Pengaturan Area Kerja dalam Konsep Lean

Cellular Manufacturing (CM) adalah sebuah model perancangan dan pengaturan area
kerja, dimana peralatan, mesin dan workstation diatur dalam urutan yang efisien, sehingga
pergerakan orang, inventori dan material dapat berlangsung mulus dan lancar dari awal hingga
akhir satu aliran proses kerja (single process flow). Dengan keteraturan semacam ini, waste-
waste semacam transportasi, waktu tunggu, atau delay bisa lebih diminimalisir. CM adalah
komposisi penting dalam resep Lean Manufacturing.

Untuk menerapkan konsep pengaturan area kerja seperti Cellular Manufacturing, kita
harus mengetahui setiap komponen dari sebuah aliran proses atau single process flow. Kemudian
kita dapat mengatur komponen-komponen tersebut sedemikian rupa sehingga aliran proses bisa
berjalan lancar dan bebas waste. Untuk melakukan set up single process flow di pabrik, berbagai
macam mesin produksi yang berbeda, yang harus bekerja bersama-sama untuk memproduksi
suatu produk, harus diatur di satu area produksi.

Konsep ini kontras dengan metode “batch and antrian” tradisional, dimana hanya mesin-
mesin yang sama yang ditempatkan di satu area. Ketika pabrik masih menggunakan metode
“batch dan antrian”, produk yang masih berada dalam proses produksi harus dipindahkan ke area
mesin lain untuk menjalani proses selanjutnya. Di area baru, produk kembali mengantri untuk
diproses dalam batch-batch. Sistem seperti itu sering menimbulkan pemborosan transportasi dan
delay pada batching.

Dengan aturan single process flow, produk hanya ditransfer dari mesin ke mesin dalam
area yang sama, dengan posisi mesin-mesin yang diatur sedemikian rupa sehingga aliran proses
bisa berjalan lancar. Sistem ini merupakan sistem yang bebas pemborosan transportasi dan
batching delay.

Konsep lean

Perusahaan-perusahaan Lean memulai program peningkatan terus-menerus secara mendasar

melalui perbaikan housekeeping menggunakan prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan
Shitsuke) untuk menciptakan dan memelihara agar tempat kerja menjadi teratur, bersih, aman,
dan memiliki kinerja tinggi. 5S memungkinkan setiap orang memisahkan kondisi-kondisi normal
dan abnormal, merupakan landasan untuk peningkatan terus-menerus, zero defect, reduksi biaya,
dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman. 5S  adalah metode yang diterapkan di
perusahaan manufaktur untuk menciptakan suasana kerja yang rapi, bersih dengan tujuan
produktivitas yang baik. Metode 5S berfungsi untuk mencegah serta memudahkan perusahaan
dalam mendeteksi masalah yang akan timbul.

Isi dari 5S antara lain:

 1. 整 理 (Seiri), Ringkas, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak
diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-
benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
2. 整 頓 (Seiton), Rapi, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan
sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
3. 清 楚 (Seiso), Resik, merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah kerja
sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
4. 清 潔 (Seiketsu), Rawat, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus
mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
5. 躾 け (Shitsuke), Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja
dalam menjalankan seluruh tahap 5S.

Penerapan budaya konsep 5S di perusahaan adalah:

1. Seiri (Ringkas)

Maksud dari konsep Seiri adalah bagaimana dalam pekerjaan menyingkirkan hal yang tak perlu
selama proses berlangsung hingga laju material bisa lancar tanpa mengalami hambatan seperti
adanya penumpukan dalam suatu proses yang akan berdampak kepada sulitnya ditemukan
permasalahan yang terjadi karena tertumpuk oleh material-material lainnya.

Metode yang diterapkan pada konsep 5S untuk seiri (ringkas) adalah mendekatkan barang atau
alat-alat yang dibutuhkan dalam sebuah proses. Penerapan 5S Seiri berfungsi untuk mengurangi
pemborosan pencarian atau dalam arti lebih luas adalah penghematan waktu pencarian dan waktu
pengambilan alat/material yang dibutuhkan.

Tujuan:

Menyingkirkan atau membuang dari tempat kerja semua item yang tidak digunakan lagi dalam
pelaksanaan tugas atau aktivitas. Jika suatu item diragukan apakah masih digunakan atau tidak,
item tersebut perlu disingkirkan dari tempat kerja, dan disimpan digudang. Apabila tidak
digunakan lagi, item itudibuang. Implementasi Seiri dapat menggunakan “Red Tag System”,
yaitu metode untuk mengidentifikasi informasi dan barang-barang dalam area kerja yang tidak
diperlukan lagi dalam pekerjaan sehari-hari. Setiap red-tagged item dicatat tanggalnya dan
dipisahkan ke area penyimpanan atau gudang. Jika item itu tidak digunakan setelah periode
waktu tertentu, katakanlah antara satu sampai enam bulan, maka item itu dapat dibuang.

2. Seiton (Rapi)

Metode Seiton (Rapi)adalah merapikan kondisi seputar tempat bekerja. Merapikan barang atau

material dengan menggunakan konsep 5S pada penerapan seiton berfungsi untuk
mengidentifikasi tools yang dibutuhkan ataupun tidak dibutuhkan, dan manfaat yang akan
didapat dari penerapan 5S ini adalah kemudahan dalam mencari barang yang dibutuhkan maupun
akan dibutuhkan, dan akan memudahkan kita untuk mengidentifikasi barang/material yang
hilang atau kurang dikarenakan tidak berada pada tempat seharusnya.
Pada umumnya penempatan barang ataupun material menggunakan shadow board yang
merupakan visual yang akan sangat mudah dipahami oleh setiap level. Contoh dari shadow board
seperti jika kita menyediakan tempat untuk obeng, maka dalam papan tersebut dibentuk gambar
obeng sesuai dengan bentuk dan ukuran obeng itu, karena hal ini akan sangat memudahkan
penggunanya mengidentifikasi barang mereka.

Tujuan: Mengatur atau menyusun item-item yang diperlukan dalam area kerja, kemudian
mengidentifikasi dan memberikan label atau tanda, sehingga setiap orang dapat menemukan
item-item itu secara mudah dan cepat.

3. Seiso  (Resik)

Maksud dari seiso (resik) di konsep 5S adalah membersihkan area tempat kerja setiap saat,
misalnya dengan melakukan pembersihan sisa fabrics, debu dan kotoran lain setiap awal 5 menit
sebelum kerja dan 5 menit sebelum pulang  setiap hari. Penerapan metode 5S dengan konsep ini
berfungsi untuk memastikan rasa kepemilikan setiap karyawan terhadap kualitas produk yang
akan dihasilkan oleh perusahaan tersebut.

Contoh penerapan 5S di perusahaan dengan menggunakan metode seiso yaitu tumpukan-

tumpukan kotoran seperti sisa-sisa potongan bahan dari hasil potongan bahan atau material yang
akan dibuat menjadi produk, berdampak kepada tersumbatnya aliran minyak/oli pada mesin dan
akan mengakibatkan mesin produksi mengeluarkan minyak/oli dan berdampak kepada
terkontaminasinya barang/produk yang dihasilkan dengan minyak/oli tersebut olehkarena tu
dibutuhkan pembersihan terhadap mesin yang digunakan.

Tujuan: Menjaga atau memelihara agar area kerja tetap bersih dan rapih (bersinar).

4. Seiketsu (Rawat)

Konsep 5S penerapan seiketsu (rawat) adalah melakukan usaha seiri, seiton dan seiso secara

rutin dan jika perlu dilakukan sebuah audit rutin yang melibatkan manajemen dalam  mengontrol
dan mengawasi usaha yang telah dilakukan karyawan.

Tujuan diterapkannya konsep seiketsu adalah untuk memastikan bahwa ketiga poin di atas

berjalan sesuai dengan yang diharapkan, semua pihak ikut andil dalam hal ini adalah dukungan
penuh terhadap pelaksanaan konsep 5S, sehingga praktek lean yang dijalankan sejalan dan
beriringan dengan pelaksanaan di perusahaan tersebut. Dibutuhkan juga peran serta level
manajemen karena tanpa ada nya dukungan dari manajemen dalam pelaksanaan 5S ini, sudah
dipastikan konsep ini hanya sebatas konsep bukan pelaksanaan yang semestinya dan jika hal ini
terjadi, maka perusahaan tidak akan mendapatkan dampak positif dari pelaksanaan konsep ini.

Tujuan: Menstandardisasikan atau menciptakan konsistensi implementasi seiri, seiton dan seiso.

5. Shitsuke (Rajin)
Penerapan konsep shitsuke (rajin) adalah membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan
melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.dalam perusahaan manufaktur di
tahap ini menyangkut akuntabilitas manajemen dalam  melatih seseorang untuk mengikuti segala
peraturan yang berhubungan dengan aturan perusahaan yang menyangkut peningkatan
kebersihan dan kenyamanan tempat kerja.

Tujuan: Menjamin keberhasilan dan kontinuitas program 5S sebagai suatu disiplin.

Kondisi lingkungan pabrik yang tidak teratur dan tidak bersih akan menimbulkan pemborosan
(waste) terjadi dan kebanyakan perusahaan berpikir bahwa keadaan yang berantakan akan
menyembunyikan masalah. Oleh karena itu, program 5S dipandang sebagai usaha untuk
memunculkan masalah yang selama ini tersembunyi dari para pemecah masalah, sehingga
penataan dan pemeliharaan wilayah kerja akan menjadi bersih dan rapih setelah menerapkan
program 5S tersebut.

PQI Consultant telah membantu banyak perusahaan dalam penerapan 5S dalam lean

manufacturing dan merubah budaya kerja yang meningkatkan produktivitas serta
mengurangi waste. Lihat lebih lanjut kesuksesan PQI dalam implementasi 5S dan program Lean
Manufacturing secara keseluruhan pada website http://pqiconsultant.com/.