PENGARUH KADAR TEMBAGA TERHADAP SIFAT FISIS

DAN MEKANIS PADUAN Al - Si

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat
memperoleh gelar Sarjana Teknik Mesin
Program Studi Teknik Mesin

Diajukan oleh :
Oleh Nama : Felix Sigit .T
NIM : 005214112

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2006

i
THE EFFECTS OF COOPER CONTENT ON PHYSICAL AND
MECHANICAL PROPERTIES OF Al Si ALLOY

FINAL PROJECT
Presented Partial Fulfillment of the Requirement
To Obtain the Sarjana Teknik Degree

By :
Felix Sigit .T
Student Number : 005214112

MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
ENGINEERING FACULTY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
2006

ii
iii
iv
 PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam tugas akhir ini tidak terdapat karya

yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu Perguruan

Tinggi, dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat

yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis

diacu dalam naskah ini disebutkan dalam daftar pustaka.

Yogyakarta,

Penulis

Filix Sigit Tri Haryanto

v
 MOTTO :

Tuhan tidak pernah menanyakan apakah kita mau menjalani

hidup ini atau tidak, karena ini bukan pilihan kita, pilihan kita
adalah menjalani hidup.
Janganlah hendaknya kamu kuatir tentang apapun juga, tetapi
nyatakanlah dalam segala keinginanmu kepada Allah dalam doa
dan permohonan dengan mengucapkan syukur
(Filipi 4 :6)
Seorang tidak dapat melangkah dijalan TUHAN dengan
keberhasilan dan kedamaian, selama perasaan dendam masih
menguasai harinya.

Ia yang bijak, melewati kehidupan ini, sambil menikmati

perjalanannya, tanpa melupakan jati dirinya. Ia tidak terikat
pada sesuatu apapun.

Tugas akhir ini kupersembahkan untuk

Kedua pasang orang tuaku
Isteriku
Kakakku
Adikku
Sahabatku
& semua saudaraku

vi
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
rahmat-Nya yang diberikan sehingga terselesaikannya Tugas Akhir dengan judul
Pengaruh Kadar Tembaga Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis Coran Aluminium
Silisium dengan baik
Tugas Akhir ini merupakan syarat memperoleh gelar sarjana di Fakultas
Tehnik Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. Dalam penyusunan Tugas Akhir
ini, kami telah mendapatkan banyak bantuan, bimbingan berupa saran maupun
petunjuk serta dukungan moril sehingga terselesaikannya Tugas Akhir ini.
Pada kesempatan ini kami menyampaikan rasa terima kasih yang tiada
terhingga kepada :
1. Bpk Ir. Greg. Heliarko, S.T, S.S, B.S.T, M.A, M.Sc, selaku Dekan
Fakultas Teknik Universitas Sanata Dharma Yoygyakarta
2. Bpk. Yosef Agung Cahyanta, S.T, M. T, selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
3. Bpk. I Gusti Ketut Puja, S.T, M.T, selaku dosen pembimbing yang
telah banyak membantu penulisan Tugas Akhir ini.
4. Dosen-dosen Jurusan Teknik Mesin, atas ilmu pengetahuan selama
penulis belajar.
5. Mas Martono mas Intan, dan mas Ronny, selaku Laboran Ilmu Logam
Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
6. Kedua Bapak dan ibu atas pengertian, motivasi, kehangatan cinta dan
ketulusan doa yang tak pernah berhenti untuk penulis
7. Emilia Kurnia Dewi yang dengan tulus selalu mendoakan dan
menemani hingga terselesaikannya tugas akhir ini.
8. Teman-teman angkatan 00 atas dukungan semangatnya.
9. Semua pihak yang telah membantu memberikan masukan serta kritik
selama penulis menyusun Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari bahwa tugas ini jauh dari sempurna.Oleh karena itu
kepada semua pihak, penulis sangat terbuka untuk semua saran, kritik yang

vii
membangun untuk perbaikkan Tugas Akhir ini. Akhirnya harapan penulis, Tugas
Akhir ini dapat berguna bagi semua pihak dan dapat dijadikan bahan kajian lebih
lanjut

Yogakarta, 2006

Penulis

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL . .. i
HALAMAN PENGESAHAN . iii
HALAMAN PERNYATAAN v
HALAMAN MOTTO dan PERSEMBAHAN . .. vi
KATA PENGANTAR vii
DAFTAR ISI . .. ix
DAFTAR GAMBAR .. xi
DAFTAR TABEL . .. xii
DAFTAR NOTASI . xiii
INTISARI xiv

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Tujuan Penelitian 2
1.3 Batasan Masalah . 2
BAB II DASAR TEORI
2.1 Sifat Aluminium . 3
2.2 Paduan Aluminium . 3
2.2.1 Klasifikasi Paduan 3
2.2.2 Paduan Aluminium Utama ... 5
2.3 Paduan Aluminium Cor .. 9
2.4 Pengaruh Unsur Paduan dalam Aluminium ... 11
2.5 Pengecoran . 12
2.6 Bagian-bagian dalam Pengecoran .. 15
BAB III PELAKSANAAN PENELITIAN
3.1 Pelaksanaan Pengecoran . 17
3.1.1 Bahan 17
3.1.2 Alat-alat yang digunakan pada saat pengecoran .. 17
3.1.3 Proses Peleburan .. 18

ix
 3.1.4 Pelepasan Hasil Coran .. 18
3.2 Pembuatan Benda Uji . 18
3.3 Alat-Alat yang digunakan pada saat proses pengujian ... 19
3.4 Pengujian Tarik .. 19
3.5 Pengujian Kekerasan Brinell .. 20
3.6 Pengujian Berat Jenis 22
3.7 Pengamatan Porositas . 23
3.8 Pengujian struktur mikro 24
3.9 Metode Penelitian Pengecoran Al Si Cu .. 26
BAB IV HASIL PENELITIAN dan PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Tarik .. 27
4.2 Pengujian Kekerasan .. 28
4.3 Pengujian Berat Jenis . 29
4.4 Pengamatan Struktur Mikro ... 30
4.5 Pengamatan Porositas . 34
BAB V KESIMPULAN dan SARAN
5.1 Kesimpulan . 37
5.2 Saran ... 37
DAFTAR PUSTAKA ... 38
LAMPIRAN

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Spesimen Bemda Uji . . 17

Gambar 3.2 Alat Uji Tarik . 20
Gambar 3.3 Lup Mikrometer . . 22
Gambar 3.4 Alat Uji Brinell 22
Gambar 3.5 Pemeriksaan Benda yang sudah dietsa 24
Gambar 3.6 Alat analisa struktur mikro .. 25
Gambar 4.1 Grafik Kekuatan tarik .. 27
Gambar 4.2 Grafik Regangan . 28
Gambar 4.3 Grafik kekerasan . 29
Gambar 4.4 Grafik Pengujian berat jenis 30
Gambar 4.5 Stuktur mikro Aluminium slisium . ... 31
Gambar 4.6 Stuktur mikro Aluminium silisium 1% tembaga ... 31
Gambar 4.7 Stuktur mikro Aluminium silisium 2% tembaga ... 32
Gambar 4.8 Stuktur mikro Aluminium silisium 3% tembaga ... 32
Gambar 4.8 Stuktur mikro Aluminium silisium 4% tembaga ... 33
Gambar 4.9 Grafik prosentase porositas . . 35
Gambar 3.10 Porositas Aluminium silisium . 35
Gambar 3.11 Porositas Aluminium silisium 1% tembaga 35
Gambar 3.11 Porositas Aluminium silisium 2% tembaga 36
Gambar 3.12 Porositas Aluminium silisium 3% tembaga 36
Gambar 3.11 Porositas Aluminium silisium 4% tembaga 36

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Klasifikasi paduan aluminium cor . 4

Tabel 2.2 Klasifikasi paduan aluminium tempaan . 5
Tabel 2.3 Klasifikasi perlakuan bahan ... 6
Tabel 2.4 Sifat sifat mekanik paduan Al Cu Mg 8
Tabel 2.5 Pengaruh unsur paduan terhadap aluminium .. 10
Tabel 2.6 Sifat-sifat mekanis paduan aluminium cor menurut aluminium association 10
Tabel 3.1 Penggunaan penetrator untuk uji kekerasan Brinell .. 21

xii
 DAFTAR NOTASI

A = Luas Penampang . mm2

t = Tebal mm
l = Lebar mm
t = Tegangan tarik . kg/mm2
P = Beban ... kg
Lo = Panjang mula mula ... kg/mm2
L = Panjang akhir ... kg/mm2
= Berat jenis g/cm3
L = Pertambangan panjang mm
= Regangan . %
v = Volume mm
m = Massa ... kg
BHN = Kekerasan Brinell kg/mm2
D = Diameter bola penetrator . mm
d = Diameter bekas injakan ... mm

xiii
 INTISARI

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh kadar tembaga

terhadap sifat fisis dan mekanis coran aluminium silisium.
Benda uji dibuat dari coran Al Si dengan variasi Cu 1 %, 2 %, 3 % dan 4
%. Jenis pengujian yang dilakukan adalah pengujian tarik, pengujian kekerasan
brinell, pengujian berat jenis coran, pengamatan struktur mikro, dan pengamatan
porositas.
Hasil menunjukan bahwa penambahan tembaga menaikkan kekuatan tarik
sekitar 22 %, regangan menurun sekitar 18 %, kekerasan naik sekitar 18 %, berat
jenis meningkat sekitar 43 %.
Dari pengujian tersebut diketahui bahwa sifat coran dengan pengaruh kadar
tembaga akan memberi sifat keras.

xiv
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dengan semakin meningkatnya teknologi sekarang ini, khususnya dalam
bidang industri menyebabkan kebutuhan akan bahan semakin meningkat dari
tahun ke tahun. Bahkan industri industri sekarang ini saling berinovasi dengan
berbagai cara untuk mendapatkan dan mengetahui sifat mekanik, fisis serta
komposisi dari suatu bahan dengan berbagai jenis perlakuan dilakukan untuk
mendapatkan suatu bahan yang diinginkan.
Penggunaan aluminium semakin meningkat, karena aluminium sangat
menguntungkan misalnya : tahan korosi, daya hantar listrik dan panas yang
tinggi, serta mampu bentuk.
Perbedaan titik cair masing-masing unsur serta ketidakseragaman
pembekuaan didalam paduan aluminium akan mempengaruhi sifat-sifat
kekuatan bahan.
Untuk mengetahui sifat fisis dan mekanis paduan Al-Si-Cu dicoba
melakukan penelitian berupa : uji tarik, uji regangan, uji kekerasan brinell, foto
struktur mikro, porositas dan berat jenis.
Sifat- sifat yang dimiliki dari suatu logam dapat dirubah atau diperbaiki
dengan atau tanpa penambahan unsur paduan lain. Penelitian ini untuk
mengetahui perubahan sifat paduan Al-Si dalam hubungannya penambahan
unsur lain yaitu Tembaga (Cu).
Penulis berharap dari hasil penelitian nanti dapat diketahui kualitas sifat
fisis dan mekanis pada paduan Aluminium dengan proses pengecoran cetakan
logam.

1
 2

1.2 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Cu pada
Al-Si terhadap :
1. Kekuatan tarik coran Al-Si-Cu
2. Kekerasan Brinell coran Al-Si-Cu
3. Berat jenis coran Al-Si-Cu
4. Perubahan struktur mikro coran dan porositas Al-Si-Cu

1.3 Batasan Masalah

Dalam penulisan Tugas Akhir ini,diberikan batasan-batasan agar dalam
penulisan dapat terarah dan sistematis. Penelitian yang dilakukan hanya terbatas
pada pengujian tarik,pengujian kekerasan, pengujian berat jenis, pengamatan
struktur mikro dan porositas.
Sedangkan bahan yang digunakan adalah Al dan Cu yang dijual dipasaran
tanpa sertifikasi, sedangkan Si yang digunakan adalah pecahan dari benda
elektronika (IC).
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Sifat Aluminium

Aluminium mempunyai keunggulan dibandingkan dengan logam lain. Hal
ini dapat kita lihat dari sifat-sifat mekanis yang dimiliki, diantaranya :
a. Sifat utamanya memiliki kerapatan yang rendah dan memiliki berat jenis yang
lebih ringan dibandingkan dengan baja.
b. Aluminium adalah logam yang tidak beracun dan tahan dari air
c. Aluminium memiliki sifat tahan terhadap korosi yang baik.
d. Aluminium dapat ditempa dan mudah dikerjakan dengan proses manufaktur
dan pembentukan yang biasa
e. Aluminium merupakan penghantar panas dan listrik yang baik.
f. Aluminium memiliki titik lebur yang rendah.

2.2 Paduan Aluminium

Pada dasarnya penggunaan Al murni terbatas pada aplikasi yang tidak
mengutamakan faktor kekuatan seperti untuk membuat plat lembaran,
perlengkapan medis, dan lain sebagainya. Salah satu usaha yang dapat dilakukan
untuk meningkatan kualitas Al murni diantaranya dengan pengerasan regang.
Tetapi cara ini tidak senantiasa memuaskan, bila tujuannya adalah untuk
meningkatkan kekuatan. Tetapi dengan paduan Al penggunaan industri makin lebih
luas.
2.2.1 Klasifikasi Paduan
Paduan Aluminium diklasifikasikan dalam dua kelompok umum, yaitu :
A. Paduan Al Tuang/Cor (Cast Aluminium Alloys)
1. Paduan dengan perlakuan panas (Heat Treatable Alloys)
2. Paduan tanpa perlakuan panas (Non Heat Treatable Alloys)

3
 4

B. Paduan Al Tempa (Wrought Treattable Alloys)

1. Paduan dengan perlakuan panas (Heat Treatable Alloys)
2. Paduan tanpa perlakuan panas (Non Heat Treatable Alloys)
Penandaan paduan Al dapat dilihat pada table : 2.2,2.3

Tabel 2.1 Klasifikasi Paduan Aluminium Cor

Seri Paduan Unsur Paduan Utama
1 XXX Al 99 %
2 XXX Cu
3 XXX Si + Cu atau Mg
4 XXX Si
5 XXX Mg
6 XXX Tidak digunakan
7 XXX Zn
8 XXX Sn
(Sumber : Smallmon R. E. 1991, Metalurgi Fisik Moden, Edisi Keempat, Jakarta)
 5

2.2.2 Paduan Aluminium Utama

1. Al-Cu dan Al Cu Mg
Tabel 2.2. Klasifikasi Paduan Aluminium Tempaan
Standart AA Standar Aleo terdahulu Keterangan
1001 1S Al murni 99.5 % atau diatasnya
1100 2S Al murni 99.0 % atau diatasnya
2010 - 2029 10S 29S Cu merupakan unsur paduan utama
3003 - 3009 3S 9S Mn merupakan unsur paduan utama
4030 - 4039 30S 39S Si merupakan unsur paduan utama
5050 - 5086 50S 69S Mg merupakan unsur paduan utama
6061 - 6069 50S 69S Mg2Si merupakan unsur paduan utama
7070 - 7079 70S 79S Zn merupakan unsur paduan utama
(Sumber : Surdia T. Saito S : Pengetahuan : Bahan Teknik, hal 135)
 6

Tabel 2.3. Klasifikasi perlakuan bahan

Tanda Perlakuan
-F Setelah pembuatan
-O Dianil Penuh
-H Pengerasan regangan
- H 1n Pengerasan regangan
- H 2n Sebagian dianil setelah pengerasam regangan
- H 3n Dianil untuk penyetabilan setelah pengerasan regangan
n = 2(1/4 keras), 4(1/2 keras), 6(3/4), 8 (keras), 9 (sangat
keras)
-T Perlakuan panas
- T2 Penganil penuh (hanya untuk coran)
- T3 Pengerasan regangan setelah perlakuan pelarutan
- T4 Penuaan alamiah penuh setelah perlakuan pelarutan
- T5 Penuaan tiruan (tanpa perlakukan pelarutan)
- T6 Penuaan tiruan setelah perlakukan pelarutan
- T7 Penyetabilan setelah perlakuan perlarutan
- T8 Perlakuan perlarutan, pengerasan regangan, penuaan tiruan
- T9 Perlakukan pelarutan, penuaan tiruanm pengerasan
regangan
- T10 Pengerasan regangan setelah penuaan tiruan
( Sumber : Surdia T. Saito S : Pengetahuan : Bahan Teknik, hal 136 )

Sebagai paduan coran dipergunakan paduan yang mengandung 4-

5 % Cu. Ternyata dari fasanya paduan ini mempunyai daerah luas dari
pembekuan, penyusutan yang besar, resiko besar pada kegetasan panas
dan mudah terjadi retakan pada coran. Adanya Si sangat berguna untuk
keadaan itu dan penambahan Ti sangat efektif untuk memperhalus butir.
 7

Dengan perlakuan panas T6 pada coran dapat dibuat bahan yang

menpunyai tarik kira-kira 25 kgf/mm2.
Sebagai paduan Al-Cu-Mg, paduan yang mengandung 4 % Cu dan 0.5
% Mg dapat mengeraskan dengan sangat dalam beberapa hari penuaan
dalam temperatur biasa setelah pelarutan. Duralaumin adalah paduan
praktis yang sanat terkenal disebut paduan 2017, komposisi standartnya
adalah Al, 4 % Cu, 0.5 % Mg, 0.5% Mn. Paduan yang mengandung Cu
mempunyai ketahanan korosi yang jelek, jadi apabila ketahanan korosi
yang khusus diperlukan permukaannya dilapisi dengan Al murni, atau
paduan Al yang tahan korosi yang disebut plat alklad.

2. Paduan Al Mn
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan
korosi, dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi. Fasanya
mempunyai titik eutetik adalah 1, 82 % dan pada 5000 C, sedangkan
pada temperatur biasanya kelarutannya hampir 0.
 8

Table 2.4. Sifat-sifat mekanik paduan Al-Cu-Mg

Paduan Keadaan Kekuatan Kekuatan Perpanjangan Kekuatan Kekerasan Batas
Tarik Mulur (%) geser Bliner Lelah
(kgf/mm2) (kgf/mm2) (kgf/mm2)
17 S O 18,3 7,0 - 12,7 45 7,7
(2017) T4 43,6 28,1 - 26,7 105 12,7
17 S T4 30,2 16,9 27 19,7 70 9,5
(2017)
R 317 Setelah 42,9 24,6 22 - 100 -
Dianil
24 S O 18,9 7,7 22 12,7 42 -
(2024) T4 47,8 32,3 22 28,8 120 -
T36 51,3 40,1 - 29,5 130 -
14 S O 19,0 9,8 18 12,7 45 -
(2014) T4 39,4 28,0 25 23,9 100 -
T4 49,0 42,0 13 29,5 135 -
(Sumber : Surdia T. Saito S : Pengetahuan : Bahan Teknik, hal 137)

3. Paduan Al-Si
Paduan Al-Si sangat baik kecairannya, yang mempunyai
permukaan bagus sekali tanpa kegetasan panas dan sangat baik untuk
paduan coran. Paduan Al - Si mempunyai ketahanan korosi yang baik,
sangat ringan koefisien pemuaian yang kecil dan sebagai penghantar
panas yang baik untuk listrik. Paduan Al -12% Si sangat banyak dipakai
untuk paduan cor cetak. Umumnya dipakai paduan dengan 0,15-0,4%
Mn dan 0,5 Mg. Koefisien pemuaian dari Si sangat rendah, oleh karena
itu paduannya mempunyai koefisien yang rendah apabila ditambah Si
lebih banyak.Penghalusan kristal primer Si tidaklah efektif tetapi
 9

dengan penambahan P oleh paduan Cu-P atau penambahan Fosfor

Clorida (PCL5) untuk mencapai presentasi 0,001 % P dapat tercapai
penghalusan kristal primer dan homegenisasi.

4. Paduan Al Mg
Paduan Al Mg mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik, sejak
lama disebut hidronalium dan dikenal sebagai paduan yang tahan
korosi. Dalam paduan biner Al Mg satu fasa yang ada dalam
keseimbangan dengan larutan padat Al adalah larutan padat yang
senyawa antara logam yaitu : Al2 Mg2. Paduan 5052 adalah paduan
yang biasa dipakai sebagai bahan tempaan. Paduan tersebut adalah yang
paling kuat dalam sistem ini dipakai setelah dikeraskan oleh pengerasan
regangan apabila diperlukan kekerasan tinggi.

2.3 Paduan Aluminium Cor

Struktur mikro paduan Aluminium cor (berhubungan erat dengan sifat sifat
mekanisnya) terutama pada laju pendinginan saat pengecoran dilakukan. Laju
pendinginan ini tergantung pada jenis cetakan yang digunakan.Dengan cetakan
logam, pendinginan akan berlangsung lebih cepat dibandingkan dengan cetakan
pasir sehingga struktur logam cor yang dihasilkan lebih halus dan menyebabkan
peningkatan sifat mekansnya. Melalui pemaduan dengan metal lain, sifat-sifat
(misalnya : batas patah, daya tahan terhadap korosi) yang dimiliki aluminium
mengalami perubahan.
 10

Tabel 2.5 Pengaruh Unsur paduan terhadap Aluminium

Keterangan Mg Cu Si Zn Mn Pb
Batas patah ++ ++ + ++ + 0
Daya tahan terhadap korosi ++ - ++ - ++ 0
Kemampuan dituang + 0 ++ 0 0 0
Kemampuan diproses cutting + 0 + + - ++
(Sumber : Suroto. A. Sudibyo, B, Ilmu Logam Metalurgi, ATMI Surakarta)
Keterangan : ++ Sangat meningkatkan
+ Meningkatkan
- Menurunkan
0 Tidak terpengaruh

Tabel 2.6 Sifat-sifat mekanis paduan Aluminium cor menurut Aluminium

Association
Komposisi Rata-
Paduan Proses Perlakuan y u Regangan
rata
N Pembentukan Panas (Mpa) (Mpa) (%)
(%)
295.0 4,5 Cu 1 Si Cetakan pasir T6 165 250 5
308.0 5,5 Si 4.5 Cu Cetakan pasir F 90 150 1
356.0 7 Si 0,3 Mg Cetakan pasir T6 160 230 1,5
390.0 17 Si 4,5 Cu Cetakan pasir T6 270 280 <0,5
0.6 Mg
Tekanan T5 290 310 1
413.0 12 Si 1,3 Fe Tekanan F 160 280 3
712.0 5,8 Zn 0,6 Mg Cetakan pasir F 130 200 5
0,5 Cr 0,2 Ti
(Sumber : Suroto. A. Sudibyo, B, Ilmu Logam Metalurgi, ATMI Surakarta)
 11

2.4 Pengaruh Unsur Paduan Dalam Aluminium

Berikut ini unsur yang biasa ditambahkan pada aluminium dan pengaruhnya :
A. Si (Silikon)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan ketahanan terhadap korosi
2. Memperbaiki karakteristik coran
3. Memperbaiki sifat mampu cor.
Pengaruh buruk :
1. Hasil cor rapuh jika kandungan Si terlalu tinggi
2. Menurunkan ketahanan terhadap beban kejut
3. Menurunkan penyusutan coran
B. Cu (Tembaga)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan kekerasan, kekuatan tarik dan sifat mampu mesin
Pengaruh buruk :
1. Menurunkan ketahanan korosi, keuletan bahan dan sifat mampu bentuk.
C. Mg (Magnesium)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan sifat mampu cor, sifat mampu mesin, kekuatan mekanis,
ketahanan korosi, ketahan kadar beban kejut dan menghaluskan butiran
kristal
Pengaruh buruk :
1. Menurunkan kemungkinan timbulnya cacat pada hasil cor
D. Mn (Mangan)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan kekuatan dan daya tahan terhadap temperatur tinggi
2. Mengurangi pengaruh buruk terhadap besi.
3. Meningkatkan daya tahan terhadap korosi
 12

Pengaruh buruk :
1. Meningkatkan kekasaran butiran partikel
2. Menurunkan kemampuan penuangan
E. Ti (Titanium)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan kekuatan hasil cor pada temperatur tinggi
2. Memperhalus butiran kristal dan permukaan.
Pengaruh buruk :
1. Menaikan viskositas logam cair dan mengurangi fluiditas logam cair.
F. Fe (Besi)
Pengaruh baik :
1. Mencegah terjadinya penempelan logam cair pada cetakan selama proses
penuangan
Pengaruh buruk :
1. Menimbulkan bintik kertas dan cacat porositas pada hasil cor
2. Menurunkan sifat mekanis dan kekuatan tarik
G. Zn (Seng)
Pengaruh baik :
1. Meningkatkan sifat mampu cor, sifat mampu mesin, keuletan, kekuatan
terhadap beban kejut dan mempermudah pembentukan
Pengaruh buruk :
1. Menurunkan ketahanan korosi dan mengurangi pengaruh baik dari unsur
besi dan apabila kadar Zn terlalu tinggi dapat menimbulkan cacat ronga
udara

2.5 Pengecoran
1. Perencanaan pengecoran
Perencanaan pengecoran ini sasarannya adalah keberhasilan akan hasil coran.
Proses pengecoran sebagai berikut :
 13

a. Penentuan pola ( memakai pola yang sudah ada di lab)

Pola dibuat dengan proses machining secara langsung pada cetakan logam
yaitu memakai mesin miling
b. Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah
Mendapatkan hasil coran yang baik perlu memperhatikan penentuan kup,
drag dan permukaan pisah dengan ketentuan sebagai berikut :
Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan
Permukaan pisah harus satu bidang, pada dasarnya kup dibuat agak
dangkal.
Penempatan inti harus mudah
Tempat inti pada cetakan utama harus ditentukan secara teliti
Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran
logam coran cair yang maximal
Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu
dalam proses pembuatan cetakan.
c. Penentuan tahapan penyusutan
Untuk mementukan tambahan penyusutan digunakan mistar susut, adanya
tambahan penyusutan karena coran menyusut pada waktu pembentukan dan
pendinginan. Besarnya tergantung dari bahan coran, bentuk, tempat dan
tebal coran.
d. Penuangan logam cair
Setelah peleburan logam dan cetakan siap, maka penuangan logam cair
dapat dilakukan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penuangan yaitu:
1. Pengeringan ladel, ladel yang digunakan harus benar-benar kering,
sebab bisa menurunkan temperatur logam cair, sehingga dapat
menimbulkan cacat coran
2. Pembuatan terak, sebelum penuangan terak diatas cairan logam yang
ikut dalam ladel harus dibuang.
 14

3. Temperatur penuangan, penjagaan temperatur logam cair harus

dilakukan agar coran yang dihasilkan berkualitas tinggi.
4. Waktu penuangan, penuangan harus dilakukan dengan tenang, cepat
dan cermat
e. Pembongkaran cetakan dengan memukul cetakan dengan palu secara
berulang-ulang sampai coran lepas
f. Pemeriksaan hasil coran
Pemeriksaan harus dilakukan supaya mendapat coran yang standar. Tujuan
dari pemeriksaan coran yaitu
1. Penyempurnaan teknis cacat pada lempeng Al-Si-Cu harus diperiksa
sebaik mungkin supaya cepat untuk melakukan penyempurnaan teknis
bila diperlukan.
2. Hasil coran Al-Si-Cu harus dipertahankan karena akan mempengaruhi
langsung pada pelaksanaannya. Pemeriksaan dilakukan bertujuan untuk
mengetahui benda-benda yang mengalami kegagalan dalam pengecoran.

2. Pengujian hasil coran

a. Pengujian tarik merupakan salah satu jenis pengujian distruktif pengujian
yang sifatnya merusak benda uji. Langkah uji tarik ini yaitu jepitan benda
uji pada mesin kemudian berikan beban secara bertahap sampai benda uji
patah
b. Pengujian kekerasan yaitu untuk mengetahui kekerasan beban yang
merupakan ukuran ketahanan terhadap deformasi plastik. Uji kekerasan
Brinnel berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan bola
baja berdiameter 2,5 mm dan diberi bebasan tertentu kemudian diameter
pijakan diukur dengan alat ukur optik, setelah beban tersebut dihilangkan.
Pengujian dilakukan dengan alat uji Brinell
c. Pengujian struktur mikro
 15

Strukrur mikro dari suatu bahan dapat diketehui dengan cara memfoto
bahan yang sudah dilakukan perlakuan kimia
d. Pengujiam berat jenis coran
Coran dipotong dengan ukuran tertentu kemudian ditimbang dengan kondisi
yang kering supaya tidak menganggu pengaruh berat. Disiapkan gelas ukur
yang presisi kemudian diisi dengan air dan potongan coran tadi. Masukan
potongan coran kedalam gelas ukur tersebut
e. Uji Porositas
Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kepadatan molekul dari benda
tersebut. Pada pengujian ini yang patut diketahui adalah sedikit banyaknya
pori-pori. Dengan mengetahuinya dapat memberikan kesimpulan pada kita.
Semakin sedikit pori-pori suatu benda berarti semakin padat molekul yang
terdapat pada benda tersebut dan sebaliknya.

2.6 Bagian Bagian Dalam Pengecoran

Dalam sebuah cetakan terdapat saluran turun fungsi untuk mengalirkan
cairan logam kedalam rongga cetakan. Selain itu, ada saluran penambahan yang
berfungsi untuk menambahkan cairan logam pada coran membeku. Besarnya
penambahan tergantung pada besar kecilnya penyusutan.
1. Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan kedalam
rongga cetakan, tiap bagian diberi nama, dari mulai coran tuang dimana logam
cair dituang dari ladel, sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan.
2. Cawan tuang adalah penerima yang menerima cairan logam langsung dari
ladel. Cawan ini biasanya berbentuk corong, cawan ini harus mempunyai
konstruksi yang tidak dapat melakukan membawa kotoran dalam logam cair
dari ladel, cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal.
3. Saluran turun adalah saluran pertama yang membawa cairan logam dari cairan
tuang kedalam pengalir dan saluran masuk. Saluran ini dibuat tegak dan lurus
dengan irisan berupa lingkaran. Yang pertama dipakai kalau dibutuhkan
 16

pengisian yang cepat dan lancar sedangkan yang kedua dipakai apabila
diperlukan penahanan kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan
melubangi cetakan dengan mempergunakan satu batang tahan panas
4. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke
bagian-bagian yang ada pada cetakan. Bagian ini mempunyai irisan seperti
trapezium atau setengah lingkaran karena mudah dibuat pada permukaan pisah.
Pengalir lebih baik dibuat sebesar mungkin untuk memperlambat pendinginan
logam cair.
5. Saluran masuk adalah saluran yang mengisi logam cair dari pengalir kedalam
rongga cetakan. Dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan pengalir
agar dapat mencegah kotoran masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan
masuk berupa bujur sangkar, trapesium, atau setengah bola yang membesar
kearah rongga cetakan untuk pengikisan.
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Pelaksanaan Pengecoran

3.1.1. Bahan
Bahan yang digunakan pengecoran adalah aluminium, silisium, dan
tembaga. Untuk aluminium dan tembaga diperoleh di Pasar Bringharjo di
jalan Malioboro dan silisium diperoleh dari pecahan IC.
Spesimennya dibuat dengan mesin miling dan sekrap, kemudian
permukaannya diperhalus lagi dengan amplas secara bertahap.
Standarisasi ukuran benda uji menggunakan ASTM ( American Standart
for Testing Material ) dengan persamaan sebagai berikut :
Lo = 4,5 t.w
Keterangan :
t = 5 mm
w = 12 mm
Lo = 35 mm

r
w

t
Lo

Gambar 3.1 Spesimen benda uji

3.1.2. Alat-alat yang dipergunakan pada saat pengecoran

Kompor minyak + burner

17
 18

Thermokopel
Cetakan logam
Tang penjepit
Kompresor
Kowi

3.1.3. Proses peleburan

Pada awalnya batangan aluminium dipotong kecil-kecil supaya
mempermudah lemburnya aluminium. Aluminium membutuhkan suhu
titik lebur 6400 C. Aluminium yang sudah dipotong kecil-kecil tadi
dimasukkan kedalam tungku perapian yang sebelumnya tungku tersebut
sudah dipanaskan antara suhu 6800 C sampai 7230 C. Peleburan
aluminium tersebut membutuhkan waktu 15 menit. Sementara
menunggu aluminium mencair cetakan logam juga dipanaskan dengan
tujuan untuk menghambat pembekuan coran yang terlalu cepat. Proses
penuangan pada cetakan logam membutuhan waktu 4-7 detik

3.1.4. Pelepasan hasil coran

Pelepasannya dengan cara membuka baut pengancing kemudian
memberi sedikit pukulan-pukulan pada sisi cetakan agar hasil coran bisa
terbuka dan terlepas dari cetakan.

3.2. Pembuatan Benda Uji

Hasil coran yang sudah jadi berupa plat kotak, kemudian dilakukan proses
perataaan dengan mesin miling pada ketebalan yang sudah ditentukan dan
selanjutnya dipotong dengan sekrap menjadi 5 benda uji pada ukuran dan bentuk
yang sama utuk pengujian tarik. Dan sisa dari plat coran tadi akan dilakukan
untuk proses pada pengujian, brinnel, foto mikro porositas dan berat jenis coran.
 19

3.3. Alat-Alat Yang Dipergunakan Dalam Proses Pengujian

a. Mesin uji tarik dengan kekuatan tarik sebesar 1 ton
b. Mesin uji kekerasan Brinner
c. Kamera foto stuktur mikro
d. Mikroskop
e. Gelas ukur dan timbangan dalam satuan gram
f. Amplas, kaca, kain dan autosol

3.4. Pengujian Tarik

Hasil coran yang sudah jadi dipotong menjadi benda uji sesuai dengan
bentuk dan ukuran yang tertera di Gambar 3.1, kemudian benda uji dipasang
pada grip penjepit atas dan bawah, selanjutnya mesin dinyalakan kemudian
diberi pembeban pada benda uji sampai mengalami patah. Kekuatan tarik
maksimal dan beban tarik maksimal datanya dicatat setelah benda uji patah,
setelah data didapat kemudian dapat dilakukan perhitungan untuk mencari
kekuatan tarik dan prosentase regangan dari benda uji tersebut, dengan
persamaan
F sebagai
kg berikut : L
= dan = x 100 %
2
A mm L

Dengan : = Kekuatan tarik (kg/mm2)

A = Luas penampang (mm2)
F = Beban
= Regangan (%)
l = Pertambahan panjang (mm)
L = Panjang awal (mm)
 20

Gambar 3.2 Alat Uji Tarik

3.5. Pengujian Kekerasan Brinell

Pengujian kekerasan dengan menggunakan metode brinell dilakukan
untuk mengetahui homogenitas komposisi dan nilai kekerasan bahan. Hal ini
dilakukan untuk mengetahui secara pasti pengaruh yang timbul akibat kondisi
tersebut. Pengujian kekerasan ini diketahui dengan mengukur diameter bekas
injakan indentor bola baja dengan pembeban yang telah ditentukan. Pengukuran
diameter injakan menggunakan lup, dimana sebelum diukur bahan diletakan
pada bidang datar sehingga dalam pengukuran bahan uji tidak miring, kemudian
diameter ukur yang dapat digunakan untuk mencari nilai kekerasan bahan,
dengan menggunakan persamaan :
 21

Gaya yang bekerja pada penetrator kg

BHN =
Luas penampang bekas injakan mm2

2P kg
BHN =
x D x (D-D2 d2) mm2

Dengan : P = Gaya yang bekerja pada penetrator

D = Diameter penetrator (mm)
d = Diameter bekas injakan atau penekanan (mm)

Pada saat uji kekerasan brinner dalam prakteknya perlu diperhatikan

beban tekan (P), diameter bola dan jenis logam yang diuji. Diameter penetrator
yang digunakan tergantung pada tebal benda uji seperti tabel sebagai berikut :

Tabel 3.1 Tabel penggunaan penetrator untuk uji kekerasan brinell

Tebal benda uji (mm) Diameter penetrator
1-3 D = 2,5
3-6 D = 5,0
<6 D = 10

BHN rata-rata P/D2 Bahan

160 30 Besi, besi cor
160 - 180 10 Kuningan, logam campur Cu
80 - 120 5 Aluminium, tembaga
 22

Diameter Penetrator P/D2 = 5 P/D2 = 10 P/D2 =30

D (mm) Gaya (Kg) Gaya (Kg) Gaya (Kg)
2,5 31,25 62,5 187,5
5 125 250 750
10 500 1000 3000
(Sumber : Surdia T., Chijiwa K : Teknik Pengecoran Logam, hal 205)

Gambar 3.3 Lup Mikrometer

Gambar 3.4 Alat Uji Brinell

 23

3.6. Pengujian Berat Jenis Coran

Bertujuan untuk mengetahui perbedaan berat jenis dari setiap coran serta
memperkirakan kemurnian logam aluminium yang digunakan.
Proses pengujiaanya sebagai berikut :
1. Pertama-tama dengan memasukkan potongan dari coran kegelas ukur yang
sebelumnya sudag diisi air dengan volume yang sudah ditentukan
2. Kemudian potongan coran tadi yang sudah ditimbang dimasukkan ke gelas
ukur yang sudah berisi air tadi, dan setelah coran tadi dimasukkan kedalam
gelas ukur kemudian dilihat volume penambahannya
3. Setelah data diperoleh dari pertimbangan coran dan penambahan volume,
barulah mulai mencari perhitungan berat jenis dengan menggunakan
persamaan dibawah ini
Berat gr
Berat jenis coran =
Volume penamabahan ml

3.7 Pengamatan Porositas

Pengujian porositas bertujuan untuk
1. memperkirakan prosentase cacat rongga udara dalam setiap coran.
2. Mengetahui ada tidaknya cacat rongga udara dalam setiap coran.
Proses pengujiannya sebagai berikut :
1. Benda uji disiapkan dengan kondisi permukaan yang halus dan mengkilap,
apabila belum halus dan mengkilap dilakukan penggosokan ulang dengan
autosol sampai memenuhi syarat
2. Setelah diperoleh permukaan yang halus dan mengkilap seperti cermin,
benda uji dicoba diamati dibawah mikroskop. Bila goresan-goresan yang
terdapat dalam benda uji itu sudah hilang atau diperoleh hasil yang
seminimal mungkin, maka benda uji itu telah siap untuk dipotret.
 24

3. Setelah seluruh benda uji diambil fotonya, kemudian dilakukan proses

perhitungan perkiraan prosentase porositas.
4. Teknik yang digunakan cukup sederhana, dengan membagi plastik
transparansi menjadi 100 kotak (10 x 10) yang seragam. Kemudian plastik
transparansi yang sudah dipersiapkan ditaruh diatas foto.
5. Perhitungannya dengan menjumlah daerah hitam (pori-pori) yang mengisi
kotak dijumlah, kemudian dibagi dengan seluruh kotak pada bidang
gambar, dan didapatlah prosentase porositasnya.

3.8 Pengujian Struktur Mikro

Penyusunan struktur mikro suatu logam atau paduan terbentuk selama
proses solidifikasi dari keadaan cair atau selama proses solidifikasi dalam
keadaan padat. Keadaan struktur mikro maupun adanya cacat pada struktur
mempunyai pengaruh terhadap sifat mekanis maupun sifat-sifat lainnya.
Bila cahaya yang dipantulkan masuk kedalam lensa mikroskop,
permukaan tampak dengan jelas. Bila berkas dipantulkan dengan tidak mengenai
lensa, daerah itu akan tampak hitam. Batas butir akan tampak seperti
mengelilingi setiap butir dan cahaya tidak dipantulkan kedalam lensa, jadi batas
butiran tampak seperti garis-garis hitam. Terlihat pada gambar dibawah tampak
arah pemantulan cahaya.

Gambar 3.5 Pemeriksaan benda yang sudah dietsa

 25

Tujuan umum analisa struktur mikro :

1. Memeriksa struktur logam dengan mikroskop
2. Mengungkap sifat-sifat logam dan paduannya berdasarkan bentuk struktur
mikronya
Langkah penelitian dan analisa struktur mikro sebagai berikut
a. Alat yang digunakan
Type = Union Mikrosop

Gambar 3.6 Alat Analisa Struktur Mikro

b. Proses penelitian
Benda uji yang sudah disiapkan diamplas dengan menggunakan amplas 120,
600, 1200 dan 1500, setelah itu digosok dengan autosol sampai mengkilat
permukaannya. Bagian permukaan yang mengkilat tadi lalu dilakukan proses
pengetsaan dengan waktu yang bersamaan dan berbeda, setelah semua siap
barulah mulai proses pemotretan. Bahan etsaan berupa : HNO3 dan alkohol
75 %.
 26

3.9 Metode Penelitian Pengecoran Al-Si-Cu

Pembelian bahan coran

Pengecoran Al-Si dengan variasi kadar

Cu

1% Cu ; 2% Cu
3 % Cu ; 4 % Cu

Pembuatan benda uji

Pengujian tarik
Kekerasan Brinell
Berat jenis
Struktur mikro
Porositas

Hasil penelitian

Buku buku acuan Analisa data

Kesimpulan
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Dalam pengujian paduan Aluminium Silisium ini, penambahan unsur tembaga

yang diberikan sebesar 1 %, 2 %, 3 %, 4 %. Paduan unsur tembaga pada Al-Si
dengan perbedaan prosentase bertujuan untuk mengetahui sifat sifat mekanis yang
dihasilkan kemudian dapat dibandingkan. Hasil pengujian kelima spesimen yang
merupakan salah satu dari keempat coran dapat dirata-rata. Setelah kelima coran
paduan Al-Si-Cu dirata-rata kemudian dapat kita visualkan dalam sebuah grafik

4.1 Pengujian Tarik

Dalam bab pelaksanaan penelitian pengujian tarik ini, setiap coran diuji
dengan kelima spesimen yang dibuat dengan memotong coran tersebut.
Dari kelima spesimen yang diuji itu kemudian ditentukan rata-ratanya, sehingga
diperoleh harga rata-rata kekuatan tarik dan prosentase regangan.

18
16
kekuatan tarik

14
(kg/mm2)

12
10
8
6
4
2
0
Al-Si Al-Si- Al-Si- Al-Si- Al-Si-
1%Cu 2%Cu 3%Cu 4%Cu

Gambar 4.1 Grafik kekuatan tarik

27
 28

Regangan (%)
5

0
Al-Si Al-Si- Al-Si- Al-Si- Al-Si-
1%Cu 2%Cu 3%Cu 4%Cu

Gambar 4.2 Grafik Regangan

Dalam Gambar 4.1 tampak bahwa kekuatan tarik pada coran Al-Si
terhadap variasi Cu mengalami kenaikan kekuatan tarik. Disini terlihat pada
grafik pengujian tarik dimana grafik coran Al-Si mula-mula lebih rendah
kekuatan tariknya dengan coran Al-Si yang sudah diberi variasi kadar Cu.
Disini bisa diketahui dari grafik bahwa Al-Si yang diberi variasi kadar Cu
mengalami kenaikan kekuatan tarik sekitar 22 %.
Sedangkan Gambar 4.2 menunjukan bahwa regangan pada coran Al-Si
terhadap variasi Cu mengalami penurunan prosentase regangannya. Bisa dilihat
pada grafik regangan mengalami penurunan pada variasi penambahan 1 %
sampai 4 % Cu, tapi disini pada penambahan 2 % dan 3 % Cu belum begitu
nampak jelas penambahan regangan. Penambahan prosentase regangan coran
Al-Si-Cu nampak jelas penurunan sekitar 18%.

4.2 Pengujian Kekerasan

Dengan bertitik tolak dari hasil penelitian, dapat diambil analisa sebagai
berikut : Al-Si mempunyai angka kekerasan 46 BHN sedangkan dengan
penambahan Cu mengalami kenaikan kekerasan dimulai dari 58 BHN pada 1%
Cu, 73 BHN pada 2% Cu, 80 BHN pada 3% Cu, 87 BHN pada 4%. Cu.
 29

Kekerasan (BHN)
100.00

80.00

60.00

40.00

20.00

-
Al-Si Al-Si- Al-Si- Al-Si- Al-Si-
1%Cu 2%Cu 3%Cu 4%Cu

Gambar 4.3 Grafik Pengujian Kekerasan

Dalam Gambar 4.3 diatas dapat diketahui bahwa dengan penambahan

variasi kadar tembaga mempengaruhi peningkatan kekerasan pada aluminium
Silisium, kenaikan ini terjadi karena logam yang memiliki struktur butiran yang
besar, dislokasi akan mudah merambat. Sebaliknya pada logam yang memiliki
struktur yang kecil, maka dislokasi yang timbul pada logam itu akan sulit
mengalir dengan cepat karena terhalangi oleh butir lain dalam struktur logam itu.
Tingkat kekerasan logam dapat juga dipengaruhi oleh unsur-unsur
prosentase paduan yang dimiliki oleh coran tersebut, disini peningkatan
kekerasan sekitar 18 %.

4.3 Pengujian Berat Jenis

Hasil pengujian berat jenis dilakukan untuk mengetahui penambahan
yang terjadi pada coran aluminium silisium dengan variasi kadar tembaga, hasil
tersebut dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini :
 30

Berat Jenis Coran

4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
Al-Si Al-Si- Al-Si- Al-Si- Al-Si-
1%Cu 2%Cu 3%Cu 4%Cu

Gambar 4.4 Grafik Pengujian Berat Jenis

Pengaruh penambahan kadar tembaga terhadap berat jenis, yaitu berat

jenis panduan aluminium silisium cenderung naik. Dari Gambar 4.4 hasil
pengujian berat jenis diatas menunjukan bahwa kenaikan prosentase kadar
tembaga dalam gram berat, dari 1% Cu sampai 4% Cu menyebabkan naiknya
gram berat dan volume aluminium silisium. Karena perpaduan terdiri atas
aluminium silisium dengan unsur tembaga, hal tersebut dikarenakan berat jenis
tembaga (8,89 gr/cm³)lebih besar dari aluminium silisium (2,6 gr/cm³).

4.4 Pengamatan Struktur Mikro

Analisa struktur mikro bahan yang disajikan pada gambar dibawah ini:
 31

Gambar 4.5 Struktur Mikro Al Si

Gambar 4.6 Struktur Mikro Al Si 1% Cu

 32

Gambar 4.7 Struktur Mikro Al Si 2%Cu

Gambar 4.9 Struktur Mikro Al Si 3%Cu

 33

Gambar 4.10 Struktur Mikro Al Si 4%Cu

Pada gambar 4.5 sampai 4.10 disajikan hasil pengamatan struktur mikro,
berturut turut adalah struktur mikro Aluminium Silisium, struktur mikro
Aluminium silisium 1% Cu, struktur mikro Aluminium silisium 2% Cu,
struktur mikro Aluminium silisium 3% Cu, struktur mikro Aluminium
silisium 4% Cu. Dari gambar 4.5 4.6 disajikan gambar struktur mikro
Aluminium silisium dan struktur mikro Aluminium silisium 1% Cu, terlihat
batas butiran aluminium masih jelas. Butiran-butiran unsur aluminium Silisium
terlihat masih besar dan bintik-bintik endapan terlihat masih sedikit.
Pada gambar 4.7 4.10 disajikan gambar struktur mikro Aluminium
silisium 2% Cu, 3% Cu dan struktur mikro Aluminium silisium 4% Cu
sudah mengalami perubahan bentuk struktur yang sangat jelas yang berbentuk
seperti serat daun berwarna hitam pekat, itu merupakan pengaruh penambahan
unsur Cu.

4.5 Pengamatan Porositas

 34

Pelaksanaan penelitian telah dijelaskan bahwa untuk memperkirakan

porositas mikro dari setiap spesimen, dilakukan pemoteretan terhadap daerah
pengujian pada setiap specimen. Selanjutnya titik-titik hitam yang merupakan
daerah berlubang pada specimen diperkirakan prosentasenya terhadap seluruh
bidang pemotretan. Besarnya porositas dalam paduan mempengaruhi nilai
kekerasan, kekuatan tarik dan berat jenis coran, terbentuknya cacat dalam coran
dapat dipengaruhi oleh unsur paduan yang memiliki perbedaan titik cair yang
berbeda akan membeku lebih dahulu sehinga kristal padat akan kaya dengan
unsure paduan dengan titik cair tinggi dan setelah proses pembekuan meningkat
yang telah membeku sehingga rongga penyusutan akan timbul.
Pori-pori atau cacat lubang jarum, terjadi apabila gas-gas, terutama gas
hydrogen yang terbawa dalam logam cair terkurung dalam logam selama proses
pembekuan. Penyebab utamanaya adalah adanya gas yang terserap dalam logam
cair selama proses pencairan. Karena adanya gas tersebut akan terjadi reaksi
logam induk dengan uap air dari cetakan, khususnya dalam proses pengecoran
dengan menggunakan cetakan logam, titik cair yang terlalu tinggi dan waktu
pencairan yang terlalu lama, karena pada saat melebur alumunium melepaskan
gas-gas H2.
Beberapa upaya yang dapat dilakukan untuk mencegah timbulnya cacat
pori-pori ini diantaranya adalah dengan melakukan perencanaan sistem saluran
yang baik sehingga tidak menimbulkan turbolasi pada saat logam cair
dituangkan dalam cetakan.
Jadi porositas berarti menunjukan rongga pori dalam struktur logam
prosentasi porositas yang paling tinggi terdapat pada paduan Al Si Cu
dengan kadar 4% Cu. Penyebab terjadinya pori-pori antara lain terjebaknya
udara dalam coran dikarenakan kecepatan pendinginan antara unsur tembaga
dengan aluminium silisium yang tidak sama.
 35

3.5

Prosentase porositas
3
2.5
2

(%)
1.5
1
0.5
0
Al-Si Al-Si- Al-Si- Al-Si- Al-Si-
1%Cu 2%Cu 3%Cu 4%Cu

Gambar 4.15 Grafik prosentase porositas

Gambar 4.11 Porositas Al Si

Gambar 4.12 Porositas Al Si 1% Cu

 36

Gambar 4.13 Porositas Al Si 2% Cu

Gambar 4.14 Porositas Al Si 3% Cu

Gambar 4.15 Porositas Al Si 4% Cu

This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari pengujian yang dilakukan akan disampaikan kesimpulan dari hasil-
hasil yang diperoleh dalam penelitian, dan kesimpulannya sebagai berikut :
1. Penambahan tembaga pada alumunium silisium dimulai dari
penambahan 1 % Cu sampai dengan 4 % Cu akan menaikkan kekuatan
tarik sekitar 22% pada setiap pertambahan Cu dan menurunkan
regangan sekitar 18 %.
2. Pada kekerasan kadar tembaga menaikkan kekerasan sekitar 18 %
yaitu 46 BHN pada Al-Si, 58 BHN pada Al-Si 1 % Cu, 73 BHN pada
Al-Si 2% Cu, 80 BHN pada Al-Si 3% Cu, dan 87 BHN pada Al-Si 4%
Cu.
3. Berat jenis setelah penambahan kadar tembaga mengalami kenaikan
sekitar 43%.
4. Perubahan struktur mikro terlihat jelas dengan penambahan Cu pada
kadar 2%, 3% dan 4% , yaitu tumbuh butiran berbentuk seperti serat
daun berwarna hitam pekat.
5. Porositas disini mengalami kenaikan sekitar 59 % pada setiap
pertambahan Cu.

5.2 Saran
Pelaksanaan pengecoran sebaiknya dilakukan diruangan tertutup, sebab
bila dilakukan diruang terbuka akan mengalami banyak gangguan berupa
banyaknya hembusan angina yang menggangu proses pembakaran yang akan
menyebabkan pemborosan bahan bakar (sebab apinya tidak fokus pada
kowinnya).

37
 38

DAFTAR PUSTAKA

Surdira T, Chiijiwo, K.,1996, Teknik Pengecoran Logam, PT. Pradnya Paramita

Bandung
Smallman, R.E, 1991, Metalurgi Fisik Modern, edisi keempat, PT. Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta
Suroto.A,Sudibyo.B, Ilmu Logam dan Metalurgi, Akademik Teknik Mesin Industri,
Surakarta
Surdia, T., Saito, S., 1999, Pengetahuan Bahan Teknik, cetakan keempat, PT.
Pradnya Paramita, Bandung.
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
I. Lampiran Perhitungan
a. Perhitungan komposisi bahan awal
1. Volume cetakan :
Panjang = 153,5 mm
Lebar = 150,5 mm
Tebal = 5 mm
Diameter besar = 33,9 mm
Diameter kecil = 20,7 mm
V1 = 153,5 x 150,5 x 5
= 117811,25 mm³
V2 = (33,9/2)² x 20
= 18051,74 mm³
V3 = (20,7/2)² x 20
= 6730,70 mm³
V total = 142593,70 mm³
2. Volume coran
Al = 2,7
V = 2,7 x 10-6 x 142593,7037
= 0,385003kg
= 385,003 gr
Pada saat pengecoran volume coran ditambah menjadi 450 gr
untuk mengatasi kekurangan volume coran karena :
Menempelnya Aluminium pada kowi, dan saluran masuk.
Adanya Aluminium yang tunpah pada saat penuangan.
3. Volume Al Si Cu
Volume Coran = 450 gr
Volume Al Si
V Si = 4% x 450 gr = 18 gr
V Al = 450 gr 18 gr = 432 gr
 Volume Al Si 1% Cu
V 1% Cu = 1% x 450 gr = 4,5 gr
V Si = 4% x 450 gr = 18 gr
V Al = 450 gr 18 gr 4,5 gr= 427,5 gr
Volume Al Si 2% Cu
V 2% Cu = 2% x 450 gr = 9 gr
V Si = 4% x 450 gr = 18 gr
V Al = 450 gr 18 gr 9 gr = 423gr
Volume Al Si 3% Cu
V 3% Cu = 3% x 450 gr = 13,5 gr
V Si = 4% x 450 gr = 18 gr
V Al = 450 gr 18 gr 13,5 gr = 418 gr
Volume Al Si 4% Cu
V 4% Cu = 4% x 450 gr = 18 gr
V Si = 4% x 450 gr = 18 gr
V Al = 450 gr 18 gr 18 gr = 414 gr
b. Data hasil penelitian kekuatan tarik.
P MAX
NO Jenis Coran
(Kg) (Kg/mm²)
1 Al Si 403,18 7,47

2 Al Si + 1 % Cu 555,98 10,30

3 Al Si + 2 % Cu 721,62 13,05

4 Al Si + 3 % Cu 805,76 14,71

5 Al Si + 4 % Cu 895,86 16,08

i. Al Si
4.1 = 377,5 : 54,51 = 6,92
4.2 = 323,0 : 54,74 = 5,90
 4.3 = 485,8 : 53,71 = 9,04
4.4 = 479,7 : 52,41 = 9,15
4.5 = 349,9 : 54,37 = 6,43
Rata-rata = 7,47
ii. Al Si 1% Cu
4.6 = 599,2 : 54,67 = 10,96
4.7 = 424,4 : 52,8 = 8,03
4.8 = 547,0 : 53,77 = 10,17
4.9 = 633,9 : 54,6 = 11,60
4.10 = 575,4 : 54,0 = 10,65
Rata-rata = 10,30
iii. Al Si 2% Cu
3.1 = 763,5 : 53,07 = 14,38
3.2 = 746,1 : 55,43 = 13,46
3.3 = 771,5 : 56,63 = 13,62
3.4 = 612,7 : 55,43 = 11,05
3.5 = 714,3 : 55,89 = 12,78
Rata-rata = 13,05
iv. Al Si 3% Cu
2.1 = 817,9 : 54,82 = 14,91
2.2 = 780,6 : 55,89 = 13,96
2.3 = 757,5 : 55,18 = 13,72
2.4 = 838,4 : 53,84 = 15,57
2.5 = 834,4 : 54 = 15,45
Rata-rata = 14,71
v. Al Si 4% Cu
1.1 = 936,4 : 56,19 = 16,66
1.2 = 838,4 : 55,28 = 15,16
1.3 = 921,9 : 54,49 = 16,91
 1.4 = 961,5 : 56,49 = 17,02
1.5 = 820,7 : 56,12 = 14,62
Rata-rata = 16,08

c. Data hasil penelitian regangan

L
NO Jenis Coran
(mm) (%)
1 Al - Si 0,51 4,1
2 Al Si + 1 % Cu 0,35 2,88
3 Al Si + 2 % Cu 0,3 2,47
4 Al Si + 3 % Cu 0,28 2,32
5 Al Si + 4 % Cu 0,22 1,84

i. Al Si
1.1 = 1,61 %
1.2 = 4,93 %
1.3 = 8,26%
1.4 = 2,88%
1.5 = 3,27 %
Rata-rata = 4,18 %
ii. Al Si 1% Cu
2.1 = 4,39 %
2.2 = 1,64 %
2.3 = 2,41 %
2.4 = 5,37 %
2.5 = 3,33 %
Rata-rata = 2,88 %
iii. Al Si 2% Cu
3.1 = 2,04 %
 3.2 = 1,24 %
3.3 = 4,14 %
3.4 = 0,82%
3.5 = 4,11 %
Rata-rata = 2,47 %
iv. Al Si 3% Cu
4.1 = 0,82 %
4.2 = 0,83 %
4.3 = 0,84 %
4.4 = 2,50 %
4.5 = 6,66 %
Rata-rata = 2,32 %

v. Al Si 4% Cu
4.6 = 2,53 %
4.7 = 0,84 %
4.8 = 3,76 %
4.9 = 1,24 %
4.10 = 0,84 %
Rata-rata = 1,84 %
d. Data hasil penelitian kekerasan
No Jenis Coran D P d BHN
1 Al - Si 5 125 1,83 45,87
2 Al - Si - Cu 1% Cu 5 125 1,64 57,52
3 Al - Si - Cu 2% Cu 5 125 1,46 73,01
4 Al - Si - Cu 3% Cu 5 125 1,40 79,56
5 Al - Si - Cu 4% Cu 5 125 1,34 86,98
 i. Al Si
d1 = 1,92
d2 = 1,92
d3 = 1,83
d4 = 1,81
d5 = 1,87
d6 = 1,86
d7 = 1,84
d8 = 1,81
d9 = 1,74
d10 = 1,70
Rata rata = 1,83
BHN = 45,87
ii. Al Si 1% Cu
d1 = 1,66
d2 = 1,68
d3 = 1,66
d4 = 1,64
d5 = 1,63
d6 = 1,64
d7 = 1,64
d8 = 1,66
d9 = 1,63
d10 = 1,63
Rata rata = 1,64
BHN = 57,52
iii. Al Si 2% Cu
d1 = 1,42
d2 = 1,45
 d3 = 1,43
d4 = 1,43
d5 = 1,49
d6 = 1,48
d7 = 1,50
d8 = 1,50

d9 = 1,46

d10 = 1,44
Rata rata = 1,46
BHN = 73,01
iv. Al Si 3% Cu
d1 = 1,36
d2 = 1,39
d3 = 1,35
d4 = 1,36
d5 = 1,40
d6 = 1,43
d7 = 1,47
d8 = 1,45
d9 = 1,43
d10 = 1,45
Rata rata = 1,40
BHN = 79,56
v. Al Si 4% Cu
d1 = 1,38
d2 = 1,30
d3 = 1,30
d4 = 1,34
 d5 = 1,33
d6 = 1,39
d7 = 1,35
d8 = 1,35
d9 = 1,33
d10 = 1,34
Rata rata = 1,34
BHN = 86,98

e. Data hasil perhitungan berat jenis coran

Berat Coran(gr) Penambahan (ml) Berat Jenis Coran
42,26 16 2,641
40,39 15 2,692
46,96 17 2,762
43,51 12 3,625
41,55 11 3,777

i. Al Si
42,26 : 16 = 2,641 g/ml³
ii. Al Si 1% Cu
40,39 : 15 = 2,692 g/ml³
iii. Al Si 2% Cu
46,96 : 17 = 2,762 g/ml³
iv. Al Si 3% Cu
43,51 : 12 = 3,625 g/ml³
v. Al Si 4% Cu
41,55 : 11 = 3,777 g/ml³
f. Data hasil perhitungan prosentase porositas
i. Al Si
( 89 : 11303 ) x 100 % = 0,787 %
ii. Al Si 1% Cu
( 265 : 11303 ) x 100 % = 2,344 %
iii. Al Si 2% Cu
( 275 : 11303 ) x 100 % = 2,433 %
iv. Al Si 3% Cu
( 340 : 11303 ) x 100 % = 3,008 %
v. Al Si 4% Cu
( 377 : 11303 ) x 100 % = 3,335 %
This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.
 II. Lampiran Gambar Grafik

P (kg) P (kg)

5,9

6,9

l (mm) l (mm)

Gb. 1.1 Grafik Al Si Gb. 1.3 Grafik Al Si

P (kg) P (kg)

9,15 6,43

l (mm) l (mm)

Gb. 1.2 Grafik Al Si Gb. 1.4 Grafik Al Si

 P (kg) P (kg)
9,0 8,0

l (mm) l (mm)
Gb. 1.5 Grafik Al Si Gb. 2.2 Grafik Al Si 1% Cu
P (kg) P (kg)
10,6
10,9

l (mm) l (mm)
Gb. 2.1 Grafik Al Si 1% Cu Gb. 2.3 Grafik Al Si 1% Cu
 P (kg) P (kg)
14,3
10,1

l (mm) l (mm)

Gb. 2.4 Grafik Al Si 1% Cu Gb. 3.1 Grafik Al Si 2% Cu

P (kg) P (kg)
13,6

11,6

l (mm) l (mm)

Gb. 2.5 Grafik Al Si 1% Cu Gb. 3.2 Grafik Al Si 2% Cu

 P (kg) P (kg)
13,6
12,7

l (mm) l (mm)

Gb. 3.3 Grafik Al Si 2% Cu Gb. 3.5 Grafik Al Si 2% Cu

P (kg) P (kg)
14,9
11

l (mm) l (mm)

Gb. 3.4 Grafik Al Si 2% Cu Gb. 4.1 Grafik Al Si 3% Cu

 P (kg) P (kg)
13,9 13,7

l (mm) l (mm)

Gb. 4.2 Grafik Al Si 3% Cu Gb. 4.4 Grafik Al Si 3% Cu

P (kg) P (kg)
15,5 15,4

l (mm) l (mm)

Gb. 4.3 Grafik Al Si 3% Cu Gb. 4.5 Grafik Al Si 3% Cu

 P (kg)
16,6

l (mm)

Gb. 5.1 Grafik Al Si 4% Cu

P (kg)
16,9

l (mm)

Gb. 5.2 Grafik Al Si 4% Cu

 P (kg)
15,1

l (mm)

Gb. 5.3 Grafik Al Si 4% Cu

P (kg) P (kg)
17
14,6

l (mm) l (mm)

Gb. 5.4 Grafik Al Si 4% Cu Gb. 5.5 Grafik Al Si 4% Cu

This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.
The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.