BAB III

PENENTUAN LOKASI FASILITAS-FASILITAS PRODUKSI

3.1. Penentuan Lokasi Fasilitas Produksi

Dalam masa pertumbuhannya perusahaan-perusahaan terus membangun
berbagi fasilitas produksi yang baru danmemperluas fasilitas yang telah ada.
Kegiatan ini melibatkan investasi yangsangat besar yaitu untuk konstruksi
bangunan, mengadakan mesin, peralatan dan sebagainya. Agar investasi dpat lebih
efisien, maka lokasi fasilitas produksi perlu ditentukan dengan tepat, sebab akn
meminimumkan biaya investasi dana biaya operasional baik jangka pendek maupun
jangka panjang dan akhirnya akan meningkatkan daya saing perusahaan.
Perangkap dalam pemilihan lokasi, seringkali perusahaan sering membuat
kesalahan dalam memilih lokasi untuk fasilitas produksinya. Untuk itu diperlukan
perencanaan lokasi yang tepat agar tidak tergelincir kedalam perangkap-perangkap
yang ada. Hal-hal yang dapat menjadi perangkap dalam pemilihan lokasi :
1. Lokasi yang dipilih sulit didapatkan tenaga kerja.
 Timbul masalah tenaga kerja
2. Lokasi yang dipilih terdiri atas tanah dengan struktur yang kurang baik.
 Biaya pengurukan tinggi
3. Lokasi yang dipilih berada diluar kota
 Biaya distribusi tinggi
4. Lokasi yang dipilih sulit untuk membuang limbah
 Bisa dituntut masyarakat sekitar untuk pindah
Pendekatan yang digunakan untuk membuat keputusan mengenai lokasi
adalah Contigency Approach (pendekatan situasional). Faktoro-faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi :

1. Lingungan dan ekologi

Perusahaan perlu memperhatikan lingkungan ditempat fasilitas didirikan, terutama
pabrik yang menghasilkan limbah yang dapat menimbulkan pencemaran dan
suara bising.
2. Kedekatan dengan pasar
 Lokasi yang dekat dengan pasar akan membuat perusahaan memberikan
pelayanan yang lebih baik pda para langganan dan dapat mengurangi biaya
distribusi.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam hubungannya dengan distribusi:
Perusahaan melayani pasar yang luas / yang sempit (luasnya pasar).
Perusahaan memiliki pasar yang luas bebas menentukan pabrik asal dekat
dengan pasarnya. Bisa saja dengan alasan bahwa produk mudah rusak / tahan
lama.
3. Tersedianya tenaga kerja
Tenaga kerja dibutuhkan oleh sebuah pabrik. Sehingga harus sesuai dengan
aktifitas dan spesifikasi pabrik. Tenaga kerja ini akan lebih baik bila dapat diambil
dari daerah setempat yang telah memenuhi persyaratan.
4. Kedekatan dengan bahan baku dan pemasok
Pabrik yang berlokasi dekat dengan bahan mentah dan pemasoknya
memungkinkan mendapatkan pelayanan dari pemasok yang lebih baik dan
menghemat biaya pengadaan bahan baku.
5. Fasilitas dan biaya pengangkutan
Faktor ini bergantung apda besarnya proporsi biaya pengangkutan tanpa
penjualan total. Jika proporsi biaya pengankutan kecil maka faktor biaya angkutan
tidak terjadi suatu pertimbangan yang penting. Namun bila proporsinya besar
harus dipertimbangkan setepat mungkin.
6. Sumber daya alam lainnya
Tersedia sumber daya alam lain perlu diperhatikan, misalnya : kebutuhan air bagi
pabrik semen, kertas, baja, dan sebagainya. Syarat mutlaknya demikian juga
listrik, angin.
7. Harga tanah
Pada umumnya harga tanah yang dekat pemukiman sudahmahal sehingga
diperlukan investasi yang besar pula.
8. Kedekatan dengan pabrik dan gudang yang lain
Faktor ini perlu dipertimbangkan karena mempengaruhi besar kecilnya biaya
distribusi juga dalam persaingan kecepatan menyediakan barang di pasar.
3.2. Metode Transportasi Dalam Keputusan-kepuusa Lokasi
Metoda transportasi adalah suatu teknik riset operasi (operation research)
yang dapat sangat membantu dalam pembuatan keputusan-keputusan lokasi pabrik
atau gudang. Metoda ini terutama digunakan bila perusahaan yang mempunyai
beberapa pabrik dan beberapa gudang bermaksud menambah kapasitas satu
pabriknya atau realoaksi pelayanan dari setiap pabrik serta penambahan pabrik atau
gudang baru.
Secara teknis bmasalah-masalah metoda transportasi sebenar-benarnya
merupakan masalah-masalah khusus dari programasi linear (linear programing).
Beberapa alternatif metoda-metoda untuk memecahkan masalah-masalah
transportasi telah tersedia, yaitu antara lain metoda sudut kiri atas (“northwest
corner” atau “Stepping Stone” method), MODI (modified distributor method) dan
VAM (Vogel’s approximation method). Metoda transportasi memang suatu proses”
trial and error” tetapi dengan mengikuti aturan-aturan yang pasti sampai
menghasilkan penyelesaian dengan biaya terendah. B
Masalah-masalah metoda transportasi sering hanya mempertimbanglan biaya
transportasi atau pengangkutan relatif,tetapi, bila pabrik-pabrik yang berbeda
menghasilkan biaya-biaya yang berbeda pula, maka dua biaya (biaya pabrik dan
biaya transportasi) dapat dijumlahkan untuk mendapatkan biaya pengiriman relatif
yang digunakan dalam analisa.

3.3 Metode Northwest corner atau Stepping Stone

Untuk menguraikan metode ini akan digunakan contoh suatu perusahaan
yang mempunyai dua pabrik di Semarang dan Cilacap. Pada suatu waktu tertentu,
perusahaan mempunyai 13 unit produk yang tersedia di Semarang dan 12 unit di
Cilacap. Perusahaan memperoleh pesanan dari tiga penyaluranya di Surakarta,
Yogyakarta dan Magelang. Menurut pesanan, perusahaan harus mengirim 5 unit ke
Surakarta, 10 ke Yogyakarta, dan 10 ke Magelang. Biaya transportasi per unit antara
kota-kota tersebut di tunjukkan dalam tabel berikut (dalam ribuan) :
Tabel 3.1 : Lokasi Pabrik Ke Tempat Pengiriman

Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang
Dari
Semarang Rp 10 Rp 15 Rp 11
 Cilacap 8 12 14

Bagaimana seharusnya perusahaan mendistribusikan 25 unit produknya ke

masing-masing penyalur di kota-kota yang berbeda untuk meminimumkan biaya
transportasi total ?
Masalah transportasi dapat digambarkan secara jelas dalam bentuk suatu
tabel transportasi, seperti ditunjukkan dalam tabel 3-6. Dalam tabel jumlah produk
tersedia di Semarang dan Cilacap dicantumkan pada kolom yang paling kanan, dan
jumlah kebutuhan dari setiap penyalur terlihat pada baris paling bawah. Biaya
transportasi per unit dari setiap pabrik ke setiap penyalur diletakkan di dalam kotak-
kotak kecil pada tabel. Kotak-kotak besar dalam tabel (matriks) transportasi di sebut
sel. Bila kebutuhan total sama dengan persediaan (kapasitas) total, masalah
transportasi ini disebut masalah transportasi yang seimbang (balanced). Kuantitas
yang diangkut dari setiap pabrik ke tempat tujuan yang berbeda-beda ditunjukkan
oleh variabel-variabel keputusan (X11, X12, ........... X23) dalam sel-sel. Jadi Xij
menunjukkan jumlah produk yang dikirim dari tempat asal pengiriman (baris) i ke
tempat tujuan j (kolom).
Tabel 3-2. tabel transportasi.
Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang Persediaan
Dari

10 15 11
Semarang X11 X12 X13 13

8 12 14
Cilacap X21 X22 X23 12

Kebutuhan 5 10 10 25

Masalah transportasi di atas dapat dinyatakan dalam bentuk linier

programming sebagai berikut :
Minimumkan :
Z = 10 X11 + 15 X12 + 11 X13 + 8 X21 + 12 X22 + 14 X23
Dengan syarat bahwa :
X11 + X12 + X13 = 13
 X21 + X22 + X23 = 12
X11 + X21 =5
X12 + X22 = 10
X13 + X23 = 10
Dan
X11, X12, .......................... X23 > 0
Salah satu cara untuk menemukan alokasi yang optimal (yaitu satu rangkaian
nilai Xij yang menghasilkan nilai fungsi Z optimal) adalah dengan menggunakan
“algorithma”, yaitu suatu metode yang secara sistematik membawa kita pada alokasi
optimal, dari manapun kita memulai perhitungan kita. Proses algorithma dimulai
dengan penentuan “alokasi pertama”, yaitu pola alokasi yang memenuhi syarat-
syarat mengenai “permintaan” dan “kapasitas penawaran”, tetapi belum tentu
optimal. Prosedur alokasi sistematik pertama yang dikenal adalah metode sudut
barat laut (nortwest corner rule) atau sering disebut metode sudut kiri atas.
Penetapan metode ini untuk tabel transportasi kita adalah sebagai berikut :
1. Mulai dari kota “sudut barat laut” (X 11), alokasikan sejumlah maksimum produk
dengan mengingat persediaan pabrik dan kebutuhan. Dari contoh, pabrik
Semarang memiliki persediaan 13 unit, sedangkan penyalur Surakarta
membutuhkan 5 unit. Ini berarti kita mengalokasikan 5 unit untuk penyalur
Surakarta dari pabrik Semarang. Kita masih mempunyai sisa persediaan 8 unit di
pabrik Semarang untuk dialokasikan pada kotak lain.
2. Kemudian, bila Xij merupakan kotak alokasi terakhir maka langkah selanjutnya
adalah mengalokasikan pada kotak X i, j + 1 bila i mempunyai persediaan yang
tersisa, atau alokasi ke Xi + 1, j bila j mempunyai kebutuhan yang belum terpenuhi,
dan seterusnya sampai semua kebutuhan telah terpenuhi. Dari contoh, pabrik
Semarang masih mempunyai persediaan 8 unit, sisa ini dapat kita alokasikan
pada kotak X12 atau X13. Metode sudut barat laut menentukan bahwa kotak yang
terdekat dengan X11 yang dipilih, yakni kotak X1, 1+1 = X12. Kita alokasikan 2 unit
lagi dari pabrik Semarang, tetapi ini belum memenuhi semua kebutuhannya (10
unit). Maka perlu dialokasikan 2 unit lagi dari pabrik berikutnya (Cilacap). Sisa
persediaan pada pabrik Cilacap sebesar 10 unit tidak mempunyai pilihan lain
kecuali dialokasikan ke penyalur Magelang (X 23), sehingga seluruh persediaan
kebutuhan penyalur telah terpenuhi, seperti terlihat pada tabel 3-7. segi empat
(kotak) yang terisi alokasi biasanya disebut segi empat batu, dan yang kosong
 disebut segi empat air. Biaya transportasi total untuk pola alokasi tahap pertama
ini adalah sebesar Rp. 334.000,-, dengan perhitungan sebagai berikut :

Tabel 3-3. Alokasi Pertama dengan Metode Sudut Barat Laut.

Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang Persediaan
Dari

10 15 11
Semarang 5 8 13

8 12 14
Cilacap 2 10 12

Kebutuhan 5 10 10 25

Tabel 3-4. Alokasi Optimal.

Alokasi Jumlah Biaya Biaya total
Unit per unit (dalam ribuan)
(dalam ribuan)

Semarang – Surakarta 5 Rp 10,- Rp 50,-

Semarang – Yogyakarta 8 15,- 120,-
Cilacap – Yogyakarta 2 12,- 24,-
Cilacap – Magelang 10 14,- 140,-
Rp 334,-

Prosedur evaluasi – sel. Sekali lagi “alokasi pertama” di atas belum tentu
optimal (atau dengan biaya total minimum). Oleh sebab itu, langkah selanjutnya
adalah menentukan apakah alokasi sudah optimal atau belum. Untuk menentukan
optimalitas ini suatu prosedur evaluasi-sel diperlukan. Evaluasi sel menyangkut
pengujian sel-sel yang masih kosong (yaitu, sel-sel tanpa nilai yang dilingkari) untuk
memastikan apakah realokasi diperlukan atau tidak.
Prosedur evaluasi-sel dapat diringkas sebagai berikut :
1. Memilih sel (kotak) kosong untuk dievaluasi. Menentukan jalur tertutup (jalur
“minus-plus”) melalui pemindahan secara horizontal dan vertial sampai suatu
nilai yang dilingkari dicapai oleh nilai berlingkaran lainnya dalam kolom atau baris
yang sama.
2. Pemindahan sepanjang jalur tersebut mulai dari sel kosong yang dipilih secara
horizontal atau vertikal sampai mencapai sel kosong yang sama.
3. Memberi tanda plus ( + ) dan minus ( - ) untuk setiap sel dalam jalur, selalu di
mulai dengan tanda plus untuk sel kosong yang dievaluasi.
4. Hitung jumlah biaya transportasi per unit untuk semua sel dalam jalur dengan
memperhatikan nilai-nilai plus dan minus.
5. Ulangi prosedur-prosedur ini sampai semua sel kosong dievaluasi dan masukkan
hasil-hasil tanpa lingkaran.
6. Suatu nilai positif setelah evaluasi sel menunjukkan kenaikan biaya dengan
adanya realokasi; suatu nilai negatif mencerminkan penurunan biaya.
Dalam tabel 3 – 3 dari contoh kita ada dua sel kosong (yaitu, X 13 dan X21).
Mari kita pertama kali mengevaluasi sel Semarang Magelang. Bila kita melakukan
realokasi 1 unit dari sel X 12 ke sel X13, Yogyakarta hanya akan menerima 9 unit. Ada
penurunan biaya transportasi per unit sebesar Rp. 4.000,- dengan adanya
pemindahan ini. Karena Yogyakarta memerlukan 10 unit, dibutuhkan 1 unit
tambahan untuk memenuhi kebutuhan. Dan karena Magelang sekarang mempunyai
11 unit, 1 unit ekstra harus dialokasikan dari sel X 23 ke sel X22. hasilnya adalah
penurunan biaya sebesar Rp. 2.000,-. Jadi, penyelesaian baru menghasilkan
penurunan biaya total Rp. 6.000,-, seperti ditunjukkan bilangan -6, (yaitu, -4 – 2 = -
6 ) dalam tabel 3-4. Ini menandakan adnaya perbaikan, dan realokasi dapat
dilakukan.
Tabel 3-4. Evaluasi Sel
Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang Persediaan
Dari

10 - 15 + 11
Semarang 5 8 -6 13

8 + 12 - 14
Cilacap 1 2 10 12

Kebutuhan 5 10 10 25

Dengan cara yang sama kita mengevaluasi sel Cilacap – Surakarta, di mana
realokasi akan menghasilkan kenaikan biaya sebesar Rp. 1.000,- (-2 + 3 = 1),
sehingga tidak perlu dilakukan. Jadi, nilai positif menunjukkan kenaikan biaya,
sedangkan nilai negatif mencerminkan penurunan. Alokasi pertama dapat dapat
diperbaiki dengan realokasi.
 Realokasi dilakukan melalui suatu jalur tertutup (closed path), seperti terlihat
dalam tabel 3-4. Jalur tertutup selalu mulai dari sel kosong dan diberi tanda plus
( + ), kemudian bergerak kebawah pada kolom yang sama, dan sampai pada sel
yang berisi serta ditandai minus ( - ); dan seterusnya sampai mencapai sel terisi
yang terletak pada baris yang sama.
Perbaikan alokasi. Penyelesaian alokasi pertama seperti ditunjukkan dalam
tabel 3-3 belum merupakan penyelesaian optimal. Hasil evaluasi sel dalam tabel 3-4
menunjukkan bahwa alokasi pertama dapat diperbaiki (untuk mengurangi biaya
transportasi total). Biaya sel X23 bersisi -6 kita tahu bahwa realokasi akan
mengurangi biaya transportasi.
Pertama, bagaimanapun juga, kita menelusuri setiap sel pada jalur tertutup
yang mempunyai bilangan negatif. Dalam jalur tertutup, dan sel yang terisi ditandai
minus pada evaluasi sel. Sel-sel tersebut adalah X 12 dan X23. di antara dua sel yang
ditandai minus kita memilih sel X 12 (atau Semarang – Yogyakarta), yang berisi
jumlah alokasi lebih kecil. Pilihan ini menjamin keseimbangan antara persediaan dari
kebutuhan. Kita mengalokasisebanyak unit yang mungkin dari sel ini ke sel yang
kosong. Karena itu, kita mengirimkan 8 unit dari sel X 12 ke sel X13. sekarang,
Yogyakarta mempunyai persediaan 2 unit dan Magelang mempunyai 18 unit. Ini
melebihi persyaratan “Kebutuhan” untuk menjaga keseimbangan antara persediaan
dan kebutuhan, kita mengirimkan 8 unit dari sel X 23, sel minus, ke sel X22, sel plus.
Realokasi ini menghasilkan pengurangan biaya transportasi per unit sebesar Rp.
6.000,- (- Rp. 4.000,- - Rp. 2.000,- = Rp. 6.000,-). Bila terdapat tiga atau lebih sel
bertanda minus dalam jalur, kita selalu memilih sel yang terisi terkecil untuk
realokasi. Penyelesaian alokasi kedua disajikan dalam tabel 3-5, dengan evaluasi
sel berikutnya.
Tabel 3-5. Alokasi Kedua
Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang Persediaan
Dari

10 15 11
Semarang 5 6 8 13

8 12 14
Cilacap -5 10 2 12

Kebutuhan 5 10 10 25
 Alokasi kedua menghasilkan biaya transportasi total Rp. 286.000,-, yang lebih
murah Rp. 48.000,- (Rp 6.000,- x 8) daripada alokasi pertama. Walaupun telah ada
perbaikan, tetapi hal ini belum merupakan alokasi optimal. Sel kosong Cilacap –
Surakarta masih berisi bilangan negatif bila sel-sel kosong dievaluasi. Kita
mengulang prosedur realokasi ini untuk memperbaiki penyelesaian. Alokasi baru
dapat dilihat dalam tabel 3-6
Tabel 3-6. Alokasi Optimal
Ke
Surakarta Yogyakarta Magelang Persediaan
Dari

10 15 11
Semarang 3 1 10 13

8 12 14
Cilacap 2 10 5 12

Kebutuhan 5 10 10 25

Alokasi baru yang disajikan dalam tabel 3-6 merupakan alokasi optimal,
karena evaluasi sel menghasilkan bilangan-bilangan positif dalam sel-sel kosong.
Biaya transportasi total alokasi optimal ini sebesar Rp 276.000,-, yang Rp 10.000,-
(5.000 x 2) lebih kecil daripada alokasi kedua. Program pengiriman optimal sebagai
berikut :
Tabel 3.7. Biaya Pengiriman Optimal
Alokasi Jumlah Biaya Biaya total
Unit per unit (dalam ribuan)
(dalam ribuan)

Semarang – Surakarta 3 Rp 10,- Rp 30,-

Semarang – Yogyakarta 10 11,- 110,-
Cilacap – Yogyakarta 2 8,- 16,-
Cilacap – Magelang 10 12,- 120,-
Rp 276,-

3.4. Metode VAM (Vogel’s Approximation Method)

Metode sudut barat laut yang telah dibahas di depan tidak praktis untuk
pencarian penyelesaian optimal suatu masalah transportasi yang kompleks.
Perhitungannya banyak memakan waktu karena alokasi pertama lebih berdasarkan
posisi sel dalam tabel, dan bukan biaya transportasi per unit. Metode Vogel atau
Vogel’s Approximation method (VAM) adalah salah satu prosedur alokasi yang
berdasarkan elemen biaya. Metode ini lebih efisien dan praktis. Alokasi pertama
mungkin optimal atau mendekati optimalitas, sehingga waktu perhitungan lebih
cepat. Adapun langkah-langkah pengerjaan metode VAM adalah sebagai berikut :
1. Buatlah matriks yang menunjukkan kebutuhan masing-masing tempat tujuan,
kapasitas masing-masing sumber, dan biaya transportasi per unit, misal seperti
terlihat pada tabel 3-8.
2. Carilah perbedaan atau selisih antara dua biaya terkecil, yaitu biaya terkecil dan
biaya terkecil kedua untuk setiap baris dan kolom. Contoh, selisih biaya terkecil
dan terkecil kedua untuk baris A adalah 3(11-8).
Tabel 3-8 Matriks Masalah Transportasi
Ke
gudang
Dari K L M N Persediaan
pabrik

8 13 12 11
A 20

10 10 14 7
B 35
9 14
15 12
C 45

Kebutuhan 20 35 15 30 100

3. Pilih selisih yang terbesar diantara selisih-selisih yang telah dihitung dalam
langkah (1). Dari contoh kita, kolom N terpilih. Dan kolom ini adalah “calon” untuk
alokasi.
4. Alokasikan sejumlah maksimum tanpa melanggar syarat-syarat kebutuhan dan
kapasitas pada kolom atau baris terpilih yang mempunyai biaya terendah. Dalam
contoh kita, baris B mempunyai biaya terendah (Rp 7,-), sehingga kita alokasikan
30 unit pada sel BN (kolom N baris B). Alokasi sebanyak 30 unit adalah
maksimal untuk sel tersebut karena kebutuhan gudang N adalah 30 unit,
meskipun kapasitas pabrik B adalah 35 unit. Karena “kebutuhan” gudang N telah
terpenuhi, maka kolom N dapat dihilangkan pada langkah berikutnya (atau berarti
tidak diberikan alokasi).
Lihat tabel 3-9.
 Gudang Perbedaan
K L M N Kapasitas baris
A 8 13 12 11 20 3
Pabrik B 10 10 14 7 35 3
C 15 9 14 12 45 3
Kebutuhan 20 35 15 30 Pilihan XBN = 30
Perbedaan kolom 2 1 2 4 Hilangkan Kolom N

5. Kemudian kita melakukan perhitungan perbedaan (selisih) biaya ke dua untuk

setiap baris dan kolom seperti yang kita kerjakan sebelumnya. Dalam hal ini
perlu dicatat bahwa perhitungan selisih kedua ini tidak memperhatikan baris atau
kolom yang telah diberi alokasi. Dari hasil perhitungan selisih kedua ini kita ulangi
prosedur yang sama dalam langkah (3), (4) dan (5), yang menunjukkan bahwa
kotak CL diberi alokasi sebesar maksimal 35 unit tanpa melanggar syarat
kebutuhan dan kapasitas. Kita lakukan perhitungan selisih ke tiga dan seterusnya
sampai semua baris dan kolom sepenuhnya teralokasi seperti terlihat dalam
tabel 3-10.
Bila terdapat 2 atau lebih selisih biaya yang besarnya sama (pada perbedaan
kolom maupun baris), maka dicari biaya transportasi per unit terendah di antara sel-
sel pada baris atau kolom itu, dan kemudian isikan alokasi maksimum pada sel
tersebut. Bila biaya terendah tidak ada, maka pilihlah sel yang diisi berdasar salah
satu baris atau kolom terpilih.

Tabel 3-10. Alokasi Lanjutan dengan Metode Vogel

Gudang Perbedaan
K L M Kapasitas baris
A 8 13 12 20 4
Pabrik B 10 10 14 5 0
C 15 9 14 45 5
Kebutuhan 20 35 15 Pilihan XCL = 5
Perbedaan kolom 2 1 2 Hilangkan Kolom L

Tabel 3-11. Alokasi Lanjutan dengan Metode Vogel

Gudang Perbedaan

K M Kapasitas baris
A 8 12 20 4
Pabrik B 10 14 5 4
 C 15 14 45 1
Kebutuhan 20 15 Pilihan XAK = 5
Perbedaan kolom 2 2 Hilangkan baris A dan kolom
K

Tabel 3-12. Alokasi Biaya Optimal dengan Metode Vogel

Gudang Kapasitas
M
B 14 5
Pabrik
C 14 10
Pilihan XBM = 5
Kebutuhan 15
XCM = 10

3.5. Praktikum Dengan Aplikasi Software QSB atau QM

Praktikum di laboratorium computer untuk mengaplikasikan software QSB
atau QM dengan data-data yang telah dianalisa secara manual.