut). Efisiensi delignifikasi dapat dihitung secara
stoikiometri, jumlah chemical yang dibutuhkan dapat dihitung per unit dalam
delignifikasi. Perhitungan stoikiometri merupakan indikasi efisiensi proses dan
merupakan hal yang sangat penting dalam menentukan biaya bleaching. Stoikiometri
delignifikasi dapat dinyatakan dalam beberapa cara, misalnya pada tahap klorinasi,
klorin yang digunakan biasanya 0.2 kali kappa number unbleached pulp. Pada kondisi
ini kira-kira 4 kappa number akan turun dengan 1 % klorin. Persentase klorin yang
digunakan berdasarkan kappa number pulp unbleach memiliki range 0.15 hingga 0.25.
Laju reaksi juga berhubungan dengan konsentrasi chemical dan kappa number dimana
delignifikasi ClO2 merupakan pangkat 0.5. yang berarti jika konsentrasi klorin 4 kali
lipat maka laju reaksi delignifikasi akan meningkat dua kali. Untuk saat ini kappa
number juga digunakan sebagai control parameter untuk temperature bleaching, pH
dan derajat brightness pulp.
Hilangnya Lignin
juga disebabkan oleh suhu, kelembaban, hemiselulosa, resin, logam-logam seperti
Pilihan Bensin yang sesuai
Mobil atau Motor kita baiknya diisi bensin apa ya? Ada pilihan bensin yaitu Premium,
Pertamax dan Pertamax Plus yang merupakan produk Pertamina, dan ada juga bensin
jenis lain dari perusahaan asing seperti Shell dan Petronas. Semakin banyak lagi
pilihan kita. Mesin mobil maupun motor memerlukan jenis bensin yang sesuai dengan
desain mesin itu sendiri agar dapat bekerja dengan baik dan menghasilkan kinerja
yang optimal. Jenis bensin tersebut biasanya diwakili dengan angka / nilai oktan
(RON), misalnya Premium ber-oktan 88, Pertamax ber-oktan 92 dan seterusnya.
Semakin tinggi angka oktan, maka harga per liternya pun umumnya lebih tinggi.
Namun belum tentu bahwa jika mengisi bensin ber-oktan tinggi pada mesin
mobil/motor kita, kemudian akan menghasilkan tenaga yang lebih tinggi juga.
Jadi bagaimana ?
Jika kita cermati spesifikasi kendaraan kita (mobil atau motor) pada brosur yang baik
akan menampilkan informasi rasio kompresi (Compression Ratio / CR). CR ini adalah
hasil perhitungan perbandingan tekanan yang berkaitan dengan volume ruang bakar
terhadap jarak langkah piston dari titik bawah ke titik paling atas saat mesin bekerja.
terlihat pada foto, bahwa CR mesin mobil Timor DOHC S515i adalah 9.3 : 1. Dari
informasi spesifikasi brosur tersebut, kita bisa menentukan bahwa mesin mobil timor
tersebut memerlukan jenis bensin yang bernilai oktan 92, yaitu bensin Pertamax.
Bagaimana jika diisi bensin dengan oktan lebih rendah?
Bensin dengan oktan rendah lebih mudah terbakar. Semakin tinggi nilai CR pada
mesin artinya membutuhkan bensin bernilai oktan tinggi. Mesin berkompresi tinggi
membuat bensin cepat terbakar (akibat tekanan yang tinggi), yang akan menjadi
masalah adalah, ketika bensin terbakar lebih awal sebelum busi memercikkan api.
Saat piston naik ke atas melakukan kompresi, bensin menyala mendahului busi,
akibatnya piston seperti dipukul keras oleh ledakan ruang bakar tersebut. Kita sering
mendengar istilah "Ngelitik" (pinging/knocking) .
Bagaimana menggambarkan 'kejam'nya ngelitik yang dirasakan piston?
Ibarat telapak tangan kita ditusuk2 dengan paku… kira-kira begitu. Perlahan namun
pasti.. membuat piston seperti permukaan bulan… dan bahkan bisa bolong!.. hiiii….
Saat terjadi 'ngelitik', bensin tidak menjadi tenaga yang terpakai. Kerja mesin tidak
optimal. Kembali diulang, mesin yang CR nya tinggi, memerlukan bensin yang
lambat terbakar. Semakin tinggi nilai CR, bensin harus semakin lambat terbakarnya
(oktan tinggi). Nah, jadi untuk teman-teman, cermati nilai CR mesin mobil/motor kita
(bisa intip pada daftar di bawah), isilah bensin yang sesuai untuk mesin tersebut.
Bagaimana kalau diisi bensin dengan oktan lebih tinggi?
Bensin dengan oktan lebih tinggi (pertamax, pertamax plus, dsb), umumnya
dilengkapi dengan aditif pembersih, dan sebagainya. Namun tidak banyak memberi
penambahan tenaga, jadi angka oktan tinggi bukan artinya lebih 'bertenaga'. Karena
benefitnya kurang sebanding jika dibanding harganya yang tinggi, maka ujung-
ujungnya hanyalah merupakan pemborosan uang saja.
Kesimpulan:
- Dianjurkan mengisi bensin sesuai nilai rasio kompresi. ( kecuali ada modifikasi
lain).
- Semakin TINGGI nilai oktan, maka bensin semakin lambat terbakar ( dikarenakan
titik bakarnya lebih tinggi).
- Semakin TINGGI nilai oktan, maka bensin lebih sulit menguap ( penguapan rendah)
- Bensin yang gagal terbakar (akibat oktan terlalu tinggi), bisa menyebabkan
penumpukan kerak pada ruang bakar atau pada klep.
Solusi Alternatif
Banyak cara untuk menyiasati agar bisa menggunakan bensin Premium pada mesin
yang ber-CR tinggi, namun mesin tidak mengalami 'ngelitik', antara lain:
- Menambahkan Octane Booster pada bensin (dimasukkan ke tangki bensin).
- Menggunakan katalis untuk menaikkan nilai oktan (biasanya mengandung timbal,
tidak ramah lingkungan).
- Merubah derajat waktu pengapian (ignition timing) ke posisi yang lebih lambat
(Retard).
- Menggunakan aplikasi water-injection (agak repot untuk perawatannya).
Fakta Dilapangan…
Pada kenyataannya banyak kita lihat, khususnya di SPBU, motor-motor baru yang
berkompresi tinggi mengantri panjang di pompa bensin jenis Premium. Faktor
ekonomi lebih mendesak ketimbang dampak rusak ke depan pada mesin motornya
atau memang kurangnya informasi mengenai pemilihan bensin ini.
Baterai Gula, Sumber Energi Terbaru Masa Depan
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 27 Juli 2010 pukul 18:15 ·
Jangan heran kalau di masa depan (mungkin tidak lama lagi), orang melakukan charge
baterai ponsel tidak cari colokan listrik, tapi cari sisa air sirup atau minuman ringan.
Ini dikarenakan para produsen alat elektronik mulai menggunakan sumber tenaga
listrik dari baterai gula.
Baterai gula ini memerlukan enzim pencerna gula dan mediator, yang salah satunya
berupa vitamin K3, pada anoda dan katoda . Hasil dari reaksi kimia di anoda berupa
ion hidrogen dan elektron akan mengalir ke katoda. Aliran elektron inilah yang
menghasilkan listrik. Mudah-mudahan saja baterai gula ini lebih murah dibanding
baterai ponsel dan perkakas eletronik lainnya. Kalau bisa sih, listrik di rumah juga
mudah-mudahan bisa menggunakannya.
Betulkah Gula dapat menyebabkan Ledakan..???
Bayangkan pada pagi hari anda duduk di meja makan sambil menyiapkan sarapan
sebelum beraktivitas. Sambil membaca surat kabar anda menuangkan cereal ke dalam
mangkuk, lalu menuangkan segelas susu ke dalamnya, dan menambahkan sesendok
makan besar gula pasir. Ketika anda mengambil kembali sedikit gula yang berlebih
dari dalam mangkuk, tak sengaja sendok beradu dengan pinggiran mangkuk porcelein
dan tiba-tiba.. BOOMM..!!! Meledak!!
Menurut anda apakah itu hanya cerita rekaan ataukah itu kenyataan?? Apakah gula
yang hampir tiap hari kita gunakan dan konsumsi dapat meledak??
Mari kita cari tahu..
Ternyata.. betul gula bisa meledak, memang tidak persis seperti cerita saya di atas.
Tapi ledakan yang terjadi dipercaya disebabkan oleh zat yang bernama gula.
Hal ini terjadi di Georgia, pada tanggal 2 Februari 2008, sebuah pabrik gula tiba-tiba
meledak dan menewaskan puluhan orang pekerjanya. Kejadian di pabrik Imperial
Sugar Company itu menjadi fokus dunia international. Hal ini karena para ahli
percaya bahwa yang memicu dan menyebabkan ledakan itu adalah akumulasi dari
debu gula.
Ketua Pemadam Kebakaran Georgia, John Oxendine, menyebut ledakan itu sebagai
kecelakaan industri terparah selama 14 tahun terakhir. Ledakan yang massive itu
menghancurkan seluruh bagian dari pabrik gula, merusak tiang-tiang utama baja dan
memperlihatkan rangka dan pondasi pabrik. Enam orang terbunuh, dua puluh di rawat
karena luka bakar hebat, dan tujuh belas diantaranya masih dalam keadaan koma .
Tapi bagaimana gula dapat menyebabkan terjadinya ledakan sedahsyat itu?
Tahukah anda bahwa salah satu dari sifat gula itu adalah flamable/mudah terbakar.
Sebetulnya sifat gula yang mudah terbakar ini bukanlah sesuatu yang luar biasa.
Bahkan, sebelum musibah yang di alami perusahaan gula, antara tahun 1980-2005
telah ada 281 ledakan serupa di Amerika yang memakan 119 nyawa. Ledakan ini
disebabkan oleh debu tepung, kayu, dan material lain.
Pada prinsipnya semua bahan organik dapat terbakar. Tapi agar sebuah ledakan dapat
terjadi, perlu keterlibatan beberapa faktor.
Bayangkan anda berada di suatu ruangan yang tertutupi oleh debu gula yang tebal.
Anda menghentakkan tangan anda ke atas meja yang menyebabkan debu gula tersebut
beterbangan ke udara. Jika anda menyalakan korek api, maka partikel debu akan
terbakar dan menyebabkan ledakan. Seandainya anda dapat melihat ledakan yang
terjadi dalam gerak lambat, anda akan menyadari bahwa apa yang sepertinya satu
ledakan spontan sesungguhnya adalah serangkaian reaksi berantai.
Partikel debu gula yang terbakar akibat percikan korek api akan memicu nyala
partikel lainnya, dan demikian seterusnya. Seluruh prosses dipicu oleh adanya
oksigen. Dan karena pertikel debu yang beterbangan bercampur dengan udara, maka
interaksi dengan oksigen akan semakin mudah dari pada jika debu menempel di atas
meja.
Selain gula, debu tepung juga mudah terbakar. Tepung termasuk ke dalam
karbohidrat, yang tersusun dari rantaian molekul gula. Tepung, dan semua jenis
karbohidrat, akan mudah meledak jika tercampur dengan udara sebagai debu. Hanya
diperlukan 50 gram debu permeter kubik agar campuran dapat terbakar. Tepung
berukuran sangat kecil sehingga dapat terbakar dengan sendirinya. Tidak hanya
tepung dan gula, namun semua tepung karbohidrat seperti campuran puding, debu
gergaji, dan lain-lain dapat meledak ketika terbakar.
Kekuatan ledakan tergantung pada luas ruang. Reaksi berantai yang terjadi dari debu
yang terbakar akan memproduksi energi. Hal ini menyebabkan tekanan dan
memperbesar volume udara. Jika fenomena ini terjadi lebih cepat dari pada proses
terbentuknya nyala, hal ini akan menyebabkan ledakan.
Ledakan pertama disebut ledakan primer, dan energi yang terbentuk oleh ledakan
primer dapat menerbangkan lebih banyak debu karbohidrat ke udara, hal ini
mengakibatkan ledakan sekunder. Peristiwa kedua dapat terjadi dengan sangat cepat,
seringkali lebih bertenaga dari pada ledakan pertama.
Hal yang juga menentukan adalah faktor ukuran partikel debu. Para ahli
menyebutkan, ukuran partikel debu yang bersifat volatile adalah 420 micron. Ukuran
ini terdengar sangat kecil, namun sesungguhnya ukuran ini empat kali lebih besar dari
rata-rata ukuran partikel garam meja. Juga tidak dibutuhkan debu yang sangat banyak
untuk menyebabkan terjadinya ledakan. Menurut NFPA (National Fire Protection
Association) jumlah debu yang dibutuhkan hanya 5% dari luas permukaan suatu
ruangan untuk menghasilkan ledakan yang signifikan (Chemical Safety Board).
Dengan sangat banyak debu gula dalam suatu proses pembuatan gula, sulit untuk
dibantah tragedi perusahaan pembuatan gula Imperial Sugar bukan disebabkan oleh
debu gula.
7 Energi Alternatif Pengganti Bahan Bakar
Berikut merupakan bahan bakar alternatif yang populer. Tapi bagaimana dengan
kendaraan yang berjalan pada mereka? Antara sel bahan bakar hidrogen, bio diesel,
listrik dan kompresi udara, industri bekerja keras untuk menciptakan generasi
berikutnya dari kendaraan yg tidak memakan banyak energi. Ini, energi baru ramah
lingkungan setidaknya pantas mendapat banyak perhatian.
1. Compressed air
Mungkin yang paling menggoda dari semua bahan bakar alternatif adalah kompresi
udara. Itu saja yang diperlukan untuk menjalankan mobil, dirancang oleh insinyur
Prancis dan akan tersedia untuk driver Amerika pada tahun 2010. Jadi sulit dipercaya,
mobil ini tidak memerlukan lebih dari kompresi udara untuk pesiar di sekitar kota
pada kecepatan sampai dengan 35MPH. (Bila menggunakan minyak bisa mencapai
kecepatan 90MPH) Yang terbaik dari semuanya., Mobil ini akan terjangkau untuk
hampir semua orang dengan harga $ 20.000.
2. Vegetable
oil
Di mana-mana orang selalu meremehkan tentang menjalankan mobil menggunakan
minyak nabati sejak ide ini pertama kali diusulkan, dan sekarang kita mengambil
lompatan dari konsep ke realita! penggemar Volkswagen sekarang dapat berkendara
dengan bersih di bio-diesel beetle sepenuhnya, dan mereka tidak harus menunggu
untuk itu, baik. VW beetle ditampilkan di sini adalah termasuk dalam armada di Bio-
Beetle, bio-diesel yang pertaman dikeluarkan oleh mobil kantor sewa yang berkantor
pusat di Maui.
3. Hydrogen
fuel cells
Prospek mobil berbahan bakar hidrogen telah menggoda pengendara mobil ramah
lingkungan selama bertahun-tahun. Sementara produsen mobil saat ini bergulat
dengan seluruh tantangan teknis (seperti cara untuk menyimpan hidrogen dalam
kendaraan efisien atau bagaimana mencegahnya dari pembekuan dan / atau
pembakaran), bukti konsep mobil hidrogen-powered adalah model kendaraan mewah
Mercedes.
4. Ethanol
Sebagian besar dari kita telah menggunakan etanol dalam kendaraan, sebagai hukum
federal memerlukan persentase tertentu pada bbensi yg kita beli. Tapi di tahun 2010,
Suzuki Motor Company mulai menjual mobil sepenuhnya, 100% bertenaga ethanol.
Mobil seperti yang pertama (digambarkan di atas) akan adalah sedan E25, yang terjual
di Brazil bulan Maret ini.
5. Water
Ini mobil Jepang (disebut Genepax) dapat melakukan perjalanan sekitar 80 kilometer
per jam, selama satu jam, hanya pada satu liter air sebagai sumber bahan bakarnya.
Mobil ini menggunakan elektron hidrogen dari air untuk menghasilkan listrik yang,
pada gilirannya, tenaga motor listrik dari mobil. Banyak yang mengkritik tentang bisa
tidak nya kendaraan berbahan bakar air, Genepax adalah jawaban yang paling tepat.
6. Electrical
power
Mungkin akan terlihat seperti mobil yg hanya bisa ada di film, Peugeot Perancis
memiliki dua roda depan besar bisa berputar dengan kecepatan yang berbeda dan
memutar 360 derajat. Tidak ada kata pada kapan atau apakah mobil ini akan tersedia
untuk dijual.
7. Wood pellets (Biomass)

Mobil digambarkan di sini benar-benar berjalan menggunakan palet kayu. Yang pada
dasarnya adalah hal yang sama mungkin akan dibakar dalam kompor kayu atau api
unggun untuk menghasilkan panas yang menciptakan energi. Ini semua bagian dari
apa yang dikenal sebagai biomassa, bahan biologis mengacu pada organisme apapun
yang telah mati yang dapat digunakan sebagai bahan bakar.
Inilah Energi Terbarukan yg Paling Baru untuk
Masa yg Akan Datang
Kenaikan permintaan untuk energi terbarukan membuat peneliti berpikir tentang

alternatif untuk matahari dan generator angin, yang dapat memberikan energi yang
terus menerus untuk diusulkan menjadi "Smart Grids" dimasa depan. Pemanenan atau
pengumpulan tenaga surya dari ruang angkasa mungkin menjadi pilihan yang layak,
namun tidak ada kekurangan dari rencana yang mengusulkan untuk mengumpulkan
energi dari makhluk hidup di bumi, dengan cara yang kebanyakan membuat orang
tidak percaya.
Melalui artikel ini akan ditampilkan beberapa cara yang paling menarik untuk
menghasilkan energi dari sumber daya alam di luar konvensi.
# Sel solar sintetik yang dibuat tanaman tembakau #

Ide: Tumbuh PV sintetis dan sel fotokimia pada tanaman tembakau
Proses: Dikembangkan oleh para peneliti di UC Berkeley, proses ini melibatkan
hacking tanaman tembakau tumbuh sintetis dan sel-sel fotovoltaik fotokimia yang
dengan mudah dapat diekstraksi, dilarutkan dalam larutan dan disemprotkan ke setiap
substrat untuk membuat sel surya. Tanaman secara alami baik kolektor sinar matahari
dan virus secara genetik diprogram yang dapat menginfeksi tanaman tembakau yang
akhirnya mengubah sinar matahari menjadi elektron bertenaga tinggi yang dengan
mudah dapat dihasilkan.
# Menghasilkan energi dari penguapan pada daun #

Ide: Menggunakan interface gas-cair yang dihasilkan pada permukaan daun selama
penguapan untuk menghasilkan energi terbarukan
Proses: Pohon biasanya memompa air ratusan meter ke udara tanpa menggunakan
mekanisme pemompaan aktif. Peneliti di Institut Fisika Amerika telah mencoba untuk
memanen mekanisme ini untuk menghasilkan tenaga listrik. Sebagai arus cair di
seluruh permukaan, ada penguapan, menciptakan interface gas-cair. Interface ini
dapat dianggap sebagai permukaan dielektrik bergerak, mengubah sifat listrik fluida.
Ada sebuah kapasitor 1 µF tertanam di permukaan dan menguap lebih cair, ada
potensi kenaikan sebesar 2-5 µvolts induksi di bahwa kapasitor penyimpanan
# Listrik dari bakteri dan rumput kliping #

Ide: Alat untuk mengkonversi selulosa biomassa menjadi listrik yang dapat
digunakan.
Proses: Tim mahasiswa di MIT telah mengembangkan sebuah perangkat yang dapat
memberikan tenaga yang cukup untuk mengisi ulang perangkat elektronik portabel
menggunakan energi yang dihasilkan dari selulosa biomassa. Meskipun pada kondisi
saat ini perangkat tersebut sangat tidak efisien, namun pada saat penelitian alat ini
menyimpan harapan dan potensi yang tinggi
# Membangkitkan energi dari pohon #

Idea: Menangkap energi yang dihasilkan oleh pohon.
Proses: Mendorong elektroda ke dalam batang pohon dan tanah di dekatnya dapat
menyediakan arus. proses ini mendapatkan energi yang cukup untuk sensor listrik
yang dapat mengendus perubahan suhu yang halus dan kelembaban dalam hutan dan
bahkan menjaga perangkat elektronik portabel Anda untuk tetap menyala
# Virus Baterai #
Ide: Menggunakan rekayasa genetik virus untuk membuat baterai untuk mobil dan
perangkat elektronik.
Proses: Penelitian ini dilakukan oleh peneliti di MIT, yang telah membuktikan bahwa
rekayasa genetik virus dapat dibangun baik secara positif dan bermuatan negatif pada
ujung baterai lithium-ion. Virus baru yang dihasilkan baterai memiliki kapasitas
energi yang sama dan daya yang dihasilkan sedang dipertimbangkan untuk steker
listrik di mobil hibrida, dan juga bisa digunakan untuk mengisi daya berbagai
peralatan elektronik pribadi. Selain itu, baterai tidak memerlukan pelarut berbahaya,
dan bahan-bahan yang masuk ke baterai tidak beracun
# Energi dari Cactus #

Ide: Teknik kaktus untuk menghasilkan energi terbarukan dengan menggunakan
fotosintesis.
Proses: Para peneliti di CNRS Perancis telah mengembangkan sebuah sel biofuel yang
unik yang dapat dimasukkan ke dalam kaktus hidup untuk menghasilkan energi
dengan menggunakan dua produk utama fotosintesis - oksigen dan gula. Selama tes,
tim peneliti mampu menghasilkan output 9W per sentimeter persegi. sistem ini juga
memungkinkan tim riset untuk meneliti pada proses fotosintesis dengan melacak
perubahan real-time kadar glukosa pada tumbuhan
# Baterai Hidup #
Ide: Menggunakan koloni bakteri untuk membuat baterai yang hidup.
Proses: Sebuah tim peneliti dari Aarhus University di Denmark telah membuktikan
bahwa jaringan nanowire menghubungkan bakteri tertentu, yang dapat dipanen untuk
pemantauan daya pelampung dengan biogeobattery hidup. Para ilmuwan telah lama
mengetahui bahwa bakteri bisa menghasilkan listrik ketika bercampur dengan lumpur
dan air laut, yang menyebabkan pengembangan sel bahan bakar mikroba. Namun,
mereka tidak mampu memberikan alasan bagaimana bakteri membuat jaringan listrik
yang berfungsi sebagai komunikasi jarak jauh. Peneliti di CNRS Perancis telah
mengembangkan sel biofuel yang unik yang dapat dimasukkan ke dalam kaktus hidup
untuk menghasilkan energi dengan menggunakan dua produk utama fotosintesis -
oksigen dan gula. Selama tes, tim peneliti mampu menghasilkan output 9W
percentimeter persegi
# Kodok - teknologi untuk menghasilkan biofuel menggunakan fotosintesis

buatan #
Ide: Bahan fotosintesis buatan untuk menghasilkan gula menggunakan energi
matahari dan CO2.
Proses: Mengambil inspirasi dari sarang kodok semi-tropis yang disebut katak
Tungara, peneliti di Universitas Cincinnati telah menemukan cara untuk menciptakan
bahan fotosintesis buatan dari busa yang menggunakan tanaman, bakteri, jamur katak
dan enzim untuk menghasilkan gula menggunakan energi surya dan karbon dioksida.
Sementara selama fotosintesis karbon alam dari udara, gula dari tanah dan energi dari
matahari dikonversi menjadi gula untuk tumbuhan dan oksigen bagi atmosfer bumi,
proses baru yang dikembangkan menggunakan enzim terbungkus dalam busa untuk
melakukan fotosintesis dan menggunakan gula yang diproduksi untuk membuat etanol
dan biofuel lainnya.
# Pemanenan energi dari Bayam #

Ide: membuat sel tenaga surya yang menggunakan bahan fotosintesis dari bayam.
Proses: Terinspirasi oleh efisiensi pada saat dimana tanaman mengkonversi sinar
matahari menjadi gula, peneliti di MIT membuat sel surya yang menggunakan protein
fotosintesis dari bayam dan bakteri Rhodobacter Sphaeroides dan menaruh protein
pada kaca pendukung untuk membuat panel surya. Perangkat prototipe tidak dapat
menandingi sel surya komersial yang terbuat dari silikon, tetapi hal itu membuktikan
strategi baru untuk membuat sel fotovoltaik lagi yang abadi
Bahan Pendingin (Hycool) Pengganti Freon Yang
Lebih Hemat Energi
Oleh : ARYADI SUWONO & TIM PENELITI ITB
Krisis energi yang terjadi saat ini harus segera dicarikan jalan keluarnya. Bukan tidak
mungkin dalam beberapa tahun ke depan negara kita benar-benar akan kehabisan
sumber-sumber energi. Salah satu sumber energi yang sangat penting adalah listrik.
Parahnya, banyak sekali pihak-pihak yang menggunakan listrik dengan boros,
terutama hotel, perkantoran, gedung-gedung bertingkat, dan industri. Khusus untuk
hotel dan gedung perkantoran, ternyata 60 persen penggunaan listriknya untuk air
conditioning (AC). Hal yang sama juga terjadi pada industri dan gedung-gedung
perkantoran. Karena itu perlu terobosan guna menghemat pemakaian listrik untuk AC.
Sejumlah dosen dan mahasiswa Teknik Mesin Institut Teknologi Bandung (ITB) telah
mengadakan penelitian untuk menemukan cara menghemat pemakaian listrik untuk
AC. Hasilnya, mereka menemukan Hycool, bahan pendingin (refrigeran) campuran
untuk menggantikan bahan freon yang selama ini digunakan untuk AC. Selain lebih
hemat energi, Hycool juga lebih ramah lingkungan karena tidak melepaskan zat-zat
yang bisa merusak ozon sebagaimana freon.
Hasil penelitian tersebut kemudian dipatenkan dan dikembangkan secara massal oleh
PT Citra Total Buana Biru. Perusahaan ini dipimpin oleh salah seorang mantan
mahasiswa ITB yang ikut dalam penelitian tersebut, Ir Ahmad Fahmi. Atas prestasi
ini Ketua Tim Peneliti ITB, Prof Dr Ir Aryadi Suwono, mendapatkan penghargaan
khusus dari Presiden Susilo Bambang Yudhoyono yang diserahkan pada 17 Agustus
lalu.
Kepada wartawan, Prof Aryadi mengatakan, penelitian tersebut dilakukan sekitar

1983 karena saat itu terjadi krisis energi yang berdampak pada industri. Bersama
sejumlah dosen dan mahasiswa ITB, pihaknya lalu mengadakan penelitian khusus
untuk mencari bahan pendingin yang hemat energi. Hycool adalah tiga bahan
pendingin hidrokarbon, yaitu HCR-12, HCR-22 dan HCR-134a. Ketiga bahan ini
memberikan tiga keunggulan, hemat energi/listrik, ramah lingkungan karena tidak
merusak ozon dan tidak mengakibatkan pemanasan global, serta bisa memperpanjang
usia kompresor AC.
Hycool bisa menghemat pemakaian listrik 12-24 persen. Dengan demikian,

pemakaian bahan ini sejalan dengan Instruksi Presiden Nomor 10 tahun 2005 tentang
penghematan energi. ”Contohnya, Hotel Gran Melia. Biaya untuk listrik per bulan
bisa mencapai Rp 600 juta. Dan, 60 persennya akibat pemakaian AC. Ketika
menggunakan Hycool penghematan bisa mencapai 17 persen. Artinya, tiap bulan
mereka bisa hemat sekitar Rp 100 juta,” ungkapnya.
Jika hal yang sama juga dilakukan oleh hotel, gedung perkantoran, perumahan,
apartemen, industri, dan sebagainya, maka jumlah energi yang bisa dihemat sangat
besar. Ini akan membawa keuntungan bagi pemerintah, kalangan swasta, dan PLN
sendiri. Bagi PLN, penghematan energi bisa menghemat cadangan listrik sehingga
mencukupi kebutuhan dan tidak perlu membangun fasilitas pembangkit listrik baru.
Keuntungan bagi pemerintah, berkurangnya dana yang digunakan untuk mensubsidi
BBM bagi PLN. Seperti diberitakan, bahan bakar yang digunakan PLN memang
masih disubsidi oleh pemerintah.
”Selain hemat energi, Hycool juga lebih ringan daripada freon. Dengan menggunakan
bahan pendingin ini, kinerja AC tidak berubah. Dinginnya tetap sehingga
kenyamanannya pun tetap bisa dirasakan,” papar alumnus Universite de Perpignan
Prancis ini. (jar)
Sumber: Harian Republika, 26 Agustus 2005.
Energi Alternatif untuk Nyalakan Lampu yaitu
LampuDarah
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 17 Juni 2010 pukul 14:54 ·
AMSTERDAM -
Pernahkah terpikir dalam benak Anda, setiap kali ingin menyalakan lampu kita harus
berdarah terlebih dahulu? Andai jika darah menjadi satu-satunya sumber energi untuk
menyalakan lampu, tentu kita akan berpikir dua kali untuk menggunakannya.
Adalah Mike Thompson, perancang asal Inggris yang tinggal di Belanda memiliki ide
tersebut. Lampu tersebut berisi luminol, yaitu senyawa kimia yang umum digunakan
para ilmuwan forensik untuk mendeteksi jejak atau sisa darah di tempat kejadian
perkara.
Luminol dapat bereaksi dengan senyawa zat besi dalam sel darah merah dan
menghasilkan pancaran cahaya terang berwarna biru. Untuk menggunakannya, hal
pertama yang harus dilakukan adalah mencampurkan luminol ke dalam bubuk
aktivasi dalam sebuah gelas kaca. Kemudian, sebagian gelas itu dipecahkan dan
teteskan darah ke dalam bubuk tersebut maka zat akan bercampur dan bereaksi
menghasilkan cahaya lampu.
LiveScience, Minggu (25/10/2009) melansir, ide gila ini didapatkan Thompson

beberapa tahun lalu saat menjalani studi program master Design Academy Eindhoven,
Belanda.
Saat itu dia tengah melakukan penelitian mengenai energi kimia untuk proyek
tersebut, dan mempelajari kegunaan luminol.
"Dalam benak saya selalu terbayang bahwa energi menjadi sesuatu yang mahal. Saya
berharap penelitian ini dapat membuat paradigma berpikir kita mengenai cara
menggunakan energi," kata Thompson.
Lebih lanjut Thompson menyebutkan, penelitiannya ditujukan 'menantang persepsi
manusia dalam menelaah darimana sumber energi kita berasal?. Menurutnya, hal ini
mampu memaksa penggunanya untuk berpikir ulang, bahwa selama ini telah sering
terjadi pemborosan energi dan betapa berharganya energi yang kita pakai.
Fakta bahwa lampu ciptaan Thompson tersebut bersifat sekali pakai, menjadikannya
semakin pantas untuk jadi bahan renungan.
"Anda harus benar-benar mempertimbangkannya dengan matang sebelum

memutuskan kapan menggunakan lampu tersebut. Pasalnya, dia hanya bisa digunakan
satu kali. Hal itu membuat kita merasa sayang melakukan pemborosan," tandas
Thompson.
Sumber: http://www.kaskus.us/showthread.php?t=4427314
APA SAJA PEKERJAAN PROCESS DESIGN
ENGINEER?
Oleh:
Fadhli Halim
Anggota Milis Migas Indonesia
Apa itu Departemen Process Engineering?

Departemen Process Engineering adalah suatu departemen yang mengurus dan
bertanggung jawab tentang segala hal yang berhubungan dengan Process. Departemen
ini bisa disebut sebagai nahkoda/inti dari suatu proyek. Departemen ini bertugas untuk
memberikan inputan data baik secara langsung maupun tidak langsung kepada semua
departemen lain. Tanpa adanya departemen Process kususnya dalam Engineering/EPC
Company, itu sama saja tidak ada bohong. Orang yang bekerja sebagai Process
Design Engineer umumnya berlatar belakang pendidikan teknik kimia. Apa saja
Scope pekerjaan Engineering dari seorang Process Design Engineer?
1. Membantu client mengembangkan basic Process.
2. Membuat schedule proyek yang berhubungan dengan Departemen Process.
3. Menyiapkan garansi perusahaan kepada client yang berhubungan dengan bidang
Process.
4. Membantu dalam aktifitas perizinan.
5. membuat scope kerja licensor/Subcontractor, memilih licensor/Subcontractor,
mengadakan evaluasi dan meeting dengan licensor serta memimpin Subcontractor..
6. Menetapkan Process Design Criteria
Process Design Criteria ini bisa berasal dari Owner, document standard (API, GPSA,
dll), atau juga dari Process Design Criteria perusahaan tempat bekerja.
7. Membuat dan mengembangkan Process Design Basis
Dalam membuat Process Design Basis, seorang Process Design Engineer haruslah
mengacu kepada Process Design Criteria yang sudah ditetapkan sebelumnya.
8. Melakukan studi Process optimisasi dan pemilihan Process yang tepat.
Yang termasuk dalam hal ini adalah perhitungan cost, feasibility economic study,
optimisasi cost, penentuan Utility, penentuan Process, dll.
9. Menyiapkan Heat Material Balance
Heat material Balance biasanya dibuat dan berdasarkan hasil dari Process simulasi.
10. Membuat dan menyiapkan PFD (Process Flow Diagram)
11. Membuat dan menyiapkan PID (Piping & Instrumentation Diagram)

Setelah PFD dibuat, maka seorang Process Design Engineer harus menterjemahkan
kedalam hal yang lebih detail. PID dibuat bersama-sama (atas masukan) departemen
lain, seperti: Piping, Instrument, Civil/Structure /Electrical (jika dibutuhkan),
Mechanical, dll. Jika PID sebelumnya sudah ada, maka seorang Process Design
Engineer akan merevisi PID tersebut jika dibutuhkan.
12. Membuat PID Utility dan Distribution system
Yang termasuk dalam PID Utility yaitu: Chemical Injection, Fire Water Distribution,
Air Instrument, dll
13. Penentuan dan perhitungan equipment

Bersama-sama dengan departemen lain, Process Design Engineer hendaklah
mensuplai data kepada Departemen lain. Seperti:
a. Vessel – Jenis vessel (horizontal/vertical/2phase/3phase), Dimensi, Flowrate,
Operating, liquid level.
b. Pompa – Jenis pompa (reciprocationg/plunger/dll), Capacity (rated/mormal), Disch.
Pressure, Temperature (Design/normal), HHP, BHP.
c. Heat Exchanger – jenis HE (Shell & Tube/ Cooler/heater/dll), duty, Design
Pressure, Design Temperature, Operating Pressure, Operating Temperature. Selain itu,
Process Design Engineer bersama-sama mechanical Engineer juga membuat
equipment list.
14. Menentukan dan menyiapkan Chemical/Catalyst
Termasuk didalamnya adalah membuat Chemical Summary and Chemical
requirement.
15. Melakukan Hydraulic calculation
Hydraulic calculation bertujuan untuk menentukan pump disch. Pressure, HHP
pompa, line sizing.
16. Menyiapkan line list summary.
Line list summary dikerjakan Departemen Process bersama dengan Departemen
piping.
17. menyiapkan HVAC Process/Design data.
18. Membuat deskripsi Process.
19. Menyiapkan FEED Book.
20. HAZOP Study
21. Menyiapkan Process Deliverables
22. Menyuplai data kepada instrument
Yang terkait dengan ruang lingkup kerja ini adalah:
a. Memberi input data yang diperlukan instrument Engineer, misalnya: Design
Pressure, Operating Pressure, Design Temperature, Operating Temperature, Pressure
drop, dll.
b. Mengembangkan relief scenario
Bersama dengan item ini, Process Design Engineer juga membuat summary dari
semua relief.
c. Mengembangkan Design relief header dan flaring system.
d. Bersama-sama dengan instrument Engineer mengembangkan Design basis untuk
advanced control system, interlock dan system proteksi.
e. Mendeskripsikan SIS (Safety Instrumented System) Criteria
Kecipir, Tanaman Potensial di Indonesia
Satu lagi kekayaan hayati yang hampir tak tersumberdayakan bahkan hampir
terlupakan di masyarakat yaitu kecipir. Kecipir atau Psophocarpus tetragonolobus (L.)
DC ini merupakan tanaman asli tropika dan tersebar di seluruh wilayah Indonesia.
Di beberapa daerah dikenal dengan nama Kacang belimbing (Sumatera Utara,

Sumatera Barat), Kacang embing (Palembang), Jaat (Sunda), Cipir, Kecipir (Jawa),
Kelongkang (Bali), Biraro (Menado, Ternate). Beberapa pendapat akademisi terhadap
kecipir:
* An underexploited tropical plant with promising economic value !. [U.S. National

Academy of Sciences, 1975]
* A possible soybean for the tropics !. A (food) supermarket on a stalk !. [Board on
Sci. & Technol. for Intern. Develop., 1981]
* A leading potential plant protein source for the future ! [Sri Kantha dan Erdman,
1984]
* An unexploited source of (fatty) oil !. [Salunkhe dkk., 1992]
Sejak 1975, kecipir ternyata telah diprediksikan akan sangat menjajikan di masa
depan sebagai bahan hayati bernilai ekonomi tinggi dan memiliki segudang manfaat.
Tetapi kenyataan saat ini keberadaannya justru tidak disadari oleh masyarakat. Oleh
karena itu mari kita telusuri kembali apa itu tanaman kecipir.
Deskripsi dan Manfaat

Batang dan Umbi
Tanaman kecipir tumbuh merambat, membentuk semak. Tingginya bisa mencapai 3-4
m, dalam budidaya biasanya diberi penyangga, namun jika dibiarkan akan menutupi
permukaan tanah. Batangnya silindris, beruas-ruas, jarang mengayu. Umbi kecipir
rasanya agak manis, daging berwarna putih gading, berserat kokoh seperti apel, tetapi
berbau kurang sedap. Protein umbinya (10,9 g) lima kali lebih tinggi dari kentang,
gadung dan ubi jalar. Beberapa manfaat dari umbi kecipir:
1. Umbi belum tua bisa dimakan sesudah dikukus/direbus/”dibubuy”;
2. Dapat dibuat keripik setelah direbus, diiris tipis-tipis, dan digoreng. Umbi kecipir
juga dapat dimakan seperti bengkuang;
3. Di negara myanmar, umbi kecipir biasanya direbus sampai lunak dan dimakan
sebagai snack bersama minyak nabati dan garam, dan
4. Sebagai obat sariawan dengan ditambah gula batu.
Daun
Daun majemuk dengan anak daun tiga berbentuk segitiga, panjang 7,0-8,5cm,
pertulangan menyirip, letak berselang-seling, warna hijau. Daun kecipir konon dapat
digunakan sebagai obat sakit mata, sakit telinga, dan bisul. Daun, khususnya yang
berwarna hijau gelap kaya akan provitamin A. Proteinnya (5,07,6 g) lebih tinggi dari
daun singkong (6,9 g), bayam (3,6 g), daun talas (4,1 g) per 100 gramnya.
Bunga
Bunganya tunggal, tipe kupu-kupu, tumbuh dari ketiak daun, kelopaknya biasanya
berwarna biru pucat dan memiliki keunggulan mampu menyerbuk sendiri. Seperti
bunga gambas dan bunga turi, bunga kecipir juga enak dimakan mentah sebagai salad
atau lalap, direbus, maupun digoreng. Rasanya enak seperti jamur. Bunganya dapat
diolah menjadi bumbu, rempah-rempah, permen, dan bahan pewarna alami. Protein
bunga kecipir (5,6 g) lebih besar dari jantung pisang (1,6 g) dan bunga gambas (1,3 g)
per 100 gramnya.
Buah
Buah tipe polong, memanjang, berbentuk segiempat dengan sudut beringgit, panjang
polong antara 5-35 cm, lebar sekitar 2,5 cm, mengandung 5-20 biji. Pemanenan
dilakukan setelah tanaman berumur 80-120 hari, yaitu saat polong berumur kira-kira
21 hari terhitung sejak bunga mekar. Polong muda ,merupakan bagian tanaman yang
paling banyak digunakan sebagai bahan sayuran, dapat dimakan mentah (sebagai
lalap), direbus, atau dicampur sayuran lain sebagai sayur asam, sayur lodeh, urap,
karedok, pecel, gado-gado. Juga dapat diolah dengan cara ditumis atau dioseng. Di
Bangladesh, polong muda digoreng dan dimakan dengan ikan atau daging.
Seratus gram polong muda mengandung vitamin A (340-595 SI), zat besi (0,2-12,0
mg), vitamin C (21-37 mg), serta vitamin dan mineral penting lain. Sebagai sayuran,
polong muda tak hanya unggul dalam gizi, cita rasanya juga khas.
Biji
Biji tanaman kecipir bulat dengan diameter 8-10mm, berwarna coklat hingga hitam.
Berat berkisar 0,06 hingga 0,40 gram. Biji kecipir tua komposisi gizinya paling baik,
meski lebih banyak digunakan sebagai benih ketimbang bahan pangan. Mengandung
protein, lemak, karbohidrat, vitamin, dan mineral cukup tinggi dibanding polong
muda, umbi, dan daunnya.
Tabel komposisi proksimat biji (%-b dari bagian yang bisa dimakan)
Kecipir memiliki kandungan protein dan minyak/lemak yang sangat mirip dengan
kedelai. Pada lingkungan tropik yang lembab kedelai sulit dibudidayakan dengan
baik. Oleh sebab itu, kecipir lebih potensial dibudidayakan di Indonesia dibandingkan
dengan kedelai.
Komposisi asam lemak yang terkandung dalam kecipir adalah sebagai berikut:
Kecipir ternyata mengandung asam behenat yaitu asam lemak yang tidak diserap usus
sehingga tidak menyebabkan kegemukan bila dikonsumsi banyak oleh manusia.
Skema pemanfaatan tanaman kecipir secara menyeluruh dapat dilihat pada gambar
berikut:
Sumber:
Dr. Tatang Herna S. Diktat Kuliah Industri Pangan: Kecipir. 2005
http://www.wikipedia.com
http://majarimagazine.com/2010/05/kecipir-tanaman-potensial-di-indonesia/
Sekilas Info Tentang Data Physical Properties
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 15 Mei 2010 pukul 14:33 ·
Kegiatan mencari data –data seperti : densitas, viskositas, kapasitas panas, panas laten
dan lain – lain merupakan bagian yang tidak terpisahkan bagi seorang mahasiswa
teknik kimia, process engineer maupun chemical engineer. Data – data tersebut sangat
berguna dalam mendesain suatu peralatan proses ( chemical process equipment )
maupun untuk mengevaluasi kinerja peralatan ( evaluating performance ). Baik atau
tidaknya suatu desain peralatan salah satunya ditentukan dengan valid atau tidaknya
data – data properties yang digunakan. Secara umum data – data tersebut mungkin
dapat dikelompokkan menjadi tiga bagian yaitu : Thermodynamic Properties,
Transport Properties dan Thermal Properties. Thermodynamic Properties meliputi
entalpi, entropi, kapasitas panas, penentuan koefisien fugasitas, koefisien aktifitas dan
lain - lain. Transport Properties meliputi : densitas, viskositas, suface tension dan lain
- lain. Thermal properties seperti konduktivitas termal.
Banyak studi yang telah dilakukan untuk mendapatkan data – data properties tersebut,
baik melalui eksperimen atau dengan membuat suatu korelasi dan interpolasi yang
cukup akurat . Umumnya data – data properties tersebut dapat kita temui pada dua
sumber utama yaitu : dari Literatur ( handbook ) dan software. Banyak literatur yang
mempublikasikan data – data properties berbagai komponen atau senyawa umum
yang digunakan pada berbagai industri kimia beberapa literatur tersebut diantaranya
adalah :
* Chemical Engineering Design

* Chemical Properties Handbook
* Gas & Liquid Properties
* GPSA
* Hanbook of Physical-Chemical Properties & Enviromental Fate for Organic
Chemical
* Perry Chemical Handbook
* Physical Properties Data for Chemical & Mechanical Engineer.
* Physical Properties of Hydrocarbon
* Physical Properties of Polymer Handbook
* dan lain - lain.
Sementara untuk sofware, terdapat semacam provider khusus sebagai data - data
Physical Properties seperti Chempak Viewer dari Applied Flow Technology (AFT).
Data – data properties tersebut dapat juga ditemukan pada software – software
simulasi proses baik yang bersifat free licence maupun ber-licence seperti : Hysys (
Hyprotech ), Aspen Hysys ( Aspen Tech ) , ProII ( Simci ) , Chemcad, DWSIM ,
Aspen Plus ( Aspen Tech ) , Design II ( Winsim ) dan lain – lain.
Dari kedua sumber umum tersebut, beberapa orang lebih menyukai menggunakan
Software dalam kegiatan pencarian data - data properties tersebut. Kelebihan dari
menggunakan software adalah disamping kita dapat mengetahui basic data ( seperti
berat molekul, Tc, Pc, normal boiling point dan lain – lain ) kita juga dapat
mengetahui persamaan – persamaan atau korelasi yang digunakan dalam fungsi
variable lain seperti temperature ( misal untuk tekanan uap vs temperature dan lain –
lain ). Disamping itu pula dengan menggunakan software kita dapat dengan mudah
melakukan perhitungan – perhitungan data – data properties tersebut untuk kondisi
campuran ( mixture ), hal tersebut sangat membantu mengingat kita lebih banyak
terlibat dengan campuran dari pada komponen tunggal atau pure component. Yang
patut kita perhatikan adalah bahwa perhitungan untuk kondisi campuran dari
komponen tunggal akan berbeda – beda untuk jenis properties.
Tidak semua data – data properties suatu komponen yang kita inginkan dapat
ditemukan baik pada literatur maupun software tersebut. Permasalahan tersebut dapat
diatasi dengan melakukan estimasi ( estimation of Properties ). Terdapat dua cara atau
metode untuk melakukan estimasi properties yaitu : pertama dengan menggunakan
Law of Corresponding State , kedua dengan metode Structure ( group contribution ).
The Law of Corresponding State diajukan oleh Van der Waals pada tahun 1873,
metode ini membuat satu generalisasi bahwa physical properties dan thermodynamic
properties tergantung pada gaya intermolekular , yang dihubungkan dengan critical
properties dengan cara yang universal. Cara lain untuk menyatakan konsep ini adalah
jika equation of state ( persamaan keadaan ) sebarang fluida ditulis dalam fungsi
reduced properties ( Tr, Pr, Vr ), maka persamaan ini valid untuk fluida lainnya.
Hubungan antara tekanan terhadap volume pada temperature konstant akan berbeda
untuk tiap – tiap komponen, namun begitu corresponding law menyatakan bahwa jika
tekanan, volume dan temperature dihubungkan terhadap critical propertiesnya, fungsi
reduces pressure terhadap reduce volume menjadi sama untuk semua komponen atau
substansi. Dapat pula dijabarkan dengan :
Property ex: densitas = f ( Pr, Tr )
Fungsi reduced dapat dijabarkan sebagai fraksi dari critical property-nya atau : Pr =
P/Pc, Vr = V/Vc dan Tr = T/Tc.
Smith dan kawan – kawan menyatakan teori corresponding state sebagai berikut : “
semua fluida apabila dibandingkan pada Tr dan Pc yang sama memiliki faktor
kompresibiliti ( Z ) yang sama ( diperikarakan sama ) dan memiliki derajat deviasi
yang sama terhadap gas ideal “.
Persamaan diatas ( two parameter corresponding state ) cukup valid untuk simple
fluida ( argon, krypton dan xenon ), namun begitu terdapat deviasi untuk fluida yang
lebih komplek, oleh karena itu untuk memperbaiki keakuratan hasil maka
diperkenalkanlah parameter ketiga yang berhubungan dengan karakterisik struktur
molekul atau karakteristik perilaku fluida ( fluida behaviour ) yaitu faktor Aksentric (
acentric factor ), ω.
Property = f ( Tr, Pc, ω)
Tipe metode estimasi lainnya adalah metode stucture. Semua macroscopic properties
berhubungan dengan struktur molekulnya ( seperti atom, grup atom, dan ikatan –
ikatan ) yang mana menentukan besarnya dan tipe gaya intermolekul. Konsep
structure mengusulkan bahwa macroscopic properties dapat dihitung melalui
konstribusi grup ( group contributions ). Metode ini lebih simple dan cepat dan hanya
membutuhkan rumus atau formula dari senyawa yang bersangkutan. Nilai kontribusi
grup ditentukan dengan cara eksperimen. Nilai masing – masing kontribusi grup
untuk tiap – tiap jenis physical properties berbeda – beda misalnya nilai group –CH3
untuk estimasi kapasitas panas liquid berbeda dengan nilai –CH3 untuk estimasi
kapasitas panas gas ideal. Topik estimasi ini dibahas lebih rinci oleh Reid, Prausnitz
dan Poling , RK. Sinnot membahas topik ini ( disertai dengan contoh ) namun tidak
terlalu terperinci.
Jika kita menggunakan Software simulasi proses seperti Hysys, DWSIM terdapat
suatu fitur yang dapat melakukan estimasi untuk properties yang tidak diketahui yaitu
Hypothetical. Fitur ini dapat memberikan pilihan kepada user untuk menentukan
sendiri jenis –jenis persamaan atau korelasi yang digunakan untuk melakukan
estimasi terhadap nilai properties yang tidak diketahui atau dapat pula dengan pilihan
default.
Sumber :
1. C.L Yaws (ed), Chemical Properties Handbook, 1999, McGraw-Hill

2. Donald Mackay dkk, Handbook of Pyhsical – Chemical Properties and
Enviromental Fate for Organic Chemicals 2nd Ed, 2006, CRC Press
3. G.M Kontogeorgis & Rafiqul Gani, Computer Aided Property Estimation for
Process & Product Design, 2004, Elsevier.
4. GPSA, Engineering Data Book
5. J.M.Smith, H.C.Van Ness dan M.M Abbott, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics 6th Ed, 2001, McGraw-Hill
6. James E. Mark (ed), Physical Properties of Polymer Handbook 2nd Ed, 2007,
Springer
7. John M.Campbell, Gas Conditioning & Processing, 1992, Campbell Petroleum
Series
8. R.C.Reid, J.M Prausnitz dan B.E. Poling, The Properties of Gases & Liquid 4th Ed,
1988, McGraw-Hill
9. R.W Gallant & Jay.M Railey, Physical Properties of Hydrocarbon Vol I 2nd Ed,
1992, Gulf Publishing
10. Robert H.Perry & D.W.Green, Perry’s Chemical Engineer’ Handbook 7th Ed.
1999, McGraw-Hill
Sumber: http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/plant-design/sekilas-info-tentang-
data-physical-properties/mrdetail/10100/
Konversi Pressure to Head
Pada perhitungan – perhitungan yang berhubungan dengan sistem pompa ( pump

system ), umumnya menggunakan istilah unit atau satuan Head dari pada tekanan atau
setidaknya apabila dalam suatu persoalan diberikan data tekanan umumnya akan
dikonversikan ke Head. Head dapat juga diartikan sebagai hubungan antara ketinggian
ekivalen dengan tekanan. Satuan dari Head dapat berupa meter, feet ( Length ).
Ketinggian atau elevation dalam static fluid ( fludia diam ) tidak tergantung dari
konfigurasinya maupun bentuknya tetapi berdasarkan beda ketinggian, seperti pada
contoh konfigurasi pipa dibawah ini :
Konfigurasi Pipa
Hubungan antara beda tekanan dan beda ketinggian dapat dijabarkan sebagai berikut :
P = ρ.g.h
Dimana
P = tekanan (Pa)
ρ = densitas fluida ( kg/m3 )
g = gravitasi ( kg/m2 )
h = ketinggian ( m )
Atau dapat pula dijabarkan dalam bentuk lain :
P = γ.h
h = P/ γ
Dimana :
γ = specific gravitiy ( SpGr ) fluida terhadap air
SpGr dapa dijabarkan dengan persamaan :
γ = ( Densitas Fluida )/( Densitas Water )
Persamaan h diatas disebut juga dengan pressure head. Terdapat beberapa macam
persamaan umum ( konversi head to Pressure vice versa ) yang menghubungkan
antara tekanan, head dan specific gravitiy, antara lain :
Psig to Feet
kPa to meter
Bar to meter
Untuk tekanan yang sama , jika diberikan pada berbagai jenis fluida, akan
menghasilkan head yang berbeda pula. Semakin tinggi nilai specific gravity-nya atau
SpGr ( ataupun densitas fluida nya ) , maka head yang dihasilkan akan semakin kecil,
contoh : slurry akan menghasilkan head yang lebih kecil dari pada air ataupun
gasoline. Jadi untuk menghasilkan head yang sama antara slurry dengan air, maka
tekanan pada sistem slurry harus dinaikkan.
Sumber :
1. E.Shashi Menon, Liquid Pipeline Hydraulics, 2004, Marcell Dekker Inc.

2. Larry Bachus & Angel Custodio, Know and Understand Centrigufal Pump, 2003,
Elsevier
Link: http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/mekflu/konversi-pressure-to-
head/mrdetail/8606/
Penanganan Limbah Udara Industri Pertambangan
(part 1)
Limbah udara merupakan salah satu jenis limbah yang dihasilkan oleh industri
pertambangan. Limbah tersebut dihasilkan sebagai emisi atmosferik dari industri
tersebut. Jenis komponen yang termasuk ke dalam emisi tersebut di antaranya adalah
sebagai berikut :
• Debu/partikulat
• Gas yang diproduksi oleh proses pembakaran, seperti CO, CO2, NOx, SO2
• Gas alam, seperti metan, yang banyak dihasilkan pertambangan batu bara dan sedikit
pertambangan logam
• Coolants, seperti CFCs, yang berasal dari air-conditioners
Dari sejumlah komponen tersebut, emisi debu/partikulat memiliki porsi terbesar

dalam kandungan limbah udara kegiatan pertambangan. Debu, pada khususnya,
memiliki ukuran partikel 1-10000 mikrometer. Debu tersebut dihasilkan dari aktivitas
mekanik pertambangan, seperti pemecahan atau penggerusan batuan, peledakan area
tambang, maupun penanganan massa hasil pertambangan. Pada umumnya, sumber
utama dari limbah udara tersebut adalah akses pertambangan yang tak diaspal,
aktivitas penggalian, pembuangan, operasi sabuk conveyer, serta pembukaan lahan
pertambangan.
Adapun penanganan debu tersebut dapat dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap awal
dan akhir, berdasarkan besar partikel debu yang dipisahkan.
Tahap awal dikhususkan menangani partikel debu yang berukuran cukup besar
berskala milimeter. Alat yang sering digunakan untuk menangani debu pada tahap
awal adalah settling chamber (ruang pengendapan) dan siklon, yang dijelaskan
sebagai berikut.
a) Settling chamber
Alat ini merupakan teknologi penanganan debu yang telah diterapkan sejak lama.
Prinsip dari alat ini adalah pengendapan berdasarkan gaya gravitasi. Alat ini terdiri
dari sebuah chamber (kamar/ruang) besar yang terintegrasi dalam aliran pipa gas
pertambangan yang mengandung partikel debu yang akan dipisahkan. Keberadaan
ruang tersebut akan m
engurangi kecepatan gas yang melewatinya sehingga partikel debu yang cukup besar
akan terendapkan di dasar chamber tersebut. Partikel debu yang dapat dipisahkan oleh
alat ini berukuran lebih besar dari 60 mm. Alat inipun kemudian difu
ngsikan sebagai pembersih awal (preliminary cleaners) gas dari sistem penanganan
debu yang ada. Alat ini dapat dipasang sejumlah tray pada tiap sisi chamber untuk
mempersingkat waktu pengendapan partikel debu yang akan dipisahkan sehingga
efisiensi pemisahan dan pengumpulan debu menjadi lebih besar. Settling chamber ini
memiliki biaya instalasi dan operasi yang murah, namun juga memiliki efisiensi
pengumpulan debu overall yang cukup rendah. Berikut ini adalah skema operasi
settling chamber yang pada umumnya digunakan oleh industri pertambangan
b) Cyclone (siklon)
Alat ini menggunakan gaya sentrifugal sebagai driving force pemisahan debu dari gas
yang akan dihasilkan kegiatan pertambangan. Alat ini memiliki biaya instalasi dan
operasi yang rendah, serta memiliki dimensi yang relatif kecil untuk mendukung
efisiensinya. Keuntungan tersebut membuat siklon banyak digunakan industri
pertambangan untuk mengumpulkan partikel debu yang akan menimbulkan
pencemaran udara. Siklon yang berdiameter kecil akan memberikan gaya sentrifugal
sampai 2500 kali dibandingkan dengan gaya gravitasi pada settling chamber. Efisiensi
siklon dapat ditingkatkan dengan pengurangan diameter, penambahan panjang siklon,
dan penambahan rasio siklon terhadap diameter keluaran gas. Contoh industri yang
menggunakan siklon ini adalah Ampol Lytton, industri petroleum refinery di
Brisbane, Queensland, dan Alcoa, industri refinery bauksit di Kwinana, Western
Australia. Berikut ini merupakan skema operasi siklon tipe vertikal-tangensial inlet
yang umum digunakan.
Sumber:
http://www.sciencedirect.com
http://www.natural-resources.org/environment
http://majarimagazine.com/2010/04/penanganan-limbah-udara-industri-
pertambangan-part-1/
Penanganan Limbah Udara Industri Pertambangan
(part 2)
Selanjutnya, partikel debu berukuran lebih kecil dan tidak dapat dipisahkan pada
tahap awal akan ditangani pada tahap akhir. Tahap ini dapat menangani partikel debu
berukuran diameter kurang dari 5 mm. Alat atau metode yang pada umumnya
digunakan pada tahap ini adalah electrostatic precipitator, fabric flter (bag-house), dan
wet collector (scrubber). Berikut ini adalah penjelasan mengenai metode tersebut.
a) Electrostatic precipitation
Alat ini memiliki teknik pemisahan partikel padat dan tetesan kecil cairan dari gas
terpolusi yang paling efisien. Gas yang mengandung partikel debu dilewatkan melalui
daerah yang dialiri listrik bertegangan 50.000 Volt antara dua elektroda dengan
polaritas berlawanan. Efesiensi alat ini dipengaruhi oleh laju alir gas yang melalui
sistem elekroda, temperatur gas, konsentrasi debu, dan ukuran partikel. Alat ini
mampu memisahkan partikel berdiameter di bawah 10 nm dengan efisiensi mencapai
99,5%. Walaupun biaya instalasi dan pemeliharaan alat ini cukup mahal, namun biaya
operasinya murah karena menggunakan konsumsi energi yang rendah. Rasio
kebutuhan energi untuk electrostatic precipitator mendekati 50% apabila
dibandingkan dengan sistem wet scrubbing dan 25% apabila dibandingkan dengan
sistem bag filter. Electrostatic precipitation ini digunakan di pertambangan emas
Kalgoorlie Consolidated, Australia Barat (gas mengalir melalui electrostatic
precipitation sebelum dilepaskan ke atmosfer), di pabrik refinery alumina Alcoa di
Kwinana, Australia Barat, dan sejumlah daerah internasional lainnya. Prinsip
pemisahan alat ini dapat digambarkan sebagai berikut.
Gambar: http://majarimagazine.com/wp-content/uploads/2010/04/limbah-udara3.jpg
b) Fabric filters
Alat ini sering digunakan sebagai unit tahap akhir filtrasi partikel debu. Lapisan kain
atau tenun yang digunakan pada alat ini berfungsi untuk menahan partikel debu yang
masih terkandung didalam gas. Walaupun memiliki efisiensi cukup tinggi, alat ini
memiliki beberapa kekurangan, di antaranya dapat menyebabkan terjadinya
penurunan tekanan gas yang melewati medium filtrasi ini dan terbentuknya lapisan
partikel debu di permukaan filter yang akan mempengaruhi proses filtrasi akibat sifat
bahan filter tersebut.
c) Wet collector (scrubber)

Venturi Scrubber menghilangkan partikel debu dan kontaminan gas tertentu dari gas
aliran dengan memaksanya melewati aliran cair, menghasilkan cairan yang
teratomisasi. Tinggi kecepatan diferensial di antara gas kotor dan cairan droplets
menyebabkan partikel bertumbukan, kemudian akan berkelompok untuk membentuk
tetesan yang lebih besar. Terakhir, tetesan cair tersebut dilemparkan pada dinding alat
pemisah dan gas bersih pun dikeluarkan melalui puncak scrubber. Sebelum gas kotor
dilepaskan ke dalam scrubber, suhu harus direndahkan di bawah 1000C, dan gas
bersih harus dipanaskan kembali sebelum dikeluarkan . Air dipompakan kembali
melewati sistem ketika scrubber tidak mampu lagi menahan partikel debu dan bahan
yang terlarut. Proses ini beroperasi dengan efisiensi 85% untuk pemidahan sulfur
dioksida (SO2), 30% untuk pe Proses ini membedah efisiensi sebanyak sekitar 85%
untuk pemisahan dioksida belerang, 30% untuk pemisahan nitrogen oksida (NO), dan
99% untuk pemisahan debu/partikulat. Skema operasi alat ini ditunjukkan dalam
gambar berikut.
Gambar: http://majarimagazine.com/wp-content/uploads/2010/04/limbah-udara4.jpg
Sejauh ini, teknologi untuk mengontrol pencemaran sebagian besar didesain unuk
memisahkan partikel debu dari emisi gas. Pemisahan polutan gas yang lain pun
penting dilakukan dengan teknologi yang spesifik. Misalnya pada pemisahan sulfur
oksida (SO2), injeksi batu kapur sangat umum digunakan. Proses tersebut dilakukan
di mana batu kapur digiling dengan batubara dan dimasukkan ke dalam tungku
perapian. Gas polutan dipanaskan terlebih dahulu dan dimasukkan ke dalam tungku
perapian, dimana batu kapur akan bereaksi dengan belerang dioksida (SO2) dan
oksigen (O2)untuk menghasilkan kalsium sulfat (CaSO4 atau gips). Proses ini dapat
memisahkan sekitar 20-30% sulfur oksida. Senyawa sulfat, abu terbang, dan kapur
yang tidak bereaksi mengalir melalui pre-heater sebelum memasuki wet scrubber,
agar senyawa tersebut dapat mengalami kontak dengan air . Efisiensi pemisahan yang
dapat tercapai adalah sebesar 80% untuk SO2 dan 98% untuk zat partikulat.
Sumber:
http://www.sciencedirect.com
http://www.natural-resources.org/environment
Antara Coolant - Radiator - Mesin
Hahhh, baru aj mau menikmati perjalanan keluar kota, eh tiba – tiba malah dikagetkan
dengan kejadian “mobil mengeluarkan asap”. Seketika perjalanan dihentikan, lalu mas
driver keluar dan menghampiri bagian depan mobil ( bonet kali ya nama lainnya ),
kemudian membuka tutup mobil bagian depan lalu asap-pun semakin banyak keluar,
hah…., mana dimobilnya rusak dijalan yang gak ada tanda – tanda kehidupan lagi,
wah cari penyakit aj nih. Lalu si mas driver ngomong, “wah mungkin ini air
radiatornya nih yang habis”, trus saya cuma menyahut, “ooooooo, diisi lagi aj mas”,
“ditunggu lebih dingin sedikit mesinnya mas”, balas si mas driver. Setelah menunggu
beberapa saat lamanya “agar sedikit lebih dingin serta asap hilang ” lalu tutup ( cap )
radiator dibuka lalu keluar lah semacam uap. Air radiator direservoir juga udah gak
keliatan alias udah mau habis . “Wah ini harus diisi lagi ni “kata si mas driver, lha
mau diisi pakai apa ? air bersih gak ada, air botol kemasan juga tinggal dikit, alhasil
pakai “air darurat”. Kebetulan ada parit kecil, nah terpaksa deh pakai air itu, saya
berfikir, wah gila juga ya pakai air parit yang warnanya “agak kekuning-kuningan”,
tidak jernih, trus turbiditinya tinggi ( kira – kira aja, soalnya banyak partikelnya, kalau
penasaran cek aj pakai turbiditymeter kalau gak salah nama alatnya, ambil sampel
airnya dalam wadah khusus bentuknya silinder mungkin panjangnya kira – kira 7-9
cm, trus masukkin deh wadah tersebut ke dalam alat turbiditymeter tersebut, pencet
sana pencet sini, tunggu beberapa saat lalu keluar deh hasilnya ).
Saya nanya “gak apa- apa mas ?” si driver menjawab “ ya mau bagaimana lagi darurat
mas , entar besok dikuras trus diganti dengan air yang bersih , “, lalu saya pun
menyahut “oooooo”. O iya mesin mobilnya adalah mesin diesel, trus si driver
ngomong gini nih “ mudah – mudahan saja deksel nya gak apa – apa “ , itu yang
diucapkannya kalau saya gak salah. Trus mobil coba distarter lagi, dan mesin pun
kembali menyala ( kayak api aj pakai istilah menyala , hehehe ) dan dibiarkan
beberapa saat. Setalah dirasa cukup aman, perjalanan kemudian dilanjutkan lagi. Di
dalam mobil saya nanya, “ mas coolant buat radiator biasanya pakai yang merek apa ?
“, si driver jawab, “ saya pakai air kemasan botol mas ?”, oooo, gak apa – apa tho mas
?” tanya saya, “bagus mas “, jawab si driver, “masa sih mas ?”, kata saya, “iya”.
Jawab si mas driver. Hmmm perasaan bukannya ada fluida khusus , kadang – kadang
warnanya , ada kuning ,merah, hijau ,eh ni driver kok malah air kemasan botol.
Pikiran saya menerawang jauh....
Mesin mobil adalah jenis internal combustion engine, yang katanya dibuku – buku sih
temperatur nya dapat mencapai 2500 oC ( saya sendiri belum pernah ngukur, tapi
kalau pengen tau, coba aj dihitung secara kasar pakai Hysys, masukin aj tu semua
komponen yang terlibat, asumsi kan saja pembakaran sempurna, trus kira – kira kan
saja excess air nya, trus kira – kira kan saja senyawa dominan fuelnya, lalu ambil
reactor pada Pallette, lalu reactor nya dikondisikan secara adiabatis, ntar kalau semua
udah hijau keluar sendiri deh hasilnya, salah gak ya ? heheheh kalau salah jangan
diikuti, ntar bisa ngawur lagi ). Nah itu kan panas sekali, makanya itu mesin butuh
pendinginan. Umumnya cara mendinginkannya atau mungkin kita dapat
menggunakan istilah menyerap panas mesin kali ya, adalah dengan menggunakan
fluida cair atau biasa disebut juga dengan Coolant. Fluida tersebut dilewatkan pada
tempat khusus kalau gak salah mantel namanya,mantel tersebut mengelilingi silinder
atau torak, karena air atau fluida cair tersebut menyerap panas dari hasil pembakaran
maka temperature fluida tersebut naik, sehingga perlu didinginkan kembali agar fluida
tersebut dapat digunakan kembali, jadi proses ini merupakan siklus. Make-up fluida
cair perlu ditambahkan juga untuk menjaga agar ketersediaan fluida cair tersebut .
Fluida yang telah mengalami kenaikan temperature tersebut didinginkan di radiator.
Dengan demikian, radiator dapat juga disebut sebagai alat penukar panas ( heat
exchanger ), namun tipenya adalah compact heat exchanger, contoh lain dari compact
HE adalah plate & frame HE.
Beberapa literatur menyatakan bahwa penamaan radiator agak sedikit “menyesatkan”,
hehehehe kayak aliran sesat aja. Kita tahu bahwa perpindahan panas terjadi dalam tiga
cara, yaitu konduksi, konveksi, dan radiasi. Pada radiator perpindahan panas lebih
didominasi dengan cara konveksi Perpindahan panas secara konveksi sendiri dapat
dibagi menjadi dua yaitu yaitu konveksi bebas ( free convection ) dan konveksi paksa
( forced convection ), pada radiator forced convection lebih pas . Perpindahan panas
konveksi lebih cepat dari pada konduksi.
Fluida atau air yang temperaturenya meningkat tadi didinginkan di radiator dengan
menggunakan udara sebagai media pendinginnya ( aplikasi ini mirip dengan air
cooler, yang menggunakan udara sebagai media pendinginnya ). Biasanya tepat
didepan ( front ) radiator dipasang fan atau kipas yang menghembuskan angin
melewati kisi – kisi ( istilah lainnya adalah fin atau extended surface ) tube. Seberapa
banyak panas yang dapat diserap atau dilepas dapat dijabarkan oleh dua persamaan
umum yaitu :
Q = MCp∆T
Q = UA∆Tmtd
Dengan dua persamaan diatas kita dapat melihat variable apa saja yang dapat
mempengaruhi proses perpindahan panas pada radiator. Fin atau sirip akan
mempengaruhi nilai A ( area perpindahan panas ), dengan semakin besar A maka
makin banyak panas yang dapat diserap atau dilepas. Kecepatan fan dalam
menghembuskan udara juga berpengaruh terhadap besarnya panas yang ditransfer.
Temperature udara sangat bervariasi tergantung tempat, untuk iklim tropis seperti di
Indonesia mungkin range temperaturenya adalah kira – kira 28 – 32 oC. Jika ∆T pada
persamaan pertama bernilai kecil, maka jalan untuk meningkatkan perpindahan panas
adalah dengan menaikkan M dan Cp ( heat capacity ). Fan, pompa, dapat menaikkan
nilai M, sementara Cp , tergantung dari jenis fluida yang digunakan.
Heat capacity atau Cp didefinisikan sebagai panas yang dibutuhkan untuk menaikkan
temperature sistem sebesar 1 derajat, satuan umum ( dalam SI ) Cp adalah kJ/kg K,
berarti disini terdapat panas yang diserap oleh fluida. Dengan semakin besar nilai Cp,
maka Q yang dapat diserap akan semakin besar pula. Dengan ∆T yang sama, namun
dengan nilai Cp yang berbeda, maka akan menghasilkan nilai Q yang berbeda pula,
oleh karena itu pemilihan jenis coolant menjadi sangat penting. Disamping itu pula
coolant yang baik tidak hanya dapat atau mampu menyerap panas dengan baik tetapi
juga tidak menyebabkan korosi maupun scaling. Proses- proses perpindahan panas
rentan terhadap pembentukan scaling, korosi, maupun fouling. Penggunaan air
sebagai coolant mungkin akan memberikan dampak atau resiko terhadap area
perpindahan panas, apalagi jika air tersebut tidak memenuhi standar sebagai media
pendingin, misalnya kandungan ion Ca2+, Mg2+ yang tinggi dapat menyebabkan
scaling, jika area perpindahan panas semakin kecil, ditambah lagi dengan terjadinya
kebocoran pada pipa atau tube coolant sehingga menyebabkan hilangnya sebagian
massa coolant, maka dapat mengakibatkan mesin menjadi overheat. Nah jadi berhati –
hatilah dalam memilih coolant buat mobil kesayangan anda, lakukan pengecekan rutin
level fluida coolant pada reservoirnya, cek juga kisi – kisi radiator apakah terdapat
lumpur atau material lain yang menutupi kisi – kisi tersebut dan satu lagi yang amat
penting adalah jangan lupa tutup rapat – rapat cap ( pressure cap ) radiator mobil
anda, biar fluidanya gak kemana – mana, hehe.
Sumber :
* Frank Kreith, Prinsip – Prinsip Perpindahan Panas Edisi Ketiga, 1997, Erlangga
* SK Dogra & S Dogra, Kimia Fisik dan Soal – Soal, 1990, UI Press
Diambil dari: http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/opp/antara-coolant-radiator-

mesin/mrdetail/11395/
Sekilas Info Tentang Data Physical Properties
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 18 April 2010 pukul 15:44 ·
Kegiatan mencari data –data seperti : densitas, viskositas, kapasitas panas,

panas laten dan lain – lain merupakan bagian yang tidak terpisahkan bagi
seorang mahasiswa teknik kimia, process engineer maupun chemical engineer.
Data – data tersebut sangat berguna dalam mendesain suatu peralatan proses (
chemical process equipment ) maupun untuk mengevaluasi kinerja peralatan (
evaluating performance ). Baik atau tidaknya suatu desain peralatan salah
satunya ditentukan dengan valid atau tidaknya data – data properties yang
digunakan. Secara umum data – data tersebut mungkin dapat dikelompokkan
menjadi tiga bagian yaitu : Thermodynamic Properties, Transport Properties
dan Thermal Properties. Thermodynamic Properties meliputi entalpi, entropi,
kapasitas panas, penentuan koefisien fugasitas, koefisien aktifitas dan lain -
lain. Transport Properties meliputi : densitas, viskositas, suface tension dan
lain - lain. Thermal properties seperti konduktivitas termal.
Banyak studi yang telah dilakukan untuk mendapatkan data – data properties
tersebut, baik melalui eksperimen atau dengan membuat suatu korelasi dan
interpolasi yang cukup akurat . Umumnya data – data properties tersebut dapat
kita temui pada dua sumber utama yaitu : dari Literatur ( handbook ) dan
software. Banyak literatur yang mempublikasikan data – data properties
berbagai komponen atau senyawa umum yang digunakan pada berbagai
industri kimia beberapa literatur tersebut diantaranya adalah :
* Chemical Engineering Design

* Chemical Properties Handbook
* Gas & Liquid Properties
* GPSA
* Hanbook of Physical-Chemical Properties & Enviromental Fate for Organic
Chemical
* Perry Chemical Handbook
* Physical Properties Data for Chemical & Mechanical Engineer.
* Physical Properties of Hydrocarbon
* Physical Properties of Polymer Handbook
* dan lain - lain.
Sementara untuk sofware, terdapat semacam provider khusus sebagai penyedia

data - data Physical Properties seperti Chempak Viewer dari Applied Flow
Technology (AFT). Data – data properties tersebut dapat juga ditemukan pada
software – software simulasi proses baik yang bersifat free licence maupun
ber-licence seperti : Hysys ( Hyprotech ), Aspen Hysys ( Aspen Tech ) , ProII
( Simci ) , Chemcad, DWSIM , Aspen Plus ( Aspen Tech ) , Design II (
Winsim ) dan lain – lain.
Dari kedua sumber umum tersebut, beberapa orang lebih menyukai

menggunakan Software dalam kegiatan mencari data - data properties.
Kelebihan dari menggunakan software adalah disamping kita dapat
mengetahui basic data ( seperti berat molekul, Tc, Pc, normal boiling point dan
lain – lain ) kita juga dapat mengetahui persamaan – persamaan atau korelasi
yang digunakan dalam fungsi variable lain seperti temperature ( misal untuk
tekanan uap vs temperature dan lain – lain ). Disamping itu pula dengan
menggunakan software kita dapat dengan mudah melakukan perhitungan –
perhitungan data – data properties tersebut untuk kondisi campuran ( mixture
), hal tersebut sangat membantu mengingat kita lebih banyak terlibat dengan
campuran dari pada komponen tunggal atau pure component. Yang patut kita
perhatikan adalah bahwa perhitungan untuk kondisi campuran dari komponen
tunggal akan berbeda – beda untuk jenis properties.
Tidak semua data – data properties suatu komponen yang kita inginkan dapat
ditemukan baik pada literatur maupun software tersebut. Permasalahan
tersebut dapat dengan melakukan estimasi ( estimation of Properties ).
Terdapat dua cara atau metode untuk melakukan estimasi properties yaitu :
pertama dengan menggunakan Law of Corresponding State , kedua dengan
metode Structure ( group contribution ).
The Law of Corresponding State diajukan oleh Van der Waals pada tahun
1873, metode ini membuat satu generalisasi bahwa physical properties dan
thermodynamic properties tergantung pada gaya intermolekular , yang
dihubungkan dengan critical properties dengan cara yang universal. Cara lain
untuk menyatakan konsep ini adalah jika equation of state ( persamaan
keadaan ) sebarang fluida ditulis dalam fungsi reduced properties ( Tr, Pr, Vr
), maka persamaan ini valid untuk fluida lainnya. Hubungan antara tekanan
terhadap volume pada temperature konstant akan berbeda untuk tiap – tiap
komponen, namun begitu corresponding law menyatakan bahwa jika tekanan,
volume dan temperature dihubungkan terhadap critical propertiesnya, fungsi
reduces pressure terhadap reduce volume menjadi sama untuk semua
komponen atau substansi. Dapat pula dijabarkan dengan :
Property ex: densitas = f ( Pr, Tr )
Fungsi reduced dapat dijabarkan sebagai fraksi dari critical property-nya atau :
Pr = P/Pc, Vr = V/Vc dan Tr = T/Tc.
Smith dan kawan – kawan menyatakan teori corresponding state sebagai

berikut : “ semua fluida apabila dibandingkan pada Tr dan Pc yang sama
memiliki faktor kompresibiliti ( Z ) yang sama ( diperikarakan sama ) dan
memiliki derajat deviasi yang sama terhadap gas ideal “.
Persamaan diatas ( two parameter corresponding state ) cukup valid untuk

simple fluida ( argon, krypton dan xenon ), namun begitu terdapat deviasi
untuk fluida yang lebih komplek, oleh karena itu untuk memperbaiki
keakuratan hasil maka diperkenalkanlah parameter ketiga yang berhubungan
dengan karakterisik struktur molekul atau karakteristik perilaku fluida ( fluida
behaviour ) yaitu faktor Aksentric ( acentric factor ), ω.
Property = f ( Tr, Pc, ω)
Tipe metode estimasi lainnya adalah metode stucture. Semua macroscopic
properties berhubungan dengan struktur molekulnya ( seperti atom, grup atom,
dan ikatan – ikatan ) yang mana menentukan besarnya dan tipe gaya
intermolekul. Konsep structure mengusulkan bahwa macroscopic properties
dapat dihitung melalui konstribusi grup ( group contributions ). Metode ini
lebih simple dan cepat dan hanya membutuhkan rumus atau formula dari
senyawa yang bersangkutan. Nilai kontribusi grup ditentukan dengan cara
eksperimen. Nilai masing – masing kontribusi grup untuk tiap – tiap jenis
physical properties berbeda – beda misalnya nilai group –CH3 untuk estimasi
kapasitas panas liquid berbeda dengan nilai –CH3 untuk estimasi kapasitas
panas gas ideal. Topik estimasi ini dibahas lebih rinci oleh Reid, Prausnitz dan
Poling , RK. Sinnot membahas topik ini ( disertai dengan contoh ) namun
tidak terlalu terperinci.
Jika kita menggunakan Software simulasi proses seperti Hysys, DWSIM

terdapat suatu fitur yang dapat melakukan estimasi untuk properties yang tidak
diketahui yaitu Hypothetical. Fitur ini dapat memberikan pilihan kepada user
untuk menentukan sendiri jenis –jenis persamaan atau korelasi yang digunakan
untuk melakukan estimasi terhadap nilai properties yang tidak diketahui atau
dapat pula dengan pilihan default.
Sumber :
1. C.L Yaws (ed), Chemical Properties Handbook, 1999, McGraw-Hill

2. Donald Mackay dkk, Handbook of Pyhsical – Chemical Properties and
Enviromental Fate for Organic Chemicals 2nd Ed, 2006, CRC Press
3. G.M Kontogeorgis & Rafiqul Gani, Computer Aided Property Estimation
for Process & Product Design, 2004, Elsevier.
4. GPSA, Engineering Data Book
5. J.M.Smith, H.C.Van Ness dan M.M Abbott, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics 6th Ed, 2001, McGraw-Hill
6. James E. Mark (ed), Physical Properties of Polymer Handbook 2nd Ed,
2007, Springer
7. John M.Campbell, Gas Conditioning & Processing, 1992, Campbell
Petroleum Series
8. R.C.Reid, J.M Prausnitz dan B.E. Poling, The Properties of Gases & Liquid
4th Ed, 1988, McGraw-Hill
9. R.W Gallant & Jay.M Railey, Physical Properties of Hydrocarbon Vol I 2nd
Ed, 1992, Gulf Publishing
10. Robert H.Perry & D.W.Green, Perry’s Chemical Engineer’ Handbook 7th
Ed. 1999, McGraw-Hill
Landfill (part 1): Unit Pengolahan Leachate dan
biogas
Secara sepintas, metode landfill relatif mudah dilakukan dan bisa menampung sampah
dalam jumlah besar. Akan tetapi, anggapan ini kurang tepat karena jika tidak
dilakukan secara benar, landfill dapat menimbulkan masalah yang berkaitan dengan
kesehatan dan lingkungan. Masalah utama yang sering timbul adalah bau dan
pencemaran air lindi (leachate) yang dihasilkan. Selain itu, gas metana yang
dihasilkan oleh landfill dan tidak dimanfaatkan akan menyebabkan efek pemanasan
global. Jika termampatkan di dalam tanah, gas metana bisa meledak. Oleh sebab itu,
dalam sistem landfill yang baik diperlukan adanya unit pengolahan air lindi dan unit
pengolahan biogas.
Unit Pengolahan Air Lindi (leachate)

Air lindi merupakan air dengan konsentrasi kandungan organik yang tinggi yang
terbentuk dalam landfill akibat adanya air hujan yang masuk ke dalam landfill. Air
lindi merupakan cairan yang sangat berbahaya karena selain kandungan organiknya
tinggi, juga dapat mengandung unsur logam (seperti Zn, Hg). Jika tidak ditangani
dengan baik, air lindi dapat menyerap dalam tanah sekitar landfill kemudian dapat
mencemari air tanah di sekitar landfill. Air lindi memerlukan perlakuan awal, yaitu
dengan menghilangkan kandungan inorganik dalam air lindi. Setelah kandungan
inorganik dalam air lindi dapat dihilangkan atau dikurangi, kemudian air lindi dapat
diolah lebih lanjut untuk menghilangkan kadar kandungan organiknya.
Pengolahan air lindi dapat dilakukan dengan berbagai alternatif seperti :
Resirkulasi air lindi kembali ke dalam landfill. Hal ini dapat meningkatkan laju
dekomposisi kandungan organik menjagi biogas hingga sekitar 70%. Resirkulasi air
lindi dapat dilakukan pada musim kemarau, sedangkan pada musim hujan, air lindi
harus diolah untuk mengurangi volumenya.
Pengolahan air lindi dengan menggunakan pengolahan limbah secara biologis.
Pengolahan ini biasa dilakukan dengan menggunakan lumpur aktif yang berfungsi
mendegradasi kandungan organik yang terdapat dalam air lindi. Setelah kandungan
organik dalam air lindi turun drastis, kemudian dapat dilakukan pemurnian kembali
dengan menggunakan alat filtrasi. Air keluaran yang diharapkan dari pengolahan
semacam ini dapat langsung dibuang ke lingkungan karena tidak berbahaya bagi
lingkungan.
Pengolahan air lindi dengan menggunakan pengolahan limbah secara kimiawi
Pengolahan air lindi dengan menggunakan membran. Selain untuk mengurangi
kekeruhan atau turbiditas, pengolahan dengan membran dimaksudkan untuk
mengurangi kadar COD, BOD serta kandungan logam pada air lindi. Umumnya
diperlukan pengolahan bertahap untuk menghasilkan limbah yang memenuhi syarat
baku mutu limbah seperti bioreaktor dengan membran (membrane bioreactor) atau
integrasi antara ultrafiltrasi dan karbon aktif.
Unit Pengolahan Biogas

Unit pengolahan biogas terbagi dalam 2 proses utama yaitu proses pembentukan dan
penyaluran gas serta sistem pemrosesan gas. Proses pembentukan gas dalam landfill
melibatkan reaksi yang kompleks sehingga laju pembentukan gas akan bervariasi
antar-landfill. Laju maksimum dicapai ketika kondisi lingkungan mencapai kondisi
optimum yaitu pH mendekati netral, kelembaban cukup, serta temperatur yang
moderat. Hal yang paling mengganggu adalah kehadiran oksigen yang akan
menghentikan reaksi anaerobik menjadi aerobik. Pada kondisi optimum, stabilisasi
sampah berlangsung antara 10-20 tahun yang ditandai dengan berhentinya
pembentukan gas. Jika kurang optimum, stabilisasi bisa mencapai 30 tahun. Hal yang
sulit dilakukan adalah penentuan waktu pembentukan metana dalam jumlah cukup
besar. Hingga saat ini belum ada metode pasti untuk memprediksi waktu tersebut.
Cara yang paling umum dilakukan adalah dengan membandingkannya dengan waktu
pembentukan metana landfill yang terdekat kondisinya.
Gas yang dihasilkan dari landfill didominasi oleh metana dan karbondioksida.
Kandungan metana berkisar antara 45-55% sedangkan karbon dioksida berkisar antara
40-50%. Kandungan metana yang lebih tinggi juga pernah dilaporkan. Kombinasi
kedua gas bisa mencapai 99% dari semua gas. Walaupun demikian, satu persen gas
sisanya harus sangat diperhatikan karena bisa bersifat korosif, beracun, ataupun
berbau tak sedap. Dalam kondisi ideal, kalor jenis gas yang dihasilkan bisa mencapai
450-540 Btu/SCF.
Komposisi gas yang dihasilkan relatif konstan selama puncak pembentukan. Ketika
sampah sudah memasuki masa stabilisasi, pembentukan gas mulai menurun secara
asimtot. Oleh karena itu, total waktu pembentukan gas sering dinyatakan dalam
bentuk waktu paruh. Selama periode penurunan ini, komposisi gas yang dihasilkan
relatif tetap. Akan tetapi, laju pembentukan yang menurun ini akan berakibat pada
penurunan tekanan dan rembesan udara ke dalam landfill. Oleh karena itu, besar
kemungkinan terbawanya nitrogen dan oksigen karena sulit untuk mengambil gas
tanpa tercampur dengan udara.
Sistem pemrosesan gas terdiri atas beberapa sumber gas dan pipa-pipa yang saling
terhubung kepada pompa vakum. Pada sistem yang sederhana, pompa yang dipakai
berupa blower sentrifugal.
Saat ini, pengambilan gas dilakukan dengan memasukkan pipa (well) berlubang
secara vertikal ke dalam sampah kira-kira hingga ¾ kedalaman landfill. Lubang-
lubang itu biasanya kecil-kecil. Lubang-lubang itu akan diisi dengan bebatuan atau
kerikil untuk mencegah masuknya sampah. Lubang-lubang diletakkan di bagian
bawah pipa untuk mencegah masuknya udara dari luar. Segel beton diletakkan di atas
kerikil. Bagian atas diisi dengan tanah.
Plastik pipa biasanya digunakan sebagai selubung pipa sumber (well). Besi atau baja
kurang disukai karena potensial terkorosi serta kecenderungan landfill yang berubah
seiring dekomposisi sampah. Material plastik (polimer) yang banyak digunakan
adalah polivinil klorida (PVC), polietilen (PE), dan serat kaca (fiberglass) karena
lebih tahan korosi dan fleksibel.
Biogas yang dikeluarkan selanjutnya diubah menjadi listrik melalui sistem konversi
termal yang melibatkan gas engine dan boiler untuk menghasilkan uap air yang akan
menggerakkan turbin.
Sumber:
1. Marliana, Linda, dkk. 2003. Penelitian. Produksi Biogas dari Sampah Pasar
Menggunakan Bioreaktor Anaerobik. Departemen Teknik Kimia ITB
2. Tchobanoglous, G. Et.al. 1993. Integrated Solid Waste Management. McGraw Hill,
Inc
3. http://en.wikipedia.org/wiki/Biogas
Landfill (part 2) : Pemanfaatan gas landfill untuk
mikroturbin
Mikroturbin merupakan teknologi pemulihan energi landfill gas (LFG) terutama pada
landfill yang kecil dimana pembangkit listrik yang besar tidak layak disebabkan faktor
ekonomi dan jumlah LFG yang sedikit. Beberapa proyek LFG mikroturbin telah
dilaksanakan dengan mempertimbangkan keuntungan dan resikonya.
Mikroturbin diperkenalkan sebagai teknologi distribution generation (DG) yang
secara umum hanya cocok digunakan pada jumlah aplikasi yang relatif kecil (kurang
dari 1 MW) dan didesain untuk kebutuhan energi di sekitar tempat mikrotubin berada.
30 kW mikroturbin dapat menggerakkan motor 40 hp atau menyediakan kebutuhan
listrik pada 20 rumah.
Teknologi mikroturbin
Teknologi mikroturbin didasarkan pada desain turbin dengan pembakaran tinggi yang
digunakan pada energi listrik dan industri penerbangan. Secara umum mikroturbin
bekerja sebagai berikut:
1. Bahan bakar dialirkan ke bagian combustor mikroturbin pada tekanan 70 – 80 psig,

2. Udara dan bahan bakar dibakar pada combustor, menghasilkan kalor yang
menyebabkan gas pembakaran keluar,
3. Gas pembakaran yang keluar akan mengoperasikan generator, lalu generator akan
menghasilkan listrik,
4. Untuk menambah efisiensi total, mikroturbin biasa dioperasikan dengan recuperator
yang mampu melakukan pemanasan awal udara pembakaran menggunakan gas
keluaran turbin. Mikroturbin juga cocok dioperasikan dengan waste heat recovery unit
untuk memanaskan air.
Secara umum skema proses mikroturbin diilustrasikan di bawah ini.

Gambar 1 Skema mikroturbin
Gambar 1 Skema mikroturbin
Secara umum instalasi mikroturbin LFG-fired mempunyai komponen antara lain:

• Kompresor LFG
• Peralatan prapengolahan LFG (untuk uap air, siloxanes (R2SiO), dan pemindah
partikulat)
• Mikroturbin
• Pusat kontrol motor
• Switchgear
• Transformer step-up
Gambar 2 Cross section mikroturbin
Gambar 2 Cross section mikroturbin
Prapengolahan bahan bakar diperlukan tergantung pada karakteristik LFG dan

pembuat mikroturbin itu sendiri. Kadang-kadang gas didinginkan untuk
menghilangkan uap air dan mengondensasikan pengotor. Lalu dipanaskan ulang untuk
menyediakan bahan bakar di atas temperatur dew point. Beberapa pembuat
mikroturbin menambahkan langkah absorpsi menggunakan karbon aktif untuk
menghilangkan semua pengotor yang terlihat.
Aplikasi Mikroturbin
Mikroturbin menyediakan keuntungan lebih dibandingkan teknologi pembangkit
listrik lainnya untuk landfill dengan kondisi:
• Laju alir LFG rendah,
• LFG memilki kandungan metana yang rendah,
• Memiliki pengemisi udara, terutama pengolah NOx,
• Listrik yang digunakan hanya pada fasilitas onsite (pada daerah sekitar mikroturbin
berada),
• Penyediaan listrik tidak bisa dan harga listrik tinggi,
• Air panas dibutuhkan pada lokasi yang dekat mikoturbin.
Keuntungan dan Kerugian

Keuntungan mikroturbin yang memanfaatkan gas metan hasil proses landfill
dibandingkan dengan teknologi utilisasi LFG lain adalah sebagai berikut:
1. Portable and easily sized
Mikroturbin dapat ditempatkan pada tempat yang berkapasitas kecil dengan beberapa
unit mikroturbin. Sehingga satu atau banyak mikroturbin dapat diatur menyesuaikan
laju alir gas dan peralatan lain pada tempat tersebut. Mikroturbin juga dapat dengan
mudah dipindahkan ke tempat lain saat produksi gas berkurang.
2. Fleksibel
Mikroturbin cocok digunakan pada landfill yang kecil dan telah lama digunakan di
mana teknologi pembangkit tenaga listrik tradisional tidak lagi mendukung kualitas
dan kuantitas LFG
3. Compact and fewer moving parts

Ukuran mikroturbin kira-kira sebesar lemari es besar dan membutuhkan operasi dan
maintenance yang minimum. Penggunaan udara dan udara pendingin generator akan
meminimumkan penggunaan pelumas dan sistem air pendingin.
4. Polusi emisi yag rendah

Mikroturbin dapat membakar bersih daripada mesin reciprocating lain. Contohnya
tingkat emisi NOx untuk mikroturbin antara dari 1 -10%.
5. Mampu membakar dengan kandungan metana rendah

Mikroturbin dapat beroperasi pada LFG dengan kandungan metana 35% atau kurang
dari 30%, sedangkan reciprocating beroperasi dengan kandungan metana 40%.
6. Kemampuan untuk menghasilkan kalor dan air panas

Kebanyakan pembuat mikroturbin menawarkan generator air panas untuk
menghasilkan air panas (lebih dari 200oF) dari kalor yang keluar dari gas cerobong.
Pilihan ini akan menggantikan bahan bakar yang mahal seperti propana yang
dibutuhkan untuk memanaskan air pada cuaca dingin.
Namun demikian, pemilihan teknologi ini sebagai pilihan utilitas LFG memiliki
beberapa kerugian sebagai berikut :
1. Mikroturbin mempunyai efisiensi yang rendah dari mesin reciprocating dan tipe
turbin lainnya. Mikrotubin mengonsumsi sekitar 35% bahan bakar per kWh yang
dihasilkan (menghasilkan laju kalor yang besar).
2. Mikroturbin sensitif terhadap kontaminasi siloxane dan penyediaan LFG ke
mikroturbin membutuhkan prapengolahan daripada sumber pembangkit listrik lain.
3. Dikarenakan laju alir rendah, maka dibutuhkan kompresor bertekanan tinggi
(capital cost yang tinggi).
4. Mikroturbin belum terbukti dapat beroperasi pada jangka panjang.
Sumber:
* Tchobanoglous, G. Et.al. 1993. Integrated Solid Waste Management. McGraw Hill,

Inc
* Fukohani, Sildarista, dkk. 2006. Rancang Pabrik. Pabrik Biogas dari Sampah Padat
Perkotaan Kota Bandung. Program Studi Teknik Kimia ITB.
* http://en.wikipedia.org/wiki/Biogas
* http://en.wikipedia.org/wiki/Methane
Tipe - Tipe Tanki Penyimpanan
oleh ARTIKEL TEKNIK KIMIA pada 25 Maret 2010 pukul 12:38 ·
Tanki penyimpanan atau storage tank menjadi bagian yang penting dalam suatu
proses industri kimia karena tanki penyimpanan tidak hanya menjadi tempat
penyimpanan bagi produk dan bahan baku tetapi juga menjaga kelancaran
ketersediaan produk dan bahan baku serta dapat menjaga produk atau bahan baku dari
kontaminan ( kontaminan tersebut dapat menurunkan kualitas dari produk atau bahan
baku ) . Pada uumunya produk atau bahan baku yang terdapat pada industri kimia
berupa liquid atau gas, namun tidak tertutup kemungkinan juga dalam bentuk padatan
( solid ).
Storage tank atau tanki penyimpanan dapat memiliki bermacam – macam bentuk dan
tipe, masing – masing tipe memiliki kelebihan dan kekurangan serta kegunaan masing
– masing .
Secara umum tanki penyimpanan dapat di bagi menjadi dua bila diklasifikasikan
berdasarkan tekanannya ( tekanan internal ) yaitu1,2 :
1. Tanki Atmosferik ( Atmospheric Tank )

2. Tanki Bertekanan ( Pressure Tank )
Tanki Atmosferik
Terdapat beberapa jenis dari tanki timbun tekanan rendah ini yaitu :
* Fixed cone Roof tank , digunakan ujntuk menimbun atau menyimpan berbagai jenis
fluida dengan tekanan uap rendah atau amat rendah ( mendekati atmosferik ) atau
dengan kata lain fluida yang tidak mudah menguap namun pada literatur lainnya
menyatakan bahwa fixed roof ( cone atau dome ) dapat digunakan untuk menyimpan
semua jenis produk ( crude oil, gasoline , benzene, fuel dan lain – lain termasuk
produk atau bahan baku yang bersifat korosif , mudah terbakar, ekonomis bila
digunakan hingga volume 2000 m3, diameter dapat mencapai 300 ft ( 91.4 m ) dan
tinggi 64 ft ( 19.5 m )
Fixed Cone Roof with Internal Floating Roff
Sumber : http://www.astanks.com/EN/Fixed_roof_EN.html
* Tanki umbrella, kegunaanya sama dengan fixed cone roof bedanya adalah bentuk
tutupnya yang melengkung dengan titik pusat meredian di puncak tanki
* Tanki tutup cembung tetap ( fixed dome roof ) , bentuk tutupnya cembung
,ekonomis bila digunakan dengan volume > 2000 m3 dan bahkan cukup ekonomis
hingga volume 7000 m3 ( dengan D < 65 m ) , kegunaanya sama dengan fix cone roof
tank
Self Supporting Dome Roof
Sumber : http://www.astanks.com/EN/Fixed_roof_EN.html
* Tanki Horizontal, tanki ini dapat menyimpan bahan kimia yang memiliki tingkat
penguapan rendah ( low volatility ) , air minum dengan tekanan uap tidak melebihi 5
psi, diameter dari tanki dapat mencapai 12 feet ( 3.6 m ) dengan panjang mencapai 60
feet ( 18.3 m ).
Sumber :
http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#cylind
* Tanki Tipe plain Hemispheroid, digunakan untuk menimbun fluida ( minyak )

dngan tekanan uap ( RVP ) sedikit dibawah 5 psi
Sumber :
http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#cylind
* Tanki tipe Noded Hemispheroid, untuk menyimpan fluida ( light naptha pentane )
dengan tekanan uap tidak lebih dari 5 psi
* Tanki Plain Spheroid , tanki bertekanan rendah dengan kapasitas 20.000 barrel
* Tanki Tipe Noded Spheroid
Baik Fixed cone dan dome roof dapat memiliki internal floating roof, biasanya dengan
penggunaan floating roof ditujukan untuk penyimpanan bahan – bahan yang mudah
terbakar atau mudah menguap , kelebihan dari penggunaan internal floating roof ini
adalah :
* Level atau tingkat penguapan dari produk bisa dikurangi

* Dapat mengurangi resiko kebakaran
Pressure Tank
Dapat menyimpan fluida dengan tekanan uap lebih dari 11,1 psi dan umumnya fluida
yang disimpan adalah produk – produk minyak bumi
* Tanki peluru ( bullet tank ) , tanki ini sebenarnya lebih sebagai pressure vessel
berbentuk horizontal dengan volume maksimum 2000 barrel biasanya digunakan
untuk menyimpan LPG, LPG , Propane, Butane , H2, ammonia dengan tekanan diatas
15 psig
sumber : http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#cylind
* Tanki bola ( spherical tank ) , pressure vessel yang digunakan untuk menyimpan gas
– gas yang dicairkan seperti LPG, O2, N2 dan lain – lain bahkan dapat menyimpan
gas cair tersebut hingga mencapai tekanan 75 psi, volume tanki dapat mencapai 50000
barrel , untuk penyimpanan LNG dengan suhu -190 ( cryogenic ) tanki dibuat
berdinding double dimana diantara kedua dinding tersebut diisi dengan isolasi seperti
polyurethane foam , tekanan penyimpanan diatas 15 psig
sumber : http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#cylind
* Dome Roof tank , untuk menyimpan bahan – bahan yang mudah terbakar, meledak ,
dan mudah menguap seperti gasoline, bahan disimpan dengan tekanan rendah 0.5 – 15
psig
sumber : http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#bullet
Terdapat juga tanki penyimpanan khusus yang digunakan untuk menyimpan liquid (
H2, N2, O2, Ar, CO2 ) pada temperature yang sangat rendah ( cryogenic ) , dimana
untuk jenis tanki ini diperlukan isolasi ( seperti pada spherical tank ) dan dioperasikan
pada tekanan rendah.
Sumber : http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm#bullet
Sumber :
1. Sri Widharto, Inspeksi Teknik Buku 2, Pradnya Paramita, 2004

2. http://chemresponsetool.noaa.gov/containers_guide/storage_tank.htm
3. http://www.astanks.com/EN/Types_of_AST_EN.html
Thermal Cracking Process ( Proses Perengkahan
Panas)
Source : http://processengineers.blogspot.com
Proses perengkahan panas (Thermal Cracking) adalah suatu proses pemecahan rantai
hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi hydrocarbon dengan rantai yang
lebih kecil melalui bantuan panas. Suatu proses perengkahan thermal bertujuan untuk
mendapatkan fraksi minyak bumi dengan boiling range yang lebih rendah dari feed
(umpannya). Dalam proses ini dihasilkan: gas, gasoline (naphtha), gas oil (diesel),
residue atau coke. Feednya dapat berupa gas oil atau residue.
Setelah mengalami pemanasan awal dan ditampung dalam akumulator, proses

pemanasan selanjutnya dilakukan dalam suatu furnace (dapur) sampai mencapai
temperatur rengkahnya. Keluar dari furnace, minyak yang sudah pada suhu rengkah
tadi dimasukkan dalam suatu soaker, yaitu suatu alat berbentuk drum tegak yang
berguna untuk memperpanjang reaksi perengkahan yang terjadi. Selanjutnya hasil
perengkahan dimasukkan kedalam suatu menara / kolom pemisah (fractionator)
dimana berikutnya akan dipisahkan masing-masing fraksi yang dikehendaki. Ada juga
bagian yang dikembalikan lagi untuk direngkah lebih lanjut yang disebut recycle
stock. Selain menghasilkan produk BBM (bahan bakar minyak) dan gas, dalam proses
perengkahan thermal juga dihasilkan cokes. Cokes yang diharapkan hanya terbentuk
di dalam chamber (coke drum) dapat pula terbentuk di dinding tubes heater/furnace
dan transfer line (pipa transfer). Cokes tersebut terbentuk sedikit demi sedikit dan
pada akhirnya akan terakumulasi.
Jika akumulasi sudah dianggap mengganggu jalannya operasi, maka unit perengkahan
thermal tersebut harus dihentikan untuk proses penghilangan akumulasi cokes atau
SAD (Steam Air Decoking). Untuk memperkirakan apakah akumulasi cokes sudah
berlebihan dan mengganggu operasi atau belum biasanya dilihat dari tanda-tanda sbb :
1. Penurunan tekanan antara inlet dan outlet furnace sampai tingkat maksimum
tertentu.
2. Tekanan soaker/reaction chamber yang makin tinggi sampai tingkat maksimum
tertentu.
3. Temperatur tube metal (tube skin) makin naik.
Pembersihan akumulasi cokes tersebut disamping secara proses (SAD), dapat juga
dilakukan secara mekanis menggunakan pompa bertekanan tinggi
(aquadyne/hammelmann).
I. UNIT VISBREAKING
Adapun alat utama dari unit ini adalah sebagai berikut :
1. FLASH CHAMBER Fungsi utama flash chamber adalah memisahkan residue dari
recycle untuk menghindari coking dalam heater/furnace. Agar residue tidak
overcracking, maka dapat dilakukan quenching dari inlet flash chamber agar
tempeaturnya menjadi kurang lebih 450 degC saja. Kadang-kadang hal ini
dihilangkan jika sudah dilengkapi dengan sistem washing di top column dari flash
chamber, karena dianggap cukup membantu mendinginkan bottom temperature.
Sistem washing ini mempunyai keuntungan antara lain :
* Mencuci atau menahan residue yang akan ikut keatas bersama uap.
* Residue tidak terlalu melekat dengan coke terutama sepanjang dinding chamber.
Bahan pencuci biasanya adalah sidecut yang dingin dari fractionator. Untuk
mengurangi residence time dari residue didalam flash chamber, dibuat suatu bentuk
leher yang memanjang pada bagian bottom dengan menjaga level kurang lebih 50%.
Typical bottom temperature didalam first stage flash chamber adalah 425 degC
dengan overhead temperature 390 degC. Sedangkansecond stage flash chamber
bottom suhunya 400 degC dan overheadnya 296 degC.
2. REACTION CHAMBER
Reaction Chamber membantu fungsi furnace agar tidak terlalu besar. Dalam reaction
chamber proses perengkahan terjadi tanpa harus menambah panasan. Temperatur
keluar furnace kira-kira 480 degC dan keluar reaction chamber akan turun menjadi
kurang lebih 465 degC. Tekanan reaction chamber dijaga kurang lebih 16.2 kg/cm2g
untuk menjaga agar semua material masih dalam fase liquid hingga pembentukan
coke minimum. Reaction chamber juga membantu berfungsi sebagai surge chamber
yang dapat menahan fluktuasi operasi.
3. PROCESS VARIABLE
Seperti dijelaskan didepan bahwa visbreaker ini menghasilkan light dan haeavy
fraction. Yang diutamakan sebenarnya bukan light fractionnya tetapi heavy heavy
fractionnya diinginkan seminimum mungkin tetapi masih memenuhi spec fuel oil.
Variabel-variabel utamanya adalah :
* Charge stock properties

* Cracking temperature
* Residence time
Secara umum dapat dikatakan bahwa kenaikan baik temperatur maupun residence
time maka visbreaking severity akan naik. Kenaikan dari severity of cracking akan
menaikkan produksi gas dan gasoline dan mengurangi viscosity dari cracked residu.
Feed stock dengan harga K rendah, hasil gas dan gasoline makin rendah, tetapi makin
tinggi viscosity residuenya dan makin tinggi BS&W pada cracking temperature dan
residence time tertentu.
II. DELAYED COKING
Proses delayed coking dikembangkan dalam rangka me-minimize residue yang

dihasilkan dari pengolahan minyak mentah melalui thermal cracking yang lebih
severe. Jadi pada dasarnya proses delayed coking adalah juga proses thermal cracking
yang dilakukan pada temperatur yang relatif sangat tinggi. Sebagai feed untuk unit ini
kebanyakan adalah vacuum residue (short residue) . Pada operasi sebelum adanya
delayed coking unit, operasi thermal cracking dijaga sedemikian rupa sehingga tidak
akan terbentuk coke dalam heater/furnace. Namun dengan berkembangnya teknologi
dan semakin meningkatnya kebutuhan oil product, telah dapat dikembangkan suatu
proses dimana pada pemanasan residue sampai temeperatur yang tinggi didalam
heater/furnace tetapi coke tetap tidak terbentuk didalam heater/furnace tubes. Hal ini
dilakukan dengan memberikan velocity yang tinggi (residence time yang minimum)
di dalam heater dan menambah drum/chamber di outlet heater untuk tempat terjadinya
coking, sehinga proses ini kemudian disebut "Delayed coking".
Dari segi reaksi kimiawi sebenarnya tidak berbeda dengan reaksi didalam proses
thermal cracking yang lain, hanya disini sebagai salah satu produk akhir adalah
carbon (coke). Coke dalam kenyataannya masih mengandung sejumlah volatile matter
(VM) atau Hydrocarbon (HC) dengan boiling point tinggi. Untuk menghilangkan atau
mengurangi kandungan volatile matter didalamnya, coke dipanasi lebih lanjut sampai
2000 - 2300 degF didalam suatu tanur/kiln yang berputar (Unit Calciner). Telah
banyak kilang-kilang didunia yang memiliki unit delayed coking baik dengan tujuan
untuk memproduksi calcined coke maupun dalam rangka maximizing oil products.
Produk yang lain seperti unsaturated LPG, naphtha, gas oil kemudian diproses lebih
lanjut untuk mendapatkan produk akhir yang on-spec. Selanjutnya naphtha diolah
lebih lanjut di NHDT (Naphtha Hydrotreater), gas oil di proses di Hydrocracker.
1. DISKRIPSI PROSES
Umpan vacuum residue yang berasal dari bottom vacuum column pertama-tama
dimasukkan kedalam fractionator pada tray ke 2 sampai ke 4 dari bawah. Tujuannya
adalah :
* Untuk mendinginkan uap hydrocarbon yang datang dari coke chamber ke

fractionator untuk mencegah terbentuknya coke didalamnya dan sekaligus untuk
mengkondensasikan sebagian heavy oil yang akan di-recycle.
* Adanya lighter material didalam vacuum residue feed sudah dapat stripped out.
* Untuk preheating feed.
Fresh feed yang telah bercampur dengan heavy oil yang condenser di bottom
factionator dipompakan kedalam coker heater yang kemudian masuk kedalam salah
satu dari dua coke chamber (drum). Untuk mengontrol velocity dan mencegah
terbentuknya deposit coke didalam tube diinjeksikan steam kedalam tube heater.
Sejumlah tertentu dari material yang tidak menguap dalam fluida yang keluar dari
heater akan tinggal didalam coke drum dan oleh karena adanya efek temperatur dan
residence time akan menyebabkan terbentuknya coke. Uap yang keluar dari puncak
coke drum akan dialirkan ke bottom fractionator.
Dalam uap yang keluar dari coke drum, mengandung steam danhasil cracking yang
terdiri dari gas, naphtha, gas oil. Uap akan mengalir ke top column melalui quench
tray, kemudian produk gas oil akan ditarik dari tray diatas feed tray. Sebagaimana
dalam crude fractionator, dalam delayed coker fractionator juga dilengkapidengan
sistem hot dan cold reflux dengan maksud selain untuk memperbaiki distilasi juga
untuk memanfaatkan panas yang didapat dalam column sehingga dapat digunakan
untuk preheating dll. Akibatnya yang juga merupakan suatu keuntungan, bahwa beban
overhead condensor akan lebih kecil. Untuk menarik naphtha biasa dilakukan pada 8-
10 tray diatas gas oil draw-off.
2. OPERASI PENGAMBILAN COKE.
Bila coke drum yang in-service (coking) telah penuh dengan coke, aliran feed
kemudian dipindahkan (switch) ke drum yang telah kosong dengan mengoperasikan
three way valve (switching valve), sementara itu drum yang telah penuh dengan coke
diisolate untuk operasi pengambilan/pembongkaran coke. Mula-mula dialirkan steam
untuk menghilangkan uap hydrocarbons yang masih ada didalam drum, kemudian
didinginkan dengan mengisi air secara pelan-pelan sesuai dengan cooling rate yang
dianjurkan agar tidak mengalami shock cooling. Pelaksanaan pengambilan/
pembongkaran coke (decoking), dimulai dengan membuka coke chamber, kemudian
dengan mechanical drill atau hydraulic system yang menggunakan air bertekanan
tinggi. Dengan sistem mechanical & water jet sedikit demi sedikit coke yang mengisi
hampir seluruh coke drum akan terpotong masuk kedalam coke pit atau gerobag yang
memang telah disediakan untuk selanjutnya diangkut ke storage.
3. SIFAT FISIS DAN PENGGUNAAN COKE
Kebanyakan coke dihasilkan sebagai bahan yang keras, porous, bentuknya tidak
teratur dengan ukuran dari 20 inch sampai kecil seperti debu. Coke type ini dikenal
sebagai sponge coke. Penggunaan dari coke jenis ini adalah untuk :
* Pembuatan electrode untuk digunakan dalam electrical furnace dalam pabrik

Titanium oxide, baja.
* Pembuatan anode untuk cell electrolytic dipabrik alumina.
* Digunakan sebagai sumber carbon didalam pembuatan elemen phosphor, calcium
carbide, silica carbide.
* Pembuatan graphite.
Typical analysis dari Petroleum sponge coke adalah sebagai berikut : Wt % Wt %

(Dari Delayed Coker) (Setelah Calcining) Air 2 – 4 nil Volatile matter 7 – 10 2 - 3
Fixed carbon 85 – 91 95 Kandungan sulfur 0.5 – 1.0 1 – 2 Kandungan sulfur didalam
petroleum coke yang dihasilkan adalah bervariasi tergantung pada sulfur yang ada
didalam feed stock. Biasanya antara 0.3- 1.5 wt % tapi kadang-kadang juga bisa
mencapai 6%. Selain sponge coke, dikenal pula jenis coke lain yang disebut needle
coke. Needle coke dihasilkan dari feed stock yang mengandung aromatic yang sangat
tinggi. Needle coke ini lebih disenangi daripada sponge coke untuk digunakan sebagai
electrode karena ia mempunyai electrical resistively dan coeficient thermal expansion
yang lebih rendah sehingga tidak mudah berubah bentuk dan tidak boros
pemakaiannya.
4. OPERASI DELAYED COKER
Sebagaimana telah disinggung dalam decoking, coke drum diisi dan dikosongkan atas
dasar suatu time cycle tertentu, sedang fraksinator dioperasikan secara kontinyu untuk
memproduksi LPG, coker naphtha dan coker gas oil. Paling sedikit harus ada dua
coke drum, namun ada pula yang mempunyai empat coke drum dengan pembagian :
dua diisi / in operation (coking) dan dua yang lain dikosongkan (decoking)
Typical waktu pengoperasian dari coke drum adalah sbb : Operasi Waktu (jam)
Pengisian dengan coke 24 Memindah (switch) dan steaming out 03 Pendinginan
(cooling down) 03 Drain 02 Buka tutup dan decoking 05 Tutup kembali dan test 02
Pemasangan kembali 07 Spare time 02 48 Operating variable dalam delayed coker
antara lain adalah :
* Temperatur outlet heater

* Tekanan fractionating tower
* Temperatur uap ex coke drum yang masuk fractionator
* Free carbon content dalam feed.
Semakin tinggi temperatur yang keluar heater akan menaikkan proses cracking dan
reaksi coking sehingga akan menaikkan pula jumlah gas dan coker naptha yang
dihasilkan dan sebaliknya produksi coker gas oil yang berkurang. Menaikkan tekanan
di fractionator mempunyai pengaruh yang sama dengan menaikkan temperatur outlet
heater, karena dengan kenaikan tekanan di fractionator akan menambah jumlah vapor
yang terkondensasi termasuk gas oil yang akan dikembalikan sehingga di-recycle
bersama feed ke heater. Temperatur dari uap hydrocarbon ex coke drum yang semakin
tinggi akan menaikkan end point dari produk coker gas oil sehingga jumlah gas oil
yang direcycle menjadi berkurang akibatnya produksi coke akan berkurang pula.
Dalam operasi delayed coker secara umum dapat dinyatakan bahwa semakin banyak
gas oil yang direcycle akan menaikkan cracking yang selanjutnya akan menghasilkan
gas, coker naphtha, dan coke yang lebih banyak dan menurunnya produksi coker gas
oil.
Refferences :
1. “How to predict coker yield”; Castiglioni,B.P.; Hydrocarbon Processing,
September 1983.
2. UOP Operating Manual , “Delayed Coking Unit”
Common Material for Process Equipment ( Material
Selection ) I
Pemilihan material atau bahan ( material selection ) pada berbagai peralatan di

industri kimia adalah salah satu aspek yang penting, karena dengan pemilihan
material tepat akan dapat meningkatkan penggunaan ( long service ) dari peralatan
yang bersangkutan, disamping itu juga berpengaruh terhadap cost ( atau biaya )
konstruksi peralatan proses tersebut serta biaya maintanance.
Beberapa aspek atau kriteria yang harus diperhatikan dalam pemilihan material
peralatan adalah4 :
1. Material tersebut harus tahan ( resistance ) terhadap kondisi – kondisi operasi,

seperti korosi, erosi , stress dan temperature
2. Biaya atau cost dari material tersebut.
3. Kontaminasi yang berhubungan dengan interaksi antara material dengan fluida
proses dan akibatnya terhadap proses itu sendiri, misalnya deaktivasi katalis
4. Sifat – sifat mekanikal.
Sebelum melakukan pemilihan material ada baiknya kita mengetahui beberapa sifat
mekanik umum bahan , adapun beberapa sifat mekanik material yang patut diketahui
antara lain1,3 :
* Strength ( kekuatan ) adalah ukuran besar gaya yang diperlukan untuk mematahkan
atau merusak material
* Creep digunakan untuk menggambarkan laju deformasi plastik metal terhadap
waktu dengan stress beban yang diberikan.
* Ductility ( keuletan ) dikaitkan dengan besar regangan permanen sebelum patah.
* Toughness ( ketangguhan ) dikaitkan dengan jumlah energi yang diserap bahan
sampai terjadinya patahan pada material
* Fatique adalah patahan yang terjadi akibat pembebanan siklus dalam waktu yang
cukup lama.
* Hardness adalah kebalikan dari ductility, ketahanan terhadap deformasi plastik oleh
bending, penetration atau straching.
* Malleability adalah ductility khusus yaitu dimana regangan permanen sebelum
patahan yang disebabkan oleh rolling, forging atau extruding. Derajat malleability
berbanding lurus dengan temperature. Aluminium, Copper ( tembaga ), magnesium,
perak adalah contoh dari bahan malleability.
* Brittleness adalah kecenderungan suatu bahan untuk patah atau retak ( fracture ),
biasanya dibawah stress yang rendah. Brittleness adalah kebalikan dari toughness
Pada saat melakukan pemilihan material, korosi menjadi salah satu aspek
pertimbangan yang penting. Hal ini disebabkan oleh banyak kerugian – kerugian yang
ditimbulkan oleh korosi. Hal – hal yang dapat mempengaruhi korosi adalah :
* Material itu sendiri

* Lingkungan ( enviroment ) yang kontak dengan material
* Desain mekanikal dari komponen material
Fluida – fluida yang digunakan pada berbagai proses memiliki kaitan yang erat
dengan proses terjadinya korosi. Secara umum, fluida – fluida yang digunakan dapat
dibagi diklasifikasi menjadi4:
* Campuran Hidrokarbon, tidak agresif terhadap corbon steel dan low alloys steel,
namun agresif terhadap plastik
* Nonoxidizing dan reducing media
o Larutan asam kecuali : hydrochloric, phosphoric, sulfuric
o Neutral solution : nonoxidizing salt, chloride , sulfates
o Ammonium hydroxide dan amines
* Oxidizing media
o Larutan asam : asam nitrat
o Neutral atau alkaline solution : persulfates, peroxide
o Pitting media : acidic ferric chloride solution.
Disamping korosi , temperature menjadi aspek lain yang juga patut dipertimbangkan.
Tidak jarang suatu peralatan dioperasikan pada temperature yang cukup tinggi
misalkan pada boiler,furnace. Peralatan yang dioperasikan pada suhu di atas 600 oC
memerlukan material khusus ( high temperature steel ). Mechanical strength Steel
akan mengalami penurunan seiring dengan peningkatan temperature. Hal yang sama
juga berlaku untuk kondisi cryogenic dimana dipilih material yang memiliki tingkat
toughness yang bagus pada temperature yang rendah.
Terdapat banyak jenis material atau bahan yang digunakan untuk mengkonstruksi
peralatan – peralatan ( equipment ) proses. Pemilihan material tersebut tergantung
pada kesesuaianya terhadap proses maupun terhadap biaya ( cost ). Secara umum
material atau bahan tersebut dapat dibagi menjadi1 :
1. Metal
2. Polymetric material
3. Ceramic
4. Glasses
Literatur lain membagi bahan menjadi4 :
1. Ferrous metals and alloy steels.

2. Nonferrous metals and alloys.
3. Inorganic nonmetallic, as glass and glassed steel, porcelain and stone.
4. Plastic and thermoplastic materials.
Metal
Secara umum bahan metal yang digunakan pada industri dapat dibagi menjadi dua
bagian yaitu Ferrous dan nonferrous. Ferrous metal didefinisikan sebagai bahan yang
mengandung sedikitnya 50 % besi ( iron ).
Ferrous alloy. Alasan mengapa bahan ini sering digunakan adalah karena biayanya
bahan ini relatif lebih murah, dan memiliki kemampuan kerja yang baik. Ferrous alloy
dapat dibagi lagi menjadi 4 bagian yaitu : Cast Iron, Carbon Steels, Low-Alloy Steels
dan Stainless Steels.
* Cast Iron. Cast iron adalah alloy yang memiliki kadar carbon lebih dari 1.5 %.
Terdapat 4 jenis dari Cast iron yaitu : gray, white, ductile iron dan wrought iron.
* Gray cast iron. Gray cast iron merupakan cast iron yang umum digunakan dan
paling murah diantara yang lainnnya, Mudah dibentuk, memiliki tensile streght yang
rendah yaitu dari 155 – 400 N/mm2. Digunakan untuk peralatan – peralatan yang
memerlukan vibration dampening dan wear resistance. Warna keabu-abuan
disebabkan oleh kandungan graphite yang tersebar pada massa nya. Material ini tidak
digunakan untuk proses – proses yang beroperasi pada tekanan tinggi.
* White Cast Iron. Memiliki kandungan silikon yang lebih rendah dari gray cast iron.
Tidak terdapat partikel graphite pada mikrosturkturnya, apabila carbon dalam cast
iron tersebut dikombinasikan dengan iron akan membentuk iron carbide ( Fe3C ).
Metal ini sangat abbrasive dan brittle, karena sifat – sifat ini bahan ini tidak
disarankan penggunaannya untuk aplikasi Pressure –Vessel, namun begitu dapat
digunakan untuk grinding balls, casing pompa slurry dan roda mobil.
* Ductile cast iron. Memiliki unsur yang sama dengan gray cast iron, tetapi beda
dalam pembuatannya. Digunakan untuk high strenght pipe, bodi valve, casing pompa,
casing kompressor , crankshaft ( poros mesin ).
* Wrought iron. Pada dasarnya merupakan besi murni ( pure iron ) dengan kandungan
carbon yang rendah serta sedikit kandungan slag dalam bentuk iron silicate. Slag yang
terkandung memberikan daya shock yang baik, vibrasi serta tahan terhadap korosi.
Umumnya digunakan untuk pipa air, dan engine bolt.
* Silicon iron. Memilik kandungan silikon yang tinggi, kira – kira sekitar 15 % yang
disebut juga dengan silicon iron. Terdapat dua jenis umum dengan nama dagang
Duriron dan Durichlor. Durichlor mengandung molybdenum digunakan untuk
meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Keduanya digunakan untuk aplikasi yang
tahan terhadap korosi dan oksidasi. Direkomendasikan agar bahan ini digunakan
kondisi tekanan operasi dibawah 50 psig.
Carbon Steel. Perbedaan antara carbon steel dengan cast iron adalah persentase
kandungan carbon. Pada carbon steel kandungan carbon kurang dari 1.5 %. Material
ini mudah difabrikasi dan memiliki streght yang lebih baik dari pada cast iron.
Tergantung dari jenis treatment panas serta alloy yang digunakan, bahan ini bisa
dibuat dengan berbagai derajat atau tingkatan hardness dan ductility, dan dengan
beberapa tambahan membuat bahan ini lebih mudah disambung ( Weld ) dari pada
cast iron. Dengan sifat – sifat seperti ini ditambah lagi dengan ketersediaannya dalam
jumlah banyak , membuat carbon steel menjadi pilihan pertama untuk konstruksi
peralatan. Salah satu kelemahan utamanya adalah ketahanan terhadap korosi .
Low alloy steel. Bahan ini memiliki kandungan chromium dalam jumlah yang kecil.
Bahan ini menggantikan penggunaan carbon steel pada industri perminyakan karena
beberapa peralatan mengalami proses korosi ketika mengolah minyak mentah dengan
kandungan sulfur yang tinggi. Diketahui bahwa dengan adanya chromium dapat
menghambat pembentukan iron sulfide Penambahan chromium juga diketahui dapat
meningkatkan strenght material pada temperature tinggi. Perbedaan mendasar antara
carbon steel dengan low alloy steel adalah jumlah kandungan chromium. Carbon steel
memilik kandungan chromium kurang dari 4 % sedangkan Low alloy steel kandungan
chromium antara 4 – 9 %.
Stainless steel. Steel dengan kandungan chromium sekitar 12 % atau lebih disebut
sebagai stainless steel. terdapat 3 jenis bahan ini yaitu : ferritic, austenic dan
martensitic stainless steel.
* Ferritic stainless steel. Memiliki kadar karbon sebesar 0.2 % atau kurang dan kadar
chromium antara 11 – 18 %. Material ini tahan terhadap korosi dari pada Martensistic
steel serta cocok digunakan untuk fluida dengan tingkat oksidasi keasaman tinggi
seperti asam nitrat. Bahan ini memiliki tensile serta impact strenght yang rendah.
* Martensitic steel. Memiliki kadar chromium antara 12 – 18% dan kadar carbon
hingga mencapai 1.2 %. Dari sisi strenght dan hardnability lebih baik dari pada ferritic
stainless steel. Dengan kadar chromium yang rendah bahan ini tahan terhadap air,
steam dan bahan – bahan yang bersifat korosi tingkat menengah ( moderate ) lainnya.
* Austenitic Stainless steel. bahan ini lebih komplek dari yang lainnya karena terdapat
tambahan nickel sebesar 3.2 hingga 22 % . Material ini memiliki tingkat tensile
strenght yang tinggi, ductility dan lebih tahan terhadap korosi bila dibandingkan
dengan material stainless steel lainnya pada range temperature yang sangat lebar .
Daya tahan korosinya terhadap bahan – bahan sulfur serta asam – asam organik lebih
baik dari pada carbon steel, low alloy steel bahkan terhadap ferritic dan martensitic
stainless steel. Walaupun tahan terhadap korosi yang sangat baik hingga pada
temperature 650 F ke atas, pengalaman memperlihatkan bahwa material ini memiliki
permasalahan terhadap stress corrosion cracking pada temperature yang sangat tinggi
dan dengan pH yang tinggi ( 8 atau ke atas ) seperti pada proses –proses high pressure
boiler feedwater system ( sistem umpan boiler bertekanan tinggi ) dan nuclear steam
generator ( pembangkit steam tenanga nuklir ).
NonFerrous Alloy. Pemilihan bahan jenis ini dimungkinkan apabila material ferrous
alloy tidak cocok dengan aplikasi yang dikehendaki. Bahan nonferrous alloy ini
secara umum lebih mahal serta sulit untuk di sambung ( weld ). NonFerrous Alloy
biasanya digunakan karena memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap korosi bila
dibandingkan dengan ferrous alloy. Aluminum adalah contohnya.
Aluminium. Adalah bahan dengan tingkat keuletan ( ductility ) yang baik, bahan ini
juga memiliki rasio high strenght - berat yang tinggi serta nonmagnetic, memiliki
konduktivitas termal dan elektrik yang baik, beberapa alloy aluminium sulit untuk di
sambung dengan cara pengelasan ( weld ) dan sementara yang lainnya bahkan tidak
bisa disambung ( weld ). Beberapa komponen lain ditambahkan ke aluminium untuk
memberikan sifat – sifat mekanikal yang lebih baik lagi ( memperbaiki sifat bahan ) ,
komponen tambahan tersebut dapat berupa iron, manganese, silicon, copper,
magnesium, dan zinc. Aluminium digunakan untuk aplikasi : transportasi,
penyimpanan dengan faktor tingkat kemurnian tinggi untuk berbagai jenis larutan
organik, asam nitrat , dan larutan encer dengan pH antar 4.5 – 8.5. Material ini tidak
digunakan untuk menangani alkohol , organic halides, anhydrous organis acid,
mercury, garam – garam logam berat dan steam. Material ini juga dapat digunakan
untuk kondisi cryogenic.
Copper Alloy. Bahan ini memiliki yang baik ketahanan terhadap korosi ( khususnya
terhadap air laut , seawater). Copper alloy dapat dibagi menjadi beberapa jenis yaitu :
* Pure copper. Bahan ini tahan terhadap korosi air laut hingga fresh water namun
dengan catatan bahwa kecepatan laju alir dibawah 8 ft/s. Pure copper tahan terhadap
nonoxidizing acid seperti asam sulfur encer dan asam asetat tetapi tidak tahan
terhadap oxidizing acid seperti asam sulfat pekat, dan ion ammonium. Material ini
tidak digunakan pada proses – proses yang menangani fluida yang mengandung ion
ammonium karena akan bereaksi dengan copper membentuk copper ammonium
kompleks yang larut dalam air menghasilkan korosi yang cepat pada copper.
* Copper –beryllium alloy. Alloy ini disebut juga dengan beryllium bronze,
mengadung 0.3 – 3 % beryllium dimana dengan penambahan zat ini dapat
meningkatkan strenght alloy serta meningkatkan konduktivitas elektrik material.
* Brasses. Mengandung 5 – 45 % zinc. Muntz adalah brasses dengan kandungan 40 %
zinc. Ductility dari bahan ini rendah namun tinggi dalam strenght. Cukup tahan
terhadap korosi yang diakibatkan oleh seawater dan digunakan untuk membuat tube
yang murah pada kondenser. Yellow brass memiliki kandungan zinc sekitar 30 % dan
merupakan kombinasi strenght dan ductility yang baik diantara semua brass.
Sementara red brass mengandung 15% zinc.
* Bronze. Bronze dulunya dikenal sebagai copper-tin-alloy. Bronze lebih mahal
namun memiliki strenght yang tinggi serta lebih tahan terhadap korosi bila
dibandingkan dengan brasses. Aluminiun Bronze adalah salah satu contohnya ,
mengandung 10% aluminium atau kurang. Bahan ini lebih kuat, kurang keuletannnya
( ductility ) dan lebih tahan penggunaanya bila dibandingkan dengan copper tin
bronze dan brasses. Tahan terhadap korosi hingga lingkungan yang bertemperature
tinggi serta tahan terhadap air laut. Bahan ini juga tahan terhadap korosi yang
disebabkan oleh asam dan hidrogen sulfida. Silicon bronze mengandung 4 % silicon,
memiliki strenght yang lebih tinggi, serta mampu disambung dengan cara welded.
Digunakan pada lingkungan laut ( marine ) serta lingkungan asam sulfur serta
hidroklorik, juga tahan terhadap korosi yang disebabkan oleh erosi. Phosphorus
bronze adalah tin bronze yang mengandung hingga 0.35 % Phosphorus. Penambahan
Phosphorus memberikan efek hardness serta tahan terhadap patahan atau retakan (
fracture ) sehingga cocok digunakan untuk pembuatan pegas ( spring ) dan bearing.
Cuppronickel Alloy. Cuppronickel Alloy mengandung 50 % atau lebih copper

didefinisikan juga sebagai copper alloy, sementara apabila kandungan 50% atau lebih
nickel disebut dengan nickel alloy. Alloy ini lebih mahal dari pada carbon steel dan
stainless steel dan tahan korosi, digunakan untuk pressure vessel. Ada tiga jenis
Cuppronickel Alloy yaitu alloy Cu/Ni = 90/10, 70/30 dan 55/45. untuk campuran
90/10 dan 70/30 umumnya digunakan untuk proses – proses pemipaan ( piping
process ), tubes dan vessel. Material ini digunakan untuk fitting steam tekanan tinggi,
tube condenser dan peralatan – peralatan yang terekspose langsung dengan seawater,
brackish water, dan neutral water serta tahan terhadap benturan ( impingement ) dan
erosi korosi yang sebagai akibat dari tingginya kecepatan laju alir fluida. Campuran
55/45 dikenal juga dengan constantan. Material ini memiliki tahanan elektrik yang
tinggi dan umumnya digunakan untuk peralatan – peralatan elektrik seperti proses
pemanasan elektrik.
Nickel Alloy. Didefenisikan sebagai alloy yang memiliki kandungan nickel yang
banyak dari pada material tambahan lainnya. Biasanya menjadi pilihan setelah carbon
steel dan stainless steel. material ini dibagi atas 5 bagian yaitu :
* Pure nickel alloy

* Nickel –copper alloy disebut juga dengan monels
* Nickel –chromium alloy disebut juga dengan inconels atau nichromes
* Nickel –chromium – iron alloy disebut juga dengan incoloys
* Nickel – molybdenum disebut juga dengan Hastelloy.
Pure nickel. Pure nickel tersedia secara komersial sebagai nickel 200, 201 atau 210
mengandung 95 sampai 99.5 % nickel. Digunakan pada lingkungan yang korosif pada
temperature tinggi seperti pada 600 F. Ttahan terhadap serangan larutan soda pekat
tetapi tidak cocok digunakan untuk anhydrous ammonia atau ammomium hydroxide
dengan konsentrasi lebih dari 1%.
Monels. Monel memiliki strenght dan ductility yang baik, tahan terhadap seawater,
neutral water, sulfuric acid, hydrochloric acid. Bahan ini juga tahan terhadap
oxidizing envoriment.
Inconels. Adalah merek dagang untuk international nickel coperation nickel-

chromium alloy, memiliki daya tahan terhadap korosi yang lebih baik pada
temperature tinggi. Alloy 600 dan 625 merupakan inconels yang sering dipilih dan
digunakan untuk konstruksi peralatan – peralatan proses. Inconels 600 dapat tahan
terhadap oksidasi pada furnace hingga mencapai suhun 2150 F. Inconel 625 memiliki
tingkat strenght dan toughness yang tinggi dapat digunakan mulai dari temperature
cryogenic hingga temperature 1800 F. Umumnya digunakan untuk konstruksi boiler
tekanan tinggi, peralatan reaktor nuklir, vessel untuk industri makanan dan minuman,
industri farmasi, serta industri pulp & paper. Pada industri pulp & paper inconels
memiliki ketahanan yang baik terhadap larutan alkaline suflur yang digunakan pada
proses kraft ( pembuatan pulp pada digester ). Inconels 600 juga tahan terhadap stress
corrosion crakcing , oleh karena itu material ini cocok terhadap larutan garam panas,
larutan magnesium klorida, gas klorin.
Incoloys. Merupakan merek dagang untuk international nickel coperation Nickel –

chromium – iron alloy memiliki daya tahan korosi pada temperature tinggi serta tahan
terhadap oksidasi ( kurang dari inconel ). Digunakan untuk menangangi superheated
steam hingga mencapai temperature 1150 F. incoloy 800 dan 825 adalah incoloy yang
sering digunakan untuk pressure vessel dan pipa.
Hastelloys. Merupakan merek dagang yang digunakan oleh Cabot Corporation untuk
Nickel – molybdenum. Meterial sangat baik dalam ketahananya terhadap korosi pada
temperature tinggi. Hastelloy B’s dan C’s umumnya digunakan untuk pipa tahan
korosi. Hastelloy B tahan terhadap hydrogen chloride. Hastelloy C tahan terhadap wet
chlorine gas, chlorine dioxide gas, larutan ferric chloride dan bahan bahan kimia
oksidasi lainnya. Hastelloy C tahan terhadap campuran asam, senyawa sulfat, flue
gases. Umumnya digunakan untuk flue gas scrubber serta pulp digester.
Titanium. Titanium yang digunakan memiliki kemurnian antar 90-99.9 %. Titanium

memiliki ketahanan terhadap korosi yang baik sekali namun begitu material ini mahal
dan sulit untuk disambung (welded). Titanium tidak mudah terkena dampak dari
aktivitas biologi dan sering digunakan untuk mengatasi masalah korosi pada industri
makanan dan minuman. Ketahanan terhadap korosi yang dimiliki oleh titanium
disebabkan oleh lapisan film oksida yang terdapat pada permukaannya. Digunakan
pada aplikasi yang menggunakan seawater, larutan chorida pada range temperature
dan konsentrasi yang lebar . titanium akan terkorosi oleh dry chlorine gas, tetapi
dengan adanya tambahan moisture pada gas tersebut akan dapat mengurangi laju
korosi.
Tantalum. Tantalum memiliki daya tahan korosi yang sangat bagus namun sangat
mahal. Digunakan sebagai pelapis ( cladding ) pada vessel atau pipa pada lingkungan
yang sangat korosif. Tahan terhadap hampir semua asam kecuali hydrofluoric acid,
alkaline ( basa ) dan larutan garam pada temperature ruangan. Tantalum tahan
terhadap kebanyakan oxidizing dan reducing acid hingga pada temperature didihnya.
Sumber :
1. Henry J. Sandler dan Edward T. Luckiewicz, Practical Process Engineering A

working Approach to Plant Design, 1987, McGraw Hill
2. Nicholas P. Cheremisinoff, Material Selection Deskbook, 1996 , Noyes Publication
3. Lawrence H.Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Bahan Ed.5, terjemahan, 1985,
Erlangga
4. Alexandre C. Dimian dan Costin Sorin Bildea, Chemical Process Design, 2008,
Wiley VCH
link source: http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/plant-design/common-material-
for-process-equipment-material-selection-i/mrdetail/7006/
Common Material for Process Equipment ( Material
Selection ) II
Material Polymer
Jika korosi adalah faktor penting dalam mendesain peralatan dan apabila proses
tersebut dioperasikan pada temperature kurang dari 250 F, maka material berbahan
polimer seperti karet, plastik menjadi pilihan yang patut untuk dipertimbangkan,
karena bahan ini adalah material atau bahan yang cukup ekonomis. Material polimer
ini dapat berupa polimer itu sendiri dapat pula dikombinasikan dengan material lain
seperti fiber maupun carbon steel, panambahan bahan lain tersebut memberikan
perbaikan sifat – sifat bahan sehingga sesuai dengan sifat yang diinginkan. Jika
dikombinasikan dengan material berserat ( fibrous ) misalnya fiberglass, campuran
tersebut dinamakan fiberglass-reinforced plastic ( FRP ), dapat bertahan terhadap
tekanan lebih dari 150 psig. Pencampuran dengan carbon steel ( lining to carbon steel
) akan memberikan sifat tahan terhadap tekanan serta korosi.
Terdapat beragam jenis material polymer, umumnya adalah berbahan orgranik kecuali
silcones ( silicone-based ). Kelemahan dari bahan ini adalah mudah terbakar namun
begitu haloganated polymer dan silcones tidak mudah terbakar. Secara garis besar
material polymer dibagi dua, yaitu : Plastik dan Elastomer. Sifat - sifat plastik
bervariasi tergantung proses polimerisasi serta monomer yang membentuknya. Secara
umum semakin panjang rantai polimernya maka semakin tinggi berat molekul, titik
leleh, tensile strenght. Jika susunan rantai polimernya adalah Cross-linked, maka
tingkat stiffness dan brittleness material tersebut meningkat.
Plastik dapat dibagi menjadi dua yaitu : Thermoplastic dan Thermosetting.

Thermoplastic cenderung untuk meleleh apabila temperature dinaikkan dan kembali
menjadi mengeras ( resolidify ) apabila didinginkan . Jenis plastik ini adalah :
Polyolefin, vinyls, fluorocarbons, polyamides, polystyrene, polyimides, polyacetals,
polycarbonates dan cellulosics. Plastik thermosetting memiliki susunan cross –linked,
tahan terhadap pemanasan, tidak meleleh apabila dipanaskan kembali namun akan
terbakar. Kategori jenis plastik ini antara lain : polyurethane, epoxies, phenolics,
silicone, polyester, dan vinyl ester. Namun begitu tergantung dari monomer
penyusunnya, polyurethane, polyester dan elastomer dapat menjadi thermoplastik
maupun thermosetting.
Polyolefins. Dihasilkan dari polimerisasi olefin ( ethylene, propylene, dan butylene ),

material ini memiliki tingkat strenght yang paling rendah dari semua grup polymer
namun tahan terhadap korosi dengan sangat baik oleh asam kuat. Digunakan pada
saluran pipa laboratirum kimia serta konstruksi tanki penyimpanan skala kecil untuk
bahan – bahan korosif. Polypropylene sedikit lebih mahal daripada polyethylene , tapi
memiliki daya tahan korosi dan strenght lebih yang tinggi. Mudah dibentuk menjadi
pipa maupun vessel. Apabila dikombinasikan dengan carbon steel , maka dapat
digunakan untuk peralatan - peralatan proses bertekanan tinggi.
Polyvinyl Chloride ( PVC ). Dibentuk dari monomer vinyl chloride. Lebih kuat
dibandingkan dengan polyolefins, dan memiliki daya tahan korosi yang sangat baik.
Material ini sebaiknya tidak digunakan bersama ketones, aromatic atau chlorinated
hydrocarbon. Digunakan untuk pembuatan lined piping dan fitting.
Polyvinylidene Chloride ( PVDC ). Tersusun dari monomer vinylidene chloride.

Strenght material ini lebih baik daripada PVC dan daya tahan terhadap korosinya
ditingkatkan lebih baik daripada PVC. Dapat digunakan untuk mengalirkan fluida
korosif panas ( kurang dari 180 F ) .
Fluorocarbons. Adalah hydrocarbon dimana atom hidrogennya telah secara

keseluruhan atau sebagian diganti dengan atom fluorine. Contoh umum fluorocarbon
adalah : Tetrafluoroethylene ( TFE atau Telfon ), Trifluorochloroethylene ( TFCE ),
Hexafluoropropylene ( FEP ) dan vinylidene fluoride ( Kynar ). Material ini tahan
terhadap temperature tinggi dengan limit temperature maksimum antara 140 - 250 F.
Digunakan sebagai mechanical seals, gasket, bearing, fitting dan peralatan – peralatan
pada industri makanan , farmasi dan chemical process industry.
Polystyrenes. Dihasilkan dari reaksi polimerisasi antara ethylene dengan styrene.

Material ini low-strenght sehingga mudah patah atau rusak. Digunakan sebagai foam
untuk instulation. Strenght material ini dapat ditingkatkan jika dikopolimerisasi
dengan acrylonuitrile dan butadiene hasilnya adalah Acrylonitrile butediene styrene (
ABS ). ABS ini digunakan untuk peralatan – peralatan elektrik rumah tangga, pipa
,vents dan sistem transmisi gas.
Polyethers. Polyether yang banyak digunakan adalah Penton yang merupakan nama
dagang chlorinated polyether. Memiliki ketahanan korosi yang sangat baik terhadap
kebanyakan asam, alkali, dan garam. Digunakan untuk piping, fittinf dan vessel.
Acrylic. Adalah plastik jernih ( cleaer ) memiliki ketahanan tingkat menengah

terhadap bahan – bahan kimia namun memiliki tensile strenght serta daya bentur yang
baik. Polymer acrylic yang umum digunakan adalah Polyemethyl methacrylate ,
material ini memiliki sifat – sifat optik yang sangat baik, dan digunakan untuk safety
glass.
Polyamines. Polyamines adalah plastik yang tebentuk dalam bentuk kondensat amine
dnegna senyawa organic lainnya. Apabila senyawa organic tersebut adalah asam
organic maka akan dihasilkan senyawa polyamide, jika reaksi yang terjadi adalah
antara asam dianhydride dan aromatic diamine, maka polymer tersebut dinamakan
dengan polyimide. Nylon adalah contoh dari polyamides. Material tersebut ringah,
tough, dan tahan abrasi dan memiliki koefisien friksi rendah. Polyimedes digunakan
untuk ball-bearing separator, mechanical seal.
Polyurethanes.dihasilkan dari reaksi diisocyanate dengan low-molecular-weight (berat

molekul rendah ) alcohol. Material ini dapat memiliki bertindak atau memiliki sifat
seperti elastomer maupun thermoset ( hard structure ). Hard-structure polyurethane
digunakan sebagai insulation foam.
Polycarbonates. Reaksi antara diphenyl carbonate dengan ester akan membentuk

polycarbonates. Memiliki sifat – sifat seperti transparan, impact strenght yang sangat
baik serta tahan terhadap temperature tinggi. Aplikasi dari material ini sama seperti
pada acrylic , namun begitu material ini mahal.
Phenolics. Dibentuk dari condensation-polymerization reaction antara senyawa

phenolic dan aldehid. Untuk tipe lainnya dihasilkan dari kombinasi antara phenol
furfural dan resornicol formaldehyde. Merupakan thermoset dengan tingkat kekerasan
yang tinggi, strenght yang baik, tahan terhadap benturan serta tahan terhadap
chemical-corrosion. Digunakan pada komponen elektrik seperti insulator, switch
plates, aplikasi mekanikalnya meliputi pipa tahan korosi dan brake lining.
Epoxies. Polymer ini memiliki rantai polimer terpendek dari polimer yang lainnya,
namun begitu apabila ditambahkan suatu bahan harndener, rantai pendek tersebut
menjadi highly cross-linked, memiliki ketahan terhadap temperature tinggi serta tahan
terhadap korosi. Digunakan sebagai pelapis permukaan anti korosi serta digunakan
juga untuk menyambung metal ke polyester.
Polyester. Adalah produk kondensasi dimethyl terepthalate atau terepthalatic acid

dengan ethylene glycol. Polyester adalah nama lain dari polyethylene terepthalate.
Meterial ini dapat sebagai thermosetting atau thermoplastic tergantung dari asam dan
kombinasi alkohol yang digunakan. Polyester memiliki strength yang baik, tahan
terhadap bahan kimia serta digunakan pada konstruksi tanki FRP an pipa.
Elastomer. Elastomer digunakan untuk pembuatan gasket, dan elektric insulation.

Diantara contoh elastomer adalah : fluoroelastomer, polychloroprene, polyisoprene,
silicone rubber dan lain – lain.
Material Keramik
Material ini biasanya digunakan untuk proses – proses yang memerlukan temperature
tinggi dan tahan korosi. Istilah keramik digunakan terhadap sekumpulan inorganic
meterial rapuh dimana didalamnnya termasuk true ceramic, cermet, glass dan
graphite.
Ceramic dan Cermet. Ceramic adalah material dengan titik leleh yang tinggi sehingga
material ini tahan terhadap pemanasan, tahan terhadap korosi, namun cenderung
untuk rapuh , hal ini disebabkan oleh low impact dan tensile strenght. Cermet adalah
campuran ceramic dan metal, sehingga sifat –sifat bahan ini terletak diantara dua
campuran bahan tersebut. Secara umum perbandingan sifat antara keramik dan cermet
sebagai berikut : brittleness ( sama keduanya ), high temperature resistance ( sama ),
ductilty ( > cermet ), mechanical dan thermal shock resistance ( > cermet ), corrosion
resistance ( sama ).
Jenis – jenis cermet antara lain : Al-Al2O3, TiC-Ni, B4C-stainless steel.
Graphite. Material ini bersifat : low tensile strenght, low impact strenght dan kurang
tahan terhadap abrasi, namun bahan ini memiliki konduktivitas termal yang sangat
baik, serta tahan korosi. Oleh karena memiliki konduktivitas termal yang baik, maka
material ini dapat digunakan untuk konstruksi heat exchanger. Temperature
maksimum yang dapat digunakan adalah sebesar 340 F. tahan terhadap cholride,
fluorides , hydrofluoric acid, hot caustic, namun tidak direkomendasikan untuk
penggunaan dengan free halogen, chromic acid dan sulfur trioxide.
Glasses. Dapat juga dikategorikan sebagai ceramic, walaupun begitu, sifat – sifat yang
dimilikinya berbeda dengan ceramic, metal maupun plastic. Glass adalah amorphorus
solid yang dibentuk oleh pendinginan lanjut ( subcooling ) fase liquidnya. Material ini
keras, rapuh dan memiliki konduktivitas termal rendah. Sehingga dapat digunakan
sebagai insulating elektrik. Material ini juga tahan korosi terhadap berbagai jenis
bahan kimia.
4 jenis glasses yang sering digunakan untuk konstruksi peralatan proses yaitu : fused
silica, borosilicate glass, glass ceramic, dan fiberglass. Material ini tahan terhadap
asam –asam kuat namun tidak tahan terhadap hydrofluoric acid, acidic fluoride
compounds dan hot alkaline.
Sumber :
1. Henry J. Sandler dan Edward T. Luckiewicz, Practical Process Engineering A

working Approach to Plant Design, 1987, McGraw Hill
2. Nicholas P. Cheremisinoff, Material Selection Deskbook, 1996 , Noyes Publication
3. Lawrence H.Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Bahan Ed.5, terjemahan, 1985,
Erlangga
4. Alexandre C. Dimian dan Costin Sorin Bildea, Chemical Process Design, 2008,
Wiley VCH
link source: http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/plant-design/common-material-
for-process-equipment-material-selection-ii/mrdetail/7007/
Menghitung Recycle Stream
Pada saat mempelajari azaz teknik kimia khusunya sub-bab material balance maupun
teknik reaktor kimia, kita akan diperkenalkan dengan aliran recycle. Sesuai namanya
recycle yang berarti “ mengembalikan”. Aliran recycle ini banyak diterapkan pada
proses – proses di berbagai industri kimia, beberapa alasan mengapa aliran recycle ini
digunakan adalah :
* Recovery catalyst, tidak sedikit reaksi kimia yang terjadi memerlukan bantuan
katalis agar mempercepat laju reaksi dan umumnya katalis tersebut mahal, apabila
katalis tersebut ikut bersama dengan aliran keluaran reaktor, maka katalis tersebut
dapat dipisahkan dan dapat digunakan kembali, sehingga dengan demikian dapat
menghemat biaya operasional
* Aliran recycle dapat juga digunakan untuk mengencerkan larutan yang cukup kental
atau misalkan aliran slurry. Sebenarnya bisa saja mengencerkan larutan tersebut
dengan fresh feed, namun pemanfaatan kembali aliran yang dapat mengecerkan
larutan kental akan lebih menghemat operasional cost.
* Mengontrol proses variable, pada reaksi - reaksi yang mengeluarkan panas dalam
jumlah yang besar, penggunaan aliran recycle dapat menurunkan temperature ,
sedangkan pada reaksi endoterm dapat mengurangi penurunan temperature. Aliran
recycle ini umumnya terdiri dari reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed reactan ),
senyawa inert maupun sedikit product utama ( komposisi product ini jika bisa
diminimalkan jumlahnya ).
* Sebagai aliran sirkulasi fluida kerja, contoh umum adalah pada sistem referigasi
atau sistem pendinginan, fluida kerja yang digunakan adalah fluida yang sama namun
dapat digunakan kembali setelah mengalami beberapa tahapan proses tentunya, dan
biasanya fluida kerja tersebut ditambah dengan make-up fluida kerja yang sama untuk
mengganti fluida kerja yang loss atau hilang yang diakibatkan oleh kebocoran.
Disamping alasan di atas, tentunya aliran recycle digunakan untuk mengembalikan

lagi reaktan yang tidak bereaksi ( unconsumed ), atau produk yang dihasilkan dibawah
standar ( tidak sesuai spefisikasi ) yang ditentukan, biasanya ini terjadi pada saat start-
up ( untuk beberapa proses, diperlukan waktu yang cukup lama mencapai keadaan
steady sehingga dengan demikian produk yang dihasilkan biasanya tidak sesuai
standar ). Dari sebab – sebab diatas aliran recycle lebih cenderung digunakan karena
alasan “ekonomi”, oleh karena itu penggunaan aliran recycle ini menjadi sesuatu yang
penting.
Bagi mahasiswa yang sedang mengerjakan tugas rancang pabrik kimia, umumnya
akan menghindari perhitungan – perhitungan yang melibatkan aliran recycle, dan
cenderung untuk meniadakan, hal ini cukup masuk akal mengingat perhitungan yang
melibatkan aliran recycle ini membutuhkan perhitungan coba – coba atau trial error,
namun jika recycle ditiadakan tentunya akan menjadi bahan pertanyaan bagi dosen
pembimbing.
Jika diperhatikan, pada kebanyakan soal – soal yang melibatkan perhitungan yang
melibatkan aliran recycle , persoalan dalam menghitungnya cenderung dibuat agak
lebih mudah misalnya dengan telah diketahui overall conversion, fraksi masing –
masing komponen pada aliran recycle , jumlah unit operasi dan unit reaksi yang
sedikit dan lain - lain Pada saat pengerjaan tugas rancang pabrik, kita lebih sering
dihadapi oleh jumlah unit operasi yang banyak dan tidak jarang pula informasi –
informasi yang dapat membantu minum , jika perhitungan necara massa suatu unit
operasi bisa diselesaikan hanya dengan neraca massa saja tentunya perhitungan
menjadi lebih mudah, namun bagaimana jika tidak ? ditambah lagi semua perhitungan
- perhitungan tersebut dilakukan secara manual, tanpa menggunakan bantuan software
simulasi proses seperti Aspen Plus, Hysys dan lain – lain, maka pekerjaan ini terasa
akan memberatkan.
Lalu bagimana cara agar dapat menghitung neraca massa pada flowsheet dengan
dengan adanya aliran recycle ? sebelum masuk ke bagian perhitungannya , ada
baiknya sedikit menyinggung materi mengenai “computer aided balance calculation “
dari buku Elementary Principal of Chemical Process karangan Felder-Rosseau.
Secara garis besar simulasi proses tersebut dibagi atas dua yaitu ( materi ini telah
disinggung juga pada posting “ Simulasi Proses “ ) :
* Sequential Modular Approach

* Equation Based Approach
Gambar 1: http://photos.friendster.com/photos/72/59/45189527/2_473263949l.jpg
Flowsheet dengan aliran recycle
Sequential Modular Approach
Sebuah Flowsheet adalah kumpulan dari beberapa buah unit – unit operasi maupun
unit reaksi. Pada simulasi jenis sequential ini, masing – masing unit operasi
diwakilkan oleh block – block. Pada masing – masing block berisikan subroutine yang
unik, sebuah subroutine berisikan kumpulan persamaan – persamaan yang
berhubungan dengan unit operasi yang bersangkutan, misalnya, subroutine heat
exchanger, akan berisikan persamaan – persamaan yang berhubungan dengan
perpindahan panas begitu juga untuk unit operasi yang lainnya.
Agar sebuah unit operasi dapat digunakan, maka subroutine dari unit operasi tersebut
dipanggil ( Call ) pada program utamanya ( main programme ), lihat gambar 1 diatas,
misalkan kita ingin menghitung unit reactor, maka dapat digunakan pernyataan call :
Call Reactor(2,3)
Perhitungan dilakukan secara berurutan atau sequence, output dari suatu unit operasi
atau reaksi akan dapat berfungsi sebagai input bagi unit operasi lainnya, umumnya
kebanyakan dari mahasiswa akan memiliki kecenderungan untuk menghitung dengan
metode sequence ini. Seperti pada .kebanyakan software simulasi, persamaan –
persamaan yang ada tidak hanya untuk unit operasi atau rekasi namun juga harus
persamaan – persamaan maupun data – data sifat fisika seperti densitas, viskositas,
dan lain – lain .
Jika terdapat aliran recycle maka perhitungan akan menjadi lebih sulit, lihat gambar 1
diatas , kita tidak akan dapat mengihitung neraca massa di reaktor tanpa nilai aliran 6
diketahui demikian pula untuk unit operasi selanjutnya tidak akan dapat dihitung,
sementara aliran 6 dapat diketahui apabila perhitungan pada block separator telah
dilakukan. Agar masalah ini dapat diselesaikan , kita dapat menggunakan pendekatan
perhitungan iterasi sebagai berikut :
* Asumsi nilai sebuah tear variable , umumnya aliran 6 ( pada gambar diatas )
dijadikan tear variable.
* Lakukan perhitungan terhadap unit – unit operasi yang ada pada flowsheet, dimulai
dari balance pada unit reaktor, lalu diteruskan ke unit seperator
* Nilai hasil perhitungan pada aliran 5 ( calculated ) akan dibandingkan dengan nilai
aliran 6, jika masuk kriteria konvergensi, maka perhitungan akan dihentikan, jika
tidak kita akan menebak ( assumed ) lagi nilai aliran 6 ( sebagai panduan, kita bisa
menggunakan nilai pada aliran 5 sebagai nilai tebakan atau nilai asumsi ) ,demikian
seterusnya hingga kriteria konvergensi tercapai.
Permasalahan yang sering muncul pada penyelesaian perhitungan secara iterasi adalah
“ kapan perhitungan tersebut akan dihentikan ?”. sebenarnya jika prosedur iterasi
dilakukan terhadap sebuah fungsi secara terus menerus maka akan didapatkan hasil
yang cenderung mendekati sama dengan perhitungan sebelumnya hingga pada
akhirnya selesih dari nilai sebelum dan sesudahnya akan menjadi sangat kecil, namun
begitu, selisih diantara kedua nilai tersebut bisa saja terjadi setelah iterasi yang ke 100
misalnya, padahal pada iterasi ke 30 selesih kedua nilai sebelum dan setelahnya sudah
cukup kecil, oleh karena itu perlu ditetapkan sebuah kriteria konvergensi, kita dapat
menggunakan kriteria tersebut yaitu :
abs `((x_i-x_(i-1))/(x_i))` < ε
Dimana :
* xi = nilai x pada iterasi ke i

* xi-1 = nilai x pada iterasi ke i-1
* `epsi` = toleransi konvergensi
Persamaan diatas disebut juga dengan galat atau error relatif, iterasi akan dihentikan
apabila nilai nya lebih kecil dari nilai ε, nilai ε ditentukan sendiri, misalkan 0.001,
semakin kecil nilai ε , jumlah iterasi yang dilakukan akan semakin banyak . Block CB
pada gambar diatas adalah singkatan dari convergensi block, pada beberapa simulasi
proses CB ini berisikan suatu perhitungan dengan menggunakan bounded Weigstein
Algorithm, dimana output dari CB ini digunakan sebagai input atau nilai yang
diasumsikan untuk perhitungan selanjutnya begitu seterusnya hingga tercapai nilai
yang konvergen. Jika kita sedikit cermat melakukan pengamatan, maka metode ini
terdapat pada Hysys.
Kelemahan dari metode sequence ini adalah sutu block unit operasi hanya dapat
melakukan perhitungan secara maju ( forward ), artinya bahwa perhitungan dapat
dilakukan apabila diberikan input ( feed ), lalu output unit operasi akan dihitung ,
tidak berlaku sebaliknya. Sementara pada beberapa kasus , seringkali kondisi feed
tidak diketahui justru outlet yang diketahui, untuk mengatasi masalah ini maka sebuah
control block diperlukan, control block ini dapat mengatur variable tertentu untuk
mendapatkan nilai variable lain seperti yang diinginkan ( jika kita perhatikan, fungsi
control block ini mirip dengan adjust pada Hysys )
Equation Based Simulation
Berbeda dengan jenis simulasi di atas, pada metode equation ini, seluruh persamaan -
persamaan yang terlibat pada semua unit operasi dikumpulkan dan di selesaikan
secara simultan, persamaan tersebut bisa saja terdiri dari persamaan linear maupun
nonlinear , kelemahan dari metode ini adalah dibutuhkan sebuah komputer yang
memiliki kecepatan komputasi yang tinggi. Jika sebuah flowsheet tersebut hanya
terdiri dari sebuah reaktor serta satu atau dua buah unit operasi, mungkin komputasi
yang dilakukan oleh komputer bisa diselesaikan dalam waktu relatif singkat, namun
bagaimana dengan flowsheet yang terdiri dari puluhan bahkan ratusan unit operasi ?
misalkan pada refinery atau pabrik fertilizer ?. Kesulitan lainnya adalah dalam
pengumpulan persamaan – persamaan yang terlibat, jika kita melewatkan satu
persamaan saja, maka tentu saja tidak dapat diselesaikan perhitungan tersebut.
Kelebihannya dari metode equation ini adalah bahwa perhitungan bisa dilakukan dari
arah manapun , apakah yang diketahui inlet atau outlet dan lain – lain , yang
terpenting adalah degree of freedomnya ( DoF ) bernilai nol.
Baik simulasi jenis sequence maupun equation , menggunakan “analisa degree of

freedom “. Semua unit operasi pada dasarnya adalah kumpulan persamaan –
persamaan , apakah itu berupa persamaan neraca massa, energi, kesetimbangan dan
lain – lain, hanya saja apakah itu diselesaikan secara per Block atau secara
keseluruhan. Karena terdiri dari persamaan – persamaan , maka agar suatu persamaan
dapat diselesaikan maka degree of freedomnya harus sama dengan nol. Degree of
freedom dapat dijabarkan dengan rumusan :
Degree of Freedom = jumlah variable – jumlah persamaan
Terdapat beberapa kemungkinan degree of freedom yaitu :
* DoF = 0, persamaan tersebut dapat diselesaikan

* DoF > 0, jumlah variable yang tidak diketahui lebih banyak dari pada jumlah
persamaan, misalkan DoF = 2, maka dua buah nilai harus spefisik ( diketahui ) agar
persamaan tersebut dapat diselesaikan.
* DoF < 0, jumlah persamaan lebih banyak dari pada jumlah variable,
Jika kita membuat analisa DoF secara perblock, akan lebih memudahkan bagi kita
untuk melakukan pengecekan bila terjadi kesalahan yang menyebabkan persamaan
tersebut tidak dapat diselesaikan atau dirasakan hasil perhitungan tidak sesuai dari
yang diperkirakan
Baik persamaan maupun variable yang terlibat biasanya dapat bersumberkan pada :
* Material balance ( neraca massa )

* Energy balance ( neraca panas )
* Process specification, misalkan kemurnian produk, atau recovery suatu komponen
dan lain – lain
* Physical properties and laws, sifat fisika dapat berupa densitas, viskositas, dan lain –
lain, sedangkan laws dapat berupa persamaan kesetimbangan uap-cair dan lain – lain
* Physical constrain, misalnya jumlah total fraksi komponen harus sama dengan 1,
dan lain – lain.
Seperti yang telah disinggung diatas, kecenderungan perhitungan yang akan

digunakan adalah melakukan perhitungan secara sequence per unit operasi dari pada
mengumpulkan semua persamaan – persamaan yang terlibat dan diselesaikan secara
simultan.
Umumnya mahasiswa lebih cenderung menggunakan software excel untuk melakukan

berbagai perhitungan keteknikan ( perhitungan dasar ) dari pada menggunakan
sofware yang berbasis bahasa pemograman karena Excel agak lebih mudah bila
dibandingkan membuat sendiri kode program – program semisal fortran ataupun
basic. Disamping kemudahan, Excel juga menawarkan beberapa fitur dalam
membantu kita untuk melakukan kalkulasi tertentu, diantara fitur –fitur yang
bermanfaat adalah semisal Goal Seek, macro maupun VBA. Dengan menggunakan
fitur – fitur diatas, kita akan mencoba untuk melakukan perhitungan pada sebuah
flowsheet beserta aliran recycle dengan metode sequential
Studi kasus
Misalkan kita ingin membuat pabrik methanol ( CH3OH ), dimana methanol tersebut
dihasilkan dengan mereaksikan CO dengan H2 pada tekanan dan temperature tertentu.
PDF ( process flow diagram ) secara sederhananya dapat dilihat gambar 1. Reaksi
pembuatan methanol :
CO + H2 --> CH3OH
Reaksi diatas sebenarnya adalah reaksi kesetimbangan, dimana nilai konstanta

kesetimbangannya merupakan fungsi dari tekanan parsial masing – masing
komponen, namun pada kita asumsikan berjalan pada satu arah saja dan konversinya
tidak tergantung pada temperature maupun tekanan, adapun datanya sebagai berikut :
* Konversi pada reaktor adalah sebesar 40%

* Pada separator, sebanyak 0.5 CO dan 0.5 H2 aliran 3 ikut ke aliran 5, sementara
semua CH3OH aliran 3 ikut aliran 4
* Fresh feed sebesar 100 kmol/jam
Tentukan berapa berapa kmol/jam aliran recycle ( aliran 5 dan 6 ) jika menggunakan
pendekatan sequential ? lalu bandingkan hasilnya jika menggunakan Hysys serta
dengan pendekatan equation based.
Penyelesaian :
Basis 100 kmol/jam Fresh Feed
Pendekatan Sequential Modular
Kita dapat membuat diagram pada excel seperti yang terlihat pada gambar dibawah
ini, lalu dibuat masing sheet masing - masing dengan nama Flowsheet, Reactor dan
separator. Sheet dengan nama flowsheet dapat kita andaikan sebagai main program,
dimana sheet reactor dan separator adalah subroutine yang berisikan persamaan –
persamaan untuk menghitung neraca massa.
Perhitungan Recycle dengan Excel
Pada Sheet Reactor kita membuat perhitungan neraca massa sebagai berikut:
Fraksi Konversi : 0.4
Reaksi :
CO + 2 H2 ---> CH3OH
* Mula-mula 40.0 60.0 00.0

* Bereaksi 16.0 32.0 16.0
* Sisa 24.0 28.0 16.0
Untuk pertama kali, kita buat nilai aliran 6 sama dengan 0 ( ini berarti aliran recycle
tidak ada ), lalu didapatkan hasil output reactor ( aliran 3, merupakan sisa pada tabel
diatas )
Pada sheet Separator, sesuai dengan spesifikasi yang telah diberikan :
Aliran 5 Aliran 3
CO = 0.5 CO
H2 = 0.5 H2
CH3OH = 0.0 CH3OH
Aliran 5 :
CO 12.000 0.462
H2 14.000 0.538
CH3OH 0.000 0.000
T 26.000 1.000
Dengan data pada separator tersebut, kita dapat mengihitung aliran 5 dan 4. Lalu
untuk aliran 6 sebagai permulaan kita dapat menggunakan nilai jumlah total, fraksi
mol dari aliran 5, setelah diasumsikan, maka input reaktor adalah nilai yang berasal
dari fresh feed ditambah dengan aliran recycle, dan perhitungan dilanjutkan lagi ke
separator dan didapatkan nilai aliran 5, nilai aliran 5 yang telah dikalkulasi tadi
dibandingkan dengan nilai aliran 6 , jika nilai galat hampirannya masih besar dari
nilai ε ( misalkan ε = 0.001 ), maka sebuah nilai aliran 6 baru akan diasumsikan lagi,
begitu seterusnya hingga galat hampirannya lebih kecil dari nilai ε, karena prosedur
ini merupakan perulangan, maka kita dapat memanfaatkan fasilitas Record Marco
dimana tentunya didalamnya dapat diaktifkan Goal Seek. Pada goal seek itu sendiri,
Set Cell nya adalah nilai galat hampiran , To Valuenya dibuat sama dengan atau lebih
kecil dari nilai ε dan By Changing Cell nya adalah tebakan (assumed ) aliran 6, atau
dapat pula menggunakan VBA. Pada gambar 2 diatas perhitungannya menggunakan
fasilitas VBA., perhitungan akan secara otomatis dilakukan dengan mengklik button
Hitung. Setelah konvergensi tercapai hasilnya sebagai berikut :
Aliran 5
CO 17.045 0.536
H2 14.732 0.464
CH3OH 0.000 0.000
T 31.777 1.000
Aliran 6
CO 16.816 0.530
H2 14.918 0.470
CH3OH 0.000 0.000
T 31.734 1.000
Equation Based
Karena semua persamaan dikumpulkan dan diselesaikan secara simultan, maka kita
akan menggunakan Engineering Equation Solver dalam penyelesaiannya. Kita dapat
membuat listing code nya pada EES sebagai berikut:
" Equation Based Simulation"
"----------------------------------------------------------------"
"Diketahui : "
n1=40
n2=60
FC =0.4
"Balance pada Mixing "
n1+n12=n3 " balance CO"
n2+n13=n4 "balance H_2"
n5=n14
T1=n1+n2
T2=n3+n4+n5
T5=n12+n13+n14
"Balance di Reactor"
"CO sebagai limiting reactan"
Extent =n3*FC
n6=n3-extent "balance CO"
n7=n4-2*extent "balance H_2"
n8=extent "Balance CH_3OH"
T3=n6+n7+n8
"Balance di seperator"
n12=0.5*n6 "balance CO aliran 5"
n13=0.5*n7 "balance H_2 aliran 5"
n9=n6-n12 "balance CO aliran 4"
n10=n7-n13 "balance H_2 aliran 4"
n11=n8 "Balance CH_3OH aliran 4"
n14=n8-n11
T4=n9+n10+n11
"----------------------------------------------------------------"
Tekan F2 agar persamaan tersebut dapat diselesaikan dan didapatkan hasil :
Extent=22.86 FC=0.4 n1=40 n10=14.29 n11=22.86
n12=17.14 n13=14.29 n14=0 n2=60 n3=57.14
n4=74.29 n5=0 n6=34.29 n7=28.57 n8=22.86
n9=17.14 T1=100 T2=131.4 T3=85.71 T4=54.29
T5=31.43
Dengan fasilitas diagram pada EES kita dapat membuat flowsheet , dan hasilnya
sebagai berikut :
Hasil perhitungan dengan EES
Hysys
Dibuat PFD seperti pada gambar dibawah ini :
Recycle dengan menggunakan Hysys
FP : Peng-Robinson
Untuk jenis reaksinya dibuat menggunakan conversion Reaction, dengan LR adalah

CO dan persen konversi Co sebesar 40%, lalu add reaksi ke FP.
Kondisi fresh feed ( aliran 1 ) pada T = 226.85 oC, P = 5000 kPa.
Penginputan temperature maupun tekanan pada kasus pembuatan methanol pada

hysys tidak terlalu bepengaruh terhadap necara massa, karena disebabkan dua hal
yaitu : pertama penggunaan konversi dalam menghitungan balance pada reaktor, dan
nilai konversi tersebut tidak dibuat dalam fungsi temperature yang kedua adalah
penggunaan splitter sebagai separator. Pada splitter input yang dilakukan adalah
memasukkan nilai Split Fraction, semetara split fraction sendiri merupakan varible
bebas terhadap temperature dan tekanan. Nilai vapor fraksi , temperature akan
teragantung dari besarnya split fraksi yang dibuat , namun perhitungan neraca panas
akan sangat tergantug dari temperature , massa, dan tekanan
Split Fraction adalah sebagai berikut :

Aliran 5 Aliran 4
CO 0.5 0.5
Hydrogen 0.5 0.5
Methanol 0 1
Setelah itu kita dapat menambahkan unit logical recycle , yang diwakilkan oleh icon
berlambang “R”, sambungkan aliran 6 ke mixer. Lalu akan didapatkan hasil ( dalam
kmole/jam ) :
Aliran 4 Aliran 5 Aliran 6
Molar Flows Molar Flows Molar Flows
CO 17.156 17.156 17.185
Hydrogen 14.244 14.244 14.236
Methanol 22.874 00.000 00.000
Jika kita bandingkan dari ketiga penyelesaian maka akan didapatkan :

Aliran 4
Seq.Mod Eq.Based Hysys
CO 17.045 17.14 17.156
Hydrogen 14.732 14.29 14.244
Methanol 22.726 22.86 22.874
Total 54.504 54.29 54.274
Aliran 5
CO 17.045 17.140 17.156
Hydrogen 14.732 14.290 14.244
Methanol 0.000 0.000 0.000
Total 31.777 31.430 31.400
Aliran 6
CO 16.816 17.140 17.185
Hydrogen 14.918 14.290 14.236
Methanol 0.000 0.000 0.000
Total 31.734 31.430 31.422
Hasil dari ketiga cara penyelesaian sepertinya cukup memuaskan baik untuk aliran 4 ,
5 maupun 6. Jika kita menggunakan convergensi block, akan terdapat perbedaan nilai
aliran 5 dan 6 , perbedaan kedua aliran ini masih dapat diterima apabila masih sesuai
dengan kriteria konvergensi yang telah ditentukan, dan memang sulit mendapatkan
nilai aliran 5 dan 6 yang sama, sedangkan jika kita menggunakan metode equation
based, maka kita akan mendapatkan satu hasil perhitungan recycle saja yaitu aliran 5.
Pada kenyataannya, memang tidak ada peralatan convergensi block dan aliran recycle
hanya satu saja ( pada studi kasus ini ) dan tidak ada dua aliran recycle seperti pada
aliran 5 dan 6.
Pada dasarnya kita dapat menggunakan software excel untuk melakukan perhitungan
yang melibatkan aliran recycle ( loop ), dengan pendekatan sequential modular, hasil
yang didapatkan bisa bervariasi tergantung dari besar kecilnya error yang kita
tetapkan.
Sumber :
* Richard M. Felder dan R.W Rousseau, Elementary Principal of Chemical Process

2nd Ed. John Willey & Sons
* Robin Smith, Chemical Process Design & Integration, 2005, John Willey & Sons
* Rinaldi Munir, Metode Numerik, 2003, Informatika Bandung
* Ari Kurniawan, Perhitungan Recycle dengan Excel Macro & VBA ( tidak di
publikasikan )
Sumber:
http://blog.unsri.ac.id/Chemeng%20Sai/mrdetail/6460
REAKTOR
Reaktor kimia adalah sebuah alat industri kimia , dimana terjadi reaksi bahan mentah
menjadi hasil jadi yang lebih berharga.
v Tujuan pemilihan reaktor adalah :
1. Mendapat keuntungan yang besar

2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya
v Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh :
1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi

2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi samping
3. Kapasitas produksi
4. Harga alat (reactor) dan biaya instalasinya
5. Kemampuan reactor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk
perpindahan panas
v Jenis-jenis reaktor
A. Berdasarkan bentuknya
1. Reaktor tangki
Dikatakan reaktor tangki ideal bila pengadukannya sempurna, sehingga komposisi

dan suhu didalam reaktor setiap saat selalu uniform. Dapat dipakai untuk proses
batch, semi batch, dan proses alir.
2. Reaktor pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut Reaktor Alir Pipa. Dikatakan
ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir didalam pipa dengan
arah sejajar sumbu pipa.
B. Berdasarkan prosesnya
1. Reaktor Batch
§ Biasanya untuk reaksi fase cair
§ Digunakan pada kapasitas produksi yang kecil
Keuntungan reactor batch:
- Lebih murah dibanding reactor alir
- Lebih mudah pengoperasiannya
- Lebih mudah dikontrol
Kerugian reactor batch:
- Tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran pada lubang
pengaduk)
- Waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk pengisian, pemanasan zat
pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan reactor, waktu reaksi)
2. Reaktor Alir (Continous Flow)

Ada 2 jenis:
a. RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)
Keuntungan:
§ Suhu dan komposisi campuran dalam rerraktor sama
§ Volume reactor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih lama
bereaksi di reactor.
Kerugian:
§ Tidak effisien untuk reaksi fase gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
§ Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding RAP
§ Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan RATB lebih
besar dari RAP.
b. RAP
Dikatakan ideal jika zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang
sama diseluruh penampang pipa.
Keuntungan :
Memberikan volume yang lebih kecil daripada RATB, untuk konversi yang sama
Kerugian:
1. Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
2. Memerlukan waktu untuk mencapai kondisi steady state.
3. Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang terjadi "Hot Spot" (bagian yang suhunya
sangat tinggi) pada tempat pemasukan . Dapat menyebabkan kerusakan pada dinding
reaktor.
3. Reaktor semi batch
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk
C. Jenis reaktor berdasarkan keadaan operasinya
1. Reaktor isotermal.
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor, aliran yang
keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama.
2. Reaktor adiabatis.
· Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan
sekelilingnya.
· Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi dapat dipakai
untuk menaikkan suhu campuran di reaktor. ( K naik dan -rA besar sehingga waktu
reaksi menjadi lebih pendek).
3. Reaktor Non-Adiabatis
D. Reaktor Gas Cair dengan Katalis Padat
1. Packed/Fixed bed reaktor (PBR).
Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan
vertikal. Biasanya dioperasikan secara adiabatis.
2. Fluidized bed reaktor (FBR)
· Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan.
· Operasinya: isotermal.
· Perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis lebih sedikit dan
katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta FBR memberikan luas
permukaan yang lebih besar dari PBR
E. Fluid-fluid reaktor
Biasa digunakan untuk reaksi gas-cair dan cair-cair.
1. Bubble Tank.
2. Agitate Tank
3. Spray Tower
Pertimbangan dalam pemilihan fluid-fluid reaktor.
1. Untuk gas yang sukar larut (Kl

1305 - Artikel Teknik Kimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1305 - Artikel Teknik Kimia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mengapa Begini dan Mengapa Begitu ala Teknik

2. Mengapa gula lebih cepat melarut pada air panas?

3. Kenapa minuman soda lebih nikmat saat dingin?

4. Mengapa deodoran berbentuk cairan dalam kemasan namun berubah jadi

5. Mengapa deodoran spray tidak boleh diletakkan di tempat panas?

Demikianlah beberapa mengapa-begini-mengapa-begitu ala teknik kimia yang dapat

Lignin struktur kimiawinya bercabang-cabang dan berbentuk polimer tiga dimensi.

1. Softwood mengandung 27 – 33%

3. Non-wood fibers seperti jerami, baggase, rumput, bamboo mengandung 11-20%

Lignin Klason : mengukur lignin dalam kayu secara langsung

Permanganate Number (K-Number) :

Spectrophotometric Methods : Absorpsi sinar UV pada sample yang mengandung

Kappa number menggunakan sejumlah larutan permanganat dengan jumlah tertentu

* pulp merupakan kumpulan serat/selulosa sebagai bahan baku pembuatan lembaran

Keberadaan ZPE sesungguhnya telah diperkirakan secara teoritis dalam teori

Data : Anda diminta untuk membantu menanggulangi permasalahan limbah disuatu

-Setelah dilakukan pengamatan jumlah limbah dari kegiatan tersebut adalah 25

-Perkiraan kwalitas dari effluent ?

-Skets konstruksi dari Imhoff tank tersebut ?

-Peak flow = 25/12 = 2.08 m3/jam

= 0.25 atau 25%

-Volume sludge yang akan terjadi adalah:

= 0.0025 x (333 – 247)/1000 x 36 bin x 30 hr x 25 = 5.805 m3 Ingat volume sludge

-Pengurangan COD (COD removal) dihitung sbb:

= F temp x F strength x F sa x F HRT x (1+(3×0.04)) = 1 x 0.91 x 1 x 0.69 x (1+0.12)

Dr.Cohn menegaskan bahwa merekalah yang pertama kali mengembangkan

Langkah selanjutnya adalah memasang plasmatron pada kendaraan sebenarnya yang

Pelitian tersebut disponsori oleh “DOE Office of Heavy Vehicle Technologies “.

Mikroba tanah yang menggunakan senyawa kimia untuk melawan kompetitornya

Enzim tersebut diberi nama “hidroksietilfosfonat dioksigenase” (HEPD). Penelitian

“Dengan mempelajari bagaimana bakteri dapat memproduksi kedua senyawaan

Seiring dengan majunya teknologi komunikasi, konsumen kini lebih mudah

Metode ini terdiri dari tahap pengkelatan dengan Ammonium Pyrrolidine

Alat-alat yang dibutuhkan

1. Spektrofotometri Serapan Atom dan alat-alat pelengkapnya

Pereaksi dan Bahan yang dibutuhkan

1. Udara bebas (sumber O2)

3. Logam murni bebas air

4. Methyl Isobuthyl Ketone (MIBK), grade pereaksi. Untuk analisis sekelumit,

5. Larutan Ammonium Pyrrolidine Dithiocarbamate (APDC)

6. Asam Nitrat pekat, HNO3 kemurnian tinggi

7. Larutan Logam Standar

8. Larutan Kalium Permanganat, KMnO4 5% (w/v)

9. Natrium Sulfat, Na2SO4 anhidrat

Unsur Kisaran pH untuk Ekstraksi Optimum

Ag 2-5 (kompleks, labil)

Mn 2-4 (kompleks, labil)

Untuk mencegah masalah dengan tidak stabilnya komplekson ekstrak logam,

Gambar 1. Sistem Campuran magnesium dan larutan asam klorida

Sistem pada gambar 1 tergolong sistem terbuka. Selanjutnya sistem dikatakan

Gambar 3. a)Sistem terbuka, b) tertutup dan c) terisolasi

Baru-baru ini, para ilmuwan di Laboratorium Nasional Awrence Livermore telah

Keterangan lebih lanjut dapat dibaca sendiri :

Allison, D. (2000). Community Structure and Co-Operation in Biofilms. Cambridge:

Lappin-Scott, Hilary (2003). Microbial Biofilms. Cambridge: Cambridge University

Jenis industri yang menjadi sumber pencemaran melalui udara di antaranya:

-industri besi dan baja

-industri kendaraan bermotor

-industri pembangkit tenaga listrik

-industri kilang minyak

reaktan dan produknya. Secara umum, katalis homogen

tranparansi seperti halnya sinar-x dan sinar laser. Intan

Ilustrasi struktur DNA yang berbentuk spiral ganda (double helix).