Upaya Meminimalkan

Slagging & Fouling

Di Boiler

Seri Boiler 1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kamipanjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas semua berkah dan
Rahmat-Nya, buku tentang “Upaya Meminimalkan Slagging dan Fouling di Boiler” ini
dapat diselesaikan oleh team Engineer dari Divisi Engineering II. Kami sampaikan ucapan
terima kasih atas penyelesaian buku ini.

PT. Indonesia Power telah berpengalaman mengelola PLTU Batubara sejak 1984 dan saat
ini juga mendapatkan penugasan PLTU Pembangkit Fast Track Program (FTP-1) yang mana
mempunyai permasalahan yang tidak kalah kompleksnya dibandingkan dengan pembangkit
existing. Pengalaman-pengalaman ini melahirkan expertise-expertise pada bidangnya baik di
di bidang operasi, pemeliharaan dan engineering. Manajemen PT. Indonesia power
mendorong pembinaan keahlian dalam bentuk Community of Expertise khususnya keahlian
teknik untuk menjamin kontinuitas perusahaan dalam jangka panjang.

Buku ini merupakan hasil kerja keras insan PT. Indonesia Power berisikan standard practice,
referensi dan pengalaman dalam menangani slagging dan fouling di Boiler baik dalam
penanganan batubara, pemeliharaan peralatan maupun pengoperasian.

Semoga yang ditulis dalam buku ini dapat bermanfaat dan secara berkelanjutan dapat terus
dikembangkan untuk mendukung keandalan pembangkit di lingkungan PT. Indonesia Power
maupun di lingkungan PT. PLN (Persero)

Direktur Operasi II

Antonius Tyas Resep Artono

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

ii
 KATA PENGANTAR

Assalamuálaikum wr wb.
Segala puji bagi Allah SWT atas semua rahmat dan hidayah yang telah dilimpahkan kepada
kita semua. Buku ini merupakan buku yang disusun dari berbagai sumber dan juga dari
pengalaman-pengalaman dalam mengoperasikan dan memelihara Boiler sub-critical PC baik
yang telah lama dioperasikan (PLTU Suralaya) maupun Pembangkit Fast Track Program
(FTP-1) dengan type Burner Front Wall dan Tangential Boiler.

Permasalahan slagging dan fouling akan berpotensi ada, terutama ketika PLTU banyak
menggunakan batubara Low rank coal (LRC), yang mana terutama di FTP-1 banyak
menggunakan beberapa viariasi batubara baik Medium Rank Coal (MRC) dan LRC.

Beberapa pengalaman baik sisi pengoperasian dan pemeliharaan dapat dipetakan

permasalahan slagging dan fouling akibat desain boiler, mixing batubara, kerusakan peralatan
dan pola pengoperasian. Kiat-kiat dan rekomendasi dituangkan dalam buku ini, dapat
digunakan sebagai referensi dan pedoman untuk meminimalkan slagging dan fouling.

Terima kasih kepada semua pihak yang berkontribusi terhadap buku pedoman dari PLTU
Suralaya, PLTU Lontar, PLTU Pelabuhanratu dan para pihak yang yang
mengimplementasikan, mereview dan memberi masukan.
Semoga Bermanfaat.

Wassalamu’alaikum Wr.Wb
KDIV Engineering II Penyusun : Hari Cahyono
Hari Cahyono Munarto
Didi Rooscote

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

iii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .........................................................................................................ii

DAFTAR ISI .....................................................................................................................iv
I. Latar Belakang ............................................................................................................ 1
II. Tujuan ......................................................................................................................... 1
III. Slagging dan Fouling Boiler ................................................................................... 1
3.1 Pengertian Tentang Slagging & Fouling .............................................................. 1
3.1.1 Pengantar ........................................................................................................... 1
3.1.2 Tingkatan terbentuknya Slagging vs Temperature ....................................... 2
3.2 Faktor - faktor Penyebab Terbentuknya Slagging & Fouling .............................. 3
3.2.1 Design dari Boiler ............................................................................................ 3
3.2.1.1 Furnace Design........................................................................................ 3
3.2.1.2 Burner dan air register design................................................................. 7
3.2.2 Komposisi Batu Bara ........................................................................................ 10
3.2.2.1 Volatile Matter ........................................................................................ 10
3.2.2.2 Char ........................................................................................................ 11
3.2.2.3 Mineral Matter ........................................................................................ 11
3.2.2.4 Ash .......................................................................................................... 11
3.2.2.4.1 Klasifikasi abu ................................................................................. 13
3.2.3 Faktor pengoperasian ...................................................................................... 16
3.2.3.1 Pengaturan udara pembakaran ............................................................ 17
3.2.3.2 Kecukupan Udara pembakaran (Combustion Air) ............................... 19
3.2.3.2.1 Excess Air........................................................................................ 20
3.2.3.3 Pulverized Fuel (PF) terlalu halus. ....................................................... 21
3.2.3.4 Pulverized Fuel (PF) Mill Outlet Temperatur........................................ 22
3.2.3.5 Pembukaan Air Register ....................................................................... 23
3.2.3.6 Soot blower operation............................................................................ 23
3.2.4 Kerusakan Peralatan ........................................................................................ 24
3.3. Dampak Slagging dan Fouling........................................................................... 26
3.4. Solusi Mengatasi Slagging................................................................................. 27
IV. Kesimpulan ............................................................................................................. 30
V. Saran ......................................................................................................................... 30
REFERENSI .................................................................................................................. 31
LAMPIRAN ..................................................................................................................... 32

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

iv
 MEMINIMALKAN SLAGGING
DAN FOULING DI DALAM BOILER

I. Latar Belakang

Slagging dan fouling merupakan fenomena yang berkaitan langsung terhadap

penanganan ash pada industri pembangkit listrik berbasis batubara. Slag umumnya
terbentuk pada temperatur tinggi di daerah dinding refraktori boiler yang terkena
radiasi panas. Perkembangan slagging timbul pada berbagai jenis rentang gas
buang, suhu permukaan, karakteristik abu, kondisi disain dan operasi yang terkait
dengan combustor. Pemahaman yang tepat tentang dasar-dasar slagging
merupakan langkah penting untuk perbaikan desain boiler dan masalah ash.
Beberapa perumusahan masalah terkait fenomena slagging dan fouling adalah
sebagai berikut:
1. Dampak dari pertumbuhan slagging dan fouling yang tidak terkendali
mengakibatkan pertumbuhan volume endapan yang cukup cepat sehingga
 Akan menutup bagian bawah boiler / bottom yang tentunya akan
mengganggu proses operasi dan untuk pembersihannya harus
membutuhkan shutdown unit.
 Mengakibatkan timbulnya peta baru dalam proses terbentuknya
endapan yang sebelumnya terbentuk di area wall blower berpindah ke
area burner.
2. Dengan tertutupnya heating surface pipa boiler oleh slagging akan
menyebabkan terganggunya proses heat transfer yang menurunkan efisiensi
plant secara keseluruhan.
3. Diperlukan strategi operasi dan pemeliharaan sesuai best practice yang dapat
mengurangi laju pertumbuhan salgging dan fouling pada boiler

II. Tujuan
1. Memberikan penjelasan mengenai slagging dan fouling berdasarkan referensi
berbagai literature dan pengamatan terhadap fenomena terbentuknya slagging.
2. Memberikan rekomendasi baik dari sisi operasi, pemeliharaan dan engineering
dalam menangani dan mengantisipasi fenomena slagging dan fouling, dan
dampak lain sehingga derating dan outage dapat dihindarkan
3. Meningkatkan kehandalan dan effisiensi unit

III. Slagging dan Fouling Boiler

3.1 Pengertian Tentang Slagging & Fouling

3.1.1 Pengantar

Pada proses pembakaran batubara akan menyisakan partikel-partikel kecil dari

abu (Ash) yang akan mengakibatkan masalah endapan atau terbentuknya

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

1
 lapisan (deposit) pada permukaan peralatan penyerap panas (heating surface)
dari Flue gas. Hal ini terjadi diakibatkan oleh banyak faktor, antara lain:
 Komposisi partikel Fly ash
 Besaran dan bentuk partikel Fly ash
 Temperatur permukaan pemanas
 Kecepatan flue gas yang dapat mempengaruhi pengendapan dari Ash.

Endapan dari Ash yang terjadi pada temperatur tinggi di definisikan sebagai slagging
dan fouling. Definisi slagging dan fouling dapat dijelaskan sebagai berikut [1]:

 Slagging
Deposit yang terjadi akibat mencairnya abu pada permukaan dinding dan
permukaan lain (ash hopper slope, superheater, coal burner) yang yang terkena
pemanasan secara Radiasi di Furnace dari panas hasil pembakaran. Slagging
juga dapat berkembang ke daerah konveksi apabila temperatur gas tidak turun.
 Fouling
Terbentuk dari endapan Ash bertemperatur tinggi pada daerah permukaan
penyerap panas konveksi seperti superheater, reheater economizer yang tidak
terkena pemanasan dari panas radiasi dari Furnace. Secara umum, fouling
terjadi akibat penguapan dari elemen volatile inorganic dari batubara selama
pembakaran. Elemen ini terkondensasi pada partikel ash dan permukaan panas
menyebabkan semacam perekat yang menjadikannya deposit

3.1.2 Tingkatan terbentuknya Slagging vs Temperature

Terbentuknya slagging pada Furnace sangat tergantung pada temperatur Flue Gas
didalam Furnace. Semakin tinggi temperatur Furnace semakin tinggi kecepatan
perubahan bentuk dari slagging yang terbentuk. Dibedakan dalam 4 jenis bentuk
sebagai berikut [1]:

Tabel 1. Tahapan terbentuknya slagging dari tiga tipe batubara terhadap temperature

Tingkatan Ash Fusion Temperatur beberapa Jenis Coal (oC)

No terbentuknya Sub.Bitumi Lignite
Bukit Asam Design
slagging Nus USA USA
1 Initial Deformation 1246 1132 1279 1279
2 Softening 1254 1198 1395 1395
3 Hemisperical 1257 1210 -
4 Fluid 1268 1254 1443 1443

Apabila temperatur Furnace melebihi temperatur tersebut (diatas), maka akan

terjadi slagging dalam bentuk dan tingkatan sebagaimana yang tercantum pada
tabel 1.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

2
3.2 Faktor - faktor Penyebab Terbentuknya Slagging & Fouling

Ada beberapa penyebab terbentuknya slagging dan fouling, yaitu:

 Desain dari boiler
 Burner dan air register.
 Komposisi batubara.
 Pengoperasian
 Kerusakan Peralatan

3.2.1 Design dari Boiler

3.2.1.1 Furnace Design

Furnace dipersyaratkan dapat menyerap sebagian panas yang ditimbulkan

dari hasil pembakarannya untuk mendinginkan Furnace dari temperatur yang
berlebihan.
Hal ini berkaitan dengan dimensi (lebar, tebal, tinggi) dari furnace tersebut.
Untuk kapasitas produksi yang sama dari Boiler yang berbeda dengan jenis batu
bara yang berbeda maka berbeda pula dimensi dari Furnace tersebut. Semakin
rendah kualitas batubara yang dibakar diperlukan dimensi furnace (luas panas) yang
lebih besar daripada bila menggunakan batubara yang lebih tinggi kualitasnya.
Sebagai ilustrasi dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Perbandingan luas furnace terhadap jenis batubara [1]

A B C
Furnace 660 MW Furnace 660 MW Furnace 660 MW
Bituminus Sub.Bituminus Lignite
Coal Fired Coal Fired Coal Fired
Size : 3.433 m2 Size : 4.183 m2 Size : 5.312 m2
Luas permukaan Furnace B adalah 1,2 kali Furnace A
Luas permukaan Furnace C adalah 1,55 kali Furnace A
Pada pembangkit terjadi perubahan peta slagging, pada tahun-tahun
sebelumnya dengan membakar batubara jenis nilai Kalor Rendah beberapa kali
terjadi slagging pada daerah mendekati Furnace outlet.
Hal ini terjadi karena batubara nilai kalor tinggi PF (Pulverized Fuel)
cenderung kasar sehingga memerlukan waktu lebih lama untuk terjadi proses
pembakaran sempurna, sehingga konsentrasi panas tertinggi terjadi pada Furnace
sebelah atas
Sementara untuk batubara nilai kalor rendah, umumnya sangat lunak PF nya
sangat halus untuk PF yang lolos 200 Mesh lebih dari 90% sehingga sangat mudah
dan cepat menyala dalam waktu yang singkat sehingga terjadi perubahan titik panas
tertinggi didalam furnace yang semula terjadi pada Furnace sisi atas menjadi
didaerah Burner (lihat gambar 1). Umumnya sering terjadi slagging pada daerah
burner sementara didaerah Furnace sisi atas bersih.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

3
 Flue Gas
Reheater

Posisi terbentuknya slagging

dengan batubara kalori 5000 –
5200 kcal (Design) Superheater

Bersih karena ada soot

Wall Blower blower
Zona
Posisi terbentuknya slagging dengan
batubara kalori
4000 – 4500 kcal (kalori rendah) Furnace
Burner Burner
Front Rear

Penumpukan slagging furnace yang

jatuh ke boiler bottom

Boiler bottom

Gambar 1. Perubahan posisi terbentuknya slagging karena perubahan nilai kalor batu bara

Gambar 2. Slagging dan fouling yang terjadi pada tube boiler

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

4
 Zona Temperatur
tertinggi
(Sering terjadi slagging
Zona Wall Ringan)
Soot Blower
FrontBurner
Rear
D E Burner
B
Front
Burner
C
A
Zona
temperatur tertinggi
Terjadi Slagging
pada zona burner

Typical / Model Flame pada Typical / Model Flame pada

Boiler 1-4 bila membakar Boiler 1-4 bila membakar
Batubara Nilai Kalor Rendah Batubara sesuai design

Gambar 3. Bentuk flame berdasarkan batubara nilai kalori rendah dan nilai kalor design yang
memyebabkan perubahan titik panas dalam furnace

Untuk proses pembakaran PF sampai sempurna sangat ditentukan oleh tiga faktor
yaitu:
1. Temperatur dari PF pada Burner Throat.
2. Turbulensi dari PF dan Combustion Air pada Burner Throat, yang dipengaruhi
oleh Jenis Burner dan Air Register.
3. Time yaitu waktu atau Jarak yang diperlukan dari PF mulai penyalaan keluar
Burner Throat sampai PF tersebut terbakar sempurna di Furnace

Gambar 4. Pengaruh ukuran furnace terhadap potensi terbnetuknya slagging [1]

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

5
 Standard Pengaruh terhadap
NO URAIAN Actual
/Design proses combustion

Luas area burner zone yang

kurang memadai untuk Penyerapan panas
1 2.535 m 2 2.464 m 2
pembakaran batubara NK kurang memadai
rendah
Time / waktu (T Ketiga)
untuk terjadi
Fines PF dari (batubara NK
pembakaran sempurna
rendah) yang lolos 200 mesh Sekitar
2 60%-70% pendek. PF 50 Micron
keluar pulverizer terlalu tinggi 90%
atau lebih kecil akan
(terlalu halus)
terbakar sempurna
kurang dari 2 second.
Initiate penyalaan
(devolition) lebih cepat
3 Volatile matter yang tinggi 30,3% 42,95% dan diikuti pembakaran
Char dari PF yang
sangat halus.
Kandungan Mineral
Menurunkan fusion
4 khususnya Iron yang tinggi 4,6 % 35,2%
temperatur dari Ash.
35,2%
Air Fuel Ratio pada
1:8,4 atau Dibawah Pembakaran kurang
5 pembakaran batubara NK
lebih 1:8 sempurna.
rendah kurang mencukupi

Jika dirangkum, permasalahan terjadinya slagging di zona burner ketika

membakar batubara adalah:

Volatile matter yang tinggi mengawali pembakaran yang lebih cepat diikuti
terbakarnya Char (arang) dari Pulverized Fuel (PF) dengan fineness yang sangat
halus (90%), terjadi semacam spontaneous combustion sehingga untuk membakar
Char sampai sempurna memerlukan waktu yang lebih pendek bukan secara
gradual, terjadilah kenaikan temperatur Ruang bakar di Zona Burner yang sangat
tinggi. Kenaikan panas yang sangat tinggi tersebut kurang terserap di Zona Burner
karena luasan penyerapannya agak kurang, ditambah lagi dengan unsure mineral
Iron (Fe) yang tinggi maka terjadilah slagging di daerah/zona Burner. Gas
pembakaran menuju Furnace sisi atas justru temperatur sudah menurun.
Lain halnya bila membakar batubara NK standard pembakaran lebih lambat
karena Char akan terbakar habis pada waktu / jarak yang lebih panjang kenaikan
temperatur diserap pada luasan yang lebih besar sehingga kenaikan temperatur
Ruang bakar masih dalam batas normal (dibawah Fusion temperatur Ash).

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

6
3.2.1.2 Burner dan air register design

A. Front Wall

Burner dan Air Register sangat menentukan sempurna atau tidaknya suatu
pembakaran, menentukan bentuk Flame, serta menentukan emisi NOx pada Fly Ash
yang keluar Boiler.
Pembangkit dengan Conventional Circular Burner dilengkapai dengan Coal
Impeller dan Single Air register, sedangkan untuk boiler yang menggunakan Dual
Register Burner (DRB) termasuk jenis Low NOx burner yang dapat menurunkan
sekitar 50% dari NOx dibanding Circular Burner.

Fungsi Burner dan Air Register yaitu untuk menentukan bentuk dari Flame.
Flame dapat diatur menjadi panjang, pendek, atau melebar sehingga flame tidak
langsung menjilat dinding wall tubes sekitar burner maupun burner throat. Bila hal ini
terjadi akan mengakibatkan slagging menempel pada dinding atau terjadi slagging
corrosion pada wall tubes.

 Menyebar / mengaduk campuran PF + Primary Air dan Combustion Air

diharapkan flame akan stabil dan terjadi pembakaran sempurna serta tercapai
temperatur tertinggi diruang bakar pada daerah Wall Blower dengan
penggunaan soot blower sehingga bila terjadi slagging dapat dikendalikan oleh
soot blower pada area wall blower.

 Mengendalikan NOx, seperti pada PLTU Suralaya khususnya untuk burner

Jenis Dual Burner Register ( DRB Unit 5-7) terdapat 2 Air Register yakni yang
pertama Inner Register berfungsi membentuk dan menstabilkan Flame dan
yang kedua Outer Register berfungsi untuk mencukupi combustion Air untuk
mencapai pembakaran yang sempurna dan menghasilkan NOx yang lebih
rendah dibanding dengan burner Circular Burner yang hanya dilengkapi oleh
satu Air Register yang lebih sulit untuk mengendalikan stabilitas flame, bentuk
flame maupun sebaran dari campuran PF + Primary Air dan Combustion Air
didalam Furnace.

Perlu disampaikan disini tentang arrangement Burner yang terdiri dari 7 burner
setiap level jarak antar burner lebih dekat dibanding Unit 5-7 yang setiap level terdiri
6 burner. Hal ini sangat berpengaruh pada peningkatan temperatur didaerah burner
itu sendiri.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

7
 Zona
Superheater
dan reheater
Tempering gas
Inlet duct
Zona Temperatur
tertinggi
(Sering terjadi slagging
Zona Wall Ringan)
Soot Blower

Front Furnace Rear

Front Rear
Burner Burner
Burner Burner

Gas
Recirculation
Inlet duct

Typical / Model Flame pada

Arrangement pada Boiler Boiler 1-4 bila membakar
1-4 Batubara sesuai design

• Bila menggunakan Batubara NK tinggi terjadi

konsentrasi temperatur tertinggi Pada Furnace
di Zona Wall Soot Blower Keatas.Sehingga
kerap terjadi Slagging pada Zona menjelang
Gas Exit Furnace

• Bila menggunakan Batubara NK rendah

Zona Wall
Soot Blower terjadi konsentrasi temperatur tertinggi pada
FrontBurner Zona Burner / dibawah Zona Wall Soot Blower
Rear
D E
, sangat berbahaya bisa menutup Burner
Burner Bentuk flame dipengaruhi oleh nilai kalori,
B Throat.dan air register
burner
C
A
Zona
temperatur tertinggi
Typical / Model Flame padaBoiler
Terjadi Slagging 1-4 bila membakar Batubara Nilai
pada zona burner Kalor Rendah

B. Tangential-fired boiler

Dalam tangentially fired boiler, empat windboxes (kotak udara pembakaran)

disusun, satu di setiap sudut boiler. Oil dan gas burner berada pada tingkat atau
ketinggian yang berbeda dari windboxes. Batubara, minyak dan gas burner
tersusun di antara nosel udara atau kompartemen udara. Artinya, nosel udara
disusun antara tangkai gas, satu di bawah spud gas bawah dan satu di atas spud
gas atas. Aliran udara bakar dan pembakaran dari pembakar atau kompartemen
ini diarahkan secara searah ke lingkaran imajiner di tengah boiler. Proses ini
menciptakan gerakan pusaran turbulen dari gas bakar, udara dan gas panas
yang mendorong pencampuran, ketersediaan energi penyalaan dan dengan
demikian meningkatkan efisiensi pembakaran [2]

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

8
 Gambar 5. Tangential-Fired Burner [2]

Dalam sistem tangensial fired boiler, batubara di pulverisasi dalam mill dan
dibawa oleh udara utama (primary air) ke boiler melalui coal pipe. mill biasanya
merupakan aliran udara yang konstan dan memiliki output spesifik batu bara
tergantung pada sifat batubara seperti kekerasan, kelembaban, dan kehalusan yang
mempengaruhi output mill. Dalam system direct tangensial fired, batu bara bubuk
dari mill langsung di transfer ke boiler. Sifat batubara seperti FC / VM (Fixed Carbon
/ Volatile Matter), ukuran partikel, oksigen, nilai kalor batubara, reaktivitas, dan kadar
abu tampaknya merupakan variabel yang paling penting untuk pembakaran
batubara bubuk pada tangensial fired boiler, dan sangat saling terkait Jumlah total
batubara yang akan pulverisasi untuk ukuran boiler tertentu pada efisiensi yang
dirancang akan bergantung pada nilai kalor batubara. Karena kandungan abu di
batu bara naik, nilai kalori per satuan massa batubara turun. Hal ini meningkatkan
massa batubara untuk dipersiapkan, yang pada gilirannya meningkatkan jumlah mill
atau ketinggian yang dibutuhkan dalam system tangensial firing. Udara sekunder
yang dibutuhkan untuk pembakaran dikirim ke boiler melalui windbox yang
menampung nosel batubara, oil guns, dan nosel udara sekunder. Di balik nosel
batubara ada fuel-air damper yang digunakan untuk menjaga agar api tidak jauh dari
nosel batubara paling tidak satu meter dari ujungnya. Hal ini diperlukan untuk
mencegah tip nosel batubara agar tidak terbakar akibat radiasi dari nyala api
batubara. Bagian depan api didominasi oleh bahan volatil di batubara dan damper
udara bakar dimodulasi untuk mengendalikan bagian depan api. Saat damper udara

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

9
bahan bakar dibuka, udara sekunder melewati damper ini dan secara fisik
mendorong api menjauh. Namun, saat depan api sudah jauh dari ujung nosel,
damper udara bahan bakar harus ditutup sepenuhnya

Tabel diatas merupakan perbandingan perbedaan konsumsi batu bara yang

digunakan dalam pembakaran. Ketika kita menggunakan batu bara PRB maka,
beberapa jenis masalah yang mungkin terjadi pada boiler dengan jenis tangential-
fired boiler selama operasi boiler actual adalah sebagai berikut [3]:

(1) slagging, karena berasal dari kategori lignitic ash dengan indeks slagging
dan fouling menengah-tinggi terutama karena suhu ash melting yang rendah (1180-
1220°C). (2) Konsumsi batubara 250-280 ton/jam pada beban penuh karena nilai
kalorinya rendah; Jauh lebih tinggi daripada batubara bituminous biasa yang
digunakan oleh IEC. Ini berarti boiler tidak bisa dioperasikan pada beban penuh
karena keterbatasan sistem penanganan dan kemampuan pulverizers. (3) Efisiensi
boiler rendah karena kadar air yang tinggi dan kecenderungan pengotoran dan
slagging yang tinggi. Heat rate unit akan meningkat dan efisiensi boiler akan
berkurang. (4) Peningkatan reheater dan superheater spray yang cukup banyak,
karena penurunan airheaters.

3.2.2 Komposisi Batu Bara

Beberapa unsur dari kandungan batu bara yang berpengaruh terhadap

kemungkinan terjadinya slagging di furnace boiler antara lain

3.2.2.1 Volatile Matter

Unsur Volatile matter dalam batubara adalah unsur yang terbakar duluan
sebelum Char (arang, carbon) mulai terbakar. Semakin tinggi Volatile Matter
semakin cepat terbakar. Sebaliknya semakin rendah unsure Volatile Matter semakin
sulit untuk memulai penyalaan dari pembakaran. Tipikalnya, deposit dari fouling
terdiri atas mineral logam alkali seadngkan seposit slagging kaya akan kandungan
dari besi (Fe). Initial pembentukan deposit fouling terdiri dari NaCl dan KCl yang
bertindak sebagai perekat/lem untuk partikel ash yang terbentuk pada temperatur
titik leleh eutektik. Unsur mineral volatile seharusnya tidak dibiarkan dan harus
dikunci dalam artian perlu terikat dengan unsur lain. Jika unsur natrium ini terkunci
maka tidak ada waktu bagi unsur untuk mengalami volatile. Penambahan suatu
senyawa inorganik pada batu bara dapat menurunkan secara signifikan kelarutan Na
di dalam ash temperatur tinggi. Injeksi senyawa tembaga oksiklorida diharapkan
dapat mengurangi kencenderungan pembentukan dari deposit

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

10
3.2.2.2 Char
Char merupakan unsur dalam batubara yang menghasilkan panas terbesar.
Semakin halus hasil grinding dari Pulverizer dari Char tersebut semakin cepat
terbakar dengan sempurna. Batasan optimal fineness adalah 70% lolos pada 200
mesh dengan ukuran 50 Micron akan terbakar sempurna dalam 1 sampai 2 detik.

3.2.2.3 Mineral Matter

Unsur mineral dalam batu bara bertendensi menyebabkan terjadinya slagging
atau fouling dari pada fly ash. Yang mesti dipertimbangkan dalam desain furnace
dan burner untuk mendapatkan temperatur dari flame diinginkan adalah besaran
kandungan dari mineral-mineral tersebut yang menentukan slagging dan fouling
Index dari batubara tersebut (dicantumkan pada tabel 3). Slagging index low,
medium, high atau severe sangat tergantung kandungan dari Calcium, Iron,
Magnesium dan Natrium.

Tabel 3. Slagging Index [3]

3.2.2.4 Ash

Setiap Jenis batubara memiliki temperatur leleh / pijar (fusion) dari fly ash nya
masing-masing. Apabila Ash Fusion temperatur Fly ash lebih rendah dari temperatur
Furnace maka akan terjadi slagging pada furnace dan menempel pada wall tube,
burner throat atau jatuh langsung ke bottom boiler dan dihandling oleh submerged
scrapper conveyor sehingga temperatur ash fusion harus lebih tinggi dibandingkan
dengan temperatur furnace. Potensi untuk terbentuknya slagging atau fouling
tergantung juga sifat atau type ash tersebut apakah bersifat Bituminous Ash atau
Lignitic Ash.
Tipikal temperatur fusi abu batubara bituminous ditentukan menggunakan
standar American Society for Testing and Materials (ASTM) D1857 [4]. Untuk
melakukan pengujian, cone abu ditempatkan di laboratorium furnace (laboratorium
untuk uji abu batubara) dan furnace dipanaskan perlahan. Temperatur furnace
dicatat pada empat titik karena deformasi cone abu. Fuel dengan temperatur ash
fusion yang tinggi diketahui sebagai “boiler friendly”. Fuels dengan ash fusion
temperatur rendah lebih presisi saat tuning combustion dan meningkatkan
sootblowing untuk mencegah deposit slag.

Tabel dibawah adalah coal ash fusion berdasarkan ASTM D1857 [4]. Yaitu
temperatur dari analisis ash fusion. Kondisi ash dapat diestimasikan baik di dalam
furnace dan keluaran furnace jika temperatur diketahui.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

11
 Pada contoh ini, analisis coal ash menunjukkan temp fluids di dalam
“reducing atmosphere” dari 2410F. Lalu, jika ada jalur dari produk combustion yang
fuel rich dan masih aktif membakar, lalu ini dalam fakta “reducing atmosphere” untuk
jalur tertentu dari fuel rich produk pembakaran. Dalam prakteknya, akan
menghasilkan dari satu burner bahwa heavy fuel dan jalur udara.

Tabel 4. Perbandingan komposisi batu bara design antara bukit asam dan arutmin

No Unsur Satuan Boiler Design BB Bukit Asam BB. Arutmin

1 Volatile Matter % by W’t 30,3 32,06 42,95
2 Fixed Carbon % by W’t 38,3 34,91 22,31
3 Moisture Content % by W’t 23,6 27,65 34.83
4 Ash Content % by W’t 7,8 5,48 1,18
5 Suphur Content % by W’t 0,4 0,26 0,13
6 Hard Grove Index (HGI) 61,8 57
7 Heating Value (Kcal/kg) 5.242 5.025 4.392

Batubara dari PT Arutmin adalah salah satu Jenis batubara yang

kualifikasinya termasuk dibawah Bukit Asam (rendah), yang menonjol adalah
Volatile Matter dan Heating Valuenya dibanding dengan batubara Bukit Asam atau
Design Boiler.
Tabel 5. Perbandingan Komposisi Ash antara Design, Bukit Asam dan Arutmin

BB. Bukit
No. Unsur Satuan Boiler Design BB. Arutmin
Asam
1 Silica (SiO2) % by W’t 59,4 75 27
2 Iron (Fe2O3) % by W’t 4,6 7 35,2
3 Aluminium Oxida (Al2O3) % by W’t 24,7 33 6,25
4 Calcium Oxide (CaO) % by W’t 3,1 3 9,6
5 Magnesium Oxide(MgO) % by W’t 1,7 1,5 9,5
6 Sodium Oxide(Na2O) % by W’t 2,5 3,5 0,14
7 Pottassium Oxide (K2O) % by W’t 0,5 0,7 0,35
8 TitaniumDioxide (TiO2) % by W’t 0,8 - 0,77

Yang perlu perhatikan dari tabel di atas adalah kandungan component Iron
(Fe) yang cukup tinggi. Senyawa-senyawa Fe dalam bentuk
(FeO3,FeS2,FeCO3,Fe3O4 dst) sangat berpengaruh terhadap karakteristik dan
melting point temperatur dari Ash , Semakin tinggi Fe semakin menurunkan Melting
temperatur dari Ash.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

12
 Optimasi fuel input termasuk memastikan bahwa:
1. Coal fineness mengikuti panduan: setidaknya 70% passes a 200 mesh
screen dan kurang 0.2% sisa di 50 mesh screen [5] dengan sample yang
representative. Gambar dibawah menunjukkan efektifitas dari fineness.

Gambar 5. Variasi mill output dengan fineness dari produk mill [6]

2. Distribusi coal pada setiap burner harus balance kurang lebih 10%

3.2.2.4.1 Klasifikasi abu

Abu batubara diklasifikasikan dalam dua kategori yang didasarkan atas

komposisi kimianya. Abu batubara lignite memiliki kandungan Fe2 O3 > CaO + MgO.
Abu batubara bituminous memiliki kandungan Fe2O3 < CaO + MgO. Besi atau
senyawa Fe2O3 memiliki sifat, semakin tinggi kandungannya semakin menurunkan
initial deformation temperature dari abu yang ada dan memperbesar perbedaan ash
fusbility antara kondisi oksidasi dan kondisi reduksi dimana kondisi reduksi memilik
temperature leleh abu lebih rendah dari kondisi oksidasi. Baik abu dengan
kandungan bas tinggi (Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O) atau abu dengan kandungan
asam tinggi (SiO2, Al2O3, TiO2) memiliki ash fusion dan melting temperature yang
tinggi. Tetapi keberadaaan komposisi basa didalam abu ber-asam tinggi cenderung
memngurangi melting temperature dan viskositas abu. Langkah pertama dalam
menghitung slagging dan fouling index harus berdasarkan tipe abunya.

Slagging & Fouling Index untuk abu bituminous (SI)

Perhitungannya berdasarkan perbandingan ‘basa’ terhadap ‘asam’ dan persen

berat, pada kondisi ‘dry basis’ sulfur di dalam batubara, perbandingan ini
menunjukkan tendensi abu untuk membentuk dengan temperatru melting rendah.
Kandungan sulfur memberikan indikasi jumlah besi yang berada sebagai pyrite.
Berikut klasifikasi potensi terjadinya slagging menggunakan Si [1]. Contoh
perhitungan terdapat pada lampiran.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

13
 Gambar 6. Pengaruh kandungan besi terhadap temperature fusi abu batubara [1]

Slagging Index untuk jenis abu bituminous

SI = (B/A) x %S

Dimana :
B : CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + K2O
A : SiO2 + Al2O3 + TiO2
S : %berat sulfur pada kondisi batubara bebas moisture (dry coal basis)

Range
Low Medium High Severe
Si<0.6 0.6<Si<2.0 2.0<Si<2.6 Si>2.6

Fouling index untuk abu bituminous (Fi’b)

fouling index untuk abu bituminous diperoleh dari sintering strength

characteristics menggunakan kandungan sodium pada abu batubara dan
perbandingan basa terhadap asam sbb:

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

14
 Gambar 7. Pengaruh total kandungan Na2O terhadap laju deposisi [1]

Fib = (B/A) x Na2O

Dimana : B = CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + K2O

A = SiO2 + Al2O3 + TiO2
Na2O = % berat berdasarkan analisa abu batubara
Klasifikasi potensi fouling menggunakan Fi sbb:

Low Medium High Severe

Fi < 0.2 0.2 < Fi < 0.5 0.5 < Fi < 1.0 Fi > 1.0

A. Slagging & Fouling index untuk abu lignitic (Rs)

Slagging index untuk abu lignitic berbasis pada ASTM temperature fusibility abu,
dimana temperature fusibility ini menunjukkan batasan temperature dimana plastic
slag mulai terbentuk. Berikut klasifikasi potensi terjadinya slagging menggunakan Rs
[1]. Contoh perhitungan terdapat pada lampiran.
Slagging Index untuk jenis abu lignitic

Rs = ((Max HT) + 4 (Min IT)) / 5

Dimana :
B : CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + K2O
A : SiO2 + Al2O3 + TiO2
S : %berat sulfur pada kondisi batubara bebas moisture (dry coal basis)

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

15
 Range
Low Medium High Severe
2450 < Rs 2250 < Rs < 2450 2100 < Rs < 2250 Rs < 2100

Metode lain yaitu dari B&W yang memprediksi berdasarkan antara viscosity (Siv)
dan temperature dari pada abu. Index ini berlaku untuk batubara baik bituminous
atau lignite, tetapi pengukuran viscosity abu harus dilakukan

Siv = (T250 oxid) - (T10000 red)/97.5 (fs)

Dimana:
T250 oxid = temperature, F, sehubungan dengan viscosity 250 poise pada
atmosfer oksidasi
T10000 red = temperature, F, sehubungan dengan viscosity 10000 poise pada
atmosfer reduksi
‘fs’ adalah hubungan factor berdasarkan temperature rata-rata dari oksidasi dan
reduksi (Tfs) terkait dengan suatu viscosity 2000 poise.

Klasifikasi potensi slagging menggunakan Siv sbb

Low Medium High Severe

Siv < 0.5 0.5 < Siv < 1.0 1.0 < Siv < 2.0 Siv > 2.0

Fouling Index untuk abu lignitic (Fi’I)

Klasifikasi fouling untuk batubara abu lignitic didasarkan kandungan sodium pada
abu batubara sebagai berikut: Bila CaO + MgO + Fe2O3 > 20% berat batubara

Jika CaO + MgO + Fe2O3 > 20% berat batubara

Na2O < 3 = low to medium
3 < Na2O < 6 = high
Na2O > 6 = severe
Jika CaO + MgO + Fe2O3 < 20% berat batubara
Na2O < 1.2 = low to medium
1.2 < Na2O < 3 = high
Na2O > 3 = severe

3.2.3 Faktor pengoperasian

Beberapa pertimbangan dari segi operasi yang dapat mempengaruhi

temperatur, dimana operator harus hati-hati adalah:
1. Slagging cenderung bermasalah besar pada beban tinggi hal ini karena pada
beban tinggi butuh banyak panas yang dihasilkan pada volume ruang bakar yang
sama sehingga temperatur cenderung lebih tinggi kemudia abu lebih cepat mencair
dan berubah menjadi slag.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

16
 2. Dampak terjadinya slagging cenderung lebih sedikit masalahnya apabila
menggunakan udara lebih. Hal ini karena temperatur abu cenderung lebih rendah
dengan adanya udara lebih

Faktor pengoperasian yang berpengaruh terhadap terbentuknya Slagging pada

Furnace adalah

3.2.3.1 Pengaturan udara pembakaran

1. Kadar Oksigen di furnace rendah (low furnace excess oxygen)

Penyebab pertama dari furnace slagging adalah kandungan oksigen furnace

yang rendah. Kebanyakan boiler secara teori dirancang untuk 115% sampai 120%
udara pembakaran. Hal ini umumnya dinyatakan sebagai 15% sampai 20%
kelebihan udara. Untuk coal furnace, kadar oksigennya adalah 3% sampai 3,8%.
Perhatikan lokasi oksigen analyzer pada economizer exit pada Gambar 6. Lokasi ini
sering kali membaca kadar oksigen lebih tinggi daripada kandungan aktual oksigen
di furnace, karena kebocoran udara antara furnace dan saluran masuk gas buang air
heater.

Gambar 8. Lokasi instrument Pembacaan oksigen pada furnace bisa jadi tidak akurat karena lokasi
analyzer [4].
Hal ini sangat penting untuk menerapkan perhatian yang diperlukan untuk
mengoptimalkan furnace burner belt “inputs,” karena pembakaran harus
diselesaikan di dalam rongga furnace. Yang mutlak penting adalah memberikan
aliran udara pembakaran yang cukup ke bahan bakar sebelum produk pembakaran
keluar dari tungku. Salah satu penyebab paling umum dari slagging dan fouling
adalah pembakaran sekunder pada upper furnace. Penyebab paling umum
pembakaran sekunder adalah kekurangan oksigen dalam burner belt.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

17
 2. Stratifikasi ekstrim di jalur gas buang FEGT

Fuel/udara yang inkonsisten dapat berkontribusi dalam masalah slagging dan

fouling yang diakibatkan secondary combustion dan tingginya FEGT.
Optimasi dari fuel/udara yang masuk ke furnace dan memastikan bahwa
keluaran furnace pada atmosfer oksidasi adalah langkah awal pada mengurangi
furnace slagging

Gambar 9. Dengan residences time yang hanya beberapa detik, tidak ada waktu cukup untuk
panas di absorb di dalam furnace. Ketika secondary combustion hadir, furnace exit gas temp
dapat melebihi temp ash fusion, alasan uama bahwa terjadinya furnace slagging [4].

3. Tingginya primary airflows

Tingginya primary airflow, terutama pada wall-fired boilers, berkontribusi pada

keseimbangan bahan bakar yang buruk, fineness batubara yang buruk, dan panjang
nyala yang lebih lama. Udara primer pada dasarnya adalah transportasi udara dan
memberikan 15% sampai 25% dari total udara untuk pembakaran. Oleh karena itu,
ketika aliran primary airflow sangat tinggi, partikel bahan bakar "berjalan lebih cepat"
ke udara sekunder dan menghasilkan nyala api yang lebih panjang dari pada
optimal.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

18
 Gambar 10. Ketika primary airflow terlalu tinggi, fuels terdorong kedalam masuk ke furnace
[4]

Primary airflow yang tinggi pada low NOx burner akan mendorong fuel menuju
ke dalam furnace, sehingga menyebabkan outrunning airflow. Sebagai
konsekuensinya, fuel rich zone dapat terbentuk di daerah upper furnace
menghasilkan secondary combustion, temperatur yang tinggi dan zona dari reducing
atmosfer dikurangi, semua aspek tersebut berkontribusi pada slagging dan fouling.

3.2.3.2 Kecukupan Udara pembakaran (Combustion Air)

Ketidakcukupan combustion air dapat menyebabkan slagging. Hal ini

disampaikan dalam buku Steam Babcock & Willcox dan Buku Design [1]
Kebutuhan udara pembakaran:
Agar tejadi pembakaran sempurna di Furnace diperlukan udara pembakaran (Total
Boiler Air Flow) yang cukup dimana dalam prakteknya udara tersebut terdiri dari
Secondary Air yang dihasilkan oleh Forced Draft Fan ditambah Primary Air yang
dihasilkan oleh Primary Air Fan sebagai Pemanas dan transforter Pulverized Fuel
(PF).
- Pulverized Fuel (PF) dibanding Primary Air adalah 1 : 1,8 dari berat.
Sedangkan Fuel Air Ratio antara Fuel yang dibakar dengan Total Boiler Air
Flow bervariasi dari 1 : 8,4 keatas. Sedangkan secara teori Total Boiler Air
Flow adalah terdiri dari Teoritical Air Requirement ditambah Excess Air

- Teoritical Air requirement

yaitu kebutuhan udara minimum yang diperlukan untuk mengkonversi secara
sempurna Carbon, Hydrogen dan Sulphur dalam bahan bakar menjadi produk
pembakaran. Sebagaimana diketahui unsur batubara yang menghasilkan
panas adalah dari Pembakaran Carbon, Hydrogen dan Sulphur sebagaimana
formula pembakaran

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

19
 C + O2 CO2 dengan menghasilkan panas 7.830Kcal / kg
2H2 + O2 H2O dengan menghasilkan panas 33.890Kcal/kg
S + O2 SO2 dengan menghasikan panas 2.210 Kcal/kg

Besarnya Teoritical Air Per Satuan berat dari Batubara tergantung dari besarnya
Nilai Kalor dari batubara tersebut, berbeda untuk setiap jenis batubara yang Nilai
Kalornya juga berbeda. Berkisar antara 7,46 sampai 7,76 lb/10.000 Btu.
Formula yang digunakan untuk menghitung Teoritical Air requirement adalah :

8,01 C + 23,86 (H2- O2/8) +3S

Teoritical Air (lb /10.000Btu as Fired) = 144x ------------------------------------------
Btu/lb

3.2.3.2.1 Excess Air

Excess air Adalah udara tambahan untuk menjamin pembakaran sempurna

karena campuran antara PF dan udara tidak bisa dijamin sempurna.
Besarnya axcess air adalah antara 15 % sampai 20% dari Teoritical Air. Daftar
kebutuhan udara untuk Pembakaran (Combustion Air) secara teory per Kg batubara
dari beberapa jenis batu bara bisa dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 6. Kebutuhan udara untuk pembakaran secara teori

Jenis Batubara
Uraian Bituminus Sub Bituminus
Anthrasit Lignite
Bituminus A Bituminus B Sub.Bit A Sub.Bit B

Nilai Kalor dlm (Btu/lb) 11.230 14.100 13.080 11.030 9.670 6.940

Nilai Kalor dlm (Kcal/kg) 6.223 7.786 7.220 6.090 5.339 3.830

Teoritical Kebutuhan
Udara 7.76 7.59 7.55 7.48 7.53 7.46
(lb udara /10.000 Btu)
Teoritical Kebutuhan
Udara 3.52 3.45 3.43 3.40 3.42 3.39
(Kg Udara/ 10.000 Btu)
Teoritical Kebutuhan
Udara 8.69 10.7 9.87 8.25 7.27 5.1
(Kg Udara/Kg Batubara)
Teoritical Kebutuhan
Udara 1.396 1.374 1.367 1.354 1.361 1.331
(gram Udara/ Kcal)

Kebutuhan Udara
(Kg Udara/Kg Batubara + 10,4 12,8 11.8 9.9 8.7 6.12
Excess Air 15% -20%)

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

20
 Tabel 7. Hubungan antara O2 pada Flue Gas, Excess Air dan Efisiensi Boiler

Uraian % % % % % %
Excess Air 0 4,9 10,2 16,2 22,9 30,4
O2 in FG 0 1 2 3 4 5

Effisiensi 85,4 85 84,4 83,8 83,2 82,5

*Sumber: Teoritical Air Requirement Babcock & Wicox Tables

Tabel 8. Daftar kebutuhan udara pembakaran (Teoritical) pada load 400 MW dengan Nilai Kalor
tertentu

Kebutuhan udara
N K Batu bara Coal Flow Kg/jam Total Boiler Air Flow
(Kg Udara/Kg
(Kcal/Kg) (Kg /jam ) (Kg/jam)
B.Bara)
5.300 170.000 8,7 1.479.000
5.000 173.400 8,13 1.409.700
4.700 184.500 7,6 1.402.200
4.500 192.600 7,5 1.444.500
4.000 216.700 6,5 1.408.500
3.800 228.200 6,12 1.396.600

3.2.3.3 Pulverized Fuel (PF) terlalu halus.

Tabel 9. Standarisasi PF menurut B & W

PF (%)
No. Jenis Batu Bara yang lolos Mesh
200
Batu bara dengan Nilai Kalor diatas 13.000 Btu/lb
1 70
atau setara diatas 7.100 Kcal/kg
Batu bara dengan Nilai Kalor 11.000 sampai
2 13.000 Btu/lb atau setara 7.100 sampai 6.000 65
Kcal/kg
Batu bara dengan Nilai Kalor dibawah 11.000
3 60
Btu/lb atau setara dibawah 6.000 Kcal/kg

Batubara dengan nilai kalor tinggi, Bituminus, Antrasit maka PF yang lolos Mesh 200
Per Inch persegi adalah 60% -70%, sedangkan untuk batubara NK rendah hasil PF
testnya lebih tinggi karena lunak sehingga hasil grindingnya sangat halus. Sebagai
mana hasil sampel dibawah ini bertentangan dengan standard B & W diatas.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

21
 Tabel 10. Hasil Sample Finess test Mill Unit 1 (data dari lab)

No. Mill Mesh Hasil Test

1 1A 200 94 %
2 1B 200 -
3 1C 200 94.53 %
4 1D 200 70.16 %
5 1E 200 82.54 %

Tabel 11. Hasil Sample Finess test Mill Unit 2 (data dari lab)

No. Mill Mesh Hasil Test

1 2A 200 78.96 %
2 2B 200 -
3 2C 200 82.94 %
4 2D 200 79.86 %

3.2.3.4 Pulverized Fuel (PF) Mill Outlet Temperatur.

Tabel 12. Standard Mill outlet Temperatur B & W [1]

No. Jenis Batu bara Mill Outlet Temp. (oC)

1 Lignite dan Sub Bituminus 52 - 60
2 Bituminus dengan Volatile tinggi 30% 66
3 Bituminus dengan Volatile rendah 14% – 22% 66 - 82
4 Anthracite dengan volatile Matter 14% 93 – 99

PF Mill Outlet Temperatur Unit 1-4 rata - rata 55oC untuk Unit 5-7 rata – rata
64oC tidak pernah lebih dari 66oC. Semakin tinggi NK dan semakin rendah Volatile
matter maka membutuhkan pemanasan awal (Mill Outlet Temperatur) yang tinggi
karena untuk jenis batu bara ini lambat terbakar sempurna. Sedangkan untuk jenis
batubara NK rendah dan Volatile matter tinggi sangat cepat terbakar habis sehingga
tidak diperlukan pemanasan awal (Mill Outlet Temperatur) yang tinggi.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

22
3.2.3.5 Pembukaan Air Register

Pembukaan Air Register setiap Burner sangat menentukan bentuk lidah api
(Flame): panjang, pendek, melebar yang sangat menentukan pada titik mana terjadi
complete combustion, pada titik mana terjadi titik temperatur tertinggi pada Furnace.
Semakin besar pembukaan Air Register semakin panjang dan kedepan menjahui
burner Throat sehingga semakin menurunkan potensi penempelan slagging pada
wall tubes sekitar burner serta semakin memberikan kesempatan pendistribusian
panas ke areal yang lebih besar untuk proses penurunan temperatur burner zone.
Semakin kecil pembukaan Air Register Flame semakin pendek melebar samping
dan cenderung menjilat ke Dinding (Wall tubes) di sekitar Burner, hal ini akan
menaikkan temperatur di zona Burner sehingga berpotensi terjadi penempelan
slagging pada zona burner yang sangat berbahaya dapat menutup Burner Throat.
Oleh karena itu periksa flame front, jika jaraknya satu meter dari ujung nosel
batubara maka tutup semua fuel air dampers. Jika volatile matter di batubara 20%
atau kurang, kondisi ini akan terpenuhi. Selain itu perhatikan furnace untuk kondisi
api seperti brightness dan flickering. Pembakaran optimum di dalam boiler akan
memastikan performa boiler

3.2.3.6 Soot blower operation

Gambar 11. Perbandingan kondisi operasi sootblowing [7]

Gambar diatas menunjukkan pengaruh operasi sootblower terhadap

temperatur gas di ECO outlet. Pada umumnya soot blowing dioperasikan
berdasarkan sekuensial. Namun ternyata dengan pengoperasian soot blowing
berdasarkan condition based dari slagging dan fouling yang terbentuk diperoleh

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

23
outlet gas temp yang lebih rendah. Keuntungan yang lain ketika mengoperasikan
soot blowing berdasarkan condition based yaitu menurunkan terjadinya erosi pada
tube boiler dan penghematan pemakaian air.

3.2.4 Kerusakan Peralatan

A. Kerusakan burner dan defisiensi kondisi mekanis / toleransi

Kebanyakan kegagalan di burner disebabkan dari overheating burner akibat

radiant furnace heat. Satu cara untuk memonitor overheating dari burner adalah
memasang thermocouple di burner nozzles dan menyediakan pendingin udara
melalu burner nozzles untuk dijaga tetap dibawah 800F ketika out of service.

Gambar 12. Damaged burners menyebabkan slagging pada burner tipe front [4]

Kerusakan yang terjadi pada tangential burner dapat diakibatkan oleh dua
hal, yaitu
1. Slagging
2. Ketika fireball tidak terbentuk saat pembakaran menyebabkan
deformasi pada bagian boiler wall

Gambar 13. Kerusakan Tangential Burner

Gambar 13 menunjukkan terbentuknya endapan yang terjadi di area burner.

Kondisi ini dapat mempengaruhi bentuk distribusi flame panjang, pendek, melebar
yang sangat menentukan pada titik mana terjadi complete combustion, pada titik
mana terjadi titik temperatur tertinggi pada Furnace. Tindakan melakukan perbaikan
dan pembersihan terhadap tilting burner dari slag-slag yang menempel dapat
mengoptimalkan pembakaran yang mempengaruhi bentuk api burner.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

24
 B. Performance pulverizer coal yang buruk

Penyebab utama dari fuel imbalances pada furnace exit adalah performa dari
pulverizer coal. Fuel fineness yang buruk hampir selalu berkontribusi pada fuel
balance yang buruk. Kondisi sebagus-bagusnya, pulverized fuel balance akan
berada dalam kisaran 5% sampai 15% deviasi.
Ketika classifier tidak di atur dalam kondisi fineness terbaik (biasanya untuk
mensubstitusi coal pulverizer lebih untuk mereduksi fineness), fineness dapat
memburuk kurang dari 70% passing 200 mesh [5]. Sepanjang dengan mereduksi
fineness, akan ada less-uniform fuel balance. Fuel fineness yang buruk akan
menghasilkan distribusi fuel yang buruk. Ini sangat umum untuk menemukan deviasi
fuel kurang lebih 25% ketika pulverizer tidak teroptimasi.
Coal pulverizer merupakan jantung dari pulverized coal-fueled boiler. Sekitar
70% dari oportuniti untuk improvisasi adalah dalam tuning dengan coal mils, primary
airflow dan keseimbangan fuel. Gambar 14. Menunjukkan point penting dalam
mencapai pembakaran optimal dengan minimum slagging dan fouling.

Gambar 14. Overview Optimalisasi [4]

C. Kerusakan Sootblower

Laju (Rate) perpindahan panas didalam boiler sangat ditentukan oleh

tingkat kebersihan dari Boiler tubes atau heating surface dari fouling. Untuk
mengendalikan perlu dijaga kesiapan dari soot blower. Monitoring dari tingkat
kebersihan heating surface secara operasional dapat dimonitor dari temperature
Flue Gas Keluar Air Heater, idealnya adalah 145 ◦C sampai 150 ◦C. Sehingga jika
terjadi kerusakan pada sootblower maka kondisi flue gas tidak dapat tercapai sesuai
dengan persyaratan.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

25
 Jenis kerusakan sootblower antara lain yaitu:
a. Lance Tube bengkok.
Jika bengkok mengakibatkan lance tube tidak bisa bergerak maju /
mundur ke dalam boiler sehingga tidak bisa beoperasi normal dan
akan berdampak ke peralatan lainya.

b. Motor Drive / Penggerak overload.

Motor drive / penggerak overload terjadi karena line tube bengkok yang
mengakibatkan line tube macet / tidak bisa digerakan

c. Poppet Valve bocor.

Pendinginan line tube berkurang sehingga dapat mengakibatkan line
tube kurang pendinginan (steam sebagai pendingin) sehingga line tube
menjadi bengkok. Gangguan pada poppet valve soot blower harus stop
sootblower karena akan merusak material wall tube

d. Gangguan pada Limit Switch.

Berpengaruh terhadap sequent star – stop soot blower

e. Gangguan pada Kabel flexible.

Kabel sering short sehingga supply arus listrik menuju motor terganggu
yg mengakibatkan soot blower tidak siap operasi

h. Steam pressure kurang

Steam pressure tidak terpenuhi maka pembersihan slagging menjadi
tidak efektif.
Adjustment dari poppet valve dalam kurun waktu tertentu diperlukan
untuk setting tekanan pada setiap soot blower.

f. Pressure Control Valve (PCV) untuk soot blower macet atau tidak
dapat mengontrol dengan baik.

j. I / O failure menyebabkan fail to start, sequent tidak berurutan / acak

3.3. Dampak Slagging dan Fouling

Dampak dari slagging:

a. Menghambat perpindahan panas dari Flue gas ke Wall tubes dan
Steam/water.
b. Bila tidak terkendali dapat menutup burner throat, berbahaya dapat memicu
kebakaran di dalam Wind Box.
c. Bila tidak terkendali dapat terakumulasi di Bottom Boiler untuk
pembersihannya perlu stop Boiler 5 – 10 hari .
d. Menurunkan Kesiapan dan keandalan serta effisiensi dari Boiler.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

26
3.4. Solusi Mengatasi Slagging
Dalam mengatasi slagging tidak mungkin dapat diselesaikan secara cepat,
Ada beberapa aktifitas operasi dan pemeliharaan dapat mengurangi /
memperlambat laju terbentuknya slagging di dalam Ruang bakar bila membakar
batubara Nilai Kalor Rendah sebagai berikut:

No. Uraian Tindakan Standard/Tujuan

Memperluas zona distribusi
panas didalam furnace
1 dengan memanjangkan
flame kearah depan dan
atas
Dengan menambah /
Untuk NK standard
adjustment dari
30% -40%
pembukaan Burner Air
Untuk NK rendah 50%
Register.
- 60% opened

Menginjeksikan atau
memperbesar aliran Gas
Recirculation dari Bottom
Boiler.

Melakukan pengukuran <17 m/s

velocity portable

Setting O2 konten flue gas

3-6%
exit

Menurunkan temperatur di
2 zona burner semua level Setting pressure windbox 800-850 kPa

Menambah total boiler air

flow sehingga dapat
mencegah timbulnya
slagging. Aktifitas diatas
sekaligus untuk menaikkan Fuel/Air Ratio antara
Main dan Reheat steam 1 : 8 s/d 1 : 8, 5
temperatur normal 540ºC
yg bila membakar
batubara NK rendah hanya
mencapai 530ºC -535ºC.

Menurunkan fineness PF
3 200 mesh menjadi 60% -
70%
Adjust (mengendorkan)
spring tension dari Perlu stop pulverizer
pulverizer
Modifikasi system spring Dari system manual ke
loading tension system auto loading

Menaikkan fusion 300 – 500 kg persatu

4 injeksi fuel additive
temperatur dari ash kejadian

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

27
 Jaga outlet temperatur mill
5 > 58oC
yg optimal
Memperluas zona distribusi
panas didalam Furnace
6 dengan memanjangkan
flame kearah depan dan
atas.
Menurunkan temperatur di
7 flow sehingga Fuel/Air
zona burner semua level
Mengontrol finenness PF
200 mesh keluar mill
8 menjadi antara 60% -70%
Mengusahakan pasokan
batu bara ke boiler yang
9 lebih sesuai degan design
boiler
Perbaikan tilting & burner
10 system
11 Air leakage di DAC tinggi
12 Injeksi Additive di Burner
Optimalisasi Penggunaan
13 dan menjaga kehandalan
Soot Blower
Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler
Mengatur temperatur
airflow yang masuk ke mill
Mengganti konventional Meningkatkan efisiensi,
circular burner dengan menurunkan gas NOX,
dual register burner (DRB) menurunkan potensi
– low Nox. slagging
1. Meningkatkan
Menambah total boiler air efisiensi
2. Menurunkan
Ratio selalu 1:8 s/d 1:8,5
potensi slagging
1. Menurunkan
Modernisasi mill spring potensi slagging
loading tention adjuster
dari manual menjadi 2. Menurunkan
automatic hydrolik spring pemakaian daya
loading tension adjuster. listrik dari motor mill
Menjamin mutu supply
Selektif dalam pengadaan
bahan bakar batubara
batubara mem-blending
dan menurunkan index
batubara sehingga dicapai
slagging maupun
NK yang sesuai
fouling
Melakukan perbaikan
Mengoptimalkan
terhadap tilting dan
pembakaran yang
membersihkan idle burner
mempengaruhi bentuk
dari slag-slag yang
api burner
menempel
Melakukan pengetesan
Mengoptimalkan udara
sebelum dan sesudah
pembakaran agar
perbaikan untuk
terjadi pembakaran
mengetahui flow rate
sempurna
udara masuk dari DAC
Akan dilakukan
normalisasi DAC
(manhole) saat OH
Injeksi senyawa Garam Mengurangi
Anorganik Tembaga kencenderungan
Oksiklorida sesuai dosis terbentuknya slagging
Mengoperasikan soot Menurunkan terjadinya
blowing berdasarkan erosi pada tube boiler
condition based dan penghematan
28
 pemakaian air
Adjustment pressure
header steam sootblower
dari poppet valve untuk
setting tekanan pada
setiap soot blower.
Menurunkan risiko
Dilakukan inspeksi dan
Menjaga kehandalan terjadinya slagging
14 perbaikan pada saat
Burner akibat kerusakan
overhaul
burner

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

29
IV. Kesimpulan

1. Beberapa penyebab terbentuknya slagging dan fouling, yaitu desain dari

boiler, burner & air register, komposisi batubara, pengoperasian dan
kerusakan peralatan.
2. Dalam memblending batubara perlu memperhatikan komposisi kandungan
mineral yang terkandung dalam batubara agar diperoleh index slagging
maupun fouling yang rendah dan proses terbentuknya slagging bergeser
bukan terjadi di zona wall blower tetapi terjadi pada zona burner.
3. Batubara dengan Nilai Kalor rendah sangat lunak/ halus dan Volatile Matter
yang tinggi sangat cepat terbakar sempurna dizona burner, terjadilah
kenaikan temperatur yang sangat tinggi di zona burner sehingga sebagian
unsur Fly Ash Melting (Iron tinggi) menyebabkan terbentuknya slagging
4. Dampak dari slagging antara lain dapat menghambat perpindahan panas dari
Flue gas ke Wall tubes dan Steam/water sehingga dapat menurunkan
efisiensi, bila tidak terkendali dapat menutup burner throat, berbahaya dapat
memicu kebakaran di dalam Wind Box sehingga akan mengganggu
keandalan
5. Untuk mengatasi atau menurunkan laju slagging yang terbentuk diperlukan
upaya-upaya dengan menurunkan temperatur ruang bakar secara
operasional maupun maintenance strategy pemeliharaan.

V. Saran

Berdasarkan kajian literatur dan pengalaman praktis, untuk dapat mengendalikan

laju terbentuknya slagging dan fouling di ruang bakar dan zona burner disarankan
untuk menerapkan beberapa aktifitas program kerja yang telah dikaji pada buku
panduan.

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

30
 REFERENSI

1. Babcock & Wilcox Company, Fuel Ash Effects on Boiler Design and
Operation. Chap.21, Steam 41.
2. Engineers Welfare Forum. Boiler Fuel Firing System. The West Bengal Power
Development Corprn. Ltd
3. Efim Korytnyi. (2008). Sub-Bituminous Coals Fired in Boiler Designed for
Bituminous Coals. Proceedings of PWR, ASME Power. July 22-24,
Contemporary Resort, Orlando, Florida
4. Richard F. (2015). Typical Causes of Slagging dan Fouling Problems in
Boiler. PowerMag.
5. Innovative Combustion Technologies. (2007). A Summary of expriences
related to achieving optimum pulverizer performance and fuel line balance.
Lakeside Drive, Birmingham.
6. T K Ray. Pulverizer Plant O&M Aspects. NTPC Limited, India Enterprise.
7. Kiminaro Sato. (2017). Sootblower Operation. IHI Power System, Japan.
8. A.J. Minchener. (2007). Significant achievement of European coal and steel
community R&D programmes in the development of clean coal power
generation technology. Clean coal centre, UK.
9. Arafat A. Bhuiyan. (2015). Modeling of Slagging in Industrial Furnace: a
comprehensive review. Elsevier, Procedia Engineering, pg 512-519.
10. Nusyirwan. (2010). Manajemen Pembangkitan Tenaga Listrik. Program Pasca
Sarjana Institut Sains dan Teknologi Nasional (ISTN).

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

31
 LAMPIRAN
.
SLAGGING & FOULING INDEX

1. Slagging Index untuk jenis abu bituminous

SI = (B/A) x %S

Dimana :
B : CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + K2O
A : SiO2 + Al2O3 + TiO2
S : %berat sulfur pada kondisi batubara bebas moisture (dry coal basis)

Contoh perhitungan:

Komposisi Batubara PT A
CaO : 10.0
MgO : 4.0
Fe2O3 : 15.0

Ternyata CaO + MgO lebih kecil dari nilai Fe2O3, maka jenis abunya adalah
bituminous, maka kita gunakan formula Si. Berdasarkan formula slagging index (Si),
maka dapat dilihat sebagai berikut:

SI = (B/A) x %S

B : CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + K2O

: 10 + 4 + 15 + 1 + 10
: 40

A : SiO2 + Al2O3 + TiO2

: 35 + 25 + 0.8
: 60.8

S : 0.29

Si : (40 / 60.8) x 0.29

N : 0.19 (aman)

Fouling Index

Fib = (B/A) x Na2O

Dimana:
Na2O = 1.00
Fi = (40/60.8) x 1.00
Fi = 0.66 (high)

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

32
2. Slagging Index untuk jenis abu lignitic

Rs = ((Max HT) + 4 (Min IT)) / 5

Dimana :
Max HT : temperatur tertinggi reducing atau oxidizing hemispherical softening
dalam oF
Min HT : temperatur terendah dari reducing atau oxidizing initial deformation
dalam oF

Contoh perhitungan :

Komposisi Batubara PT.B

CaO : 4.06
MgO : 13.73
Fe2O3 : 3.42

Ternyata CaO + MgO lebih besar dari nilai Fe2O3, maka jenis abunya lignitic, maka
kita gunakan formula Rs

Rs = ((Max HT) + 4 (Min IT)) / 5

Rs = ((1540x9/5) + 32) + (4 (1010x9/5)) + 32)) / 5

Rs = 2040.8 (severe). Potensi slag tinggi, karena lebih kecil 2100

Keterangan:

CaO Calcium Oxide

MgO Magnesium Oxide
Fe2O3 Iron (III) Oxide
Na2O Sodium Oxide
K2 O Potassium Oxide
SiO2 Silicon Oxide
Al2 O3 Aluminium Oxide
TiO2 Titanium Oxide

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

33
3. Ash fussion temperature (softening temperature)

Diketahui data yang diperoleh dari pemasok sebagai berikut

PT A = > 1500 oC
PT B = 1200 oC
PT C = 1220 oC
PT D = 1200 oC
Dapat dilihat bahwa PT. B, C dan D jauh lebih rendah dari PT.A sehingga dapat
diperkirakan bahwa potensi terbentuknya slagging dan fouling pada boiler semakin
tinggi

4. Kandungan Besi (Fe2O3)

Data dari:
1. PT.A : 3.42%
2. PT.B : 15%
3. PT.C : 20.0%
Dapat disimpulkan bahwa fouling yang akan terbentuk akan sangat sulit dilepas
karena tingginya kandungan besi dari batubara baik PT.B maupun PT.D

Upaya Meminimalkan Slagging & Fouling di Boiler

34
DIVISI ENJINIRING DAN INOVASI II
PT INDONESIA POWER

PT INDONESIA POWER

Jl. Gatot Subroto Kav. 18

Jakarta 12950, Indonesia

T. +62 21 5267666
F. +62 21 5251923
+62 21 5252623

E. kontak-ip@indonesiapower.co.id
W. www.indonesiapower.co.id
FB Indonesia Power