TUGAS-1 REVIEW PAPER

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Mata Kuliah Penyusunan Proposal Ilmiah

Oleh:
Msy Cahaya Dinda Pamungkas (NIM 1201162112)
Annisa Yustisya (NIM 1201164133)

TI-GAB-QSE

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
BANDUNG
2019
A. Judul
1. Jurnal 1: Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the
Manufacturing Industry. A Case Study.
2. Jurnal 2: Lean Manufacturing Implementation In A Gear Shaft Manufacturing Company Using
Value Stream Mapping.
3. Jurnal 3: The Development and Implementation Lean Manufacturing in Indonesian Furniture
Industry.

B. Latar Belakang Masalah

Jurnal 1:
Dalam rangka meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi, perusahaan menerapkan lean
manufacturing. Dengan tujuan utama yaitu meningkatkan profit dengan menambah nilai dan
menghilangkan pemborosan. Dari 7 jenis pemborosan, defect merupakan penyebab utama dari
kerusakan komponen. Hal ini merupakan situasi kritis yang harus dihadapi oleh industri
manufaktur. Seperti kasus yang ada pada perusahaan manufaktur yang terletak di Tijuana, Meksiko.
Perusahaan ini menggunakan electronic boards yang harus melalui proses pengelasan. Ketika telah
diperiksa oleh bagian quality control, ternyata masih terdapat defect berupa solder bridge,
komponen yang hilang, komponen yang rusak, lifted component, solder yang tidak memadai, dan
solder yang berlebihan. Akibatnya, semua electronic board yang dirilis sebagai produk siap
digunakan menyebabkan assembly dan masalah tes elektronik. Hal ini menjadi lebih sulit dan
memerlukan biaya yang tinggi. Sehingga perusahaan manufaktur ini bermaksud untuk memenuhi
persyaratan yang ditetapkan oleh standar IPC-A-610E untuk komponen elektronik.

Jurnal 2:
Lean manufacturing dilakukan untuk mengurangi pemborosan dengan meningkatkan kualitas dan
produktivitas dari proses yang dilakukan. Penerapan ini bertujuan untuk mengurangi biaya
pembuatan produk dan memungkinkan perusahaan untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi
dengan harga yang lebih rendah. Lean manufacturing sudah diterapkan di organisasi manufaktur
produk otomotif yang memproduksi beberapa produk transmisi. Namun belum ada informasi
tentang penerapan lean manufacturing dalam produksi gear shaft dan gear box. Untuk mengatasi
kekurangan ini, penelitian yang dilakukan diindikasikan untuk menerapkan sistem lean
manufacturing dalam produksi gear shaft dan gear box di Star Engineers yang terletak di kawasan
industri Chennai, India.
 Jurnal 3:
Indonesia memiliki peluang besar dalam industri mebel, di mana Indonesia menempati peringkat
18 untuk eksportir desain furniture terbesar di dunia. Dengan melimpahnya sumber daya alam dan
sumber daya manusia, Indonesia diharapkan dapat mengembangkan ekspor furnitur nasional.
Namun, salah satu masalah yang sering dihadapi oleh perusahaan furniture di Indonesia adalah
waktu pesanan pelanggan dan produktivitas perusahaan yang rendah. Perusahaan X merupakan
salah satu perusahaan di Indonesia yang mengalami masalah dalam memenuhi pesanan pelanggan
secara tepat waktu. Faktor yang menyebabkan hal tersebut adalah adanya delay pada proses
produksi. Untuk itu, perlu dilakukan pendekatan Lean Manufacturing untuk mengeliminasi waste
yang ada.

C. Identifikasi Permasalahan
Jurnal 1:
Identifikasi permasalahan pada Jurnal 1 adalah bagaimana meningkatkan kualitas dengan
mengurangi cacat yang dihasilkan dalam proses pengelasan dengan volume produksi yang tinggi.

Jurnal 2:
Permasalahan pada Jurnal 2 ini adalah bagaimana cara mengembangan proses pembuatan suatu
produk dan mengurangi pemborosan dalam proses pembuatan produk tersebut.

Jurnal 3:
Permasalahan pada Jurnal 3 ini adalah adanya bagaimana menghilangkan waste yang berupa delay
pada proses produksi komponen.

D. Tujuan Penelitian
Jurnal 1:
Tujuan dari penelitian pada Jurnal 1 adalah untuk meningkatkan kualitas dengan mengurangi cacat
yang dihasilkan dalam proses pengelasan dengan volume produksi yang tinggi.
 Jurnal 2:
Tujuan dari penelitian pada Jurnal 2, yaitu:
1. Untuk mengembangkan VSM (Value Stream Mapping) pada proses pembuatan gear shaft
yang digunakan dalam gear boxes.
2. Mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan di mana setiap kegiatan yang dilakukan
tidak menambah nilai produk akhir dalam proses pembuatan.
3. Mengurangi lead time dan meningkatkan laju throughput suatu komponen.

Jurnal 3:
Tujuan dari penelitian pada Jurnal 3 adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste pada
proses produksi komponen.

E. Teori dan Sumber Referensi

Jurnal 1:
Pada Jurnal 1, terdapat beberapa teori serta sumber referensi yang digunakan sebagai berikut.

1. PC-A-610E Standard to Acceptability of Electronic Assemblies

Referensi: IPC. IPC-A-610E: Acceptability of Electronic Assemblies. 2018. Available

online: http://shop.ipc.org/IPC-A-610E-English-D (accessed on 3 October 2018).

2. PDCA Cycle

Referensi:

a. Hailu, H.; Mengstu, S.; Hailu, T. An integrated continuous improvement model of

TPM, TPS and TQM for boosting profitability of manufacturing industries: An
innovative model & guideline. Manag. Sci. Lett. 2018, 8, 33–50. [CrossRef]
b. Strotmann, C.; Göbel, C.; Friedrich, S.; Kreyenschmidt, J.; Ritter, G.; Teitscheid,
P. A Participatory Approach to Minimizing Food Waste in the Food Industry—A
Manual for Managers. Sustainability 2017, 9, 66. [CrossRef]
c. De Souza, J.M. PDCA and lean manufacturing: Case study in appliance of quality
process in alpha graphics. J. Leg. Bus. Sci. 2016, 17, 11–17. (In Portuguese)
d. Silva, A.S.; Medeiros, C.F.; Vieira, R.K. Cleaner Production and PDCA cycle:
Practical application for reducing the Cans Loss Index in a beverage company. J.
Clean. Prod. 2017, 150, 324–338. [CrossRef]
e. Tajra, F.S.; Lira, G.V.; Rodrigues, Â.B.; Tajra, R.S. PDCA as associated
methodological Audit Health: Report of Sobral-Ceará. Mag. Tempus Actas Collect
Heal 2012, 8, 202–215.
f. Sangpikul, A. Implementing academic service learning and the PDCA cycle in a
marketing course: Contributions to three beneficiaries. J. Hosp. Leis. Sport Tour.
Educ. 2017, 21, 83–87. [CrossRef]
g. Maruta, R. Maximizing Knowledge Work Productivity: A Time Constrained and
Activity Visualized PDCA Cycle. Knowl. Process Manag. 2012, 19, 203–214.
[CrossRef]
h. De Queiroz Albuquerque, A.C.R. Evaluation of the Application of the PDCA Cycle
in Decision-Making in Industrial Processes; Federal University of Pará: Belém,
Brazil, 2015. (In Portuguese)
i. Zhang, X. The research and exploration about teaching reform. In Proceedings of
the Conference on Education Technology and Information System, Sanya, China,
21–22 June 2013.
j. Jones, E.C.; Parast, M.M.; Adams, S.G. A framework for effective six Sigma
implementation. Total Qual. Manag.2010, 21, 415–424. [CrossRef]
k. Gorenflo, G.; Moran, J.W. The ABCs of PDCA; Public Health Foundation: New
Delhi, India, 2009; Volume 7.
l. Khanna, H.K.; Laroiya, S.C.; Sharma, D.D. Quality management in Indian
manufacturing organizations: Some observations and results from a pilot survey.
Braz. J. Oper. Prod. Manag. 2010, 7, 141–162.
m. Alves-Pinto-Junior, M.J.; Veiga-Mendes, J. Operational practices of lean
manufacturing: Potentiating environmental improvements. J. Ind. Eng. Manag.
2017, 10, 550–580. [CrossRef]
n. Luo, H.; Li, G.; Li, C. Research on Integration Method of Integrated Management
System. Open Autom. Control Syst. J. 2015, 7, 1802–1807. [CrossRef]
o. Shahar, M.S.; Salleh, N.A.M. Design and Analysis of Tungsten Carbide Sludge
Removal Machine for Maintenance Department in Cutting Tool Manufacturer.
Procedia Manuf. 2017, 11, 1396–1403. [CrossRef]
p. Rosa, C.; Silva, F.J.G.; Ferreira, L.P. Improving the Quality and Productivity of
Steel Wire-rope Assembly Lines for the Automotive Industry. Procedia Manuf.
2017, 11, 1035–1042. [CrossRef]
q. Nabiilah, A.R.; Hamedon, Z.; Faiz, M.T. Improving Quality of Light Commercial
Vehicle. Manag. J. Adv. Manuf. Technol. 2016, 12, 525–534.
r. Nabiilah, A.R.; Hamedon, Z.; Faiz, M.T. Bits Reduction in the Electrodeposition
Process of a Pickup Truck: A Case Study. Jordan J. Mech. Ind. Eng. 2017, 11, 27–
33.
s. Chen, X.-Q.; Zhao, Y.-T. The PDCA Cycle Management Method in the Herceptin
Usage Management Application. J. Taizhou Polytech. Coll. 2017, 1, 22.
t. Rahman, M.; Dey, K.; Kapuria, T.K.; Tahiduzzaman, M. Minimization of Sewing
Defects of an Apparel Industry in Bangladesh with 5S & PDCA. Am. J. Ind. Eng.
2018, 5, 17–24. [CrossRef]
u. Jagusiak-Kocik, M. PDCA cycle as a part of continuous improvement in the
production company—A case study. Prod. Eng. Arch. 2017, 14, 19. [CrossRef]
v. Kholif, A.M.; Abou El Hassan, D.S.; Khorshid, M.A.; Elsherpieny, E.A.;
Olafadehan, O.A. Implementation of model for improvement (PDCA-cycle) in
dairy laboratories. J. Food Saf. 2018, 38, e12451. [CrossRef]
w. Ahmed, S.; Shahadat, M. Theory Driven Real Time Empirical Investigation on
Joint Implementation of PDCA and 5S for Performance Improvement in Plastic
Moulding Industry. Aust. J. Basic Appl. Sci. 2009, 3, 3825–3835.
x. Joiner Associates Staff. Pareto Charts: Plain & Simple; Oriel Incorporated:
Madison, WI, USA, 1995.
y. Beheshti, M.H.; Hajizadeh, R.; Farhang Dehghan, S.; Aghababaei, R.; Jafari, S.M.;
Koohpaei, A. Investigation of the Accidents Recorded at an Emergency
Management Center Using the Pareto Chart: A Cross-Sectional Study in Gonabad,
Iran, During 2014–2016. Heal. Emerg. Disasters Q. 2018, 3, 143–150. [CrossRef]
z. Webber, L.; Wallace, M. Quality Control for Dummies; John Wiley & Sons:
Indianapolis, IN, USA, 2011.
aa. Joiner Associates Staff. Introduction to the Tools: Plain & Simple: Learning and
Application Guide; Oriel Incorporated: Madison, WI, USA, 1995.
bb. Visveshwar, N.; Vishal, V.; Samsingh, R.V.; Karthik, P. Application of Quality
Tools in a Plastic Based Production Industry to achieve the Continuous
Improvement Cycle. Qual. Access Success 2017, 18, 61–64.
cc. Acharya, S.G.; Sheladiya, M.V.; Acharya, G.D. An Application of PARETO Chart
for Investigation of Defects in FNB Casting Process. J. Exp. Appl. Mech. 2018, 9,
33–39.
 dd. Chokkalingam, B.; Raja, V.; Anburaj, J.; Immanual, R.; Dhineshkumar, M.
Investigation of Shrinkage Defect in Castings by Quantitative Ishikawa Diagram.
Arch. Foundry Eng. 2017, 17, 174–178. [CrossRef]
ee. Sharma, H.; Suri, N.M. Implementation of Quality Control Tools and Techniques
in Manufacturing Industry for Process Improvement. Int. Res. J. Eng. Technol.
2017, 4, 1581–1587.
ff. Nabiilah, A.R.; Hamedon, Z.; Faiz, M.T. Improving Quality of Light Commercial
Vehicle Using PDCA Approach. J. Adv. Manuf. Technol. 2018, 12, 525–534.

3. Pareto Chart

Referensi:

a. Joiner Associates Staff. Pareto Charts: Plain & Simple; Oriel Incorporated:
Madison, WI, USA, 1995.
b. Beheshti, M.H.; Hajizadeh, R.; Farhang Dehghan, S.; Aghababaei, R.; Jafari, S.M.;
Koohpaei, A. Investigation of the Accidents Recorded at an Emergency
Management Center Using the Pareto Chart: A Cross-Sectional Study in Gonabad,
Iran, During 2014–2016. Heal. Emerg. Disasters Q. 2018, 3, 143–150. [CrossRef]
c. Webber, L.; Wallace, M. Quality Control for Dummies; John Wiley & Sons:
Indianapolis, IN, USA, 2011.
d. Joiner Associates Staff. Introduction to the Tools: Plain & Simple: Learning and
Application Guide; Oriel Incorporated: Madison, WI, USA, 1995.
e. Visveshwar, N.; Vishal, V.; Samsingh, R.V.; Karthik, P. Application of Quality
Tools in a Plastic Based Production Industry to achieve the Continuous
Improvement Cycle. Qual. Access Success 2017, 18, 61–64.
f. Acharya, S.G.; Sheladiya, M.V.; Acharya, G.D. An Application of PARETO Chart
for Investigation of Defects in FNB Casting Process. J. Exp. Appl. Mech. 2018, 9,
33–39.
g. Chokkalingam, B.; Raja, V.; Anburaj, J.; Immanual, R.; Dhineshkumar, M.
Investigation of Shrinkage Defect
in Castings by Quantitative Ishikawa Diagram. Arch. Foundry Eng. 2017, 17, 174–
178. [CrossRef]
 h. Sharma, H.; Suri, N.M. Implementation of Quality Control Tools and Techniques
in Manufacturing Industry for Process Improvement. Int. Res. J. Eng. Technol.
2017, 4, 1581–1587.
i. Nabiilah, A.R.; Hamedon, Z.; Faiz, M.T. Improving Quality of Light Commercial
Vehicle Using PDCA Approach. J. Adv. Manuf. Technol. 2018, 12, 525–534.

4. Flowchart

Referensi:

a. Webber, L.; Wallace, M. Quality Control for Dummies; John Wiley & Sons:
Indianapolis, IN, USA, 2011.
b. Joiner Associates. Flowcharts: Plain and Simple; Oriel Incorporated: Madison,
WI, USA, 1995.

Jurnal 2:
Berikut merupakan teori dan referensi pada jurnal 2 yaitu Pengaplikasian Teknik VSM
Referensi:
a. Sonia Parihar et al, (2012), “ Value Stream Mapping: A Case Study of Assembly
Process”, International Journal of Engineering and Technology, Vol. 1(8), pp. 01-
07
b. Rahani A.R and Muhammed Al-Ashraf, (2012), “Production Flow Analysis
through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study”,
International Symposium on Robotics and Intelligent Sensors Procedia
Engineering, Vol. 41, pp. 1727-1734
c. Yu H, Tweed T and Naseri R, (2009), “ Development of Lean Model for House
Construction using value Stream Mapping”, Journal of Construction Engineering
and Management, Vol. 135(8), pp. 782-790
d. Chiarini, A. (2013), “Waste Savings in Patient Transportation Inside Large
Hospitals using Lean Thinking Tools and Logistic Solution’, Leadership in Health
Services, Vol. 2, pp. 356367
 e. Rahani A.R, (2012), “Production Flow Analysis through Value Stream Mapping:
A Lean Manufacturing Process Case Study”, International Symposium on
Robotics and Intelligent Sensors, Procedia Engineering, Vol. 41, pp.1727-1734
f. Lasa I.S, Labaru C.O and Vila R, (2008), “An Evaluation of the Value Stream
Mapping Tool”, Business Process Management, Vol. 14, pp. 39-52
g. Gurumurthy A and Kodali R, (2011), “Design of Lean Manufacturing Systems
using Value Stream Mapping with Simulation”, Journal of Manufacturing
Technology Mgt., Vol. 22, pp. 444-473
h. Emiliani M.L and Stec D.J, (2004), “Using Value Stream Maps to Improve
Leadership”, The Leadership & Organization Development Journal, Vol. 25, pp.
622- 645
i. Singh B and Sharma S.K, (2009), “Value Stream Mapping as a Versatile Tool for
Lean Implementation: An Indian Case Study of a Manufacturing Firm”, Measuring
business excellence, Vol. 13, pp. 58-68

Jurnal 3:
Pada Jurnal 3 terdapat teori serta referensi yang digunakan yaitu value stream mapping (VSM),
Kanban, Kaizen, 5S, and Heijunka, Single Minute Exchange of Die (SMED), wok standard table.
Referensi:

a. I.D. Nurcahyo and G. Hartono: Inasea Vol. 13 (2012), No. 2

b. W. Wibisono, in: Lean Design Process Using Value Stream Mapping and Detailed Process
of Charting The Company’s Second Tier Auto Components in Indonesia, Skripsi,
Industrial Engineering, FT-UI, (2011).
c. Zagoel, T.Y.M, Dyah. A.H.P, and Ardi, R.: Simulation Comparison of the Effects of the
Application of the Method of Manufacturing Kanban and ConWIP, (Proceeding National
Conference TEKNOSIM, 2009).
d. Arvianto and Rheza: J Southeast Asian Stud Vol. VI (2011), No. 2.
e. D. Satwikaningrum, in: Improvement Set Up Time by Using SMED (Cases Study PT.
Naga Bhuana Aneka Piranti), Skripsi, Industrial Engineering, FT-UNS, (2006).
f. J.K. Liker and D. Meier, in: The Toyota Field Book: Guidelines to Implement the 4P
Toyota, Jakarta, Erlangga, (2007).
 g. P. Hines and N. Rich: The Seven Value Stream Mapping Tools, International Journal of
Operations & Production Management, Emerald Article, (1997).

F. Metode Pemecahan Masalah

Jurnal 1:
Metode yang digunakan untuk memecahkan masalah pada Jurnal 1 menggunakan Siklus Plan-Do-
Check-Act (PDCA).

Jurnal 2:
Metode pada Jurnal 2 ini menggunakan Lean Manufacturing dengan tools VSM yang akan
membantu memberikan pandangan holistik selama proyek berjalan.

Jurnal 3:
Metode yang digunakan untuk memecahkan masalah pada Jurnal 3 menggunakan Lean
Manufacturing dengan Value Stream Mapping (VSM), Single Minute Exchange of Die (SMED),
Standardization Work method.

G. Data yang Digunakan, Sumber Data, Pengolahan Data

Jurnal 1:
Data-data yang digunakan pada Jurnal 1 yaitu:
1. Jumlah defect dalam lima bulan terakhir yang diperoleh melalui platform kontrol
penerbangan di perusahaan. Langkah selanjutnya adalah menemukan kerusakan yang
terjadi dalam jumlah yang lebih tinggi. langkah ini dilakukan melalui bagan pareto. Lalu,
defect disimpan dalam database untuk mengidentifikasi model produk yang memiliki lebih
banyak defect dan pada saat yang sama memiliki permintaan tertinggi oleh pelanggan, dan
karenanya, tingkat produksi tertinggi.
2. Kapasitas bulanan stasiun Touch up sebelum proyek dilaksanakan.
Pengolahan data:
Pada Jurnal 1 ini terdapat 4 phase yang dilakukan. Phase 1 (Plan) merupakan penggambaran proses
produksi electronic boards dalam flowchart dan layout pada area Manual Finish. Lalu diketahui
bahwa defect utama berada pada proses wave welding. Dengan menggunakan Pareto Chart
didapatkan bahwa 3 model yang paling tinggi tingkat kecacatannya. Selanjutnya phase 2 (Do)
dilakukan penerapan improvement berupa memperbarui lembar proses, penambahan parameter,
 serta evaluasi dan improvement dari design dan kondisi perlengkapan. Pada phase 3 (Check)
dilakukan analisis terhadap improvement yang diterapkan. Hasil penelitian menunjukkan
peningkatan 19,72% dalam kapasitas Touch Station. Persentase ini merupakan penghematan dari
$21.027 USD yang diproyeksikan satu tahun.

Jurnal 2:
Data yang dibutuhkan pada Jurnal 2, yaitu:
1. Waktu efektif yang tersedia dalam satu shift untuk pembuatan gear shaft
2. Jumlah gear shaft yang dibutuhkan oleh pelanggan secara bergiliran

Jurnal 3:
Data-data yang digunakan pada Jurnal 3, yaitu:
1. Data produksi
2. Total waktu untuk seluruh proses

H. Analisis
Jurnal 1:
Studi kasus pada Jurnal 1 menunjukkan bahwa PDCA merupakan metode yang berguna untuk
mengurangi jumlah cacat dari proses atau produk yang berbeda. Hasil dari penelitian Jurnal 1
menunjukkan pengurangan cacat sebesar 65%, 79%, dan 77% dalam tiga model yang dianalisis.

Jurnal 2:
Pada Jurnal 2 ini menunjukkan upaya yang dilakukan menggunakan tools VSM untuk memeriksa
kebenaran perhitungan waktu takt atau waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu barang
dibagi dengan jumlah barang yang diminta pelanggan dalam kurun waktu tersebut. Hasil dari Jurnal
2 ini menganggap proses produksinya memiliki nilai efisiensi sebesar 90%, maka ada 162
menit/shift. Yaitu 162 menit untuk 6 buah. Sekarang waktu yang diperlukan untuk menghasilkan
satu gear shaft = 162/6. Waktu Takt = 27 menit per poros. Waktu Takt saat ini dari perusahaan
yang ditentukan oleh pelanggan adalah 1620 detik/gear.
 Jurnal 3:
Pada Jurnal 3 ini proses yang diguanakan ada di jalur produksi. Yang menjadi fokus penelitian ini
untuk mengurangi waktu produksi dan waktu tunggu operator. Tabel standar kerja digunakan dalam
menghitung waktu siklus operasional untuk mengidentifikasikan waktu proses kerja. Dengan
menghitung satu siklus untuk seluruh proses, ditemukan bahwa data MUDA lebih besar dari nilai
aktivitas primer. Proses di mana nilai MUDA terbesar adalah proses pengolahan 239,576
menit/siklus, perakitan sisi 3,55 menit/siklus, perakitan akhir 4,39 menit/siklus, dan proses pola
transportasi log kayu 15 menit/siklus. Setelah menerapkan SMED, waktu perbandingan
menunjukkan bahwa waktu proses yang lebih cepat sudah diperoleh, proses perakitan sisi lebih
cepat 5,73 detik, proses pemotongan lebih cepat 129 detik, proses pengaturan (multi-pengguna)
lebih cepat 205 detik dan proses pengaturan log kayu 352 detiik lebih cepat. Pengurangan waktu
pemrosesan disebabkan oleh peningkatan efektivitas elemen kerja pada setiap proses. Hasil yang
salam telah diperoleh dari penelitian sebelumnya untuk pengurangan waktu setup dan limbah
produksi dengan menggunakan metode VSM dan SMED dan menghasilkan efisiensi pengaturan
waktu 52,9% dengan menggunakan metode SMED.

I. Kesimpulan
Jurnal 1:
Dapat disimpulkan bahwa tujuan mengurangi, setidaknya 20%, defect yang dihasilkan oleh proses
pengelasan gelombang pada model dengan volume penjualan tertinggi di daerah Manual Finish
dicapai, karena jumlah cacat pada tiga model dianalisis menurun 65%, 79%, dan 77%. Selain itu,
tujuan untuk meningkatkan kapasitas dalam tiga jalur produksi dua kali lipat dari electronic boards
oleh setidaknya 20%, dapat disimpulkan bahwa juga tujuan ini tercapai, karena hasilnya adalah
19,72%, yang memiliki perbedaan 0,28%, yang dianggap non-signifikan. Akhirnya, hasil ini
memungkinkan perusahaan untuk lebih dekat dalam memenuhi standar IPC-A-610E, karena
persentase yang tinggi dari electronic boards dari model dianalisis berhasil memenuhi kriteria yang
ditetapkan oleh standar itu.

Jurnal 2:
Pada Jurnal 2 ini dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan menggunakan tools bernama
VSM (Value Stream Map). Pembuatan gear shaft menggunakan VSM ini dilakukan dalam dua
tahap. Penelitian yang dilakukan ini menunjukkan bahwa penerapan VSM dalam pembuatan gear
shaft dan gear boxes menghasilkan pengurangan waktu pembuatan dari 30 menit menjadi 27
menit/gear dan dapat memenuhi permintaan pelanggan.
 Jurnal 3:
Pada penelitian Jurnal 3 ini dapat disimpulkan mampu mengurangi waktu pengaturan produksi dan
mengurangi limbah yang ada di lantai produksi. Pengurangan waktu pemasangan 104,56 menit/hari
dan akan meningkatkan jumlah unit yang diproduksi sebesar 2,45 unit/hari serta meningkatkan
kinerja operator obat-obatan sebesar 67,28%.

J. Ide Penelitian untuk Bahan Penyusunan Proposal TA

Msy Cahaya Dinda P : PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGELIMINASI
WASTE PADA INDUSTRI MANUFAKTUR DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM
MAPPING (VSM)

Annisa Yustisya :USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI UNTUK MEMINIMASI

WASTE PADA INDUSTRI MANUFAKTUR DENGAN PENDEKATAN LEAN
MANUFACTURING
.