LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN

Kelompok 27 :

Rizko Yumna Satrio 21010116130118

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG 2016

i
 LEMBAR PENGESAHAN

Dengan ini menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini:

Nama : Rizko Yumna Satrio
NIM : 21010116130118

Telah menyelesaikan laporan Praktikum Bahan Bangunan dan telah diperiksa

serta disahkan pada:
Hari :
Tanggal :

Mengetahui,
Asisten Dosen Teknologi Bahan

Dr. Ir. Han Ay Lie, M.Eng

NIP. 19561109185032002

ii
 KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat serta karunia yang
dilimpahkan kepada kami sehingga Laporan Praktikum Teknologi Bahan ini dapat diselesaikan
dengan baik.

Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Teknologi Bahan
yang harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa untuk dapat mengikuti Ujian Akhir Semester
1 mata kuliah Teknologi Bahan.

Dalam setiap proses penyelesaian laporan ini kami telah menerima bimbingan dari
berbagai pihak. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada :

1. Dr. Ir. Sri Tudjono, MS selaku Ketua Laboratorium Bahan Bangunan.

2. Dr. Ir. Han Ay Lie, M. Eng., selaku asisten dosen praktikum Teknologi Bahan
Konstruksi.
3. Ir. Moga Narayudha, S.Pl, dan Ir. Frida Kristiani, MT selaku dosen mata kuliah
Teknologi Bahan Konstruksi.
4. Bapak Tio selaku laboran yang telah banyak membimbing kami dalam pelaksanaan
Teknologi Bahan Konstruksi ini.
5. Saudari Irene Sitohang selaku asisten mahasiswa kelompok 27.
6. Seluruh anggota kelompok 27
7. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan praktikum
Teknologi Bahan Konstruksi.

Kami menyadari bahwa laporan yang kami buat masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu, kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat kami harapkan. Sehingga untuk
penyusunan laporan berikutnya dapat menjadi lebih baik.

Akhir kata, kami berharap agar laporan yang kami susun ini dapat bermanfaat bagi
penyusun pada khususnya dan pembaca pada umumnya serta kemajuan bagi almamater kita
tercinta.

Semarang,

Penyusun

iii
 DAFTAR ISI

JUDUL ..................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................... ii
KATA PENGANTAR .............................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................ iv
DAFTAR TABEL .................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................... viii
DAFTAR GRAFIK .................................................................................. x
BAB I PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
I. Dasar Teori ............................................................................ 1
II. Percobaan .............................................................................. 1
1. Kandungan Lumpur .................................................... 1
2. Kandungan Zat Organis ............................................. 4
3. Analisa Saringan ........................................................ 7
4. Kadar Air dan Berat Isi .............................................. 12
5. Berat Jenis .................................................................. 15
BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
I. Dasar Teori ............................................................................ 18
II. Percobaan .............................................................................. 18
1. Keausan ..................................................................... 18
2. Kadar Air dan Berat Isi ............................................. 21
3. Berat Jenis ................................................................. 25
4. Impact Test ................................................................ 27
5. Kandungan Lumpur .................................................. 29
6. Analisa Saringan ....................................................... 30
BAB III PEMERIKSAAN BAHAN BETON
I. Dasar Teori ............................................................................ 34
II. Percobaan .............................................................................. 35
1. Kuat Tekan Mortar .................................................... 35
2. FAS dan Nilai Slump ................................................ 38
3. Kuat Tekan Beton ..................................................... 40
4. Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test .................. 44

iv
BAB 1V PEMERIKSAAN BAJA
I. Dasar Teori ............................................................................ 49
II. Percobaan .............................................................................. 50
LAMPIRAN ............................................................................................. 53

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Kocokan

Tabel 2. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Pencucian

Tabel 3. Mengetahui Kandungan Zat Organis dalam Agregat Halus

Tabel 4. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Tabel 5. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Tabel 6. Syarat Gradasi Agregat Halus menurut ASTM C33-86

Tabel 7. Kadar Air Agregat Halus Asli

Tabel 8. Kadar Air Agregat Halus SSD

Tabel 9. Berat Isi Agregat Halus Asli

Tabel 10. Berat Isi Agregat Halus SSD

Tabel 11. Berat Jenis Agregat Halus Asli

Tabel 12. Berat Jenis Agregat Halus SSD

Tabel 13. Jumlah Benda Uji sesuai Gradasi Agregat

Tabel 14. Keausan Agregat Kasar

Tabel 15. Kadar Air Agregat Kasar Asli

Tabel 16. Kadar Air Agregat Kasar SSD

Tabel 17. Berat Isi Agregat Kasar Asli

Tabel 18. Berat Isi Agregat Kasar SSD

Tabel 19. Berat Jenis Agregat Kasar Asli

Tabel 20. Berat Jenis Agregat Kasar SSD

Tabel 21. Ketahanan Agregat Kasar terhadap Impact Test

Tabel 22. Kandungan Lumpur Agregat Kasar

vi
Tabel 23. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Tabel 24. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Tabel 25. Kuat Tekan Mortar

Tabel 26. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari

Tabel 27. Penurunan Nilai Slump

Tabel 28. Nilai Slump untuk Berbagai Pekerjaan Beton

Tabel 29. Kuat Tekan Beton

Tabel 30. Perbandingan Kuat Tekan Beton Berdasarkan Bentuk Menurut PBI 1971

Tabel 31. Konversi Kuat Tekan Beton Berdasarkan Umur Beton Menurut PBI 1971

Tabel 32. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari Menurut SNI 15-7064- 2004

Tabel 33. Hasil Percobaan Hammer Test (-900)

Tabel 34. Hasil Percobaan Hammer Test (00)

Tabel 35. Uji Tarik Baja

Tabel 36. Jenis dan Kelas Baja Sesuai SII-0136-80

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Hasil Percobaan 1 dan 2 Kandungan Lumpur dengan Sistem Pencucian

Gambar 2. Tintometer

Gambar 3. Menghitung berat saringan dengan timbangan

Gambar 4. Penyusunan saringan agregat

Gambar 5. Menghitung jumlah berat saringan dan agregat setelah disaring

Gambar 6. Agregat Halus dimasukkan ke dalam Silinder Berlubang

Gambar 7. Pengeringan Agregat Halus dengan Oven

Gambar 8. Pengeringan Agregat Halus dalam Oven hingga Berat Tetap

Gambar 9. Agregat Halus SSD (tengah)

Gambar 10. Memasukkan Agregat Halus ke dalam Kerucut Terpancung

Gambar 11. Bola Baja Berjumlah 12

Gambar 12. Bola Baja Dimasukkan ke dalam Mesin Los

Gambar 13. Agregat Kasar setelah Dikeluarkan dari Mesin Los Angeles

Gambar 14. Pembuatan Agregat Kasar SSD

Gambar 15. Perendaman Agregat Kasar SSD

Gambar 16. Menimbang agregat kasar

Gambar 17. Pengambilan Agregat Kasar untuk Impact Test

Gambar 18. Pencucian Agregat Kasar

Gambar 19. Penggoncangan Saringan Agregat Kasar

Gambar 20. Agregat Kasar dalam Saringan

Gambar 21. Pengujian Kuat Tekan Mortar

Gambar 22. Mortar yang dikeringkan

viii
Gambar 23. Mortar yang hancur setelah diuji

Gambar 24. Pengukuran Penurunan Nilai Slump Beton

Gambar 25. Pengujian Kuat Tekan Beton

Gambar 26. Penandaan Titik pada Beton Uji

Gambar 27. Penggunaan Alat Hammer Test (-900)

Gambar 28. Alat Hammer Test

Gambar 29. Baja sebelum dan sesudah Ditarik

ix
 DAFTAR GRAFIK

Grafik 1. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Grafik 2. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Grafik 3. Hubungan Koefisien Kuat Tekan Beton dengan Umur Beton

Grafik 4. Hubungan Beban (P) dengan Pertambahan Panjang (L) Baja

Grafik 5. Hubungan Tegangan () dengan Regangan () Baja

x
 BAB I

PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS

I. Dasar Teori
Agregat halus adalah bahan pengisi berupa butiran pasir, ukuranya bervariasi
antara ukuran no.4 dan no.100 saringan standar Amerika. Agregat halus terdiri dari
butir-butir tajam dan keras dengan indeks kekerasan 2,2 dan modulus kehalusan
butir antara 1,5 3,8 %. Agregat halus bersifat kekal, artinya agregat halus ini tidak
pecah hancur walaupun terkena sinar matahari dan hujan. Dalam penyaringan agregat
menggunakan saringan, agregat halus adalah agregat yang lolos saringan berdiameter
> 4,75 mm atau saringan no. 4 dan tertahan disaringan berdiameter 0,075 mm atau
saringan no. 200. Variasi ukuran dalam dalam suatu campuran harus mempunyai
gradasi yang baik., yang sesuai dengan standar analisis saringan dari ASTM
(American Society of Testing and Materials).
Agregat halus sangat berperan dalam mempengaruhi kuat tekan beton, fungsi
dari agregat halus adalah sebagai pengisi pori-pori yang diakibatkan oleh agregat
kasar. Semakin sedikit pori-pori yang ada maka semakin padat isi beton, sehingga
membuat kuat tekan beton semakin kuat. Agregat halus yang dipakai tidak boleh
mengandung kandungan lumpur > 5% agar mudah berikatan dengan semen. Apabila
kandungan lumpur > 5%, agregat harus dicuci terlebih dahulu.

II. Percobaan
1. Kandungan Lumpur (Sistem Pencucian dan Sistem Kocokan)
A. Dasar Teori
Sebuah bangunan yang kuat dan awet akan tercipta dengan menggunakan bahan
dengan kualitas yang baik, contohnya pada bangunan yang menggunakan struktur
beton bertulang akan menggunakan pasir atau agregat halus sebagai material utama.
Salah satu indikator agregat halus yang baik adalah kandungan lumpurnya, agregat
halus yang baik harus memiliki kandungan lumpur < 5% (PBI 1971). Agregat halus
yang lolos saringan berdiameter 0,063 mm disebut dengan lumpur. Keberadaan
lumpur dalam pembuatan beton adalah variabel pengganggu, karena lumpur yang
menempel pada agregat tidak dapat bersatu dengan semen pada saat proses pengikatan

1
agregat dengan pasta semen, sehingga kuat tekan beton semakin mengecil. Untuk itu,
agregat halus perlu diteliti terlebih dahulu kandungan lumpurnya agar dapat
memperbesar kuat tekan beton yang dapat dilakukan dengan sistem cucian maupun
kocokan agregat halus.
Tujuan percobaan ini yaitu untuk menentukan jumlah/prosentase kandungan
lumpur dalam agregat halus. Agregat halus yang digunakan adalah pasir kering ( pasir
yang sudah dioven selama 24 jam hingga pasir dalam keadaan kering).
Alat dan bahan yang dibutuhkan adalah timbangan dengan ketelitian 1 gram, 2
gelas ukur berkapasitas 250 cc, bejana gelas diameter 10 cm setinggi 20 cm, pengaduk
dari kayu, cawan, dan air.
Untuk sistem kocokan, pasir kering dimasukkan ke dalam gelas ukur sebanyak
130 cc, kemudian tuangkan air hingga ketinggian 200 cc. Keadaan pasir saat
ketinggian pasir dan air di 200 cc harus jenuh tanpa gelembung. Mulut gelas ukur
kemudian ditutup rapat dengan plastik dan diikat dengan karet gelang dan disolatip
agar lebih rapat. Lalu kocok selama kurang lebih 30 menit dan pastikan tidak ada pasir
yang keluar. Lalu diamkan sekitar 5 jam sehingga akan terlihat di gelas ukur ada
lumpur mengendap di atas pasir.
Untuk percobaan kandungan lumpur dengan cara cucian, masukkan pasir
sebanyak 100 gram pasir ke dalam bejana gelas. Lalu tuangkan air ke dalam bejana
setinggi 12 cm di atas permukaan pasir sampai pasir jenuh air. Aduk pasir dan air
dengan perlahan sampai keruh dan diamkan sekitar 1 menit. Setengah dari air
dibuang secara perlahan-lahan, agar dalam pembuangan air ini tidak ada pasir yang
ikut terbuang. Ulangi penambahan air bersih sampai ketinggian 12 cm di atas
permukaan pasir, aduk, buang air sampai air tinggal setengahnya. Pencucian
dilakukan berkali-kali sampai air di dalam bejana tetap bersih setelah diaduk.
Setelah jernih, buang semua air di dalam bejana dan sisakan pasir. Pasir hasil cucian
kemudian dioven selama 24 jam. Kemudian dikeluarkan dari oven, dinginkan dan
hitung berat pasir akhir. Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah
berat kandungan lumpur.

2
 B. Pengolahan Data
Tabel 1. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Kocokan
Tinggi Pasir + Tinggi Tinggi
Lumpur (cc) Pasir (cc) Lumpur (cc)

Percobaan 141 129 12

Tinggi lumpur diketahui dari :

( + )

Tabel 2. Mengetahui Kandungan Lumpur dengan Sistem Pencucian

Berat Berat Berat Persentase Berat
Pasir Sesudah Lumpur Lumpur Rata-Rata
Mula- Dicuci (gr) (%) Lumpur
Mula (gr) (gr) (%)

Percobaan 1 100 89 11 11 10,5

Percobaan 2 100 90 10 10

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus tidak boleh mengandung lumpur > 5%
(ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5%,
maka agregat halus harus dicuci.

D. Kesimpulan
Berdasarkan pemerikasaan di atas, diperoleh kadar lumpur rata-rata agregat
halus 10,5%. Sehingga dapat disimpulan bahwa pasir tersebut tidak dapat langsung
digunakan dalam campuran beton karena kadar lumpur melampai batas yang
ditentukan PBI 1971 yaitu tidak boleh > 5%. Maka pasir harus dicuci terlebih dahulu.

3
 E. Saran
1. Pada saat mengukur pengujian kadar lumpur dengan sistem kocokan harus
dilakukan oleh dua orang atau lebih, karena ketelitian setiap orang berbeda-
beda.
2. Gunakan agregat halus dengan kadar lumpur yang lebih sedikit, karena
lumpur mempengaruhi campuran adukan dan kuat tekan beton.
3. Untuk mendapat hasil yang lebih akurat dan kuantitatif gunakan sistem cucian.

F. Lampiran

Gambar 1. Hasil percobaan 1 dan 2 Kandungan Lumpur dengan Sistem Pencucian

2. Kandungan Zat Organis

A. Dasar Teori
Selain kandungan lumpur, hal yang dapat mempengaruhi kuat tekan beton
adalah kandungan zat organis. Zat organis yang terlalu banyak dapat menimbukan
kerusakan sehingga bangunan beton tidak dapat bertahan lama. Zat organis yang
terkandung dalam agregat halus umumnya berasal dari penghancuran zat-zat
tumbuhan, terutama yang berbentuk humus dan lumpur organis. Oleh sebab itu,
diperlukan pengujian agregat untuk menentukan bisa tidaknya agregat tersebut
digunakan untuk bahan campuran beton. Dalam percobaan ini, zat organis dinetralkan

4
 dengan larutan NaOH 3%, dan warna yang terjadi dibandingkan setelah kurang lebih
24 jam. Sesuai tabel warna standar, 1 2 adalah untuk kadar lumpur rendah, 3 untuk
kadar lumpur normal, dan 4 5 untuk kadar lumpur tinggi. Semakin besar nomor
warnanya, maka semakin tua warnanya yang berarti kandungan zat organisnya
semakin banyak pula.
Alat dan bahan yang digunakan hampir sama dengan percobaan kandungan
lumpur tapi ditambah dengan larutan NaOH 3%. Pertama, masukkan pasir ke dalam
gelas ukur 250 cc sampai setinggi 130 cc. Selanjutnya,larutan NaOH 3% dituangkan
ke dalam gelas ukur sampai ketinggian 200 cc dan pastikan pasir di dalamnya jenuh
tanpa gelembung. Tutup mulut gelas ukur dengan plastik dan ikat dengan karet gelang
dan solatip hingga rapat lalu gelas ukur dikocok sekitar 30 menit, tujuan dari
pengikatan dan disolatip agar tidak ada pasir yang keluar saat dikocok. Diamkan
selama kurang lebih 24 jam, maka akan ada perubahan warna larutan NaOH. Lalu
kamu cocokkan dengan tintometer, warna yang dihasilkan masuk ke dalam nomor
berapa.

B. Pengolahan Data

Tabel 3. Mengetahui Kandungan Zat Organis dalam Agregat Halus

Tinggi Pasir + Tinggi Tinggi Lumpur
Lumpur (cc) Pasir (cc) (cc)

Percobaan 136 122 14

Tinggi lumpur diketahui dari :

( + )

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis
terlalu banyak yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder
(dengan larutan NaOH). Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan warna ini
dapat juga dipakai, asal kekuatan tekan agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak

5
 kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama tetapi dicuci dalam larutan
3% NaOH yang kemudian dicuci hingga bersih dengan air, pada umur yang sama.
Menurut ASTM C40-04, standar warna untuk kandungan zat organis nomor 3,
sedangkan di gardner colour nomor 5.

D. Kesimpulan

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dan setelah dibandingkan dengan alat
tintometer, warna pada gelas uji menunjukan persamaan warna dengan warna nomor
5 pada tintometer, hai ini menunjukan bahwa kadar lumpur yang dimiliki agregat
halus ini melebihi batas normal dan tidak memenuhi standar yang telah ditentukan
ASTM yaitu nomor 3.

E. Saran
Kandungan lumpur dalam agregat halus sangat mempengaruhi kuat beton dan
campuran adukan beton, maka perlu diperhatikan kandungan lumpur didalam agregat
sebelum dijadikan bahan konstruksi

F. Lampiran

Gambar 2. Tintometer

6
3. Analisa Saringan
A. Dasar Teori
Pembuatan beton yang baik menggunakan pasir dengan gradasi yang sempurna,
gradasis agregat adalah distribusi butiran pasir dari berbagai macam ukuran. Menurut
ASTM macam-macam saringan penguji adalah sebagai berikut, Satu set saringan ;
3,75 mm (3); 63,5 mm(2 ), 50,8 mm (2); 37,5 mm (1 ); 25 mm (1); 19,1 mm
(3/4); 12,5 mm (1/2); 9,5 mm (3/8); No.4 (4,75 mm); No.8 (2,36 mm); No.16 (1,18
mm); No.30 (0,600 mm); No.50 (0,300 mm); No.100 (0,150 mm); No.200 (0,075
mm).
Gradasi yang baik sulit untuk didapatkan langsung dari suatu tempat, oleh
karena itu diperlukan pencampuran gradasi agar dihasilkan gradasi yang baik. Cara
menentukan gradasi yaitu dengan dilakukannya analisa saringan agregat yang
kemudian kita dapatkan hasil grafik pembagian butir agregat.
Benda uji yang digunakan ialah agregat halus dengan berat 1500 gram dengan
alat satu set saringan agregat halus (standar ASTM), yaitu saringan berdiameter 9,52
0,00 mm, mesin pengguncang saringan, cawan, timbangan berketelitian 1 gram, dan
stopwatch.
Saringan ditimbang terlebih dahulu mulai dari ukuran kecil sampai bessar, lalu
disusun dengan susunan yang paling besar berada di atas. Masukkan agregat halus ke
saringan yang paling atas dan getarkan saringan dengan alat penggetar selama 10
menit lalu diamkan 5 menit agar debu debu dapat mengendap. Saringan yang telah
berisi agregat ditimbang kembali. Lalu cari berat agregat yang tertahan di saringan
dengan cara kurang hasil penimbangan yang ada agergatnya dikurangi agregat dalam
keadaan kosong. Masukkan datanya ke dalam tabel.Kegunaan dari Percobaan ini
adalah untuk menghasilkan persentase jumlah agregat yang lolos saringan tertentu dan
modulus kehalusan butir (FM).

7
 B. Pengolahan Data

Tabel 4. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Diameter Sisa di Atas Saringan Jumlah Sisa Jumlah

Saringan Saringan Saringan Rata Rata Kumulatif Yang
(mm) I (gram) II Gram % (%) Lolos (%)
(gram)
9,52 0 0 0 0 0 100

4,76 38 34 36 2,41 2,41 97,59

2,36 115 126 120,5 8,08 10,49 89,51

1,18 290 279 284,5 19,07 29,57 70,43

0,6 535 521 528 35,40 64,97 35,03

0,25 110 146 128 8,58 73,55 26,45

0,15 117 114 115,5 7,74 81,29 18,71

0,074 198 185 191,5 12,84 94,13 5,87

0,00 87 88 87,5 5,87 100,00 0,00

Jumlah 1490 1493 1491,5 100

15001491,5
Persentase kehilangan berat = 100% = 0,085%
1000

Tabel 5. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Sisa di Atas Saringan Syarat PBI 1971 Hasil Kesimpulan

Percobaan
4 mm Min 2% berat 2,41 Memenuhi
1 mm Min 10 % berat 29,57 Memenuhi
0,25 mm Antara 80 90% 73,55 Tidak
berat Memenuhi
Modulus Kehalusan Butir (FM)

% 0,15
= 100

0+2,41+10,49+29,57+64,97+73,55+81,29
= = 2,6229
100

8
 Grafik Hasil Analisa Saringan Agregat
Halus
120

100

80
Batas Atas
60
Batas Bawah
40 Analisa Saringan
20

0
0.075 0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6 19.2 38.4 76.8

Grafik 1. Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam
besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasar 3.5
ayat (1), harus memenuhi syarat-syarat berikut :
a. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat;
b. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat;
c. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% dan 95% berat.

Selain itu, menurut PBI 1971, kehilangan berat agregat halus maksimal 1%. Dan
berdasarkan SK SNI S041989F, susunan butir aggregat halus harus memiliki
modulus kehalusan antara 1,5-3,8.
Sedangkan menurut ASTM C33-86, mengenai susunan besar butir (gradasi),
agregat halus harus mempunyai susunan besar butir dalam batas batas sebagai
berikut :

9
 Tabel 6. Syarat Gradasi Agregat Halus menurut ASTM C33-86

Ukuran Lubang Ayakan (mm) Persentase Lolos Kumulatif (%)

9,5 100
4,75 95 100
2,36 80 100
1,18 50 85
0,60 25 60
0,30 10 30
0,15 2 10

D. Kesimpulan
Berdasarkan syarat gradasi agregat halus menurut ASTM C33-86, hasil analisa
saringan tersebut tidak sesuai dengan syarat saringan. Karena ada grafik yang berada
di atas syarat batas atas. Berdasarkan analisa grafik berada di atas batas atas gradasi,
maka agregat tersebut semakin halus,
Sesuai dengan PBI 1971, hasil analisa saringan tersebut tidak tepat untuk sisa
di atas ayakan dengan melihat tabel 5. Tetapi, begitu pun dengan modulus kehalusan
butir, yaitu 2,6229 sudah sesuai dengan interval yang ditentukan.
Rata-rata kehilangan berat agregat adalah hanya 0,085% sesuai dengan standar
yang ditentukan PBI 1971, yaitu maksimal kehilangan berat 1%.

E. Saran
1. Pastikan bahwa setelah proses penyaringan, debu agregat tidak terbang ke
udara untuk meminimalisir kehilangan agregat dan kevalitan data.
2. Pastikan sebelum menggunakan saringan tidak ada debu atau agregat yang
tersisa.

10
F. Lampiran

Gambar 3. Menghitung Berat Saringan dengan Timbangan

Gambar 4. Penyusunan Saringan Agregat

Gambar 5. Menghitung Jumlah Berat Saringan dan Agregat Setelah disaring

11
4. Kadar Air dan Berat Isi
A. Dasar Teori
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat kadar air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
Dalam pembuatan beton kadar agregat perlu diketahui untuk mengetahui jumlah air
yang akan dicampur. Sedangkan berat isi agregat adalah rasion antara berat agregat
dan isi atau volume. Berat isi agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat isi
gembur dan berat isi padat. Berat isi gembur merupakan perbandingan berat agregat
dengan volume literan, sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume literan..
Percobaan dilakukan dengan menggunakan timbangan dengan ketelitian 1 gram
kapasitas 20 kg, oven pengering, silinder berlubang, batang besi diameter 16 cm dan
panjang 60 cm, dan cawan.
Dalam pengujian kadar air agregat halus, diperlukan agregat halus kering dan
SSD masing-masing sebanyak 500 gram. Percobaan dilakukan dua kali untuk
didapatkan data yang akurat serta kedua data dirata-rata kadar air yang terkandung
dalam agregat halus tersebut. Mula-mula, berat cawan ditimbang. Agregat halus
tersebut kemudian dikeringkan dengan oven sampai berat tetap ( 24 jam
pengovenan). Setelah dikeluarkan dari oven, agregat harus langsung ditimbang agar
agregat kering tidak sempat menyerap air atau uap air yang ada di udara, sehingga
dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan nilai berat benda uji dalam oven dan
kadar airnya yang dinyatakan dalam persen.
Untuk percobaan berat isi agregat, agregat halus yang diperlukan yaitu agregat
halus asli (kering) dan agregat halus SSD. Percobaan berat isi agregat halus ini
dilakukan dua kali dengan dua perlakuan yang berbeda, yang pertama adalah agregat
ditumbuk 25 kali (berat isi padat) dan hanya diketukkan ke tanah 25 kali (berat isi
gembur). Pada berat isi padat, ke dalam silinder berlubang agregat diisi sepertiga
bagian lalu ditumbuk dengan tongkat baja sebanyak 25 kali, lalu diisi kembali hingga
2/3 bagian sillinder berlubang dan ditumbuk kembali sebanyak 25 kali, lalu isi
tambahkan agregat hingga penuh dan ditumbuk kembali sebnayak 25 kali, lalu
agregat halus diratakan permukaannya dan ditimbang berat pasirnya. Pada berat isi
gembur, cara untuk memperoleh berat isinya hampir mirip dengan berat isi padat,
hanya dalam berat isi gembur tidak ditumbuk dengan tongkat baja, melainkan hanya
diketukkan ke tanah sebanyak 25 kali setiap silinder tabung diisi 1/3 bagian.

12
B. Pengolahan Data
Tabel 7. Kadar Air Agregat Halus Asli
Berat Berat Berat Kering Berat Kadar Air
Contoh Kering (gr) Rata-Rata (gr) Air (gr) Asli
(gr)
Percobaan 1 500 480 480 20 4%
Percobaan 2 500 480

Tabel 8. Kadar Air Agregat Halus SSD

Berat Berat Berat Kering Berat Kadar Air
Contoh Kering (gr) Rata-Rata Air (gr) SSD
(gr) (gr)
Percobaan 1 500 460 465 35 7%
Percobaan 2 500 470

Berat Air diketahui dari :

( )

Kadar Air diketahui dari :

100%

Tabel 9. Berat Isi Agregat Halus Asli

Berat (kg) Volume Silinder Berat Isi (kg/dm3)
(cm3)
Gembur 4,511 2941,67 1,53

Padat 4,725 2941,67 1,61

13
 Tabel 10. Berat Isi Agregat Halus SSD
Berat (kg) Volume Silinder Berat Isi (kg/dm3)
(cm3)
Gembur 4,913 2941,67 1,67

Padat 4,948 2941,67 1,68

Berat Isi diketahui dari :

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, kadar air pada pasir asli dan pasir SSD adalah maksimal
6%. Untuk berat isi pasir asli maupun SSD adalah minimal 1,3 kg/dm3.

D. Kesimpulan
Dari percobaan, dapat kita ketahui kadar air pasir asli dan pasir SSD masing-
masing 4% dan 7%. Menurut PBI 1971, kadar air maksimal yang boleh dikandung
hanya 6%,. Maka dapat disimpulkan kadar air pada pasir asli sudah memenuhi standar.
Begitu pun dengan berat isi asli maupun SSD memenuhi syarat karena melebihi
batas minimal yang ditentukan, yaitu 1,53 kg/dm3 dan 1,67kg/dm3.

E. Saran
Percobaan dilakukan 2 kali untuk memberikan hasil yang lebih akurat tentang
kadar air dan berat isi.
Gunakan agregat asli yang tidak terlalu basah dan tidak terlalu kering.
Pada pengujian berat isi padat, saat menumbuk harus teliti agar tidak ada udara
yang terperangkap
Pastikan ketinggian permukaan pasir dengan bagian mulut silinder berlubang
sama rata pada setiap percoabaan.

14
 F. Lampiran

Gambar 6. Agregat Halus Dimasukan ke Dalam Silinder Berlubang

Gambar 7. Pengeringan Agregat Halus dengan Oven

5. Berat Jenis
A. Dasar Teori
Berat jenis adalah perbandingan antara masa jenis suatu zat dengan massa jenis
air murni, berat jenis tidak mempunyai satuan. Dalam hal ini adalah kita akan
mengetahui berat jenis agregat halus, terhadap berat air dengan volume yang sama
pada suhu yang ditentukan. Tujuan pengujian agreat halus adalah untuk mengetahui
besar kecilnya berat jenis agregat halus.
Alat dan bahan yang diperlukan dalam percobaan ini, antara lain timbangan,
kerucut terpancung, picnometer glass, penumbuk, saringan no. 4, cawan, dan air
bersih. Agregat dalam keadaan SSD sebesar 500 gram ditimbang kemudian

15
 dimasukkan ke dalam picnometer atau gelas ukur. Air bersih juga dimasukkan sampai
90% isi picnometer sambil digoncang agar tidak terlihat gelembung udara.
Picnometer diisi kembali dengan air bersih sampai tanda batas picnometer (500 ml)
kemudian ditimbang beratnya. Air kemudian dibuang, sedangkan agregat halus
dimasukkan ke dalam cawan dan dikeringkan dalam oven selama 24 jam sampai
beratnya tetap. Segera setelah cawan dikeluarkan dari oven, agregat ditimbang
beratnya. Picnometer diisi lagi dengan air sampai tanda batas (500 ml) dan ditimbang
beratnya. Percobaan ini dilakukan masing-masing 2 kali untuk agregat halus kering
oven dan SSD, lalu dicari rata-ratanya dan kemudian berat jenisnya.

B. Pengolahan Data
Tabel 11. Berat Jenis Agregat Halus Asli
Berat Contoh Berat Air / Berat dalam Berat Jenis
/ A (gr) B (gr) Air / C (gr) Asli

Percobaan 1 500 470 763 2,37

Percobaan 2 500 470 755
Rata-Rata 500 470 759

Tabel 12. Berat Jenis Agregat Halus SSD

Berat Berat Air / Berat dalam Berat Jenis
Contoh / A B (gr) Air / C (gr) Asli
(gr)
Percobaan 1 500 470 739 2,52
Percobaan 2 500 470 757
Rata-Rata 470 748

Berat Jenis diketahu dari :

+

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1 A ayat 6, berat jenis agregat
kasar dan agregat halus minimum adalah 2,5 dan perbedaannya tidak melebihi 0,2.

16
D. Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan, zat jenis agregat adalah 2,52.
Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1 A ayat 6, berat jenis minimum
agregat kasar dan halus adalah 2,5. Jadi agregat uji sudah memenuhi syarat.

E. Saran
Menguji agregat dalam 2 kali percobaan atau lebih untuk memberikan hasil
yang lebih akurat.
Dalam pembuatan agregat halus SSD, pencampuran dengan air dilakukan
sebelum memasukkan agregat ke dalam kerucut terpancung, bukan saat
dimasukkan.

F. Lampiran

Gambar 8. Pengeringan Agregat Halus dengan Oven hingga Berat Tetap

Gambar 9. Ragam Kondisi Agregat Halus

17
 Gambar 10. Memasukan Agregat Halus ke Dalam Kerucut Terpancung

BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

I. Dasar Teori
Agregat kasar adalah butiran yang mempunyai ukuran lebih besar dari agregat
halus, diperoleh dari alam atau buatan dengan cara memecah batu menggunakan
mesin. Agregat dapat mempengaruhi kuat tekan beton, beton yang kuat terdiri dari
agregat dengan gradasi ukuran bervariasi, . Kerikil adalah agregat yang memiliki besar
diameter antara 4,8 mm sampai 40 mm. Dalam penyaringan agregat menggunakan
saringan, agregat kasar adalah agregat tertahan di saringan berdiameter 4,75 mm atau
saringan no. 4. Agregat kasar bersifat keras dan tidak berpori-pori, dan tidak pecah
hancur walaupun terkena sinar matahari dan hujan.

II. Percobaan
1. Keausan
A. Dasar Teori
Agregat kasar sebagai bahan utama penyusun beton harus mempunyai kualitas
yang baik, dalam artian sifatnya kuat dan tidak mudah pecah. Keausan adalah
rusaknya permukaan padatan karena gesekan antar permukaan. Nilai keausan agregat
kasar didapat dari perbandingan antara agregat yang lolos saringan no. 12 terhadap
berat semula. Percobaan ini dilakukan dengan mesin Los Angeles.
Berdasarkan analisa saringan yang di dapat , mayoritas agregat tertahan pada
saringan ukuran 19,05 mm dan 12,7 mm. Sehingga benda uji yang diperlukan adalah
agregat kasar yang melewati saringan ukuran 25,4 mm dan tertahan disaringan 12,7

18
 mm. Pengujian selanjutnya yaitu menggunakan bola baja sebanyak 11 buah
(berdasarkan table 13). Pada percobaan kali ini benda uji dicampurkan sehingga berat
benda uji awal adalah 5000 gram. Agregat yang sudah dipersiapkan dimasukkan ke
dalam mesin beserta bola baja sebanyak 11 buah dan mesin diatur untuk berputar
sebanyak 500 kali. Setelah itu , agregat disaring menggunakan saringan no. 12.
Kemudian dihitung persentase keausannya. Semakin kecil keausan agregat maka akan
semakin kuat dan keras agregat tersebut.

B. Pengolahan Data
Tabel 13. Jumlah Benda Uji sesuai Gradasi Agregat

Ukuran Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat Tertahan A B C D E F G
(mm) (mm)
76,2 63,5 2500
63,5 50,8 2500
50,8 38,1 2500 5000
38,1 25,4 1250 5000 5000
25,1 19,05 1250 5000
19,05 12,7 1250 2500
12,7 9,51 1250 2500
9,51 6,35 2500
6,35 4,75 2500
4,75 2,36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola (gram) 5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000
Jumlah Putaran 500 500 500 500 1000 1000 1000

Tabel 14. Keausan Agregat Kasar

Berat sebelum Diuji / a (gr) Berat Tertahan Saringan No. 12 / Keausan

b (gr)

5000 3495 30,10%

19
 Keausan diketahui dari :
( )
100%

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, keausan agregat dengan mesin pengaus Los Angeles tidak boleh
terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.

D. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, diperoleh prosentase keausan agregrat kasar
sebesar 30,10%. Maka agregat kasar sudah memenuhi standar PBI 1971.

E. Saran
Memperhatikan pemilihan agregat kasar yang baik yaitu kuat, keras, tahan
terhadap gesekan.

F. Lampiran

Gambar 11. Bola Baja Berjumlah 12

20
 Gambar 12. Bola Baja Dimasukan ke Dalam Mesin Los Angles

Gambar 13. Agregat Kasar setelah Dikeluarkan dari Mesin Los Angeles

2. Kadar Air dan Berat Isi

A. Dasar Teori
Kadar air dapat mempengaruhi jumlah FAS (Faktor Air Semen) yang digunakan
dalam campuran beton, dengan kata lain kadar air juga mempengaruhi kuat tekan
beton. Dalam rancangan campuran beton, kondisi agregat dianggap kering
permukaan atau SSD. Oleh karena itu, kadar air agregat harus diperiksa sebelum

21
 digunakan. Agregat dapat menyerap kebutuhan air semen (FAS) saat agregat dalam
kadaan tidak jenuh air, hal ini dapat berpengaruh pada pengerasan beton. Dengan
mengetahui kadar air agregat kita dapat memperkiraan jumlah air yang harus
digunakan apakah air harus ditambah atau dikurangi. Sedangkan, berat isi ialah
perbandingan antara berat agregat dengan volumenya. Berat isi berbanding lurus
dengan berat agregat itu sendiri dan berbanding terbalik dengan volumenya.
Alat dan bahan yang digunakan adalah timbangan dengan ketelitian 1 gram,
oven, cawan, agregat kasar, silinder berlubang, dan batang besi. Timbang dahulu
berat silinder berlubang, kemudian masukkan agregat kasar asli ke dalam silinder
berlubang. Ada 3 lapisan, setiap lapisan dimasukkan agregat kasar kemudian silinder
dihentakkan sebanyak 25 kali. Untuk lapisan ke 3, harus diratakan dengan batang
besi. Lalu ditimbang berat agregat kasar asli di dalam silinder berlubang. Berat
agregat kasar didapat dari berat agregat kasar di dalam silinder dikurangi dengan berat
silinder berlubang. Langkah-langkah tersebut juga berlaku pada agregat kasar SSD.

B. Pengolahan Data

Tabel 15. Kadar Air Agregat Kasar Asli

Berat Contoh Berat Berat Kering Berat Kadar
(gr) Kering Rata-Rata (gr) Air Air Asli
(gr) (gr)
Percobaan 1 500 485 486 14 2,8%
Percobaan 2 500 487

Tabel 16. Kadar Air Agregat Kasar SSD

Berat Contoh Berat Berat Kering Berat Kadar
(gr) Kering Rata-Rata (gr) Air Air SSD
(gr) (gr)
Percobaan 1 500 483 482 18 3,6%
Percobaan 2 500 481
Berat Air diketahui dari :

22
 Kadar Air diketahui dari :

100%

Tabel 17. Berat Isi Agregat Kasar Asli

Berat (gr) Volume Silinder (cm3) Berat Isi (kg/dm3)

Gembur 4627 2911,67 1,57
Padat 4480,8 2911,67 1,52

Tabel 18. Berat Isi Agregat Kasar SSD

Berat (gr) Volume Silinder (cm3) Berat Isi (kg/dm3)

Gembur 4154 2911,67 1,41
Padat 4479 2911,67 1,53

Berat Isi diketahui dari :

C. Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971 N.I.-2, syarat dan
ketentuan dalam agregat kasar adalah berkadar air kurang dari 1%.
Menurut Data Primer Penelitian 2005, agregat kasar yang harus digunakan
sebagai campuran beton, berat isinya tidak boleh kurang dari 1,3 kg/dm3.

D. Kesimpulan
Berasarkan hasil percobaan dapat dilihat bahwa kadar air agregat kasar belum
memenuhi syarat yang ditentukan berdasarkan PBI 1971. Tetapi, berat isi Data Primer
Penelitian 2005 telah memenuhi syarat.

23
E. Saran
1. Setelah dikeringkan dengan oven, seharusnya agregat kasar segera ditimbang
karena apabila terlalu lama dibiarkan di udara bebas, kadar air agregat semakin
besar dan menghasilkan data yang tidak akurat sehingga harus melakukan
beberapa kali lagi percobaan.
2. Kadar air agregat kasar SSD seharusnya lebih kecil dari pada agregat kasar asli
karena pengambilan agregat kasar SSD berasal dari laboratorium sedangkan
agregat kasar asli berasal dari luar laboratorium yang kemungkinan terkena
hujan.
F. Lampiran

Gambar 14. Pembuatan Agregat Kasar SSD

Gambar 15. Perendaman Agregat Kasar SSD

24
3. Berat Jenis
A. Dasar Teori
Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan air yang isinya
sama pada suhu tertentu. Pengukuran berat jenis agregat diperlukan, misalkan untuk
perencanaan campuran aspal dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan
berat karena lebih teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk
menentukan banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume
yang besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan
sebaliknya. Percobaan berat jenis agregat kasar menggunakan alat-alat seperti
timbangan, gelas bejana, kain penyerap, oven, dan cawan. Agregat kasar yang dipakai
untuk pengujian berat jenis adalah agregat kasar asli dan agregat kasar SSD (Saturated
Surface Dry), masing-masing sebanyak 500 gram. Agregat kasar asli adalah agregat
kasar yang diambil langsung dari tanah, sedangkan agregat kasar SSD adalah agregat
kasar yang kering permukaan yang dapat dilakukan dengan mengelap agregat satu
persatu hingga kering permukaan. Agregat kasar asli dan kering permukaan jenuh
ditimbang. Kemudian benda uji dimasukkan dalam bejana dan ditambahkan air hingga
benda uji terendam pada permukaan tanda batas bejana. Berat bejana yang berisi
benda uji dan air ditimbang. Lalu timbang juga berat airnya (sampai tanda batas).

B. Pengolahan Data

Tabel 19. Berat Jenis Agregat Kasar Asli

Berat Contoh Berat dalam Isi Contoh Berat Jenis
(gr) Air (gr) (gr) Asli

Percobaan 1 500 320 175 2,87

Percobaan 2 500 330
Rata-Rata 500 325

25
 Tabel 20. Berat Jenis Agregat Kasar SSD
Berat Contoh Berat dalam Isi Contoh Berat Jenis
(gr) Air (gr) (gr) SSD

Percobaan 1 500 247,5 252,5 1,98

Percobaan 2 500 248
Rata-Rata 500 247,5

Isi Contoh diketahui dari :

Berat Jenis diketahui dari :

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1.a.6 berat jenis agregat minimum
adalah 2,5 dan perbedaannya tidak boleh lebih dari 0,2.
Selain itu, menurut ACI EI-07 Chapter 3.1.1 Tabel 2, batas berat jenis normal
agregat yang digunakan untuk beton adalah 2,3-2,9.

D. Kesimpulan
Berdasarkan hasil uji yang diperoleh, diketahui berat jenis agregat kasar asli dan
agregat kasar kasar SSD masing-masing 2,87 dan 1.98. Berdasarkan syarat Revisi SNI
03-1737-1989 pasal 5.1.1.a.6 dan ACI EI-07 Chapter 3.1.1 Tabel 2, Hanya agregat
kasar asli saja yang telah memenuhi syarat dan baik untuk dijadikan bahan campuran
beton untuk pekerjaan konstruksi. Tetapi, agregat kasar SSD tidak.

E. Saran
Dalam pembuatan agregat kasar SSD, sebaiknya permukaan agregat
dikeringkan dengan cara mengelap permukaan agregat kasar menggunakan kain,
bukan pengeringan alami melalui cahaya matahari karena panas matahari dapat
menyebabkan keringnya agregat kasar seluruhnya.

26
 F. Lampiran

Gambar 16. Menimbang agregat kasar

4. Impact Test
A. Dasar Teori
Tujuan dari impact test adalah untuk mengetahui ketahanan dari agregat kasar
apabila diberikan beban secara tiba-tiba. Alat alat yang dibutuhkan dalam pengujian
impact ini adalah satu set alat impact test yang dilengkapi dengan penumbuk seberat
15 lbs (15 x 0,45 kg = 6,75 kg) dengan tinggi jatuh 12 inch (12 x 2,54 = 30,48 30
cm) , saringan No. 12 , Timbangan dengan ketelitian 1 gram.
Mula-mula ambil agregat kasar sebanyak 50 x berat jenisnya. Buat 2 benda uji
karena akan didapat hasil rata-rata. Lalu masukkan benda uji ke dalam alat impact
test. Jatuhkan alat penumbuk setinggi 30 cm sebanyak 10 kali. Saring agregat kasar
yang telah ditumbuk dengan saringan No. 12 dan ditimbang beratnya yang lolos
saringan tersebut. Kekuatan agregat sama dengan selisih berat dibagi berat semula
(B1) kali 100%.

B. Pengolahan Data

Tabel 21. Ketahanan Agregat Kasar terhadap Impact Test

Berat Berat Tertahan Berat Lolos Rata-Rata Berat Nilai Impact
Contoh (gr) Saringan (gr) Saringan (gr) Lolos (gr)
Percobaan 1 143,5 127 16,5 16 11,14
Percobaan 2 143,5 128 15,5

27
 Ukuran diameter contoh = 1/2 inchi
Berat contoh awal = 143,5 gram
Berat jenis contoh awal = 2,87 kg/dm3

Berat Lolos Saringan diketahui dari :

Nilai Impact diketahui dari :

100%

C. Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan SNI 03 1737 1989, nilai Impact maksimal sebesar 30%.

D. Kesimpulan
Dari 2 kali percobaan, dapat disimpulkan bahwa agregat kasar uji tersebut
memiliki nilai impact yang telah memenuhi syarat SNI, yaitu 11,14.

E. Saran
Memperhatikan pemilihan agregat kasar yang keras dan tidak memiliki banyak
pori sehingga tidak rusak ketika ada tumbukan atau hentakan.

F. Lampiran

Gambar 17. Agregat Kasar diuji Impact Test

28
5. Kandungan Lumpur
A. Dasar Teori
Kandungan lumpur pada agregat kasar harus kurang dari 1% (diukur dalam
keadaan kering). Jika ditemukan kandungan lumpur pada agregat melebihi 1%, maka
agregat harus dicuci terlebih dahulu, karena lumpur dapat menjadi variable
pengganggu pada proses pengikatan pasta semen dengan agregat.
Alat dan bahan yang dibutuhkan adalah cawan, agregat kasar, timbangan, air,
dan oven pengering. 2 sampel agregat kasar sebanyak masing-masing 500 gram
diambil kemudian dicuci hingga bersih dan diletakkan di cawan. Keringkan dengan
oven, maka berat akan berubah. Selisih berat agregat kasar setelah di oven dan
sebelum di oven adalah persentase kandungan lumpur.

B. Pengolahan Data

Tabel 22. Kandungan Lumpur Agregat Kasar

Berat Benda Uji Berat Berat sesudah Presentase

sebelum Dicuci Cawan (gr) Dicuci dan Lumpur
(gr) Dioven (gr)
Percobaan 1 500 75 565 2%
Percobaan 2 563 2,4%
Percobaan 3 565 1,4%
Rata-Rata 1,93%

Presentase Lumpur diketahui dari :

( )
x 100%

C. Syarat dan Ketentuan

Menurut PBI 1971, agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari
1% (ditentukkan terhadap berat kering) yang diartikan dengan lumpur adalah bagian
yang dapat melalui ayakan 0,063 mm, apabila kadar lumpur melampaui 1% maka
agregat harus dicuci.

29
 D. Kesimpulan
Hasil percobaan menunjukan kandungan lumpur yang dikandung agregat
adalah 1,93%, maka dapat disimpukan agregat tidak memenuhi standar PBI 1971
dan agregat harus dicuci dahulu jika ingin digunakan.

E. Saran
Agregat kasar yang memiliki kandungan lumpur lebih dari 1% tetap dapat
digunakan sebagai bahan konstruksi dengan cara mencucinya (disemprot dengan air)
supaya kandungan lumpurnya dapat ditekan seminimal mungkin sehingga memenuhi
persyaratan.

F. Lampiran

Gambar 18. Pencucian Agregat Kasar

6. Analisa Saringan
A. Dasar Teori
Beton yang baik adalah beton yang tersusun dari agregat dengan gradasi yang
baik, dalam artian agregat harus mempunyai berbagai macam ukuran dari yang
terbesar hingga terkecil. Untuk mendapatkan gradasi agregat kasar yang baik dalam
pembuatan beton, perlu dilakukan penyaringan agregat kasar menggunakan saringan.
Bahan yang diperlukan adalah agregat kasar 5000 gram. Percobaan dilakukan
sebanyak dua kali. Alat yang diperlukan adalah satu set saringan agregat, diameter
63,5 mm sampai 0,00 mm, yang telah ditimbang dan dicatat beratnya dalam keadaan
kosong, cawan, dan timbangan dengan ketelitian 1 gram.

30
 Lalu urutkan saringan dari diameter terbesar yang berada di paling atas sampai
yang paling kecil berada di bawah. Tuang agregat sebanyak 5000 gram. Penyaringan
dilakukan dengan menggoyangkan saringan selama 30 menit secara manual. Masing-
masing saringan ditimbang menggunakan timbangan dengan ketelitian 1 gram dan
dicatat berat agregat pada yang tertahan pada saringan tersebut. Dari data berat agregat
yang tertahan pada tiap saringan, maka dapat diperoleh persentase rata-rata agregat
tertahan, persentase jumlah sisa komulatif, persentase jumlah yang lolos, dan modulus
kehalusan butir (FM).

B. Pengolahan Data

Tabel 23. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Diameter Sisa di Atas Saringan Jumlah Sisa Jumlah yang

Saringan (mm) Saringan Saringan Rata-Rata Komulatif Lolos (%)
I (gram) II (gram) Gram % (%)
63,5 0 0 0 0 0 100
50,8 0 0 0 0 0 100
38,1 0 0 0 0 0 100
25,4 37 45 41 0,823 0,823 99,177
19,1 447 420 433,5 8,700 9,522 90,478
12,7 3117 2958 3037,5 60,957 70,480 29,520
9,5 1265 1406 1335,5 26,801 97,281 2,719
4,75 64 58 61 1,224 98,505 1,495
2,36 13 10 11,5 0,231 98,736 1,264
1,18 7 17 12 0,241 98,977 1,023
0,6 5 8 6,5 0,130 99,107 0,893
0,25 8 8 8 0,161 99,268 0,732
0,15 6 12 9 0,181 99,448 0,552
0,075 7 15 11 0,221 99,669 0,331
0,00 13 20 16,5 0,331 100 0
Jumlah 4989 4977 4983 100
(50004983)
Persentase kehilangan berat = 100% = 0,34%
5000

31
 Tabel 24. Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Sisa di atas saringan Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan

4 Min 2% berat 98,505 Memenuhi

1 Min 10% berat 98,977 Memenuhi
0,25 Antara 80 90% 99,268 Tidak Memenuhi

% 0,15
Modulus Kehalusan Butir (FM) = = 7,72
100

Grafik Hasil Analisa Saringan Agregat

Kasar
100

80

60 Batas Atas
Batas Bawah
40
Analisa Saringan
20

0
0.075 0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6 19.2 38.4 76.8

Grafik 2. Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

C. Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971, agregat kasar harus
terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan
susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1), harus memenuhi syarat-
syarat berikut :
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat;
- Sisa di atas ayakan 4 mm, harus berkisar antara 90% dan 98% berat
- Selisih antara sisa-sisa kumulatif di atas dua ayakan yang berurutan adalah
maksimum 60% dan minimum 10% berat.

32
 Menurut SK SNI S-04-1989-F, bahwa agregat kasar harus terdiri dari butir-butir
yang beraneka ragam besarnya, dan apabila diayak dengan susunan yang ditentukan,
susunan butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,0-7,1.

D. Kesimpulan
Modulus kehalusan butir agregat kasar tersebut adalah 7,72 yang
artinya terlalu kasar karena melebihi batas syarat SK SNI. Sedangkan sisa di atas
ayakan 31,5 mm memenuhi syarat PBI 1971, yaitu 0% dan sisa di atas ayakan 4
mm tidak memenuhi syarat PBI 1971 karena melewati batas 90% - 98%, yaitu
98,505%. Selisih antara sisa-sisa kumulatif di atas dua ayakan yang berurutan
adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat contoh antara saringan 25,4 mm
dan 12,7 mm, yaitu 69,66%.

E. Saran
Penggoncangan saringan dan penimbangan agregat pada masing-masing
saringan sebaiknya dilakukan dengan hati-hati agar debu atau pasir halus dari udara
bebas tidak menempel pada agregat kasar, karena sangat berpengaruh terhadap
perhitungan.

F. Lampiran

Gambar 19. Penggoncangan Saringan Agregat Kasar

33
 Gambar 20. Memasukan Agregat Kasar dalam Saringan

BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN BETON

I. Dasar Teori
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Secara luas beton digunakan
khususnya di dunia teknik sipil. Beton merupakan konstruksi yang terdiri dari
campuran agregat sebagai bahan utama, semen, dan juga air, dicampur hingga menjadi
baham yang homogen. Pada dasarnya beton terdiri dari agregat yang ditempel satu sama
lain menggunakan pasta semen, maka dari itu karakteristik beton sendiri memiliki kuat
tekan yang tinggi dan sebaliknya memiliki kuat Tarik yang rendah.
Beton memiliki kelebihan, yaitu tahan terhadap cuaca, kuat tekan tinggi, dan
biaya yang relatif rendah. Selain kelebihan, beton tentu memiliki beberapa kekurangan
yaitu daktilitas rendah, lemah tarik, dan penyusutan cukup besar. Kekurangan beton
dapat diminimalisir dengan pemilihan bahan penyusunnya yang baik, penggunaan
tulangan beton, dan FAS yang tepat.

34
II. Percobaan
1. Kuat Tekan Mortar
A. Dasar Teori
Mortar adalah campuran agregat dengan semen yang bereaksi dengan air
dengan perbandingan tertentuMortar adalah campuran dari agregat halus (pasir)
dengan semen yang bereaksi dengan air dengan proporsi tertentu. Perbedaan mortar
dengan beton adalah tidak adanya agregat kasar sebagai penyusun mortar, sehingga
dapat dikatakan bahwa mortar ialah bagian dari beton. Dikarenakan tidak adanya
agregat kasar sebagai penyusun mortar, maka kuat tekan mortar akan lebih rendah
daripada kuat tekan beton.
Bahan yang digunakan dalam percobaan membuat mortar ini adalah semen dan
agregat halus dengan perbandingan 1 : 3. Alat yang digunakan yaitu alat penumbuk,
alat uji tekan dan cetakan mortar berukuran 5x5x5 cm.
Mula-mula buat campuran antara semen, pasir dan air yang sudah dihitung
proporsinya. Campuran dari semen,pasir,dan air dimasukkan ke dalam cetakan
berukuran 5x5x5 cm sebanyak 3 buah yang diberi olesan oli dengan 3 lapisan (masing-
masing 1/3 volume) lalu ditumbuk 8 kali dan diratakan permukaannya. Mortar
dibiarkan mengeras selama 1 hari dan 1 hari berikutnya direndam dalam air.
Dikeringkan pula dalam 1 hari. Setelah dikeringkan, mortar ditimbang beratnya dan
kemudian diuji dengan menggunakan alat hingga hancur. Lalu catat kuat tekan dari
mortar tersebut

B. Pengolahan Data

Tabel 25. Kuat Tekan Mortar

No. Perbandingan Luas Berat Tanggal Tanggal Kuat Kokoh Rata-rata

Spesi Penampang Mortar Pembuatan Pengujian Tekan Tekan Kokoh
(cm) (gram) (Ton) (kg/cm) Tekan
(kg/cm2)
1 1:3 25 242,5 24-Okt-16 31-Okt-16 2 80 86,67
2 244,5 2,5 100
3 248 2 80

35
 Kokoh Tekan diketahui dari :

C. Syarat dan Ketentuan

Berdasarkan SKSNI M-111-1990-03, kekuatan tekan mortar semen Portland
adalah gaya maksimum persatuan luas yang bekerja pada benda uji mortar semen
Portland berbentuk kubus dengan ukuran tertentu serta berumur tertentu. Gaya
maksimum adalah gaya yang bekerja pada saat benda uji kubus pecah.
Berdasarkan SNI 15-7064-2004, yaitu :

Tabel 26. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari

Kuat Tekan Persyaratan

Umur 3 hari Min. 125 kg/cm
Umur 7 hari Min. 200 kg/cm
Umur 28 hari Min. 250 kg/cm

D. Kesimpulan
Diketahui uji kuat tekan mortar uji pada umur 7 hari adalah 86,67 kg/cm2.
Berdasarkan ketentuan SNI 15-7064-2004, beton uji tidak memenuhi standar.

E. Saran
Matriks beton yang menjadi bahan mortar, adukan campurannya harus
homogen agar kuat tekan mortar tinggi. Saat dimasukkan ke dalam cetakan juga harus
ditumbuk merata sehingga tidak menimbulkan pori-pori dalam cetakan.

36
F. Lampiran

Gambar 21. Pengujian Kuat Tekan Mortar

Gambar 22. Mortar yang dikeringkan

Gambar 23. Mortar yang hancur setelah diuji

37
2. FAS dan Nilai Slump
A. Dasar Teori
FAS adalah perbandingan antara berat air dengan berat semen. Biasanya, dalam
membuat beton FAS yang digunakan berkisar antara 0,4 0,6. Semakin tinggi FAS,
maka semakin rendah kuat tekan beton (karena makin banyak air yang dipakai).
Slump adalah ukuran dari kekentalan adukan beton. Kegunaan dari uji slump
ini adalah untuk mengetahui banyaknya kadar air yang ada dalam campuran beton.
Uji slump menggunakan beton segar dan alat berupa kerucut Abrams dan penggaris.
Campuran beton dimasukkan ke dalam kerucut Abrams sebanyak 3 lapisan dengan
ketinggian sama. Setiap lapisan ditumbuk 25 kali dengan menggunakan tongkat baja.
Bagian atas lapisan diratakan dan sisa kotoran di bagian luar kerucut dibersihkan,
kemudian dibiarkan selama 30 detik. Kerucut kemudian diangkat perlahan secara
vertikal. Kerucut abrams disejajarkan di samping beton yang tercetak agar kita dapat
mengetahui penurunan tinggi puncak campuran beton.

B. Pengolahan Data

FAS : 0,55
Semen : 6000 gram
Air : FAS x Semen = 0,55 6000 = 3300

Tabel 27. Penurunan Nilai Slump

Penurunan Nilai Slump (cm)

Slump 4 4 5

Total 13

Rata-Rata 4,34

38
 C. Syarat dan Ketentuan
Menurut PBI 1971, kekentalan adukan beton bergantung pada berbagai
hal, antara lain jumlah dan jenis semen, nilai FAS, jenis dan susunan butir dari
agregat serta penggunaan bahan-bahan pembantu; Kekentalan adukan beton
dapat diperiksa dengan pengujian slump dengan menggunakan kerucut Abrams

Tabel 28. Nilai Slump untuk Berbagai Pekerjaan Beton

No. Uraian Nilai Slump (cm)
Minimum Maksimum
1 Dinding, plat fondasi, fondasi telapak bertulang 5,0 12,5
2 Fondasi telapak tidak bertulang, kaison, konstruksi di 2,5 9,0
bawah tanah
3 Pelat, balok, kolom, dan dinding 7,5 15,0
4 Pengerasan jalan 5,0 7,5
5 Pembetonan massal 2,5 7,5

D. Kesimpulan
FAS mempengaruhi kualitas beton karena besar FAS langsung
berhubungan dengan banyaknya air yang dikandung. Semakin besar nilai FAS
maka kekuatan beton semakin rendah. Nilai Slump berbanding lurus dengan
FAS dalam artian semakin besar nilai Slump maka FAS yang dihasilkan juga
semakin bear (FAS dan Slump saling berkaitan).

E. Saran
Sebaiknya untuk uji slump dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan
data yang akurat. Penentuan nilai FAS juga perlu diperhatikan karena nilai FAS
berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang dibuat.

39
 F. Lampiran

Gambar 24. Pengukuran Penurunan Nilai Slump Beton

3. Kuat Tekan Beton

A. Dasar Teori
Dalam percobaan uji kuat tekan beton, digunakan alat uji yaitu
Compression Aparatus dengan bahan uji yaitu beton silinder berukuran 10x20
cm sebanyak tiga buah. Agregat dan semen yang telah ditentukan volumenya
(menggunakan perbandingan PC:PS:K = 1:2:3), dan fas yang diuji yaitu 0,55.
Pertama-tama tuang semen dan air dalam bak pencampur lalu aduk sampai rata,
kemudian tambahkan setengah dari total pasir yang dibutuhkan lalu aduk
kembali, lalu tambahkan agregat kasar dan aduk kembali, tambahkan pasir dan
agregat kasar lalu aduk sampai semua tercampur dengan rata. Campuran beton
dimasukkan ke dalam cetakan silinder 10x20 cm yang sudah dilapisi oli dengan
pengisian dilakukan dalam tiga lapis dengan ukuran yang sama (masing-masing
1/3 volume silinder) dan ditusuk sebanyak 25 kali. Beton dibiarkan selama 24
jam dan kemudian cetakannya dibuka, rendam beton ke dalam air untuk
pematangan (curing) sampai waktu pengujian. Sebelum pengujian, yaitu 3 hari
setelah pengecoran, beton dikeringkan terlebih dahulu. Setelah kering, timbang
beratnya dan diberi lapisan di bagian atas permukaan beton dengan belerang
yang dilelehkan. Beton kemudian dimasukkan ke dalam alat uji dan diberi gaya

40
 tekan sampai hancur. Gaya tekan yang menyebabkan beton hancur dapat
dihasilkan kokoh tekan beton setelah dibagi luas alas beton tersebut.

B. Pengolahan Data

Tabel 29. Kuat Tekan Beton

No. Perbandingan Berat Penurunan Ukuran Luas Tanggal Gaya Kokoh
Campuran (gram) Slump Contoh Penampang Cor Uji Tekan Tekan
(cm) (cm) (Ton) (MPa)
1 PC:PS:K 3725 9 10 x 20 78.5 24- 31- 9 114,649
2 1:2:3 3717 9 Okt- Okt- 8 101.911
3 3699 8 16 16 4 50,955

Catatan : PC (Gresik) : 261,67 gram

Pasir (Muntilan) : 523,33 gram
Kerikil (1/2) : 2252,95 gram
Air (FAS : 0,55) : 143,92 gram

Diketahui : V silinder = 3,14 x 5 x 5 x 20 = 1570

:=

: pc = 3,60
: ps = 2,37
: k = 2,87
: FAS = 0,55

1
Vpc = 6 x Vsilinder
1
= 6 x 1570

= 261,67 cm
Wpc = pc x Vpc
= 3,6 x 261.67
= 942 gram

41
 2
Vps = 6 x Vsilinder
2
= 6 x 1570

= 523.33 cm
Wps = ps x Vps
= 2,36 x 523.33
= 1240,3 gram
3
Vk = 6 x Vsilinder
3
= 6 x 1570

= 785 cm
Wk = k x Vk
= 2,66 x 785
= 2252,95 gram

Grafik 3. Hubungan Koefisien Kuat Tekan Beton dengan Umur Beton

Grafik Hubungan Koefisien Kuat Tekan

Beton dengan Umur Beton
1.2

0.8
Koefisien

0.6

0.4

0.2

0
0 5 10 15 20 25 30
Umur Beton (Hari)

42
 C. Syarat dan Ketentuan

Tabel 30. Perbandingan Kuat Tekan Beton Berdasarkan Bentuk Menurut PBI 1971

Benda Uji Perbandingan Kuat Tekan

Kubus 15x15x15cm 1
Kubus 20x20x20cm 0.95
Silinder 15x30cm 0.83

Tabel 31. Konversi Kuat Tekan Beton Berdasarkan Umur Beton Menurut PBI 1971
Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365
PC Biasa 0.4 0.65 0.88 0.95 1 1.2 1.33
PC Kekuatan Awal 0.55 0.75 0.9 0.95 1 1.15 1.2
Tinggi

Tabel 32. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari Menurut SNI 15-7064-2004

Kuat Tekan Persyaratan

Umur 3 hari Min. 125 kg/cm
Umur 7 hari Min. 200 kg/cm
Umur 28 hari Min. 250 kg/cm

D. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari 3 benda uji didapati bahwa benda uji tersebut tidak
memenuhi syarat SNI yaitu memiliki kuat tekan minimal 125 kg/cm2 saat umur 3
hari.

E. Saran
1. Menggunakan FAS yang tepat agar mudah dalam mengaduk dan mendapatkan
beton yang baik

43
 2. Dalam proses pencampuran adukan beton, dilakukan dengan merata sehingga
beton memiliki campuran yang homogen dan menghasilkan kuat tekan yang
lebih baik.

F. Lampiran

Gambar 25. Pengujian Kuat Tekan Beton

4. Kuat Tekan Beton dengan Hammer Test

A. Dasar Teori
Dalam percobaan praktikum yang telah dilakukan, hammer beton yang
digunakan adalah Hammer Beton tipe N. Beton yang dipakai adalah beton yang sudah
jadi, dan dipilih permukaan beton yang halus, kering, dan tidak dilapisi plesteran atau
bahan pelapis lainnya. Beton kemudian dibagi bidangnya berukuran 5 x 5 cm
sebanyak 9 kotak dengan 5 titik di setiap kotaknya. Lalu, hammer beton ditembakkan
ke setiap titik yang ada sebanyak sekali tembakan baik secara vertikal maupun
horizontal, dari percobaan tersebut didapatkan nilai rebound R, nilai rebound R dapat
dilihat di jarum pada hammer setelah pengujian. Data nilai rebound R tersebut
dikonversi untuk mengetahui kuat tekan beton. Lalu cari nilai rata-rata nilai kuat tekan
beton tersebut.

44
 Tabel 33. Hasil Percobaan Hammer Test (-900)

Nilai Faktor Nilai Evaluasi Nilai Rata-

No Reboun Koreksi Rebound Rebound fc (MPa) Rata fc Keteranga
d Terkorek Aktual Rata-Rata 1 (MPa) n Posisi
si Titik Hammer

1 37 2,820 39,820 40,178 37,009 37,769

40 2,700 42,700 45,430
39 2,740 41,740 43,658
35 2,900 37,900 37,550
39 2,740 41,740 43,658
35 2,900 37,900 37,550
37 2,820 39,820 40,178
25 3,250 28,250 20,975
(- 90)
27 3,190 30,190 23,904
2 39 2,740 41,740 43,658 38,6698
33 2,980 35,980 33,466
37 2,820 39,820 40,178
35 2,900 37,900 37,550
39 2,740 41,740 43,658
44 2,500 46,500 52,550
35 2,900 37,900 37,550
28 3,160 31,160 25,952
33 2,980 35,980 33,466
3 34 2,940 36,940 35,192 35,4008889
41 2,650 43,650 37,235
38 2,780 40,780 41,982
38 2,780 40,780 41,982
41 2,650 43,650 37,235
38 2,780 40,780 41,982
27 3,190 30,190 23,904
27 3,190 30,190 23,904
34 2,940 36,940 35,192
4 37 2,820 39,820 40,178 40,244
37 2,820 39,820 40,178
38 2,780 40,780 41,982
40 2,700 42,700 45,430
35 2,900 37,900 37,550
41 2,650 43,650 37,235
34 2,940 36,940 35,192
41 2,650 43,650 37,235
34 2,940 36,940 35,192

45
5 38 2,780 40,780 41,982 37,5218889
38 2,780 40,780 41,982
42 2,600 44,600 48,980
37 2,820 39,820 40,178
41 2,650 43,650 37,235
38 2,780 40,780 41,982
27 3,190 30,190 23,904
27 3,190 30,190 23,904
35 2,900 37,900 37,550

Tabel 34. Hasil Percobaan Hammer Test (00)

No Nilai Faktor Nilai Ekivalensi Nilai Rata-
Rebound Koreksi Rebound Rebound fc (MPa) Rata fc
Terkoreksi Aktual Rata-Rata 1 (MPa) Keterangan
Titik Posisi
Hammer
1 41 0 41 42,4 48,53 51,178
47 0 47 53,5
43 0 43 46
47 0 47 53,5
46 0 46 51,6
44 0 44 47,9
44 0 44 47,9
46 0 46 51,6
41 0 41 42,4
2 46 0 46 51,6 51,04
49 0 49 57,3
44 0 44 47,9
47 0 47 53,5
49 0 49 57,3
50 0 50 59,2
40 0 40 40,5
41 0 41 42,4
45 0 45 49,7
3 46 0 46 51,6 50,98
48 0 48 55,4
46 0 46 51,6
45 0 45 49,7
45 0 45 49,7
48 0 48 55,4
44 0 44 47,9
43 0 43 46

46
 46 0 46 51,6
4 46 0 46 51,6 52,04
45 0 45 49,7
45 0 45 49,7
48 0 48 55,4
46 0 46 51,6
50 0 50 59,2
44 0 44 47,9
49 0 49 57,3
43 0 43 46
5 48 0 48 55,4 53,3
47 0 47 53,5
49 0 49 57,3
50 0 50 59,2
46 0 46 51,6
44 0 44 47,9
48 0 48 55,4
45 0 45 49,7
45 0 45 49,7

B. Syarat dan Ketentuan

Metode uji kuat beton pada elemen konstruksi menggunakan hammer beton
diatur dalam SNI 03-4269-1998 : bahwa dalam pengetesan beton di lapangan
membutuhkan hammer test ini karena tidak mungkin membawa sampel beton di
lapangan untuk kemudian dibawa ke laboratorium.

C. Kesimpulan
Pengujian kuat tekan beton dengan hammer beton lebih mudah dan cepat.
Namun, kuat tekan beton yang diuji adalah kuat tekan beton bagian permukaan beton
tersebut saja.
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan, diperoleh tabel hasil pembacaan
Hammer Test dengan hasil pada pembacaan vertikal sebesar 37,769 MPa dan
pembacaan horizontal sebesar 51,178 Mpa
Hal yang mempengaruhi hasil data yang berbeda-beda adalah :
1. Nilai FAS dan slump yang berbeda-beda.
2. Pemakaian bahan (semen, agregat, air) yang berbeda-beda.
3. Umur beton.

47
 4. Proses pembuatan (pencampuran, pengangkutan, penuangan, pemadatan,
perawatan).

D. Saran
Dalam melakukan pengujian kuat tekan beton dengan hammer beton, area yang
diuji harus halus dan tidak keropos agar hasil pengujian lebih akurat, sehingga dalam
proses pencetakan beton harus benar-benar diperhatikan. Untuk mempermudah
penggunaan alat hammer test, maka beton yang diuji disarankan untuk ditandai
terlebih dahulu.

E. Lampiran

Gambar 26. Penandaan Titik pada Beton Uji

Gambar 27. Penggunaan Alat Hammer Test (-900)

48
 Gambar 28. Alat Hammer Test

BAB IV
PEMERIKSAAN BAJA

I. Dasar Teori
Dalam pengujian tarik baja ini, alat yang digunakan adalah mesin uji tarik
yang harus dapat menarik batang baja dengan kecepatan merata dan dapat diatur
dengan kecepatan naiknya tegangan tidak melebihi 1 kg/mm per detik, kertas
grafik,pena, dan penggaris. Baja yang diuji adalah baja ulir 10 (D10) yang
berdiameter 10 mm. Ukur panjang awal baja, lalu baja dijepit pada mesin uji
tarik. Saat baja ditarik, ada bagian dari mesin uji tarik yang mencatat kuat tarik
dan Lu baja, tetapi sebelum percobaan dimuali Lu yang ada di alat harus diset
dan dimulai dari 0. Tulis Fmax dan penambahan panjang yang dialami baja
setelah ditarik sampai putus.

49
 II. Percobaan
A. Pengolahan Data
Tabel 35. Uji Tarik Baja

No. Kode Diameter Lo Lu Fmax max

Benda Berat Pengujian (%) Fyield (kN) yield (N/mm2)
Uji (mm)
(kg,m) (mm) (mm) (kN) (N/mm2)
1 D.16 284,95 9.90 51.15 20 39,1 34 45 441,915 584,888
01

Keterangan : 1 N/mm2 = 1 Mpa = 10 kg/cm2

Lo = panjang mula-mula; Lu = panjang akhir pengujian;
Lu = Pertambahan panjang
Fmax = gaya ultimate
max = tegangan ultimate
Lu
Regangan diketahui dari : 100%
Lo
Fmax
max diketahui dari :
1 1
A = 4 2 = 4 3,14 4.95 4.95 = 19,234 mm2

50
 Grafik 4. Hubungan Beban (P) dengan Pertambahan Panjang (L) Baja

Grafik 5. Hubungan Tegangan () dengan Regangan () Baja

B. Syarat dan Ketentuan

Tabel 36. Jenis dan Kelas Baja Sesuai SII-0136-80

Batas Ulur Kuat Tarik

Jenis Kelas Simbol Minimum Minimum
(N/mm) (N/mm)
BJTP
Polos 1 235 382
24
BJTP
2 294 480
30
BJTP
Deform 1 235 382
24
BJTP
2 294 480
30

51
 BJTP
3 343 490
35
BJTP
4 392 559
40
BJTP
5 490 618
50

C. Kesimpulan
Berdasarkan percobaan didapatkan baja dengan max= 584,888N/mm dan
berdasarkan tabel SII,maka baja tersebut dikategorikan BJTD 40.

D. Saran
Percobaan seharusnya dilakukan 3 kali atau 5 kali agar mendapatkan data yang
akurat, karena dalam pembacaan nilai kuat tarik baja dan pertambahan panjang baja
belum tentu akurat.

E. Lampiran

Gambar 29. Baja sebelum dan sesudah Ditarik

52
LAMPIRAN

53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86