31-Article Text-81-1-10-20220409

Jurnal Bayesian: Jurnal Ilmiah Statistika dan Ekonometrika
p-ISSN: 2775-7463| e-ISSN: 2775-7455 Vol.2 No. 1 Maret 2022

Doi Issue: doi.org/10.46306/bay.v2i1 Doi Article: doi.org/10.46306/bay.v2i1.31
UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK DENGAN

IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMAS (STUDI KASUS
PERUSAHAAN PT XYZ)
Rhema Chintya Lestari1, Kristina Fitri Handayani2, Gun Gun Firmansah3,

Muchammad Fauzi4
1,2,3,4Teknik Industri, FakultasTeknik, Universitas Widyatama
*Email : rhema.chintya@widyatama.ac.id1, handayani.napitu@widyatama.ac.id2,

gun.firmansyah@widyatama.ac.id3, muchammad.fauzi@widyatama.ac.id 4
ABSTRAK: Persaingan di industri manufacturing kini sangat ketat. Pertumbuhan

industri berjalan dengan cepat dan karena itulah mengapa persaingan pada tiap
industri begitu ketat. PT XYZ merupakan pabrik glassware dan memproduksi alat
gelas yang dihasilkan melalui beberapa tahapan proses. Saat ini kemampuan
perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan pasar. Hal ini menyebabkan
terjadinya backorder hamper disetiap bulannya. Ketidakmampuan ini disebabkan
banyaknya produk cacat (defect) dan pemborosan (waste). Hal ini membuat
perusahaan untuk terus mengelola sistem produksi yang ada secara efektif dan
efisien. Implementasi lean six sigma dalam mengidentifikasi cacat dan pemborosan.
Memperbaiki cacat dan mengurangi pembororsan untuk meningkatkan output
produksi. Stream mapping digunakan untuk identifikasi terhadap pemborosan.
Sedangkan identifikasi cacat dilakukan dengan control charts. Setelah memperoleh
data dan dianalisa menggunakan cause effect diagram dan pareto diagram sehingga
menghasilkan serangkaian rekomendasi untuk perbaikan sistem. Hasil penelitian
yang didapat dengan analisa metode root cause analysis adalah bahwa penyebab
produk cacat ada pada proses persiapan mesin dan ketidaktelitian operator
menyeting mesin. Sedangkan penyebab pemborosan terjadi karena breakdown pada
mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Kata kunci: Value Steam Mapping, Pareto, Diagram, Lean Six Sigma
ABSTRACT: Competition in the manufacturing industry is now very fierce. The
growth of the industry is running rapidly and that is why competition in each
industry is so fierce. PT XYZ is a glassware factory and produces glass tools
produced through several stages of the process. Currently the company's capabilities
cannot meet market demand. This causes backorders to occur almost every month.
This inability is due to the large number of defective products (defects) and waste
(waste). This allows the company to continue to manage existing production systems
effectively and efficiently. Implementation of lean six sigma in identifying defects
and waste. Fixed defects and reduced drilling to increase production output. Stream
mapping is used for identification against waste. While the identification of defects
is done by control charts. After obtaining the data and analyzed using the cause effect
diagram and pareto diagram so as to produce a series of recommendations for
system improvement. The results of the research obtained by analyzing the root
82
cause analysis method is that the cause of defective products is in the process of
machine preparation and the inaccuracy of the operator tuning the machine. While
the cause of waste occurs due to breakdown in the machine used in the production
process.
Keywords: Value Steam Mapping, Pareto, Diagram, Lean Six Sigma
PENDAHULUAN
Pertumbuhan industri di Indonesia kini sudah semakin cepat dan pesat.
Pertumbuhan ini menyebabkan persaingan yang semakin tinggi diantara
perusahaan manufaktur. Pelaku bisnis dituntut untuk memiliki keunggulan
tersendiri yang tidak dimiliki pesaing lainnya. Salah satu keunggulan yang dapat
dimiliki perusahaan adalah kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan
perusahaan pesaing.
Konsumen akan memilih produk yang baik dari segi kualitas dan harga. Kualitas
yang dimaksud adalah kesesuaian produk terhadapt spesifikasi yang distandarkan
oleh perusahaan tanpa cacat. Berdasarkan hal inilah, perusahaan perlu terus
melakukan perbaikan dan perubahan secara berkala untuk meminimalisir
ketidaksesuaian produk. Karena kepuasan konsumen merupakan sebuah
keberhasilan dari perusahaan maufaktur.
Seiring dengan perkembangan industri tersebut, persaingan dalam memenuhi

permintaan konsumen akan semakin tinggi dimasa mendatang. Kemampuan
bersaing pembisnis akan diuji pada pemenuhan permintaan pasar tersebut, sehingga
perlu untuk selalu ditingkatkan. Oleh karena itu setiap perusahaan perlu untuk
mengurangi biaya produksi untuk menetapkan harga yang dapat bersaing tanpa
mengurangi kualitas dari produk itu sendiri.
PT XYZ merupakan salah satu perusahaan glassware yang menyediakan produk

berbahan dasar gelas. PT XYZ menerapkan sistem make to order terhadap permintaan
pelanggan. Permintaan glassware kini semakin meningkat dengan adanya tren
penikmat kopi bermunculan. Tingginya permintaan alat-alat kopi ini tidak
berbanding lurus dengan kemampuan proses produksinya yang hanya mampu
menghasilkan rata-rata sebanyak 800 pcs dasar produk per bulannya. Output per
harinya adalah 36-unit dasar produk. Sedangkan permintaan pasar dapat mencapai
900 hingga 950 produk jadi perbulannya. Sehingga setiap bulannya perusahaan
sering mengalami backorder.
83
Sebelum mengatur penambahan mesin dan mengganti mesin, perusahaan sudah

seharusnya mengukur dan menganalisa secara langsung mengenai masalah
backorder tersebut. Karena kapasitas maksimum dari lini produksi dasar produk
adalah sebanyak 40 unit. Dengan kapasitas maksimum tersebut backorder seharusnya
tidak terjadi. Beberapa proses kritikal yang berpengaruh besar terhadap proses
pembuatan dasar produk adalah pemanasan bubuk kaca, pembentukan awal
produk. Dalam kondisi tertentu dapat menghambat dan memberikan pemborosan
berupa overprocessing, waiting dan defects. Hambatan proses produksi ini dapar
menjadi keterlambatan pengiriman produk.
STUDI KEPUSTAKAAN
Value Stream Mapping
Value Stream Mapping (VSM) merupakan teknik yang cukup populer dalam gerakan
operasi lean. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan-kegiatan seperti product
design, aliran produk, dan aliran informasi yang mendukung kegiatan-kegiatan
tersebut. VSM dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali
pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya (Dewi, 2018). Tiga pemborosan lean
yaitu MUDA, MURA, dan MURI juga akan menjadi faktor pertimbangan dalam
perbaikan dalam suatu lean (Hughes, 2020). Tujuan dari VSM adalah
mengidentifikasi proses produksi agar material dan informasi dapat berjalan tanpa
adanya gangguan, meningkatkan produktivitas dan daya saing, serta membantu
dalam mengimplementasikan sistem. Oleh karena itu VSM membantu dalam
mengidentifikasi pemborosan yang ada dalam proses produksi (Fernando & Noya,
2014). Berikut merupakan tahapan proses pemetaan nilai (Astrid, 2015):
1. Identifikasi kelompok produk atau kelompok jasa yang perlu dianalisis. Buatlah
satu tim yang terdiri atas pemilik proses dan karyawan yang terlibat dalam
proses aktivitas tersebut.
2. Analisis kondisi saat ini dan terjemahkan ke dalam skema proses umum.
3. Kumpulkan data pendukung bagi skema proses (misalnya output, waktu output,
dan karyawan).
4. Rumuskan proses yang ideal berdasarkan permintaan pelanggan, yang
merupakan proses kondisi masa depan. Dalam langkah ini gunakan parameter
seperti jumlah pekerjaan minimal yang sedang berjalan, waktu set-up yang
pendek dan daftar pengembangan yang diperlukan agar mencapai keadaan
masa depan yang ideal.
5. Tentukan rencana tindakan untuk mewujudkan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan untuk mencapai keadaan di masa depan. Rencana tindakan ini harus
berisi prioritas-prioritas untuk berbagai pengembangan yang berbeda, tindakan-
tindakan yang berhubungan dengan orang, jalur waktu yang jelas, dan
keterlibatan sponsor.
6. Pantau kemajuan dan mulai lagi dari Langkah 1.
84
Lean production
Produksi ramping atau lean manufacturing merupakan praktik produksi yang
mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada untuk mendapatkan
nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan, dan pemborosan
inilah yang menjadi target untuk dikurangi (Wikipedia, 2021). Lean production atau
lean thinking adalah suatu filosofi pencapaian continuous improvement dengan
mengidentifikasi dan mengurangi muda (waste) secara ekonomis dan meningkatkan
nilai tambah (added value). Sedangkan produk lean adalah suatu upaya terus-
menerus untuk menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah pada
produk baik berupa barang atau jasa, sehingga memberikan nilai kepada pelanggan
(Abadi & Sudarso, 2021). Lean production merupakan metode untuk meningkatkan
responsif melalui usaha pengurangan pemborosan, perbaikan berkelanjutan dan
mereduksi ongkos. (Singgih & Marpaung, 2008). Elemen utama lean production
(Nugraha, 2015):
1. Produksi just in time (JIT), adalah suatu metode produksi yang membawa semua
bahan baku dan suku cadang yang dibutuhkan dalam setiap produksi tepat pada
saat dibutuhkan. Tujuan dari JIT adalah persediaan yang nol dengan kualitas
100%.
2. Pengawasan kualitas yang ketat, dimana penghematan biaya maksimum dari JIT
akan tercapai jika pembeli menerima barang yang sempurna dari pemasok.
3. Pengiriman berulang kali dan dapat diandalkan, dimana pengiriman ini
sebaiknya dilakukan setiap hari untuk menghindari penumpukan persediaan.
4. Lokasi yang lebih dekat, dengan adanya lokasi yang berdekatan dengan
pelanggan utama, maka pengiriman dapat diandalkan.
5. Telekomunikasi.
6. Jadwal produksi yang stabil.
Sumber tunggal dan keterlibatan awal pemasok atau penyusunan kontrak dengan
pelanggan dan pemasok (JIT).
Pemborosan
Pemborosan (waste) merupakan aktivitas-aktivitas yang menyerap atau
memboroskan sumber daya seperti biaya ataupun waktu tetapi tidak memberi nilai
tambah (non value added) dalam proses perubahan input menjadi output dalam value
stream. Aktivitas yang tidak atau kurang memiliki nilai tambah merupakan suatu
pemborosam sehingga perlu dihilangkan agar proses produksi berjalan lancar
(Dewi, 2018). Secara umum terdapat 7 jenis pemborosan yang ada pada produksi.
Pemborosan yang dimaksud adalah overproduction, waiting time, transportation,
processes, inventories, motion, dan defect (Abadi & Sudarso, 2021). Salah satu faktor
yang dapat mempengaruhi tidak efektif dan tidak efisiennya produktivitas ialah
adanya pemborosan pada proses produksi (Dewi, 2018).
Six Sigma
85
Six Sigma merupakan satu metode untuk peningkatan kualitas menuju target 3, 4
kegagalan per sejuta kesempatan (Defect Per Million Opportunities-DPMO) untuk
setiap transaksi produk baik berupa barang ataupun jasa atau sebuah upaya menuju
kesempurnaan (kegagalan nol-zero defect) (Sanny, Mustafid, & Hoyyi, 2015). Dengan
konsep zero defect yang mengacu kepada kesalahan yang disebabkan oleh kurangnya
pengetahuan dapat diatasi dengan menggunakan teknik moderen. Kesalahan
karena kurangnya fasilitas yang memadai dapat diatasi dengan survei pabrik dan
peralatan secara periodik (Ahmad, 2019). Metode six sigma merupakan salah satu
strategi bisnis yang dianggap mampu meningkatkan dan mempertahankan
keunggulan operasional perusahaan. Telah banyak diaplikasikan dalam rangka
peningkatan kinerja, seperti industri manufaktur, kesehatan dan keselamatan, dan
sistem manajemen lingkungan (Rimantho & Mariani, 2017).
Langkah-langkah dalam mengurangi cacat dilakukan secara sistematis

menggunakan DMAIC. Dengan melakukan pendefinisian (define), pengukuran
(measure), penganalisaan (analyze), perbaikan (improve), dan pengendalian (control)
(Caesaron & Tandianto, 2015). Metodologi DMAIC merupakan kunci pemecahan
masalah Six Sigma yang meliputi langkah-langkah perbaikan secara berurutan, yang
masing-masing amat penting guna mencapai hasil yang diinginkan (Ahmad, 2019).
METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan dengan melalui beberapa tahap, yaitu studi kasus,
indentifikasi masalah, literature review, pengumpulan data, pengolahan data,
analisis, dan kesimpulan. Tahapan tersebut dapat digambarkan dengan diagram alir
secara menurun sesuai dengan alur kegiatan pada penelitian ini. Seperti yang
digambarkan pada Gambar 1 berikut:
86
Gambar 1 Diagram Alur Penelitian
Studi Kasus, Identifikasi Masalah, dan Literatur

Pada tahap ini peneliti menentukan topik yang akan diteliti, kemudian mencari dan
mengumpulkan informasi mengenai permasalah yang sesuai dengan topik.
Kemudian peneliti melakukan identifikasi masalah dan melakukan beberapa kajian
untuk menyelesaikan masalah tersebut. Kajian harus berfokus pada meminimalisasi
produk cacat di PT XYZ.
Pengumpulan Data, dan Pengolahan Data

Pada tahap ini, peneliti melakukan pengumpulan data dengan mengkaji informasi
di departemen produksi PT XYZ. Data tersebut berupa proses produksi, waktu
produksi, dan masalah yang terjadi pada produksi. Data kemudian diolah
menggunakan lean six sigma sehingga dapat menjadi acuan untuk mengurangi cacat
produk.
Analisis dan Kesimpulan

Pada tahap ini, dilakukan analisa data yang merupakan identifikasi segala faktor pada
pengumpulan data dan hasil yang ada ditarik kesimpulan untuk mengetahui upaya
dari pengurangan cacat produk di PT XYZ.
HASIL DAN PEMBAHASAN
87
Tahap Define
Pada tahap ini, meliputi tahap pembentukan produk gelas kimia yaitu:
a. Persiapan Bahan Baku (batching)
Pada tahap ini dilakukan penggilingan, pengayakan bahan baku serta
pemisahan dari pengotor-pengotornya. Serbuk bahan baku ditimbang sesuai
komposisi, termasuk bahan-bahan aditif lain. Kemudian selanjutnya dilakukan
pengadukan campuran bahan baku didalam mixer. Hal ini dilakukan agar
campuran menjadi homogen sebelum dicairkan.
b. Pencairan (melting/fusing)
Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke
dalam tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan
mencair. Selama proses pencairan, masing-masing bahan baku akan saling
berinteraksi membentuk reaksi-reaksi kimia.
c. Leburan kaca
Bahan kaca yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang
berfungsi untuk membentuk kaca padat sesuai yang dibutuhkan.
d. Annealing
Fungsi tahapan ini adalah untuk mencegah timbulnya tegangan-tegangan
antar molekul pada kaca yang tidak merata sehingga dapat menimbulkan
kepecahan. Proses annealing kaca terdiri dari 2 aktivitas, yaitu:
1) Menahan kaca dengan waktu yang cukup di atas temperatur kritik tertentu
untuk menurunkan regangan internal, dan
2) Mendinginkan kaca sampai temperatur ruang secara perlahan-lahan untuk
menahan regangan sampai titik maksimumnya. Proses ini berlangsung di
dalam "annealing lehr". Untuk jenis kaca lembaran, annealing lehr ini dilewati
oleh kaca-kaca yang bergerak di atas roda berjalan.
e. Finishing dan pengendalian kualitas (Quality Control)
Beberapa proses penyelesaian akhir adalah cleaning and polishing, cutting,
enameling, dan grading.
Setiap tahap diatas dapat dilihat pada Gambar 2 yang disajikan dalam diagram SIPOC
(Supplier-Input-Process-Output Customer).
88
Gambar 2. Diagram SIPOC

Identifikasi waste sepanjang value stream
Identifikasi waste dimana ini merupakan kegiatan non value added (NVA) dilakukan
dengan menggunakan kuesioner. VSM ini digunakan untuk mengidentifikasi
pemborosan yang sering timbul pada sistem produksi gelas.
Tabel 1. Hasil Pembobotan Waste

Responden Rata-
No Jenis Waste
Manager Section head QC Operator rata
1 Overproduction 0 0 0 0 0
2 Delay 2 2 2 2 2
Excess
3 Transportation 1 1 1 1 1
Inappropriate
4 Processing 0 0 0 0 0
Unnecessary
5 Inventory 0 0 0 0 0
Unnecessary
6 Motion 0 0 0 0 0
7 Defective Product 2 2 2 2 2
89
Penentuan CTQ (Critical to Quality) dengan Diagram Pareto
Gambar 3. Diagram pareto produk cacat

Dari Diagram Pareto di atas, produk cacat yang terbesar adalah Gores sebasar 59.70%,
selanjutnya Gompal sebesar 24.35% dan retak sebesar 15.95% dan selanjutnya
dilakukan analis penyebab permasalahan dan perbaikan.
Tahap Measure
Pada tahap selanjutnya akan dilakukan pengukuran terhadap kemampuan sistem
operasi dalam menghasilkan produk. Selanjutnya didapatkan nilai pengukuran pada
peta kendali X dan R berada dalam kondisi in statistical control. Dari perhitungan LCL
pada peta kendali X didapatkan nilai negatif sehinggak nilai LCL menggunakan
angka 0.
Tabel 2. Nilai DPMO dan Sigma Level Data Variable
Total
Total Produk
Produksi Cacat Sigma
No Bulan (Ton) (Ton) DPU DPMO Level
1 Januari 800 45 0.0563 18,750.00 3.58
2 Februari 798 40 0.0501 16,708.44 3.63
3 Maret 810 40 0.0494 16,460.91 3.63
4 April 805 35 0.0435 14,492.75 3.68
5 Mei 800 25 0.0313 10,416.67 3.81
6 Juni 815 30 0.0368 12,269.94 3.75
7 Juli 790 35 0.0443 14,767.93 3.68
8 Agustus 789 45 0.0570 19,011.41 3.57
9 September 800 40 0.0500 16,666.67 3.63
10 Oktober 802 35 0.0436 14,546.97 3.68
11 November 810 35 0.0432 14,403.29 3.69
90
12 Desember 790 25 0.0316 10,548.52 3.81

Jumlah 9,609 430 0.5371 179,043.49 44.14
Rata-Rata 800.75 35.83 0.0448 14,920.29 3.68
Berdasarkan hasil perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa nilai rata-

rata DPMO untuk produksi gelas selama setahun yaitu sebesar 14,920.29 dengan
level sigma 3,68.
Tahap Analyze
Pada tahap analyze ini dilakukan dengan metode brainstorming bersama pihak
terkait untuk mencari akar permasalahannya. Pada tahap ini yang kita analisa adalah
yang mempunya kecacatan yang paling besar yaitu gores.
Tahap Improve
Pada tahap improve ini dilakukan usulan perbaikan terhadap produk cacat yang
mempunyai nilai kecacatan ynag terbesar yaitu gores. Pada tahap ini dilakukan
metode FMEA. selanjutnya membuat tabel berdasarkan Fault Tree Analysis (FTA)
selanjutnya memberi pembobotan pada nilai Saverity, Occurance, dan Detection
berdasarkan potensi kegagalan ini untuk menghasilkan Risk Priority Number (RPN).
Dari RPN yang telah dihitung nilai yang terbesar adalah faktor mesin sebesar 320.
Tahap Control
Pada tahap ini dilakukan monitoring setelah improvement dengan sistem PDCA.
Tabel 3. Yield produksi sebelum perbaikan tahun 2019
Total Total
Produksi Produk Sigma
No Bulan (Ton) Cacat (Ton) DPU DPMO Level
1 Oktober 800 55 0.0688 22,916.67 3.50
2 November 779 60 0.0770 25,673.94 3.45
3 Desember 805 59 0.0733 24,430.64 3.47
Jumlah 2,384 174 0.2191 73,021 10
Rata-Rata 794.67 58.00 0.0730 24,340.42 3.47
Dengan perhitungan yang sama untuk mencari DPU, DPMO, dan level sigma.
91
Tabel 4. Yield produksi sebelum perbaikan tahun 2020

Total Total
N Produksi Produk Sigma
o Bulan (Ton) Cacat (Ton) DPU DPMO Level
1 Oktober 798 50 0.0627 20,885.55 3.54
Novembe
2 r 820 45 0.0549 18,292.68 3.59
3 Desember 810 30 0.037 12,345.68 3.75
Jumlah 2,428 125 0.1546 51,524 11
Rata-Rata 809.33 41.67 0.0515 17,174.64 3.62
Dari tabel di atas usulan perbaikan yang telah diterapkan memberikan penurunan
nilai rata-rata DPU dengan periode yang sama yaitu sebelumnya 0,0730 menjadi
0,0515. Nilai rata-rata DPMO yang sebelumnya 24,340.42 dengan sigma level 3.47
menjadi 17,174.64 dengan level 3.62.
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis yang dilakukan untuk mengidentifikasi proses produksi di
PT XYZ, dimana alat yang digunakan adalah metode six sigma. Proses produksi
mengalami peningkatan produksi sehingga perusahaan dapat dapat memenuhi
permintaan pelanggan tanpa harus melakukan backorder. Hal tersebut dapat
dibuktikan dengan nilai rata-rata DPMO yang mengalami penurunan dari 24,340.42
dengan sigma level 3.47 menjadi 17,174.64 dengan level 3.62. Pada tahap analisis
menggunakan metode Root Cause Analysis menunjukan bahwa penyebab produk
cacat adalah karena proses preventive maintenance terhadap mesin yang kurang baik,
dan ketidaktelitian operator dalam melakukan setting pada mesin. Sedangkan,
penyebab pemborosan disebabkan karena sering terjadinya breakdown pada mesin
sehingga proses berhenti. Diharapkan melalui penelitian ini dapat menjadi database
bagi perusahaan untuk meningkatkan lagi produktivitas dari segi maintenance
dikarenakan jika terus menerus terjadi breakdown maka proses produksi akan
terganggu. Maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut apakah mesin sudah saatnya
diganti atau tidak dan hal ini dapat dianalisis lebih lanjut.
DAFTAR PUSTAKA
Abadi, R., & Sudarso, I. (2021). Implementasi Lean Six Sigma dalam Meningkatkan
Kualitas pada Proses Produksi CWSS (Studi Kasus PT XYZ). Seminar Nasional
Teknologi Industri Berkelanjutan I (SENASTITAN I) (pp. 228-236). Suraba:
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya.
https://ejurnal.itats.ac.id/senastitan/article/view/1616/1356 (Diakses pada
hari Kamis, 28 Oktober 2021)
Ahmad, F. (2019). Six Sigma DMAIC Sebagai Metode Pengendalian Kualitas Produk
Kursi Pada Ukm. Jurnal Integrasi Sistem Industri, 11-17. https://jurnal.umj.ac.
id/index.php/jisi/article/view/4061/2965 (Diakses pada hari Kamis, 28
Oktober 2021)
92
Astrid. (2015, 8 11). Menciptakan Proses Lean dengan Menggunakan Value Stream
Mapping: https://surabaya.proxsisgroup.com/menciptakan-proses-lean-den
gan-menggunakan-value-stream-mapping/ (Diakses hari Rabu, 3 November
2021)
Caesaron, D., & Tandianto. (2015). Penerapan Metode Six Sigma dengan Pendekatan
DMAIC pada Proses Handling Painted Body Bmw X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja
Sakti Motor). Jurnal PASTI Volume IX No 3, 248-256.
https://publikasi.mercubuana.ac.id/index.php/pasti/article/ view/488/429
(Diakses hari Sabtu, 6 November 2021)
Dewi, S. K. (2018). Analisis waste Pada Proses Produksi Dengan Lean Production.
Seminar Nasional Teknologi Rekayasa (pp. 100-105). Malang: SENTRA.
http://eprints.umm.ac.id/id/ eprint/67701 (Diakses hari Sabtu, 6 November
2021)
Fernando, Y. C., & Noya, S. (2014). Optimasi Lini Produksi Dengan Value Sream
Mapping dan Value Sream Analysis Tools. Jurnal Ilmiah Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Surakarta, 125-133. https://journals.ums.ac.id/
index.php/jiti/article/view/630 (Diakses hari Sabtu, 6 November 2021)
Hughes, C. E. (2020). Value Stream Mapping. Operations Management.
https://www.researchgate.net/publication/344661318_Function_of_value_st
ream_mapping_in_operations_management_journals (Diakses hari Sabtu, 6
November 2021)
Nugraha, F. A. (2015, 11 01). Srib. Lean Manufacturing vs Lean Production:
https://www.scribd.com/doc/288088192/Lean-Manufacturing-vs-Lean-
Production (Diakses hari Mingu, 7 November 2021)
Rimantho, D., & Mariani, D. M. (2017). Penerapan Metode Six SigmaPada
Pengendalian Kualitas Air Baku Pada Produksi Makanan. Jurusan Teknik
Industri, FakultasTeknik, Univeritas Pancasila, 1-12. https://journals.ums.ac.id/
index.php/jiti/article/view/2283 (Diakses hari Minggu, 7 November 2021)
Sanny, A. F., Mustafid, & Hoyyi, A. (2015). Implementasi Metode Lean Six Sigma
Sebagai Upaya Meminimalisasi Cacat Produk Kemasan Cup Air Mineral 240
ml (Studi Kasus Perusahaan Air Minum). Jurnal Gaussian, Volume 4, Nomor 2,
227-236. https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/gaussian/article/view/84
21 (Diakses hari Minggu, 7 November 2021)
Singgih, M., & Marpaung, U. J. (2008). Pengurangan Waste di Lantai Produksi
Dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna Meningkatkan Produktivitas
Kerja Perusahaan Sudi Kasus: PT Barata Indonesia (Persero). Prosiding Seminar
Nasional Manajemen Teknologi VIII. Surabaya: Program Studi MMT-
ITS.http://mmt.its.ac.id/download/SEMNAS/SEMNAS%20VIII/MI/20.%2
0Prosiding%20Moses-Ucok-Ok-print.pdf (Diakses hari Minggu, 7 November
2021)
Wikipedia. (2021, September 13). Produksi Ramping: https://id.wikipedia.org/
wiki/Produksi_ramping (Diakses hari Minggu, 7 November 2021)
93

31-Article Text-81-1-10-20220409

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

31-Article Text-81-1-10-20220409

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jurnal Bayesian: Jurnal Ilmiah Statistika dan Ekonometrika

p-ISSN: 2775-7463| e-ISSN: 2775-7455 Vol.2 No. 1 Maret 2022

UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK DENGAN

Rhema Chintya Lestari1, Kristina Fitri Handayani2, Gun Gun Firmansah3,

*Email : rhema.chintya@widyatama.ac.id1, handayani.napitu@widyatama.ac.id2,

ABSTRAK: Persaingan di industri manufacturing kini sangat ketat. Pertumbuhan

Keywords: Value Steam Mapping, Pareto, Diagram, Lean Six Sigma

Seiring dengan perkembangan industri tersebut, persaingan dalam memenuhi

PT XYZ merupakan salah satu perusahaan glassware yang menyediakan produk

Sebelum mengatur penambahan mesin dan mengganti mesin, perusahaan sudah

Langkah-langkah dalam mengurangi cacat dilakukan secara sistematis

Gambar 1 Diagram Alur Penelitian

Studi Kasus, Identifikasi Masalah, dan Literatur

Pengumpulan Data, dan Pengolahan Data

Analisis dan Kesimpulan

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 2. Diagram SIPOC

Tabel 1. Hasil Pembobotan Waste

Penentuan CTQ (Critical to Quality) dengan Diagram Pareto

Gambar 3. Diagram pareto produk cacat

12 Desember 790 25 0.0316 10,548.52 3.81

Berdasarkan hasil perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa nilai rata-

Tabel 4. Yield produksi sebelum perbaikan tahun 2020

Anda mungkin juga menyukai