Ergonomi dan 5S

5S mungkin sudah tidak asing bagi orang yang bekerja di industri atau bagi orang
yang memiliki latar belakang pendidikan teknik industri. 5S merupakan salah satu
pondasi yang penting dalam lean process. 5S adalah pendekatan dalam
memperbaiki lingkungan kerja. Melalui 5S, maka perusahaan dapat memperoleh
banyak manfaat. Tanpa 5S, maka manfaat dari lean tidak akan optimal. Namun,
bukan berarti Anda tidak dapat mengimplementasikan lean secara terpisah. 5S
dapat Anda implementasikan terpisah dari Lean Process, dan dapat meningkatkan
kinerja
perusahaan
Anda.
5S adalah sebuah pendekatan dalam mengatur lingkungan kerja, yang pada intinya
berusaha mengeliminasi waste sehingga tercipta lingkungan kerja yang efektif,
efisien dan produktif (untuk mengetahui lebih kanjut tentang waste, klik disini).
Waste kadang tidak terlihat, padahal dengan mengeliminasinya maka bisa
menjadikan pekerjaan menjadi lebih lancar. Berikut ini adalah beberapa manfaat dari
metode 5S:

Meningkatkan citra perusahaan

Meningkatkan produktivitas lingkungan kerja

Menghilangkan waktu dan gerakan yang tidak berguna

Mengurangi cacat sehingga mengurangi cost of quality

Menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman

Meningkatkan semangat kerja

Banyak perusahaan besar seperti General Motors, Toyota, hingga Boeing yang
sukses mengimplementasikan program ini. Namun, sebenarnya pendekatan ini juga
bisa digunakan di organisasi manapun jua, bahkan organisasi kecil dengan budget
yang
minimum.
Dalam Bahasa Indonesia, 5S sering diterjemahkan menjadi 5R. Apa saja 5S atau 5R
itu?
S1

Seiri

(Sort)

atau

Ringkas

Tahap ini meliputi memisahkan apa saja item-item yang penting dan tidak penting.
Sehingga Anda hanya menyimpan item-item yang diperlukan saja, dan
menyingkirkan yang tidak berguna. Sebelum Anda menjalankan tahap ini, tentunya
Anda memiliki item-item yang sudah tidak bermanfaat. Dengan menyingkirkan
barang-barang yang sudah tidak bermanfaat, maka Anda akan mempunyai ruang
yang
lebih
lega.

Sebelum Anda melakukan ekspansi pabrik, maka lakukan tahap ini terlebih dulu,
sehingga Anda bisa melihat seberapa banyak wasted space yang selama ini ada.
Anda juga bisa melakukan tahap ini sebelum memindahkan peralatan, membuat
layout baru, ataupun menciptakan work flow. Karena jika Anda tidak melakukan
tahap
ini
duluan,
maka
hasilnya
tidak
akan
maksimal.
S2

Seiton

(Set

in

Order)

atau

Rapi

Tahap ini antara lain mengatur item-item yang diperlukan supaya lebih mudah dicari
dan memberikan label supaya tempat menyimpan mudah dipahami serta
mengimplementasikan control visual. Ketika Anda sudah melakukan tahap Sort dan
hanya item yang penting saja yang berada di lingkungan kerja, maka ruangan akan
lebih mudah diatur supaya dapat tercipta layout lingkungan kerja dan work flow yang
paling
optimum
dan
efektif.
S3

Seiso

(Shine)

atau

Resik

Aktivitas tahap ini antara lain membersihkan lingkungan kerja, dan membuang
kotoran dan debu dan menjaga segala sesuatu supaya bersih. Pada sebagian besar
organisasi, seiso kurang diperhatikan karena mereka tidak menyediakan waktu
ataupun memahami pentingnya menjaga segala sesuatu tetap bersih. Sebenarnya,
menjaga lingkungan kerja tetap seiso menawarkan beberapa manfaat, antara lain:
1) jika lingkungan bersih, maka kondisi abnormal lebih mudah terlihat dan bisa
segera ditindaklanjuti sebelum masalahnya berlarut-larut; 2) area kerja yang bersih
mencitrakan kualitas tinggi; dan 3) meningkatkan semangat karyawan
Oleh karena itu, perlu disediakan waktu supaya lingkungan kerja tetap bersih. Setiap
orang harus memahami perannya masing-masing dalam mempertahankan
lingkungan
kerja
supaya
tetap
bersih.
S4

Seiketsu

(Standardize)

atau

Rawat

Seiketsu artinya menggunakan metode standar untuk menjaga supaya kondisi seiri,
seiton dan seiso tetap terjaga. Praktik dan prosedur seiketsu ini merupakan dasar
dari continuous improvement atau kaizen dan mempertahankan manfaat yang
diperoleh dari seiri, seiton dan seiso. Tanpa adanya seiketsu, maka 3 langkah
pertama tidak akan berjalan dengan lancar dan segalanya bisa kembali berjalan
seperti
cara
lama.
Dalam melakukan seiketsu, tentu saja awalnya sulit karena umumnya akan selalu
ada penolakan terhadap perubahan. Mereka tentunya harus melakukannya secara
berulang kali, sebelum terbiasa dengan standar dan prosedur yang baru. Kadang,
bahkan orang melakukan hal yang mereka percayai lebih baik daripada standar
yang ada. Oleh karena itu, maka manajer maupun supervisor haruslah
menggalakkan praktik standar ini secara terus menerus dan melakukan tindakan
korektif jika ada yang menyimpang dari standar. Jika manajer dan supervisor tidak
melakukan control, maka segala sesuatu akan kembali kepada cara lama.
S5

Shitsuke

(Sustain/Discipline)

atau

Rajin

Shitsuke artinya mempraktikkan kebiasaan kerja yang baik dalam mempertahankan

S lainnya, yakni seiri, seiton, seiso, dan seiketsu. Kedisiplinan harus ditanamkan
kepada diri masing-masing individu, sehingga tidak terjadi penyimpangan. Setiap
orang harus bisa mengidentifikasi dan memecahkan masalah yang berkaitan
dengan 5S, sesuai dengan peran dan tanggung jawab masing-masing. Selain itu,
untuk mendisiplinkan 5S, maka komunikasikan kesuksesan 5S ini ke seluruh
organisasi.
Jika Anda melakukan pendekatan 5S pada lingkungan kerja dengan baik, maka
tentunya Anda akan dapat memperoleh manfaat maksimal dari 5S, seperti yang
sudah dikemukakan pada artikel sebelumnya. Lingkungan kerja menjadi lebih baik,
pekerjaan lebih lancar, produktivitas lebih tinggi, dan tujuan perusahaan tercapai.
Bagi Anda yang baru pertama kali mengenal 5S ini atau mungkin belum begitu
mengenal 5S mungkin akan berpikir bahwa 5S ini hanya sesuatu yang sederhana
dan kurang penting. Jika Anda berpikir demikian sebaiknya Anda cepat-cepat
merubah pikiran tersebut karena salah satu perusahaan otomotif terbesar di dunia
dan mungkin juga diikuti perusahaan-perusahaan lainnya menganggap bahwa 5S
adalah
kunci
utama
agar
semua
proses
berjalan
baik.
Hubungan

ergonomi

dan

5S

Lalu apa hubungan ergonomi dan 5S? Ergonomi adalah ilmu tentang kerja,
sedangkan 5S adalah suatu metode untuk mengatur tempat kerja untuk
mengoptimalkan kerja. Dengan 5S maka akan tercapai moral kerja yang lebih baik
serta yang terpenting adalah efektifitas, efisiensi, dan produktivitas kerja meningkat
dan artinya secara umum dapat meningkatkan performa kerja. Oleh karena itu tidak
salah jika banyak orang yang menyatakan bahwa 5S sejalan dengan ergonomi dan
selain itu, 5S sebagai metode dalam perbaikan kondisi tempat kerja akan semakin
efektif jika melibatkan prinsip-prinsip ergonomi. Namun perlu diingat bahwa saat ini
beberapa pihak sudah mulai menyamakan 5S dengan ergonomi. Walaupun 5S
sudah dianggap sebuah metode yang cukup jitu dan fenomenal dalam
menyelesaikan masalah di tempat kerja namun pernyataan tersebut kurang tepat
karena walaupun 5S sejalan dengan ergonomi namun pada dasarnya 5S hanya
sebuah metode atau tool untuk mengatasi beberapa jenis masalah saja di tempat
kerja sehingga tidak bisa untuk menyelesaikan atau dikaitkan dengan seluruh jenis
atau masalah atau isu dalam ergonomi. Dengan 5S memang kita bisa mengatasi
beberapa masalah kerja di suatu tempat kerja, namun bukan berarti tempat kerja
tersebut sudah terbebas 100% dari resiko kerja seperti yang ada dalam ilmu
ergonomi. Jadi secara kasar bisa disebutkan bahwa 5S itu bukan ergonomi, 5S
hanya merupakan bagian atau tool dalam ergonomi.