BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan akan modifikasi komponen – komponen mesin saat ini sangatlah
dibutuhkan untuk menaikkan performa dari suatu mesin. Pada sepeda motor 4
langkah, silinder head yang didalamnya terdapat camshaft merupakan komponen
mesin yang sangat penting, karena 60 % tenaga mesin didapat dari komponen ini.
Camshaft merupakan komponen mesin yang berfungsi mengatur sirkulasi bahan
bakar dan udara masuk kedalam ruang bakar maupun mengatur hasil pembakaran
keluar dari ruang bakar.
Pada desain camshaft ada 4 hal yang menjadi acuan :
1. Durasi camshaft
Durasi adalah waktu yang dibutuhkan sebuah mesinuntuk menyelesaikan 1
siklus kerja yaitu, langkah hisap, langkah kompresi, langkah usaha dan langkah
buang yang dihitung berdasarkan perubahan posisi putaran poros engkol yang
diukur dalam satuan derajat. Pada camshaft standart durasi berkisar antara 220 –
230 dengan waktu buka katup hisap pada 10º sebelum TMA dan menutup pada
40º setelah TMB.
2. Lift camshaft
Adapun pengertian lift camshaft adalah tinggi angkatan katup yang dihitung
ketika katup menutup penuh sampai katup membuka penuh yang dihitung
menggunakan dial gauge yang dipasang pada ujung roker arm. Menurut Graham
bell dalam bukunya yang berjudul performance tuning four stroke, besar angkatan
lift didapat dari 0.32 – 0.50 x diameter katup. Selain diameter katup lift camshaft
juga ditentukan oleh perbandingan roker arm, dan pegas katup yang digunakan.
3. Profil camshaft
Profil camshaft adalah bentuk camshaft, yang membedakan antara camshaft
yang satu dengan yang lain adalah nose dan flank. Meskipun lift dan durasi suatu
camshaft sama, belum tentu karakter dari camshaftnya sama.

1
4. Lobe sparating angle ( LSA ) camshaft
Adalah jarak titik puncak tonjolan antara cam in dan cam out yang
diterjemahkan dalam bentuk sudut derajat poros engkol. Hal ini berhubungan
dengan sudut overlapping camshaft motor. Dari riset yang dilakukan, LSA sangat
mempengaruhi karakter mesin motor yang dihasilkan. Semakin kecil LSA power
band yang dihasilkan mesin semakin sempit dan peak power terjadi pada rpm
tinggi. Begitu juga sebaliknya dengan LSA besar.

Gambar 1.2 Lobe sparating angle

Pada redesain mesin camshaft yang saat ini akan di buat ada kelebihan dari
mesin yang sudah ada sebelumnya, menggunakan sistem otomatis yang tidak ada
di mesin sebelumnya dan ada penutup yang digunakan diatas mesin untuk
melindungi dari geram – geram bekas pemakanan mesin camshaft.Pada bagian
statis yang akan di redesain adalah bagian rangka, jenis matrial dan letak
komponen mesin yang ada dibagian rangka.
Berdasarkan fungsi dan cara kerja komponen suatu mesin, maka dituntut
membuat mesin modifikasi camshaft dengan desain yang bagus serta bisa
menjawab kekurangan - kekurangan dari mesin modifikasi camshaft yang telah
ada sebelumnya. Oleh karena itu penulis mencoba mendesain ulang (redesain)
mesin modifikasi camshaft dengan beberapa keunggulan yaitu :
1. Terdapat penutup yang terbuat dari sejenis akrilik yang transparan yang
berfungsi untuk melindungi operator saat proses modifikasi dari serbuk besi

2
 yang dihasilkan dari proses penggerindaan. Pada mesin sebelumnya tidak
terdapat penutup.
2. Terdapat busur derajat camshaft yang dilengkapi dengan stopper yang
terpasang pada mesin modifikasi sehingga mempermudah saat proses
penggeridaan hole menurut durasi yang telah kita tentukan sebelumnya. Pada
mesin yang sudah ada jarang dilengkapi busur derajat sehingga kesulitan dan
proses penggerindaan.
3. Terdapat ragum jenis cross yang bisa bergerak maju, mundur dan samping
sehingga mempermudah menempatkan bagian dari camshaft yang akan
dimodifikasi.
4. Terdapat dudukan camshaft yang bisa bergerak fleksibel untuk mempermudah
proses modifikasi flank dan ram menurut waktu buka tutup camshaft yang telah
kita tentukan.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan beberapa
rumusan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara kerja mesin modifikasi camshaft ?
2. Bagaimana cara merencanakan komponen mesin modifikasi camshaft ?
3. Bagaimana perhitungan statis dari komponen mesin modifikasi camshaft.?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan mesin modifikasi camshaft ini adalah
sebagai berikut :
1. Mengetahui cara kerja mesin modifikasi camshaft.
2. Mengetahui perencanaan komponen mesin modifkasi camshaft.
3. Mengetahui perhitungan statis dari komponen mesin modifikasi camshaft.

1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari pembuatan mesin modifikasi camshaft ini adalah :
1. Bagi mahasiswa :

3
 a. Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Ahli Madya (Amd).
b. Sebagai media penerapan ilmu yang diperoleh di perkuliahan.
2. Bagi perguruan tinggi :
a. Sebagai bahan kajian kuliah di jurusan mesin Politeknik Negeri
Banyuwangi
b. Menambah pembendaharaan alat – alat di Politeknik Negeri
Banyuwangi.
3. Bagi masyarakat :
a. Mempermudah para mekanik untuk memodifikasi camshaft.
b. Mengembangkan ketrampilan olah raga balap di masyarakat.

1.5 Batasan Masalah

Dalam pembuatan alat ini ruang lingkup pembahasannya sebatas masalah
yang berkaitan dengan perencanaan mesin modifikasi camshaft yang meliputi :
1. Kekuatan sambungan las
2. Baut
3. Tegangan tarik
4. Tegangan geser
5. Kekuatan kerangka
6. Tidak membahas sistem otomatis dan komponen - komponenya

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Camshaft
Camshaft atau sering disebut poros bubungan atau poros nok adalah
sebuah alat yang digunakan dalam mesin torak untuk menjalankan valve poppet
(buka tutup katup). Bentuk camshaft berupa batangan silinder dengan panjang
tertentu yang memiliki bentuk khusus dan terdapat beberapa tonjolan landai
seperti telur pada badannya yang disebut cam atau biasa juga disebut lobe atau
bubungan. Bagian yang bernama cam/lobe inilah yang akan bertugas
menggerakkan katup mesin sehingga mampu membuka lubang masuk dan keluar
ruang bakar mesin dan waktu buka – tutup inilah yang dapat mempengaruhi
tenaga padas ebuah mesin.
Material atau bahan pembuat camshaft adalah bahan – bahan yang dapat
tahan terhadap putaran tinggi, tahan terhadap gesekan/aus, tahan panas, dan
tahan defleksi. Biasanya material yang digunakan yaitu baja (steel), besi tuang
(cast iron), aluminium (Ibrahim, 2012).

2.2 Pengertian mesin modifikasi camshaft

Mesin Modifiksai Camshaft adalah salah satu jenis alat tepat guna. Sesuai
dengan namanya, mesin tersebut berfungsi sebagai alat untuk memodifikasi
camshaft standar menjadi camshaft racing. Konsep dan cara kerja mesin tersebut
memiliki persamaan dengan mesin gerinda yang telah ada sebelumnya, karena
mesin tersebut sama – sama berfungsi untuk mengerinda atau mengikis benda.
Namun untuk menghasilkan mesin modifikasi camshaft yang reasonable di
kalangan bengkel kecil di perlukan beberapa minimalisasi dan perbaikan desain
pada konstruksi mesin. Beberapa bentuk minimalisasi dan perbaikan desain
tersebut bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi camshaft dan
mengurangi biaya produksi mesin. Harapannya adalah untuk menyesuaikan
terhadap kebutuhan pasar (Ibrahim, 2012).
Berikut tuntutan – tuntutan dari mesin modifikasi camshaft tersebut :

5
a. Tidak lagi menggunakan mesin gerinda yang dilakukan secara manual dalam
proses pembuatan camshaft modifikasi tetapi menggunakan mesin yang lebih
mudah.
b. Mudah dalam penggunaan dan perawatannya.
c. Dapat memberi kenyamanan lebih daripada mesin yang sudah ada.
d. Dapat memberikan kepresisian terhadap benda yang dikerjakan.
e. Dapat diatur kecepatan putaran dengan mudah pada saat sedang bekerja.
f. Harga produknya murah.

Gambar 2.1 Mesin Camshaff

2.3 Proses perancangan mesin bagian statis

Dalam perancangan mesin bagian statis ada ada beberapabagian yang masuk
didalamnya meliputi (Irawan. 2009) :
1. Rangka
2. Sambungan las
3. Sambungan baut
2.3.1 Rangka
Rangka dirancang untuk membentuk beban dalam bentuk yang tertentu,

6
Pembebanan statis adalah pembebanan yang besar dan arahnya tetap setiap saat.
Semua sturuktur teknik mengalami gaya ekternal atau pembebanan. Kekuatan
bahan merupakan bagian penting dari sifat mekanis bahan logam yang
didefinisikan sebagai tegangan satuan terbesar suatu bahan yang dapat ditahan
tanpa menimbulkan kerusakan. Oleh karena itu dalam proses perancangan rangka
yang harus diperhatikan adalah besarnya kesetimbangan yang diberikan terhadap
sebuah rangka.
1. Beban
Beban adalah beratnya benda pada suatu konstruksi jenis beban, yaitu :
a. Beban setatis adalah berat suatu benda yang tidak bergerak dan tidak
berubah beratnya.
b. Beban dinamis adalah beban yang berubah tempatnya atau berubah
beratnya.
2. Gaya reaksi
Kontruksi diletakkan pada peletakan – peletakan tertentu agar dapat
memenuhi tugasnya menjaga keadaan konstruksi yang seimbang. Beberapa
macam tumpuan, yaitu:
a. Rol adalah yang dapat meneruskan gaya tegak lurus bidang peletakannya
b. Batang tumpuan sendi adalah yang berupa sebuah batang dengan sendi
diujung batang. Tumpuan dapat meneruskan gaya tarik dan desak tetapi
arahnya selalu menurut sumbu batang, maka dari batang tumpuan hanya
memiliki satu gaya.
c. Tumpuan jepit adalah tumpuan yang dapat meneruskan segala gaya dan
momen. Jadi dapat mendukung gaya horizontal, gaya vertikal dan
momen. Pada kontruksi rangka mesin parut kelapa akan diperhitungkan
dengan reaksi tumpuan jepit, untuk melakukan perancangan.
Suatu benda berada dalam keseimbangn bila besarnya aksi dan reaksi sama
dengan reaksi. Gaya aksi merupakan gaya luar, sedangkan gaya reaksi gaya
dalam. Reaksi tumpuan adalah besarnya gaya yang dilakukan oleh tumpuan untuk
mengimbangi gaya luar agar benda dalam keseimbangan. Oleh karena itu,
besarnya gaya reaksi sama dengan jumlah gaya luar yang bekerja pada konstruksi.

7
Selain reaksi tumpuan pada konstruksi rangka mesin, untuk kekuatan rangka
mesin, untuk kekuatn bahan rangka mesin perlu dilakukan perhitungan momen
maxsimum, agar tegangan geser maksimum dapat dihitung dan diperbandingkan
dengan tegangan geser yang diijinkan. Rumusan perhitungan reaksi tumpuan dan
momem maksimum, yaitu (Irawan, 2009) :
1. Sebuah batang dengan dua titik tumpu dan satu beb
 Perhitungan resultan gaya
R p Maka,
A=
2

R E=P −R ……………………………………………………………………… (2.1)

1

Keterangan :
R A =¿resultan gaya pada titik A (kg)
P = beban (kg)
R B=¿ resutan gaya pada titik B (kg)
α = jarak (mm)
 Penghitungan momen maksimal
P.L
M maksimal=
8
Keterangan :
M maksimal = momen maksimum (kg mm)
P = beban (kg)
2. Sambungan batang dengan dua titik tumpu dan dua beban.
 Penghitungan resultan gaya,
R P1 .σ 223 P2 . σ 2
R P1 .σ 21 P 2. σ 212 .................................................
A= 2 (3 . σ1+ σ22 )+ 3 ( 3. σ 12. σ2 ) A= 2 (3 . σ1 +σ22 )+ 3 (3 . σ3 . σ23 )
L L L L

.................... (2.2)
Keterangan :
R A = resultan gaya pada titik A(kg)
R B = resultan gaya pada titik A(kg)
P1 = beban (kg)
P2 = beban(kg)

8
σ = jarak(mm)
 Penghitungan momen
σ 223 + P2 . σ 12 . σ 23
M A = P2 . σ 2
L2
M A = P1 . σ 1 . σ 223 + P2 . σ 2 . σ 23

2 P R . σ 21 . σ 223
MI =
L3
2 2
2 R . σ 12 . σ 3
MI = 3
…………………………………………….…………………...
L
(2.3)
3. Kekuatan rangka mesin
Kekuatan rangka mesin diperhitungkan dengan melakukan rekapitulasi
resultan gaya dan momen setiap batang rangka mesin.
a. Perhitungan kekuatan rangka pada titik tumpunya, dari semua hasil
rekapitulasi di dapatkan nilai resultan gaya yang terbesar, dengan
perhitungan. Tegangan geser akan di hasilkan harga tegangan geser titik
tumpu tersebut, Kemudian di banbandingkan dengan tegangan geser yang
diajukan. Rangka pada titik tumpu akan diyatakan amam kalau tegangan
geses maksimum hasil rekapitulasi lebih kecil.
b. Perhitunngan kekuatan rangka pada semua bahan dari rekapitulasi
momen pada setiap batang rangka tegangan geser maksimum bahan dapat
dihitung dengan dirumuskan sebagai berikut :
τ maks= tegangan tekanan maksimum
M maks= momen maksimum (kg/mm 4)
I = momen enersia bahan (mm 4)
C = jarak terjauh dari titik berat dan tepi rangka(mm)
2.3.2 Sambungan Las
1. Pengertian Sambungan Las
Sambungan las (welding joint) merupakan jenis sambungan
tetap.Sambungan las menghasilkan kekuatan sambungan yang besar.
Proses pengelasan secara umum dibedakan menjadi dua kelompok besar

9
yaitu : (Irawan, 2009)
a. Las dengan cara menggunakan panas saja atau Fusion Welding (cair/lebur).
b. Las dengan menggunakan panas dan tekanan atau Forge Welding (tempa).

Gambar 2.2 Skema Pengelasan

2. Tipe sambungan las
a. Lap joint atau fillet joint
Pada sambungan jenis ini benda kerja yang akan dilas diletakkan secara
melintang dan pengelasannya bisa satu sisi, dua sisi dan parallel.

Gambar 2.3 lap joint

b. Butt joint
Las jenis butt joint adalah proses pengelasan dari ujung benda kerja dengan
ujung lainnya.

Gambar 2.4 las butt joint

c. Perhitungan kekuatan las
 Kekuatan transverse fillet welded joint
Las jenis tranverse fillet welded joint( las sudut ) di ilustrasikan seperti
gambar berikut :

10
 Gambar 2.5 Tipe las sudut
 Single fillet
txL
F= x σ =0.707 x t x L x σ t ……………………………………….. (2.4)
√2
 Double fillet
txL
F=2 x σ t …………………………………………………...….……... (2.5)
√2
 Kekuatan las paralel fillet
Pengelasan dengan parallel fillet adalah bagian yang di sambung di dua
sisi yang sejajar, di ilustrasikan seperti pada gambar 2.4 berikut.: (Irawan. 2009)

Gambar 2.6 pengelasan parallel fillet

Dimana :
txL
A = luas minimum = = 0,707 t x L………………………......………… (2.6)
√2
Jika τ : tegangan geser ijn bahan las
 Gaya geser maksimum single parallel fillet
txL
F s= x τ =0,707 x t x L x τ ………………………………………... (2.7)
√2
 Gaya geser maksimum double parallel fillet

11
 txL
F s=2 x τ=1,414 x t x L x τ ........................................................... (2.8)
√2
 Kekuatan butt joint weld
Pengelasan dengan tipe butt joint weld adalah pengelasan yang dilakukan
dengan menggabungan dua logam secara sejajar yang di ilustrasikan seperti
gambar 2,5 berikut (Irawan, 2009).

Gambar 2.7 Pengelasan las butt joint

Perhitungan gaya maksimumnya adalah :

 Single V butt joint :
F t=t . L . σ t …………………………………………..…………………. (2.9)
 Double V buut joint :
F t=( t 1 +t 2) L x σ t …………………………………...……………... (2.10)
Berikut ini adalah tabel rekomendasi ukuran las minimum

Tabel 2.1Rekomendasi ukuran las minimum

Tebal plat (mm) Ukuran las minimm (mm)
3–5 3
6–8 5
10 – 16 6
18 – 24 10
26 – 58 14
> 58 20

2.3.3 Sambungan baut

Sambungan mur baut (bolt) banyak digunakan pada berbagai komponen
mesin Sambungan mur baut bukan merupakan sambungan tetap, melainkan dapat
dibongkar pasang dengan mudah.
Beberapa keuntungan penggunaan sambungan mur baut (Irawan, 2009).

12
 a. Mempunyai kemampuan yang tinggi dalam menerima beban.
b. Kemudahan dalam pemasangan
c. Dapat digunakan untuk berbagai kondisi operasi
d. Dibuat dalam standarisasi
e. Efisiensi tinggi dalam proses manufaktur
Kerugian utama sambungan mur baut adalah mempunyai konsentrasi
tegangan yang tinggi di daerah ulir.
1. Tata nama baut
 Diameter mayor adalah diameter luar baik untuk ulir luar maupun dalam.
 Diameter minor adalah diameter ulir terkecil atau bagian dalam dari ulir.
 Diameter pitch adalah diameter dari lingkaran imajiner atau diameter
efektif dari baut.
 Pitchadalah jarak yang diambil dari satu titik pada ulir ke titik pada ulir ke
titik berikutnya dengan posisi yang sama.

1
Pitch = ……………………………………………
jumlah ulir perpanjang baut
(2.11)
 Lead adalah jarak antara dua titik pada kemiringan yang sama atau jarak
lilitan.

Keterangan :
d˳: diameter mayor (nominal)
dᵢ: diameter minor
dᵖ: diameter pitc

13
 Gambar 2.8 bagian – bagian baut
Keterangan :
a. Diameter Baut
b. Panjang baut
c. Daerah dekat efektif
d. Lebar kunci
e. Diameter baut
f. Jarak ulir

b. Tegangan pada baut

Tegangan yang terjadi pada baut dibedakan menjadi tiga kelompok
berdasarkan gaya yang mempengaruhi.tegangan tersebut adalah sebagai berikut
(Irawan. 2009)
 Tegangan dalam akibat gaya kerja
 Tegangan akibat gaya luar
 Tegangan kombinasi
Tegangan dalam
a). Tegangan tarik
Gaya awal pada baut
F c =284 d ( kg )
F c =2840 d ( N ) ……………………………………………………...……(2.12)
Dengan :
F i : intial tension / gaya awal
d :diameter nominal / mayor (mm)

14
 b).Tegangan geser torsional
Jika : T : torsi
J : momen inersia polar
τ : tegangan geser
r : jari – jari
Maka berlaku hubungan :
T τ T
= maka τ= x r ……………………………………………….…….(2.13)
J r J
Momen inersia polar untuk baut :
π 4
J= .d
32 i
di
r= ...……………………………………..…………………………..… (2.14)
2
c). Tegangan geser torsional adalah :
T di 16 T
τ= . makaτ =
π 4 2
di π d 3i ……………………………….……………… (2.15)
32
d. Tegangan geser pada ulir
F
τ= (tegangan geser pada baut).......................................…… (2.16)
π . di. . b . n
F
τ= (tegangan geser pada mur)..……………………………. (2.17)
π . d o . b .n
Dengan :
d I : diameter minor
d o : diameter mayor
b : lebar ulir pada arah melintang
n : jumlah ulir
d).Tegangan crushing pada ulir :
F
σ c= …………………………………………….………..…… (2.18)
π . ( d −d 2i ) n
2
o

f.Tegangan lentur :
x. E
σ b= ……………………………………………….……………...….... (2.19)
2. L

15
 Dengan :
x : perbedaan tinggi sudut ekstrem mur atau kepala
E : modulus elastisitas bahan baut
L : panjang baut
c. Tegangan akibat gaya luar
Tegangan pada baut akibat gaya luar yang bekerja pada baut tersebut
sebagai berikut :
a) Tegangan tarik
F : gaya luar yang dikerjakan
d i : diameter minor
σ t : tegangan tarik ijin bahan baut

π 2
F= d i . σ t makad i=
4 √
4 .F
π.σt
……………………………….………… (2.20)

Catatan :Jika jumlah baut lebih dari satu, maka

π 2
F= d i . σ c . n , dengan n ; jumlah baut ……………………………… (2.21)
4
Jika pada tabel standar baut tidk tersedia maka digunakan :
d i=0,84 d o dengan d 0 : diamet er mayor ………………………..…… (2.22)
b) Tegangan geser
F s : gaya geser
d o :diameter mayor(nominal)
n : jumlah baut

π
F s= d 2i . τ . n maka d i=
4 √4 . Fs
π .τ .n
……………………..………………… (2.23)

c) Tegangan kombinasi
 Tegangan geser maksimum:

√
τ max= τ +
2
( σ2 )2 ……………………………………………….……... (2.24)
t

 Tegangan tarik maksimum :

σ t (max)=
σt
2 ( )
σ
+ √ τ 2+ t ……………………………….…...………...… (2.25)
2

16
17
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Gambar alat yang akan di buat dan bagian – bagianya

Adapun gambar rancangan mesin modifikasi camshaft ditujukan pada
Gambar 3.2

10 4

3 5

6 7

2 8

9
1
Gambar 3.1 Mesin modifikasi camshaft

Keterangan gambar :
1. Dinamo motor 8. Dudukan pegangan camshaft
2. Sabuk V-belt 9. Rangka
3. Puli 10. Tutup pelindung
4. Busur derajat
5. Poros pemegang camshaft
6. Sistem kontrol
7. Ragum cross

18
3.2 Alat dan bahan
3.2.1 Alat
Alat yang digunakan yaitu :
- Mesin bubut - Mesin frais
- Mesin scrap - Mesin potong
- Mesin bor - Jangka sorong
- Mata bor set - Tap M6, W 1/2
- Gergaji tangan - Meteran
- Rampelas - Mistar baja
- Compressor - Mesin las
- Gerinda - Tang
- Topeng las - Kacamata
- Masker - Penggores
- Ragum - Kunci pas 1 set
- Pemegang tap - Kunci inggris
- Perlengkapan mesin bubut - Mistar siku
3.2.2 Bahan
Bahan yang digunakan yaitu :
- Besi Plat
- Elektroda
- Poros St 37
- Sabuk V
- Pulley
- Dempul
- Besi siku
- Bering
- Motor listrik
- Mur dan baut
- Cat

19
3.3 Waktu dan tempat
3.2.1 Waktu
Perancangan, pembuatan dan pengujian dilaksanakan selama ± 3 bulan
berdasarkan pada jadwal yang ditentukan.
3.2.2 Tempat
Tempat pelaksanaan perancangan dan pembuatan alat peraga pembanding
rasio adalah laboratorium teknik mesin Politeknik Banyuwangi.
3.4 Metodologi penelitian
Dalam melakukan pembuatan tugas akhir ini kami melakukan berbagai
kegiatan yaitu :
3.4.1 Pencarian Data
Dalam merencanakan mesin modifikasi cam shaft, terlebih dahulu dilakukan
pengamatan di bengkel – bengkel balap.
3.4.2 Studi Pustaka
Sebagai penunjang dalam pembuatan mesin modifikasi cam shaft, perlu
penambahan referensi antara lain :
a. Proses perancangan dan pembuatan mesin
b. Proses perancangan poros, bering, pasak, pulley,dan sabuk V
c. Proses pemesinan dan fabrikasi
3.4.3 Perancangan dan Perencanaan
Setelah melakukan pencarian data dan pembuatan konsep – konsep yang
didapat dari hasil studi literature dan dari berbagai referensi studi kepustakaan,
maka dapat direncanakan berbagai bahan yan`g dibutuhkan dalam perancangan
dan pembuatan alat peraga pembanding rasio. Sehingga dalam proyek ini yang
akan dirancang adalah :
a. Perencangaan kerangka
b. Perancangan sambungan las
c. Perancangan tegangan tarik
d. Perancangan tegangan geser
e. Perancangan baut
f. Persiapan bahan dan alat yang akan dibutuhkan

20
 g. Proses perakitan dan finishing
3.4.4 Proses pembuatan.
Proses pembuatan dilakukan setelah semua proses perencanaan dan
perancangan selesai.
a. Dudukan chuck
b. Pembuatan rumah bantalan
c. Pembuatan kerangka
d. Pembuatan mekanisme semi otomatis
3.4.5 Proses perakitan
Proses perakitan dilakukan setelah pembuatan part mesin selesai, proses
perakitan bagian- bagian alat peraga transmisi sebagai berikut:
a. Memasang puli
b. Memasang rumah bantalan ke kerangka
c. Memasang motor pada rangka
d. Memasang puli pada motor
e. Memasang sabuk V pada puli yan sudah terpasang
3.4.6 Pengujian alat
Pengujian alat dilakukan untuk mengetahui apakah mesin modifikasi cam
shaft, dapat bekerja dengan baik.hal-hal yang dilakukan dalam pengujian alat
sebagai berikut:
a. Elmen mesin bekerja dengan baik.
b. Sambungan Permanen dan non permanen terikat dengan sempurna.
c. Malihat hasil cam shaft setelah digerinda
3.4.7 Penyempurnaan alat
Penyempurnaan alat ini dilakukan apabila tahap pengujian alat terdapat
masalah atau kekurangan, sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik sesuai
prosedur, tujuan dan perencanaan yang dilakukan.

21
3.5 Pembuatan laporan.
Pembuatanproposal proyek akhir ini dilakukan secara bertahap dari awal
analisa,desain, perencanaan, dan pembuatan mesin modifikasi cam shaft, sampai
dengan selesai.
Berikut ini adalah flowchart dari perencanaan dan perancangan mesin
modifikasi cam shaft, bagian statis :

22
 START

IDE ATAU GAGASAN

STUDI
PUSTAKA

PERENCANAAN

DINAMIS STATIS

MUR DAN
RANGKA LAS
BAUT

PERAKITAN PERBAIKAN

NO

PENGUJIAN

YES

PEMBUATAN
LAPORAN

SELESAI

Gambar 3.3 Flowchart Perencanaan

23
3.6 Jadwal kegiatan
Pelaksanaan proyek akhir tersusun berdasarkan jadwal berikut :
Tabel 3.1 Jadwal kegiatan
Maret April Mei
No Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Survey dan analisa subyek

2 Refrensi atau pencarian data

3 Persiapan atau pembuatan

prosal
4 Seminar proposal

5 Persiapan bahan dan alat

6 Pembuatan bagian –bagian

mesin
7 Perakitan atau assemble

8 Pengujian atau uji coba alat

9 Evaluasi

10 Pembuatan laporan

24
HALAMAN INI SENGAJA DIKOSONGKAN

25
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil perancangan dan pembuatan alat

4.1.1 Mesin modifikasi camshaft sepeda motor
Mesin Modifiksai Camshaft adalah salah satu jenis alat tepat guna. Sesuai
dengan namanya, mesin tersebut berfungsi sebagai alat untuk memodifikasi
camshaft standar menjadi camshaft racing. Konsep dan cara kerja mesin tersebut
memiliki persamaan dengan mesin gerinda yang telah ada sebelumnya, karena
mesin tersebut sama – sama berfungsi untuk mengerinda atau mengikis benda.
Namun untuk menghasilkan mesin modifikasi camshaft yang reasonable di
kalangan bengkel kecil di perlukan beberapa minimalisasi dan perbaikan desain
pada konstruksi mesin. Beberapa bentuk minimalisasi dan perbaikan desain
tersebut bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi camshaft dan
mengurangi biaya produksi mesin. Harapannya adalah untuk menyesuaikan
terhadap kebutuhan pasar (Ibrahim, 2012).
Mesin modifikasi camshaft sepeda motor hasil modifikasi ini menggunakan
motor listrik sebagai sumber tenaga penggerak. Keunggulan mesin ini dari mesin
– mesin sebelumnya adalah sebagai berikut :
a. Tidak lagi menggunakan mesin gerinda yang dilakukan secara manual dalam
proses pembuatan camshaft modifikasi tetapi menggunakan mesin yang lebih
mudah.
b. Mudah dalam penggunaan dan perawatannya.
c. Dapat memberi kenyamanan lebih daripada mesin yang sudah ada.
d. Dapat memberikan kepresisian terhadap benda yang dikerjakan.
e. Harga produknya murah.

26
4.2 Penghitungan rangka
4.2.1 Massa Komponen
Massa jenis plat dengan tebal 5 mm
Massa plat dimensi 70 cm x 80 cm 25 kg 25 −3 kg gr
ρ= = = =4,46 x 10 =4,46 2
Dimensi plat 70 cm x 80 cm ( 70 x 80 ) cm 5600
2
cm 2
cm
Massa plat meja = massa jenis plat tebal 5 mm x dimensi plat meja =
−3 kg 2 −3
4,46 x 10 2
x ( 54 x 54 ) cm =4,46 x 10 x 2916=13 kg
cm
Massa plat tambahan untuk ragum = massa jenis plat tebal 5 mm x dimensi plat
tambahan untuk ragum =
−3 kg 2 −3
4,46 x 10 2
x ( 22 x 15 ) cm =4,46 x 10 x 330=1,5 kg
cm
Massa plat tambahan untuk motor stepper = massa jenis plat tebal 5 mm x dimensi
plat tambahan untuk motor stepper =
−3 kg 2 −3
4,46 x 10 2
x ( 10 x 7 ) cm =4,46 x 10 x 70=0,3 kg
cm
Massa plat meja = 13 kg
Massa plat tambahan untuk ragum = 1,5 kg
Massa ragum dan dudukan camshaft = 25 Kg
Massa penopang poros = 1,4 Kg
Massa poros = 1 Kg
Massa Bantalan = 1,2 Kg
Massa Puli = 0,5 Kg
Massa motor = 15 Kg
Rangka dirancang untuk membentuk beban dalam bentuk yang tertentu,
Pembebanan statis adalah pembebanan yang besar dan arahnya tetap setiap saat.
Semua sturuktur teknik mengalami gaya ekternal atau pembebanan. Kekuatan
bahan merupakan bagian penting dari sifat mekanis bahan logam yang
didefinisikan sebagai tegangan satuan terbesar suatu bahan yang dapat ditahan
tanpa menimbulkan kerusakan. Oleh karena itu dalam proses perancangan rangka
yang harus diperhatikan adalah besarnya kesetimbangan yang diberikan terhadap
sebuah rangka.

27
4.2.2 Analisa Rangka Melalui Sistem Batang
Rangka dirancang untuk mendukung beban dalam bentuk tertentu dan yang
terpenting dalam kasus yang terjadi hanya mengalami sedikit deformasi jika
mengalami pembebanan. Semua struktur teknik atau unsur struktural mengalami
gaya eksternal atau pembebanan. Hal ini akan mengakibatkan gaya eksternal lain
atau reaksi pada titik pendukung strukturnya.
a. Menghitung rangka meja pada irisan bagian A
F1 F2

B C

A D

RA 15 mm 15 mm 30 mm RD

Gambar 4.1 Analisa Gaya Batang meja irisan bagian A

F1 = (Massa ragum dan dudukan camshaft + Massa plat untuk ragum) x

percepatan gravitasi
= (25 + 1,5) x 9,8
= 259,7 N
F2 = Massa plat meja x percepatan gravitasi
= 13 x 9,8
= 127,4 N
∑ MA = 0
0= (F1 . LAB) – (RDV . LAD) + (F2 . LAC)
= (259,7 . 15) – (RCV . 60) + (127,4 . 30)
= 3895,5 + 3822 – (RCV. 60)
= 7717,5 – (RCV. 60)
RDV. 60 = 7717,5
RDV = 7717,5
60

28
 RDV = 128,625 N
∑ FV = 0
0 = (F1 + F2) – (RDV + RAV)
= (259,7 + 127,4) – (128,625 + RAV)
= 387,1 – (128,625 + RAV)
RAV = 387,1 – 128,625 = 258,475 N
Maka gaya yang bekerja di batang A = 258,475 N dan di batang D =
128,625 N.
b. Menghitung rangka meja pada irisan bagian B
F1

A C

RA 30 mm 30 mm RC

Gambar 4.2 Analisa Gaya Pada batang meja irisan bagian B

F1 = (Massa penopang poros + (Massa puli x 2) + (Massa bantalan x 2) +

Massa poros + plat meja) x percepatan gravitasi
= (1,4 + (0,5 x 2) + (1,2 x 2) + 1 +13) x 9,8
= 184,24 N
∑ MA = 0
0 = (F1 . LAB) – (RCV . LAC)
= (184,24 . 30) – (RCV . 60)
= 5527,2 – (RCV. 60)
RCV. 60 = 5527,2
RCV = 5527,2
60
RCV = 92,12 N
∑ FV = 0

29
 0 = F1 – (RCV + RAV)
= 184,24 – (92,12 + RAV)
RAV = 184,24 – 92,12
RAV = 92,12 N
Maka gaya yang bekerja di batang A = 92,12 N dan di batang D = 92,12 N.
c. Menghitung rangka pada motor
F1

A B C

RA 40 mm 20 mm RC

Gambar 4.3 Analisa Gaya Batang motor

F1 = Massa motor x percepatan gravitasi

= 15 x 9,8
= 147 N
∑ MA = 0
0 = (F1 . LAB) – (RCV . LAC)
= (147 . 40) – (RCV . 60)
= 5880 – (RCV . 60)
RCV. 60 = 5880
RCV = 5880
60
RCV = 98 N
∑ FV = 0
0 = F1 – (RCV + RAV)
= 147 – (122,5 + RAV)
RAV = 147 – 98
RAV = 49 N

30
 Maka gaya yang bekerja di batang A = 49 N dan di batang C = 98 N.
d. Mencari bidang geser dan momen pada meja irisan A.
Untuk gambar analisa gaya batang pada meja irisan A dapat dilihat pada
gambar 4.1.

 Potongan I (0 ≤ x1 ≤15 )

A W

RA X RD

Gambar 4.4 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan I

Gaya vertikal
∑ Fv = 0
= RAV + V = 0
= 258,475 + V = 0
V = - 258,475 N
Momen gaya
∑M=0
∑ M = RAV . X
∑ M = 258,475 . X
Jika X = 0 M = 258,475 . 0 = 0 Nmm
Jika X = 15mm M = 258,475 . 15 = 3.877,125 Nmm
 Potongan II (0 ≤ x2 ≤15 )

F1

31
 A W

RA 15mm X RD

Gambar 4.5 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan II

Gaya vertikal
∑ Fv = 0
= RAV – F1 + V = 0
= 258,475 – 259,7 + V = 0
V = 1,225 N
Momen gaya
∑M=0
∑ M = RAV . (1 + X) – F1 . X = 0
∑ M = 258,475 (1 + X) – 259,7 . X = 0
∑ M = (258,475 . 15) + (258,475 . X) – (259,7 . X) = 0
∑ M = 3.877,125 – 1.225 . X = 0
Jika X = 0 M = 3.877,125 – 1,225 . 0 = 3.877,125 Nmm
Jika X = 15mm M = 3.877,125 – 1,225 . 15 = 3858,75 Nmm
 Potongan III (0 ≤ x3 ≤ 30 )
F1 F2

B C

A W
RA 15 mm 15 mm X RD

Gambar 4.6 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan III

Gaya vertikal
∑ Fv = 0

32
 = RAV – F1 – F2 + V =0
= 258,475 – 259,7 – 127,4 + V = 0
V = 7,25 N
Momen gaya
∑M=0
∑ M = RAV . (15 + 15 + X) – F1 . (15 + X) – F2. X= 0
∑ M = 258,475 (15 + 15 + X) – 259,7 (15 + X) – 127,4 . X = 0
∑ M = (258,475 . 15) + (258,475 . 15) + (367,235 . X) – (259,7 . 15) + (259,7 .
X) – (127,4 . X) = 0
∑ M = 3877,125 + 3877,125 + (258,475 . X) – 3895,5 – (259,7 . X) – (127,4 .
X) = 0
∑ M = – 3858,75 – 7,25 . X = 0
Jika X = 0 M = – 3858,75 – 7,25 . 0 = – 3.858,75 Nmm
Jika X = 30 mm M = – 3858,75 – 7,25 . 30 = – 4.076,25 Nmm
e. Mencari bidang geser dan momen pada meja irisan A.
Untuk gambar analisa gaya batang pada meja irisan A dapat dilihat pada
gambar 4.1.

 Potongan I (0 ≤ x1 ≤30 )
A
W

RA X RD

Gambar 4.7 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan I

Gaya vertikal
∑ Fv = 0

33
 = RAV + V = 0
= 92,12 + V = 0
V = - 92,12 N
Momen gaya
∑M=0
∑ M = RAV . X
∑ M = 92,12 . X
Jika X = 0 M = 92,12 . 0 = 0 Nmm
Jika X = 30mm M = 92,12 . 30 = 2.763,6 Nmm

 Potongan II (0 ≤ x2 ≤15 )
F1

A W

RA 30mm X RD

Gambar 4.8 Momen dan Bidang Geser Pada Potongan II

Gaya vertikal
∑ Fv = 0
= RAV – F1 + V = 0
= 92,12 – 184,24 + V = 0
V = 92,12 N
Momen gaya
∑M=0
∑ M = RAV . (30 + X) – F1 . X = 0
∑ M = 92,12 (30 + X) – 184,24 . X = 0
∑ M = (92,12 . 30) + (92,12 . X) – (184,24 . X) = 0
∑ M = 2.763,6 – 92,12 . X = 0

34
Jika X = 0 M = 2.763,6 – 92,12 . 0 = 2.763,6 Nmm
Jika X = 15mm M = 2.763,6 – 92,12 . 30 = 0 Nmm
Jadi momen terbesar adalah 4.076,25 Nmm

4.2.3 Pemilihan bahan rangka

Bahan yang digunakan adalah baja dengan tegangan tarik beban maksimal
10.12 Kg/mm2 bentuk profil L dengan ukuran 30 x 30 x 2.

b1

h1 x1 ,x2
y1,y2

h2
b2

Gambar 4.9 besi profil L

Tabel 4.1 Klasifikasi Perhitungan

Jarak terhadap
Bagian Luas A A, dx
sumbu X sumbu Y
A 30.2= 60 4500 15 60
B 30.2= 60 150 17 1
∑ A= 60+60 = 120 ∑ = 61

61
Jarak bidang A ke titik y2 = =0.5 mm
120

61
Jarak bidang A ke titik X2 = =0.5 mm
120

a. Dimensi besi siku :

b1 = 2 h1 = 30

35
 b2 = 30 h2 = 2
b1 .h 13 b2 .h 23
Ix1 = Ix2 =
12 12
2.303 30.23
= =
12 12
= 4500 mm4 = 150 mm4
b1 h1
x1 = y1 =
2 2
2 30
=2 = 2

= 1 mm = 15 mm
b2 h2
x2 = b1 + y2 =
2 2
30 2
=2+
2
=2

= 17 mm = 1 mm
A1 = b1 . h1 A2 = b2 . h2
= 2 . 30 = 30 . 2
= 60 mm2 = 60 mm2
A total = A1 + A2
= 60 + 60
= 120 mm2
b. Menentukan Centroit (x’,y’)
( A 1 . x 1 ) +( A 2 . x 2)
X’ =
A total
( 60.1 )+(60.17)
= = 9 mm
120
( A 1 . y 1 ) +(A 2 . y 2 )
Y’ =
Atotal
( 60.15 ) +(60.1)
= = 8 mm
120

c. Menentukan Momen Inersia Total

36
 I1 = 1 (b12 . h2)
12
= 0.083 (152 . 60)
= 1120.5 mm4
I2 = Ix2 + (x12 . A2)
= 1 + (12 . 60)
= 61 mm4
I total = I1 + I2
= 1120.5 + 61
= 1181.5 mm4
d. Tegangan geser yang terjadi pada rangka
τ’ = F total
A total
= (259,7 + 127,4 + 184,24 + 147)
120
= 332,109 N = 6 N/ mm2
120 mm2
Untuk menentukan bahan yang digunakan maka dilakukan uji tarik bahan.
Hasil dari uji tarik didapat :
F max = 37600 N a0 = 4 mm
dL at F max = 42,3 mm b0 = 19 mm
F Break = 30100 N So = 76 mm2
dL at Break = 52,2 mm
Tegangan Tarik Yang Diijinkan
F max
τ =
A
3760
=
120
= 31.33 N/mm

a. Tegangan yang terjadi pada material sebesar 6 N/mm2

b. Tegangan geser yang dijinkan sebesar 31.33 N/mm2
c. Jadi material yang digunakan pada konstruksi rangka aman.
4.3 Perhitungan Kekuatan Las

37
 Jenis elektroda yang dipakai adalah AWS E6013 ø 2,6 kekuatan tarik
47,1 kg/mm2 = 461,58 N/mm2 dan perpanjangan 17 %. Tegangan geser yang
diijinkan 0,3 kali tegangan tarik, dengan F = 30,8 kg (berat keseluruhan
komponen) dan tegangan tarik yang diizinkan σzul = 13,5 kg/mm2 = 132,3 N/mm2
a. Momen yang terjadi pada rangka
Mb = 4.076,25 N.mm
b. Tegangan Normal Dalam Kampuh
Mb . y
σ’ =
I total
4076,25 . 60
=
21.930
= 11,15 N/mm2
c. Tegangan Geser Dalam Kampuh
F
τ =
A
30,8 kg x 9,8
=
120 mm2
= 2,6 N/mm2
d. Tegangan Resultan
σv’= √ σ 2 +¿ ¿ ¿
= √ 11,152 +¿ ¿ ¿
= √ 124,32+ 11,25
= √ 135,57
= 11,64 N/mm2
e. Tegangan Resultan elektroda
σv’= √ σ 2zul +¿ ¿ ¿

= √ 132,32 +¿ ¿ ¿
= √ 17503.29+383500.97
= √ 401004.26
= 633.25 N/mm2
f. Analisa Kekuatan Las

38
 Tabel 4.2 Analisa kekuatan bahan
Kekuatan tarik Klasifikasi
σ’ ≤ σ’zul ≈ 11,15 N/mm2 ≤ 132,5 N/mm2
τ’ ≤ τ’zul ≈ 2,6 N/mm2 ≤ 461,58N/mm2
σv’ ≤ σv’zul ≈ 11,64 N/mm2 ≤ 633,25 N/mm2

Jadi dengan hasil perhitungan diatas, aman untuk konstruksi.

Dari data analisa diatas dapat dilihat dengan menganalisa tabel acuan
dibawah ini pada tabel 4.2 kekuatan tarik.

Tabel 4.3 Kekuatan tarik

Kekuatan Tarik Klasifikasi
lb/inchi² Kg/mm²
E 60xx 60000 42
E 70xx 70000 49
E 80xx 80000 56
E 90xx 90000 63
E 100xx 100000 70
E 110xx 110000 77
E 120xx 120000 84

Tabel 4.4 Hubungan elektroda, tebal bahan dengan arus pengelasan

39
 Tebal bahan (mm) Diameter elektroda Kekuatan arus dalam
(mm) ampere (A)
Sampai    1 1.5 20 – 35
1 - 1,5 2 35 - 60
1.5 - 2.5 2.5 60 - 100
2.5 - 4 3.25 90 - 150
4-6 4 120 - 180
6 - 10 5 150 - 220
10 - 16 6 200 - 300
Diatas    16 8 280
–

4.4 Perhitungan Baut dan Mur

Dimana dalam perancangan mesin modifikasi camshaft ini bahan baut
yang di gunakan adalah baut berdiameter 10, adapun Tabelnya seperti
Tabel 4.4 dan Tabel keamanan yang di gunakan seperti Tabel 4.5 di
bawah ini .

Tabel 4.5 Kekuatan tarik baut

Diameter Drat/Ulir (Diameter Nominal) (mm)

4 5 6 8 10 12 14 16

N.M 1,5 3,0 5,5 13 29 45 65 105

Kg-m 0,15 0,30 1,3 2,9 4,5 6,5 10,5 16

Ib-ft 1,0 2,5 4,0 9,5 21,0 32, 47,0 76,0

5

Tabel 4.6 Factor keamanan

40
 Material Steady load Live load Shock load

Cast iron 5 to 6 8 to 12 16 to 20

Wrought iron 4 7 10 to 15

Steel 4 8 12 to 16

a. Beban Yang Diterima Baut

W0 = 30,8 Kg (massa satu set pencekam dan bantalan)
fc = 1,2 (daya yang akan ditransmisikan adalah daya rata – rata yang
diperlukan).
Wmax= W0 . fc
= 30,8 . 1,2
= 36,96 Kg
b. Beban Yang Diterima Oleh Tiap – Tiap Baut
W = 36,96 : 12
= 12 Kg
c. Bahan Baut dan Mur
Dari baja liat dengan kadar C 0,2 % / σb = 42 Kg/mm2. Factor keamanan
(Sf) 7, σa = σb / Sf = 42/7 = 6 Kg/mm2, τa (tegangan geser yang diijinkan) = 0,5 . 6
= 3 Kg/mm2.. Setelah mengetahui beban maksimal dan tegangan geser yang
diijinkan pada baut, maka D dapat dihitung.

D1 ≥
√ 2W
σa

≥
√ 2.12
6

≥
√ 24
6
≥ √4
≥ 2 mm

41
 Dari perhitungan tegangan geer yang di ijinkan di peroleh ≥ 2 mm, dengan
data tersebut dapat disimpulkan bahwa diameter baut yang di gunakan sebesar 2
mm.
Dari tabel ukuran standar ulir metris JIS B020ss5, untuk M 4 adalah sebagai
berikut :
Diameter luar (d) : 4 mm
Jarak bagi (p) : 0,7
Tinggi kaitan (h1) : 0,379
Diameter efektif (d2) : 3,515
Diameter inti (d1) : 3,242
d. Jumlah Ulir Yang Diperlukan
W
z ≥
πd 2 h qa
0,5
≥
3,14 .3,515 .0,379 . 3
0,5
≥
12,55
≥ 0,04 → 4
e. Tinggi Ulir Yang Diperlukan
H ≥z.p
≥ 4 . 0,7
≥ 2,8
Menurut standar
H ≥ (0,8 – 1,0) d
≥ (0,8 – 1,0) 4
≥4
f. Jumlah Ulir Baut
H
z’ =
p
4
=
0,7
= 5,17

42
 g. Tegangan Geser Akar Ulir Baut
W
τb = '
π . d 1 .k . p . z
0,5
=
3,14 .3,242 . 0,84 . 0,7 . 5,17
0,5
=
30,946
= 0,016 Kg/mm2
h. Tegangan Geser Akar Ulir Mur
W
τn =
π . D . j. p . z '
0,5
=
3,14 . 4 . 0,75 . 0,7 .5,17
0,5
=
34,091
= 0,015 Kg/mm2
Harga diatas dapat diterima karena harga τb dan τn lebih rendah dari τa 3
kg/mm2. Sehingga baut dan mur yang dipilih adalah M 8 dengan tinggi mur 8 mm
dari baja liat dengan kadar C 0,2 %.

43
 BAB 5
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Dari hasil analisa terhadap laporan tugas akhir mengenai
pembuatan mesin modifikasi camshaft ini dapat disimpulkan:
1. Mesin modifikasi camshaf bekerja dengan mentransmisikan
putaran mesin terhadap poros yang berfungsi memutar puli amplas,
dan pola pemakanannya telah diatur dengan program yang telah
dibuat atau disesuaikan.
2. Perancangan Mesin modifikasi camshaft dibuat dengan melakukan
studi pustaka sesuai kebutuhan yang diminta konsumen, dengan
mendesain terlebih dahulu komponen- komponen yang akan di
buat memudahkan pembuat pada saat proses permesinan-nya.
Adapun perubahan itu menjadi revisi pada saat pengujian nantinya
baik desain ataupun komponennya.
3. Perhitungan statis yang dibutuhkan dari mesin modifikasi
camshaft, perhitungan las yang terjadi dalam kampuh normal 11,15
N/mm2, tegangan geser dalam kampuh 2,5 N/mm2, tegangan
resultan 11,64 N/mm2, perhitungan mur dan baut yang terjadi,
beban yang diterima 36,96 Kg , beban yang diterma tiap – tiap baut
3,08 Kg,

5.2 SARAN

44
 Sebagai bahan acuan penyusunan proyek akhir, dan kesempurnaan
alat ini maka dapat disarankan :
1. Dalam pembuatan alat ini, kepresisianlah yang menjadi prinsip
dasarnya
2. Untuk mendapatkan hasil modifikasi camshaft yang optimal,
ketrampilan dan ketekunan menjadi kunci keberhasilan
memodifikasi camshaft.

45
 DAFTAR PUSTAKA

Ibrahim, H. (2012), perancangan mesin modifikasi camshaft (noken as),jurusan

Teknik Mesin Universitas Negeri Yogyakarta.
Irawan, P. A (2009), diklat elemen mesin. Jurusan Teknik Mesin Universitas
Tarumanagara.
Soelarso, (2002). Dasar – Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta, Pradnya Paramitha.`

46
47