Metode Strategi Pelaksanaan Pekerjaan Instalasi Tanki BBS Rev 2

METODE STRATEGI
PELAKSANAAN PEKERJAAN
ENGINEERING DAN
KONSTRUKSI / INSTALASI
TANKI
PEKERJAAN PIPING SYSTEM, PEKERJAAN ENGINEERING DAN
KONSTRUKSI / INSTALASI TANKI DAN FABRIKASI /
PENGADAAN EQUIPMENT PACKAGE (CIP, HLSDV, FIRE
FIGHTING EQUIPMENT)
JUDUL TENDER : PENGADAAN DAN INSTALASI TANKI,

PIPING SYSTEM DAN EQUIPMENT
PACKAGE FASILITAS PRODUKSI LAPANGAN
BAMBU BESAR (BBS) OPL DI PERTAMINA
EP REGIONAL 2 ZONA 7
CLIENT : PERTAMINA EP REGIONAL 2 ZONA 7
DAFTAR ISI
PEKERJAAN PIPING SYSTEM, PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI /
INSTALASI TANKI DAN FABRIKASI / PENGADAAN EQUIPMENT PACKAGE (CIP,
HLSDV, FIRE FIGHTING EQUIPMENT)
1. TUJUAN
2. RUANG LINGKUP
3. REFERENSI
4. PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI / INSTALASI TANKI
4.1 FABRIKASI TANKI
4.2 PEMASANGAN SCAFFOLDING
4.3 ERECTION TANKI
4.4 PENGELASAN TANKI
4.5 INSPEKSI DAN TES
1. TUJUAN
Page 2 of 45
Memberikan pedoman umum untuk PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI /

INSTALASI TANKI yang merupakan bagian dari PEKERJAAN PIPING SYSTEM, PEKERJAAN
ENGINEERING DAN KONSTRUKSI / INSTALASI TANKI DAN FABRIKASI / PENGADAAN
EQUIPMENT PACKAGE (CIP, HLSDV, FIRE FIGHTING EQUIPMENT).
2. RUANG LINGKUP
PEKERJAAN PIPING SYSTEM, PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI / INSTALASI
TANKI DAN FABRIKASI / PENGADAAN EQUIPMENT PACKAGE (CIP, HLSDV, FIRE
FIGHTING EQUIPMENT) berlokasi di FASILITAS PRODUKSI LAPANGAN BAMBU BESAR
(BBS) OPL DI PERTAMINA EP REGIONAL 2 ZONA 7.
3. REFERENSI DAN STANDAR

REFERENSI DAN STANDAR KONSTRUKSI TANKI :
API 650 Welded Tanks for Oil Storage

API 653 Tanks Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction
ASME SEC IX Qualiflcation Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders,
Brazers, and Welding and Brazing Operators
ASME Section V Nondestructive Examination 2010 Ed. incl. 2011 Add.
OSHA 3150 Scaffold Use in the Construction Industry
SNI 19-1055 Keselamatan kerja pada pemasangan dan pemakaian perancah
4. PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI / INSTALASI TANKI

4.1 FABRIKASI TANKI
4.1.1 Pemeriksaan Material
Setiap material yang masuk work shop terlebih dahulu dilakukan
pemeriksaan sebagai berikut :
1. Pemeriksaan surat jalan, yaitu kesesuaian material dengan
keterangan yang terdapat pada dokumen surat jalan.
2. Pemeriksaan kondisi material, yaitu memeriksa kondisi kemasan
pengiriman.
3. Memeriksa dimensi material bila diperlukan dan dicocokkan
dengan ukuran yang terdapat pada gambar kerja.
4. Pemeriksaan bersama klien, dan meminta persetujuan
bahwa material tersebut telah bisa dilaksanakan fabrikasi.
4.1.2 Fabrikasi Bottom

1. Fabrikasi Bottom Diameter Kecil.
Plate bottom tersebut dapat disusun pada daerah yang
cukup luas di workshop. Plate-plate dihubungkan
Page 3 of 45
membentuk lap joint dan dilaksanakan tack weld

sementara.
Tepi plate dimarking sehingga susunan bottom plate tersebut
membentuk lingkaran tanki seperti terlihat pad a shop drawing.
Selama marking dipastikan sisi overlap teratas harus benar-
benar lurus, satu sisi plate yang lurus adalah menjadi bag ian
awal marking, sehingga terbentuk menjadi empat persegi
panjang dan sudut-sudutnya dibuat siku.
Plate yang telah selesai dimarking tersebut dipotong
menggunakan mesin potong.
2. Fabrikasi Bottom Diameter Besar dan Rencana Lay-out
Simetris.
Plate disusun ¼ atau ½ bagian dari lingkaran bottom dan
dihubungkan membentuk lap joint serta dilaksanakan tack weld
sementara.
Tepi plate dimarking sehingga susunan plat bottom tersebut
membentuk lingkaran tanki seperti terdapat pad a shop drawing.
Sedangkan plate ¼ atau ½ bag ian sisanya yang dibuat simetris
juga disusun ¼ atau ½ bagian bersama annular (bita pad a
gambar terdapat annular) untuk dimarking.
Plate yang telah selesai dimarking sudah dapat dipotong
3. Fabrikasi Botom Diameter Besar dan Rencana Lay-out Tidak
Simetris.
Bottom plate yang belum dipotong dikirim kelapangan sebanyak
keperluan. Plate bottom tersebut disusun diatas permukaan
pondasi.
Tepi plate dimarking membentuk lingkaran tanki dan dipotong
dilapangan.
Beberapa yang harus diperhatikan, Panjang lap joint antara
bottom plate dan bottom plate minimum 40 mm.
Tepi bottom yang telah selesai pemotongan, tackweld sementara

dilepas.
Page 4 of 45
Setiap lembar bottom plate yang sudah dipotong diberi erection

mark untuk memudahkan erection yang meliputi (No Tangki dan
Code Bottom).
4.1.3 Fabrikasi Shell Plate

1. Shell plate dipersiapkan pada tempat yang rata, dilaksanakan
marking dengan dimensi sesuai gambar kerja.
2. Selama marking sisi yang lurus arah memanjang maupun
arah lebar bila permukaan benar-benar rata maka akan menjadi
sisi yang dipertahankan, sedangkan sisi lainnya menjadi sisi
pemotongan untuk menyesuikan dimensi serta sisi pembentukan
bevel.
3. Selesai marking dapat dilaksanakan pemotongan menggunakan

mesin potong dengan bagian yang dipotong mengikuti marking
line yang dibuat.
4. Hasil pemotongan plate diperiksa panjang, lebar, diagonal dan
sudut-sudutnya guna memastikan ukuran, sedangkan toleransi
yang direkomendasikan seperti tabel berikut.
5. Pada bagian shell plat berdiri tegak (Vertical).

Bagian atas shell plat dibiarkan rata sedangkan bagian bawah
dipotong menjadi single bevel untuk tempat sambungan
horizontal, bagian kiri dan kanannya dipotong menjadi single
bevel untuk tempat sambungan vertical. Pemotongan ini
Page 5 of 45
dilakukan dengan menggunakan automatic gas cutting machine

atau bevelling Machine.
6. Membuat mall dari bahan kayu atau dari bahan lain yang sesuai,
dengan panjang minimum 1000 mm dan radius sesuai radius
bagian lingkar dalam tangki. Mall tersebut diperuntukkan untuk
panduan pelaksanaan pengerolan.
7. Shell Plat yang telah dipotong, dirol dengan menggunakan rolling

machine.
8. Seluruh plate yang dirol, diperiksa kelengkungannya dengan
menggunakan mal seperti gambar berikut.
9. Toleransi maksimum adalah 4 mm ditepi kanan dan di tepi kiri

maupun dari bagian bawah.
10. Setelah selesai, seluruh shell plate diberikan erection mark
berupa tanda dan nomor yang meliputi (No Tangki, Tingkat Ring
Shell dan Code Shell).
4.1.4 Fabrikasi Top Angle

1. Dimensi top angle diperiksa guna memastikan bahwa material
tesebut telah sesuai dengan gambar kerja.
2. Setelah diketahui bahwa ukuran telah sesuai maka dua buah top
angle di teckweld secara overlap dengan keadaan sejajar.
Page 6 of 45
3. Top angle yang overlap tesebut di roll. Radius pengerolan

disesuaikan dengan mall yang dibuat bersama shell plate, yaitu
radius lingkar dalam.
4. Bekas teckweld dilepas, untuk selanjutnya dilakukan pengukuran
guna memastikan bahwa radius telah sesuai dan sekaligus
marking panjang top angle.
5. Top angle dipotong sesuai panjang mengikuti garis marking. Satu
buah top angle dibiarkan memanjang untuk menyesuaikan radius
aktul saat erection dilapangan.
4.1.5 Fabrikasi Strukture Roof

1. Umumnya bagian struktur roof atau penopang terdiri dari unit
coluum, Girder, rafter, gusset, purlin, coupel, tie rod dan bolt-nut
yang kesemuanya itu tidak selalu ditemukan pada tiap tangki
tetapi disesuaikan desain yang terdapat pada gambar kerja.
2. Sebelum dilakukan fabrikasi terlebih dahulu dipastikan dimensi
material, untuk selanjutkan dapat dimarking dan difabrikasi
sesuai dimensi yang terdapat pada gambar kerja.
3. Bagian yang juga perhatian utama adalah tipe dan bentuk
sambungan.
4.1.6 Fabrikasi Roof Plate

1. Plate disusun ¼ atau ½ bagian dari lingkaran roof dan
dihubungkan membentuk lap joint dan dilaksanakan tack weld
sementara.
2. Tepi plate dimarking sehingga susunan roof plate tersebut
membentuk lingkaran tanki seperti terdapat pada shop drawing.
3. Sedangkan plate ¼ atau ½ bagian sisanya yang dibuat simetris
juga disusun ¼ atau ½ bagian untuk dimarking.
4. Plate yang telah selesai dimarking sudah dapat dipotong
5. Setelah selesai fabrikasi diberikan erection mark berupa tanda
dan nomor yang meliputi (No Tangki dan Code Roof).
4.1.7 Fabrikasi Accessories

1. Bagian accessories pada tangki umumnya terdapat Manhole,
Nozzle, Stairway, handrail, eartinglug, name plate dan support.
2. Bagian-bagian aceesories difabrikasi sesuai gambar kerja, dengan
perhatian utama adalah tipe, bentuk, lubang baut dan
sambungan-sambungan.
Page 7 of 45
3. Untuk sambungan-sambungan yang memungkinkan disesuiakan

kondisi aktual maka dilaksanakan saat erection, dimana saat
fabrikasi harus diberikan toleransi plus.
4. Setelah selesai fabrikasi diberikan erection mark berupa tanda
dan nomor yang meliputi (No Tangki dan Code Accessories).
4.2 PEMASANGAN SCAFFOLDING

4.2.1 Jenis Scafolding (Perancah)
Berikut beberapa jenis scaffolding yang paling banyak digunakan dalam
membantu pekerjaan konstruksi :
1. Supported Scaffolding
Sebuah platform yang disusun dari bawah ke atas menggunakan
tiang sebagai penyangganya dan tersedia lantai kerja yang kokoh
untuk pekerja melakukan pekerjaannya. Biasanya perancah ini
berbentuk frame (rangka). Untuk penggunaan jenis perancah ini
diperlukan fondasi yang kuat sebagai pijakan utamanya.
2. Suspended Scaffolding
Platform ini terdiri angkor pengaman, tali atau kabel penggantung
yang kuat dan sangkar gantung dengan lantai papan yang
dilengkapi pagar pengaman, serta tidak memiliki penyangga dari
bawah. Suspended scaffolding yang digerakkan dengan mesin harus
menggunakan kabel baja.
Perancah ini sering digunakan ketika tidak memungkinkan untuk
membangun perancah di atas tanah atau suatu keadaan di mana
membangun perancah dari dasar dinilai tidak praktis. Suspended
scaffolding biasanya digunakan oleh petugas pembersih jendela
pada gedung-gedung tinggi atau petugas perbaikan bagian luar
gedung-gedung tinggi.
3. Aerial Lifts
Perancah jenis ini sering digunakan di mana pekerja harus
mengakses sejumlah tingkat untuk pekerjaan konstruksi. Aerial lifts
membuat pekerjaan jadi lebih mudah dan aman untuk mengangkat
pekerja, material dan peralatan kerja hingga ketinggian yang
dibutuhkan. Aerial lifts biasanya digunakan untuk perawatan
gedung, pemasangan lampu jalan, membersihkan jendela dan
mengecat dinding gedung tinggi, dan pekerjaan konstruksi lainnya.
4. Mobile Scaffolding
Mobile scaffolding adalah sebuah platform yang cocok digunakan
untuk pekerjaan yang berpindah-pindah dan hanya dapat
digunakan pada permukaan rata dan datar. Tiang-tiangnya
Page 8 of 45
dipasang roda dengan pengunci. Bagian roda biasanya dilengkapi

lapisan karet atau sejenisnya untuk memudahkan perpindahan.
5. Ladder Scaffolding
Perancah tangga (ladder scaffolding) adalah suatu perancah yang
menggunakan tangga sebagai tiang penyangga peralatannya.
Hanya boleh digunakan untuk pekerjaan ringan.
6. Beatswain's Chair
Perancah kursi gantung (beatswain's chair) adalah suatu perancah
yang berbentuk tempat duduk yang digantung dengan kabel atau
tambang. Hanya boleh digunakan sebagai perancah dalam hal
pengecualian, yaitu apabila pekerjaan tidak dapat dilakukan secara
aman dengan menggunakan alat-alat lainnya.
7. Ladder Jack Scaffolding
Perancah dongkrak tangga (ladder jack scaffolding) adalah suatu
perancah yang peralatannya mempergunakan dongkrak untuk
menaikkan dan menurunkannya dan dipasang pada tangga. Tidak
diperuntukkan untuk pekerjaan pada permukaan yang tinggi.
8. Window Jack Scaffolding
Perancah tupang jendela (window jack scaffold) ialah suatu
perancah yang pelatarannya dipasang pada balok tumpu yang
ditempatkan menjulur dari jendela terbuka. Hanya boleh digunakan
untuk pekerjaan ringan dalam jangka waktu pendek dan hanya
untuk melalui jendela terbuka di mana perancah jenis tersebut
ditempatkan.
9. Trestle Scaffolding
Perancah kuda-kuda (trestle scaffolding) ialah suatu perancah yang
disangga oleh kuda-kuda. Hanya boleh digunakan sewaktu bekerja
pada permukaan rendah dan jangka waktu pendek.
10. Outrigger Cantilever/ Jib Scaffolding
Perancah tupang sudut (outrigger cantilever) atau perancah tupang
siku (jib scaffolding), hanya boleh digunakan untuk tukang kayu,
tukang cat, tukang listrik dan tukang lain yang sejenis dan dilarang
menggunakan panggung perancah untuk keperluan menempatkan
sejumlah bahan-bahan.
11. Steel Scaffolding
Perancah baja (steel scaffolding) adalah suatu perancah yang
menggunakan material baja sebagai tiang penyangga peralatannya
atau komponennya. Perancah jenis ini sangat mudah didirikan dan
dibongkar. Perancah baja memiliki kekuatan dan daya tahan lebih
besar serta ketahanan api yang lebih tinggi.
12. Wooden/ Bamboo Scaffolding
Page 9 of 45
Perancah kayu adalah suatu perancah yang menggunakan kayu

atau bambu sebagai tiang penyangga peralatannya. Perancah ini
sulit digunakan ulang, tidak kuat dan mudah patah.
Perancah harus dipasang, diubah dan dibongkar oleh pekerja yang ahli di
bawah pengawasan langsung orang yang kompeten. Pengawas harus
memastikan perancah yang digunakan oleh pekerja sudah benar-benar
aman.
Seorang yang kompeten berarti memiliki pengetahuan tentang pekerjaan
terkait penggunaan perancah, potensi bahaya yang ada, dan
perencanaan untuk mengendalikan bahaya berdasarkan pendidikan,
pelatihan dan pengalaman atau kombinasi ketiganya.
4.2.2 Pemeriksaan Scaffolding

Banyak aspek yang harus diperiksa untuk memastikan perancah aman
sebelum digunakan. Setiap jenis perancah yang akan digunakan harus
diperiksa terlebih dahulu oleh ahli/ petugas perancah (scaffolder).
Beberapa aspek pada perancah yang harus diperiksa antara lain :
1. Pastikan izin kerja sudah lengkap, biasanya mencakup Job Safety
Analysis (JSA), sertifikat scaffolder, dan izin pembuatan perancah.
2. Periksa material yang digunakan untuk komponen dan
perlengkapan perancah dan pastikan dalam keadaan baik, tidak
rusak atau cacat. Harus terbuat dari material khusus yang
diizinkan.
3. Lakukan pemeriksaan visual pada semua bagian dari perancah, di
antaranya bagian fondasi, rangka, lantai kerja, jalan masuk ke
lantai kerja dan bagian paling atas dari bangunan perancah.
Pastikan tidak berkarat, rusak, cacat, melengkung/ bengkok atau
terdapat bagian yang tidak layak.
4. Periksa kestabilan bangunan perancah.
5. Periksa semua pengunci atau clamp berfungsi baik.
6. Pastikan area untuk penempatan anchor pada full body harness
minimum setinggi pinggang.
7. Pastikan semua risiko jatuh sudah dikendalikan dengan baik,
misalnya dengan memasang railing-railing yang diperlukan.
8. Pastikan perancah sudah diberi pengaman atau alat-alat
pengaman yang diperlukan.
9. Selanjutnya, bila perancah sudah dipastikan aman, pasang
scafftag hijau di dekat akses tangga perancah.
Page 10 of 45
4.2.3 Scafftag
Jenis-jenis scafftag untuk scaffolding :
1. Tanda hijau : aman
2. Tanda kuning: aman dengan syarat (perlu tambahan alat
pengaman lainnya)
3. Tanda merah: tidak aman (perancah tidak boleh digunakan)
4.2.4 Syarat Keamanan Scaffolding

1. Perancah harus diberi lantai papan yang kuat dan rapat.
2. Lantai perancah harus diberi pagar pengaman, apabila tingginya
lebih dari 2 meter.
3. Jalan-jalan sempit, jalan-jalan dan jalan-jalan landasan (runway)
harus terbuat dari bahan dan konstruksi yang kuat, tidak rusak
dan aman untuk tujuan pemakaiannya.
4. Perancah yang sudah dinyatakan aman terpasang scafftag hijau.
5. Sudah dilakukan pemeriksaan awal, berkala dan pemeriksaan
khusus.
6. Perancah harus dipasang jaring pengaman (safety net), apabila
tingginya lebih dari 5 meter dan harus dipasang perisai
pengaman (protective shield) untuk melindungi kejatuhan
material.
7. Perancah diletakkan pada fondasi yang kuat dan rata. Permukaan
perancah harus mampu menahan berat perancah dan berbagai
beban yang akan diletakkan di atasnya. Pekerja bisa memberikan
pendukung tambahan bila diperlukan.
8. Jangan menggunakan kotak, drum, batu bata atau balok beton
sebagai pendukung tambahan perancah.
9. Kondisi tanah atau dudukan rata dan pendukung tambahan
mampu mendukung beban 4 (empat) kali lipat.
Page 11 of 45
10. Perancah harus stabil dan mampu menahan beban yang akan
diletakkan di atasnya.
11. Lantai kerja, tangga naik, lantai dasar, dan rangka perancah harus
dalam keadaan bersih dari minyak, gemuk, lumpur dan bahan
lain yang bisa membahayakan pekerja.
12. Pekerja, operator perancah, scaffolder harus menggunakan APD
yang disyaratkan, termasuk perlengkapan pelindung jatuh.
13. Lebar perancah dan lantai kerja harus cukup untuk bekerja dan
meletakkan bahan-bahan.
14. Pastikan perancah sudah terpasang toe board, cross bracing pada
semua tingkat perancah dan pastikan semua komponen aman.
15. Bila bekerja dekat aliran listrik, jarak aman perancah adalah 4,5
meter (horizontal) dan 6 meter (vertikal).
4.2.5 Penggunaan Scaffolding

1. Pastikan pekerja sudah mendapatkan pelatihan mengenai
penggunaan perancah yang tepat dan pengendalian bahaya saat
bekerja di atas perancah, penggunaan alat pelindung jatuh, dan
apa yang harus dilakukan apabila ada perubahan pada tempat
kerja atau jenis perancah.
2. Scaffolder atau pengawas memeriksa dan memastikan perancah
dalam kondisi aman sebelum digunakan.
3. Lantai kerja, bagian deck, dan pagar pengaman sudah terpasang
dan dalam kondisi aman.
4. Gunakan alat bantu untuk memindahkan material dari bawah ke
atas.
5. Gunakan tangga yang sudah terpasang kuat dan kokoh untuk
naik dan turun dari perancah.
6. Gunakan alat pelindung diri (APD) seperti helm, sepatu
keselamatan dan full body harness.
7. Perhatikan rekan kerja yang bekerja di atas atau di bawah setiap
saat. Jika melihat ada hal yang tidak sesuai prosedur atau
ketidaknormalan pada perancah, hentikan pekerjaan dan
laporkan pada atasan.
8. Periksa seluruh komponen alat pelindung jatuh yang digunakan,
mencakup harness (webbing, D-ring, buckle), lanyard, dan
lifeline.
9. Jangan membawa barang berlebih saat menaiki perancah.
10. Jangan menggunakan pengait silang (cross bracing) saat naik/
turun dari perancah.
11. Jangan bekerja di atas perancah saat cuaca buruk.
Page 12 of 45
12. Jangan menyimpan bahan atau peralatan pada pagar pengaman.

13. Jangan bekerja dekat jalur aliran listrik kecuali terlatih dan
berwenang melakukannya.
4.3 ERECTION TANKI

4.3.1 Erection Bottom
Bagian erection bottom sebagai berikut :
1. Pemeriksaan Pondasi.
Memeriksa diameter pondasi, yaitu mengukur dengan meter,
dan memastikan pondasi tersebut telah sesuai dengan gambar
kerja.
Memastikan posisi titik pusat I center dari orientasi 0°, 90°, 180°
dan 270°, dengan membuat garis marking orientasi.
Memeriksa bahwa elevasi pondasi telah sesuai dengan dokumen
pemeriksaan pondasi, yaitu pemeriksaan levelness menggunakan
theodolit. Caranya adalah dengan membuat garis marking dan
melaksanakan pemeriksaan, seperti pada gambar berikut.
2. Bottom Plate.
Bilamana annular plate telah selesai tersusun, atau bila tidak
adanya annular plate, maka fitt-up bottom dilaksanakan sebagai
berikut,
Bottom di install, fitt-up dimulai pada bagian pusat I center
bottom. Ketentuan
ketetapan center bottom yaitu menarik meter atau benang dari
posisi paling luar annular plate atau garis marking terluar bottom ke
titik center bottom.
Bottom center diatur sesuai orientasi plate dan membuat garis
marking pada plate tersebut sebagai panduan penyusunan plat
bottom lainnya.
Page 13 of 45
Bottom lainnya disusun sedemikian rupa dari center kearah annular

atau kearah luar, sehingga kesemuanya tersusun. Hal lain yang
perlu diperhatikan adalah posisi pertemuan sambungan atau lap
joint antara bottom plate dengan bottom plate dan bottom plate
dengan annular plate, yang disesuaikan dengan gambar kerja. Dan
dari plate yang disusun di teck weld agar posisinya terikat.
Bottom plate yang telah tersusun dilanjutkan dengan memberi

tanda welding squance guna mengatur tahap-tahap, urutan dan
arah pengelasan.
Pada sisi siku plate dari lap joint pelat teratas demarking radius 40
mm, diganjal dan dipotong dengan tujuan mengatur dan
menguatkan pengelasan pada bottom. Pemotongan dilakukan
menggunakan cutting torch machine.
Setelah pemotongan dan penggerindaan siku bottom plate
paling atas dilaksanakan, dilanjutkan dengan mengatur kerataan
pertemuan lap joint terhadap landasan pondasi. Perataan dapat
dilakukan dengan memanaskan sisi lap joint tersebut menggunakan
torch dilanjutkan dengan pemukulan menggunakan martil
sedemikian rupa sehingga tepat landas perhadap pondasi.
Page 14 of 45
Pengelasan penuh dapat dilaksanakan, dan arah pengelasan sesuai

dengan welding squance.
Selesai pengelasan dapat dilakukan penggerindaan atau
pembersihan bottom untuk selanjutnya dilaksanakan vacuum tes.
4.3.2 Erection Shell Plate

Sebelum erection shell memperhatikandimensi, yaitu lebar dan
khususnya panjang serta diagonal plate sangat penting guna mengatur
toleransi fitt-up joint welding. Metodenya, yaitu menghitung keliling
tangki sehingga diketahui panjangnya dan dibagi jumlah panjangnya
lembaran shell plate, sehingga pembagian jarak atau toleransi joint
welding shell plate dapat ditentukan,toleransinya minimum 3 mm dan
maksimum 7 mm. Sedangkan toleransi horizontal joint welding diatas
ring shell I diatur dengan penempatanalat bantu kerja lena dengan
ketebalan ±3 mm. Proses erection dilaksankansebagai berikut :
1. Membuat garis marking diameter dalam tangki, yaitu mengukur
jarak radius dari titik pusat atau datum point ke diameter
dalam tangki, sekaligus membuat tanda checking line 100 mm
dari diameter dalam tangki, yaitu di marking dengan penitik (pen
stamp) membentuk base line keliling diatas bottom.
2. Pada bottom dudukan shell di pasang thin plate, jarak thin plate
bagian luar diatur dengan besar pen plate terhadap diameter
ring shell 1 luar. Sedangkan pada bagian dalam disesuaikan
terhadap diameter ring shell 1 dalam.
3. Setiap shell yang dierection, terlebih dahulu dilakukan persiapan,

yaitu memasang alat bantu horse shoe dan menempatkan
strong back guna mempermudah proses erection. Jarak strong
back dengan strong back arah vertical ± 300 mm, arah
horizontal ± 800 mm dan jarak mulai dari penempatan atau
Page 15 of 45
dari joint welding ± 100 mm. Pemasangan horse shoe adalah

dilas sebelah atau arah takikan pen plate.
4. Shell plate di erection lembar per lembar, hingga membentuk per

ring shell plate. Shell 1 disangga I support dari bagian dalam
posisi diagonal, sekaligus fitt-up guna mengatur posisi jarak
sambungan pada arah vertical.
5. Mengatur pertemuan sambungan plate I joint welding sangat

penting guna menghasilkan hasil akhir yang bagus, terutama fitt-
up vertical dan horizontal harus diperhatikan takikan yang
ditujukan pengelasan. Proses pengelasan sangat riskan
mempengaruhi toleransi peaking dan banding akibat pekerjaan
Page 16 of 45
panas yang terjadi. Sehingga penempatan alat bantu harus

disesuaikan dengan tepat.
6. Selama fitt-up shell 1, hal lainnya yang perlu diperhatikan

adalah pemeriksaan roundness shell 1 dari ckeking line, toleransi
adalah ± 19 ( ¾ ) inchi «API Standar 650. Sec.7.5.3.
7. Sedangkan fitt-up horizontal 1 atau Corner dapat dilaksanakan

setelah fitt-up horizotal ring shell terakhir.
Page 17 of 45
8. Perlu diperhatikan akses kerja diketinggian, yaitu kerja fit-up,

pengelasan dan pembersihan bekas las. Pada bagian dalam
dipastikan bahwa hak peranca sudah dilas kuat, papan perancah
sudah terikat kawat pada segitiga perancah, dan tiang pengaman
sudah dipasang keliling dengan gagang tali tambang. Sedangkan
pada bagian luar akses dengan frame gondola diikat dengan
tambang kearah bawah guna menghindari pergerakan akibat
tiupan angin.
9. Pelaksanaan pengelasan shell dimulai pada sambungan vertical II
seperti item sebelumnya. Pengelasan shell plate dilakukan
setelah fitt-up , dan pengelasan hanya pada sambungan vertical
yang dibawahnya. Pengelasan pada sambungan horizontal
setelah erection shell dan pengelasan horizontal diselesaikan
apabila telah fitt-up sampai top angle. Pengelasan shell dimulai
pada bagian luar dilanjutkan pembersihan kotoran pengelasan
pada bagian dalam, dan bila diperlukan dilakukan pengerindaan
pada daerah yang sulit dibersihkan, kemudian dilanjutkan
pengelasan pada bagian dalam shell.
4.3.3 Erection Top Angle

1. Erection top angle dilaksanakan setelah pengelasan vertical
ring shell teratas. Tetapi sambungan horizontal-nya (horintal
ring shell teratas dan dibawahnya) belum dilaksanakan
pengelasan tetapi telah dilakukan fitt-up.
2. Sebelum erection top angle terlebih dahulu dilakukan
pemeriksaan banding guna mengetahui kondisi aktual, sehingga
pada saat erection dapat diatur perbandingan fitt-up-nya atau
Page 18 of 45
bila perlu dilaksanakan perbaikan, sebab banding top angle

sangat mempengaruhi kebulatan tangki.
3. Fitt-up dimulai pada satu titik lokasi atau sesuai gambar kerja,
menuju arah ke satu lingkaran tangki atau dilaksanakan dari satu
titik dengan dua arah menuju satu titik temu dari sambungan top
angle.
4. Saat pelaksaan fiit-up diikuti dengan teckweld dengan jarak ±

50mm guna mempertahankan kebulatan tangki atau
meminimalkan perubahan-perubahan akibat deformasi material.
5. Selesai fitt-up dilaksanakan check peking dan banding pada top
angle dan ring shell teratas.
6. Pengelasan dilakukan pada sambungan vertical top angle sisi
luar dan dalam, dilanjutkan pengelasan pada sambungan
horizontal (ring shell terakhir dengan top angle) didahului dari
sisi dalam dan dilanjutkan pada bagian sisi luar. Kemudian
pengelasan dilanjutkan pada sambungan horizontal ring shell
teratas dan ring shell dibawahnya, dari sisi luar dilanjutkan pada
sisi dalam tangki.
4.3.4 Erection Strukture Roof

Struktur roof adalah kerangka penopang dari roof plate, yang terdiri
dari unit, rafter, gusset, purlin dan bolt-nut di seeting sesuai gambar
kerja yang telah disetujui oleh client.
Dalam erection, dilaksanakan setelah erection ring shell pertama atau
kedua. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah accessibility dan
Page 19 of 45
mengefesienkan jangkauan alat (crane). Tahap pelaksanaannya sebagai

berikut :
1. Erection dan pengelasan top angle telah selesai. Selanjutnya
dilaksanakan marking gusset dengan orientasi dan ketinggian
disesuikan dengan gambar kerja.
2. Gusset di install pada top angle dan dilanjutkan pengelasan
penuh.
3. Keseluruhan rafter sudah dapat di install. Sistim pemasangan
dilakukan secara garis silang berlawanan minimum dua rafter tiap
girder atau minimum 6 buah rafter dalam orientasi 360°. Setelah
rafter di instal dari beberapa buah rafter tersebut maka
dapat dilaksanakan hingga membentuk ke sekeliling tangki.
4. Keseluruhan baut struktur diperiksa pengunciannya, dan bila
pada gambar terdapat tanda las, maka sudah dapat dilaksanakan
pengelasan antar sambungan pada struktur roof tersebut.
4.3.5 Erection Roof Plate

1. Persiapan yang dilaksanakan adalah menyesuaikan sistim
pengengkatan, dengan memasang earlug temporary pada roof
tersebut.
2. Erection roof plate dapat dimulai dari dalam atau luar tangki
tergantung lokasi dan accessibility.
3. Fitt-up dimulai dari bagian center untuk menentukan orientasi
dan garis marking, fitt up tersebut dilanjutkan hingga ketepian
seperti halnya pada fitt-up bottom. Penyangga sementara untuk
fitt-up harus digunakan, termasuk perekatan anatara sambungan
roof dengan menggunakan strongback.
4. Beberapa bagian roof yang telah selesai di fitt-up, maka sudah
dapat dibuatkan welding squance, untuk selanjutkan
dilaksanakan pengelasan.
5. Bila panjang atau lebar roof plate melebihi sisi marking pada top
angle maka dapat dilakukan pemotongan menggunakan cutting
torch.
6. Pengelasan didahulukan untuk sambungan pendek, dan
pengelasan pada corner roof dilaksanakan bila telah selesai pada
bagian tengah.
4.3.6 Erection Accessories

Bagian accessories pada tangki umumnya terdapat Manhole, Nozzle,
Stairway, handrail, earlug, name plate dan support. Kesemua itu di
erection bila bagian bagian tertentu dari fisik tangki telah selesai
Page 20 of 45
dilaksanakan sesuai perbagian masing masing, termasuk penyediaan

akses pelaksanaan kerja.
Pelaksanaan erection accessories dalam penempatannya disesuikan
dengan gambar kerja, sedangkan proses pengelasan diperhatikan
bagian-bagian yang dapat mempengaruhi perubahan bentuk dari
tangki khususnya pada shell dan dengan permukaan yang luas dari
pengaruh pekerjaan panas harus diberi penguat sementara.
Bagian accessories dikerjakan sebagai berikut :
1. Marking dan memotong lubang shell manhole setelah erection
ring shell pertama.
2. Install manhole dilaksanakan setelah selesai pengelasan pada
shell bagian sambungan vertical dan horizontal satu tingkat
diatasnya, sedangkan pengelasan manhole pada shell
dilaksanakan apabila telah selesai pengelasan pada sambungan
horizontal dibawahnya (corner).
3. Pengelasan dimulai pada reinforcing kemudian bagian dalam dan
selanjutnya pada sambungan neck ke reinforcing.
4. Marking, memotong lubang dan install roof manhole

dilaksanakan setelah erection dan pengelasan keseluruhan roof
plate. Pengelasan dimulai pada reinforcing kemudian pada
sambungan neck ke reinforcing.
5. Marking, memotong lubang, install dan pengelasan shell nozzle
setelah erection dan pengelasan shell plate selesai.
6. Marking, memotong lubang, install dan pengelasan roof nozzle
setelah erection dan pengelasan roof plate selesai.
7. Marking, install dan pengelasan stairway dilaksanakan setelah
selesai erection dan pengelasan top angle.
8. Marking, install dan pengelasan handrail dilaksanakan setelah
selesai fitt-up roof plate.
9. Pemasangan accessories lainnya dilaksanakan setelah pekerjaan
roof plate mencapai akhir.
Page 21 of 45
4.4 PENGELASAN TANKI

4.4.1 Pemeriksaan Dokumen
Dokumen berupa WPS, PQR dan gambar kerja yang akan dikerjakan
telah disetujui oleh PERUSAHAAN. Pekerjaan pengelasan yang
dilakukan pada proyek ini dilaksanakan berdasarkan Spesifikasi
Prosedur Pengelasan (Welding Procedure Spesification / WPS). WPS
dibuat mengacu pada persyaratan ASME Section IX dan didukung
dengan Rekaman Prosedur Kualifikasi (Procedure Qualification Record /
PQR) yang disahkan oleh MIGAS dan disetujui oleh PERUSAHAAN.
4.4.2 Persiapan Pekerjaan Pengelasan

Persiapan Material dan Peralatan yang akan dilakukan dalam
pengelasan yang meliputi :
1. Material Pelat.
Material Pelat ASTM A36 yang akan digunakan untuk
perbaikan tangki telah diperiksa, dipotong sesuai dengan
gambar rencana dan sesuai dengan Approval Drawing. Bentuk
potongan pelat (patch) dapat berupa lingkaran, oblong
(berbentuk bujur), bujur sangkar atau persegi panjang dengan
bagian sisinya dibuat radius. Berikut contoh bentuk patch:
2. Elektroda.
Elektroda yang digunakan untuk pengelasan tangki harus
memillki kualifikasi sesuai seperti yang tercantum di dalam
WPS yang telah disetujui PERUSAHAAN.
Elektroda diterima dalam kondisi yang baik dan disimpan
sesuai dengan rekomendasi manufaktur agar tidak terjadi
Page 22 of 45
kerusakan atau pengurangan kualitas, Apabila terjadi

kerusakan atau elektroda telah melebihi tanggal kadaluarsa,
maka elektroda harus dipisahkan atau dibuang agar tidak
terjadi kesalahan pemakaian.
Kemasan elektroda yang telah dibuka, harus disimpan di
tempat yang kering dan aman untuk menghindari
pengurangan kualitas karena temperatur Iembab/basah.
Khusus untuk elektroda yang bersifat low hydrogen, maka
pemanas/ portable oven harus tersedia di lapangan dan
elektroda harus dipanaskan.
3. Peralatan Pengelasan.
Mesin las yang akan digunakan adalah mesin las yang telah
mendapat persetujuan penggunaanya dari PERUSAHAAN.
4.4.3 Proses Pembersihan (Cleaning).

Proses cleaning meliputi pembersihan permukaan luar dan
dalam dari permukaan yang akan dilakukan pekerjaan pengelasan
dari laplsan cat, minyak, karat, kotoran lainnya yang dapat
menyebabkan kerusakan pada hasil lasan dan base material saat
pekerjaan pengelasan dilakukan.
4.4.4 Persiapan akhir (end preparation).

Persiapan akhlr permukaan adalah kegiatan untuk memastikan
permukaan yang akan dilas sesuai dengan desain sambungan, halus dan
benar serta sisasisa pekerjaan pemotongan tidak akan menyebabkan
kendala saat pekerjaan pengelasan berlangsung.
Pekerjaan pada End Preparation meliputi :
1. Bevel.
Pemasangan patch untuk perbaikan dengan bentuk dan
ukuran bevel pelat yang akan disesuaikan dengan WPS dan
gambar rencana yang telah disetujui. Pembuatan bevel di
lapangan dilakukan dengan menggunakan flame-cutting atau
dengan cara mekanis yang selanjutnya dibentuk dan dihaluskan
dengan menggunakan mesin gerinda agar sesual dengan
sudut yang dlsyaratkan dalam WPS dan gambar rencana.
Sebelum dimulainya pengelasan, maka bevel dan bagian
pelat dan bevel selebar (±25 mm) harus bersih dari kotoran dan
oksida lainnya.
2. Penyetelan.
Pada saat penyetelan, seam (lipatan) dapt menggunakan jig
penepat horse soe dan strong back. Pada bagian shell
Page 23 of 45
tangki dilakukan pengelasan pada dua arah yaitu dari bagian

dalam dan luar tangki.
Untuk penyetelan dengan menggunakan tack piece, maka

pelepasan tack piece dapat menggunakan flame cutting atau
mesin gerinda dan tidak diperbolehkan menggunakan martil.
Pelaksanaan pemasangan atau pelepasan tack piece harus
dilakukan oleh Welder yang sudah terkualifikasi sehingga
tidak terjadi kerusakan pada permukaan material dan pada
permukaan bevel.
4.4.5 Pengelasan
Pengelasan dilakukan dengan parameter sesuai dengan WPS yang
telah disetujul oleh PERUSAHAAN. Pekerjaan pengelasan dilakukan
sedemikian rupa sehingga terlindung dari hujan dan angin. Apabila
pekerjaan terhenti akibat adanya hujan atau penyebab lain maka
sebelum pengelasan dilanjutkan kembali, boleh dilakukan
pemanasan awal (pre heat) untuk mencapai temperatur
pemanasan area di sekitar sambungan las seperti yang
disyaratkan di dalam WPS. Urutan pengelasan dapat dengan
metode backwelding ataupun intermitten untuk mengurangi
distorsi yang berlebihan pada pelat.
1. Lapisan Akar Las (Root Pass).
Root Pass dilakukan sesuai dengan parameter dalam WPS.
2. Lapisan Hot Pass
Hot Pass dilakukan segera setelah root pass selesai dan tidak
melebihi suhu interpess yang telah ditentukan dalam WPS.
Setiap satu lapisan pengelasan selesai, maka lapisan tersebut
harus dibersihkan dahulu dari sisa oksida pengelasan
sebelum dilakukan pengelasan selanjutnya.
3. Lapisan Filler dan Capping
Page 24 of 45
Sebelum pengelasan lapisan pengisi (filler) dilaksanakan, maka

lapisan hot pass harus dalam keadaan bersih. Demikian
juga sebelum pengelasan lapisan penutup (capping)
dilaksanakan, maka lapisan filler harus dalam keadaan sudah
bersih.
Untuk memulai pengelasan pada setiap lapisan / layer, maka
pengelasan pada lapisan sebelwnnya harus telah selesal 100%.
Jumlah dan lapisan harus dibuat sedemikian sehingga lapisan
pengisi merata dalam area tegak lurus.
4.4.6 Inspeksi Hasil Pengelasan

1. Pemeriksaan Visual
Pemeriksaan visual ini dilakukan pada permukaan hasil lasan
diantaranya bahwa lasan bersih dari terak las, lasan tidak
terdapat cacat permukaan yang diluar batas kriteria
keberterimaan dalam API 650 serta permukaan lasan bersih
dan dan spatter (lihat lampiran Tabel Pemeriksaan Visual).
2. NDT
Pemeriksaan dengan melakukan radiografi untuk
sambungan buttweld dengan batas kriteria penerimaan sesuai
dengan API 650.
4.4.7 Perbaikan Pengelasan (Repair Welding)

Hasil NDT yang menunjukkan cacat (defect) pada pengelasan
yang melebihi toleransi yang dinyatakan dalam standar API 650
harus diperbaiki. Cacat pengelasan dilihat dan lokasinya dapat dibagi
dalam tiga kategori, yaitu :
1. Full thickness/Through thickness Repair : cacat yang terdapat
pada lapisan root pass/hot pass.
2. Mid thickness & 2nd Mid thickness Repair : cacat yang terdapat
pada lapisan pengisi (filler metal).
3. Cap Repair : cacat yang terdapat pada lapisan penutup
(capping).
QC Inspector dan personel NDT akan memberikan tanda yang
jelas pada cacat yang diketemukan. Sebelum diadakan
perbaikan maka lokasi cacat dapat dibersihkan dengan
menggunakan gerinda.
Page 25 of 45
4.4.8 Laporan
Hasil pengelasan akan dilaporkan setiap harinya dengan mengikuti
format laporan.
4.4.9 Identifikasi Sambungan

Setiap sambungan diberi nomor untuk identifikasi sambungan
pengelasan. Identifikasi mencakup posisi horisontal, vertikal, lokasi,
jenis sambungan, welder stamp dan hasil NDT (diperbaiki/diterima).
Apabila terjadi penyisipan sambungan, maka nomor sambungan
yang disisipkan diberi tambahan huruf mulai dari huruf A, B, C, ...dan
seterusnya.
Misal : Penyisipan antara sambungan No 30 dengan 31 akan
menjadi 30A, 30B dan seterusnya.
4.5 INSPEKSI DAN TES

4.5.1 FOUNDATION INSPECTION
Pekerjaan pondasi yang diperlukan harus disediakan oleh Kontraktor,
kecuali ditentukan lain. Perusahaan harus memeriksa toleransi dan
kontur level sebelum memulai pekerjaan, dan akan memberi tahu
Kontraktor tentang segala kekurangan yang ditemukan yang mungkin
mempengaruhi kualitas pekerjaan yang telah selesai. Kekurangan yang
dicatat harus diperbaiki oleh Kontraktor kecuali disetujui sebaliknya oleh
Perusahan. Sebelum dimulainya pekerjaan erection, pondasi tangki harus
diperiksa sebagai berikut :
1. Cleanliness of Foundation Surface

Tidak boleh ada scrap besi, balok beton, atau hambatan lain yang
tersisa di permukaan pondasi tangki.
2. Levelness of Foundation
Untuk mencapai toleransi yang berlaku, penting bahwa pondasi
yang benar harus disediakan untuk erection tangki. Pondasi harus
memiliki bantalan yang memadai untuk menjaga level pondasi.
a. Jika pondasi yang sesuai dengan bidang horizontal
ditentukan, toleransi harus sebagai berikut :
 Jika sebuah ringwall beton disediakan di bawah shell,
bagian atas ringwall harus setinggi dalam ± 3 mm
dalam setiap 9 m dari keliling dan dalam ± 6 mm
dalam total keliling yang diukur dari ketinggian rata-
rata. Pengukuran harus dilakukan pada setiap 3 m
dalam keliling total.
Page 26 of 45
 Jika ringwall beton tidak disediakan, pondasi di bawah

shell harus setinggi dalam ± 3 mm dalam setiap 3 m
dari keliling dan dalam ± 13 mm dalam total keliling
yang diukur dari ketinggian rata-rata. Pengukuran
harus dilakukan setiap 3 m dalam keliling total.
 Jika pondasi pelat beton disediakan, 0,3 m pertama
pondasi (atau lebar cincin annular), diukur dari luar
tangki secara radial ke arah tengah, harus memenuhi
persyaratan ringwall beton. Sisa pondasi akan menjadi
± 13 mm dari bentuk desain.
b. Jika pondasi dibentuk model slope, maka perbedaan
ketinggian tentang keliling harus dihitung dari titik tinggi
yang ditentukan. Perbedaan ketinggian aktual keliling
harus ditentukan dari ketinggian aktual dari titik tinggi
yang ditentukan. Perbedaan ketinggian aktual tidak boleh
menyimpang dari perbedaan yang dihitung dengan lebih
dari toleransi berikut :
 Di mana ringwall beton disediakan, ± 3 mm pada
setiap 9 m dari keliling dan ± 6 mm dalam lingkar total.
 Di mana ringwall beton tidak disediakan, ± 3 mm
dalam setiap 3 m dari keliling dan ± 13 mm dalam
lingkar total.
c. Pengukuran harus dilakukan pada setiap 3 m, minimum 8
poin pada panjang keliling dan setiap 5 m, minimal 2 poin
pada jari-jari sumbu tangki seperti ditunjukkan secara
khas di bawah ini.
3. Orientation and Center Marks on the Foundation Surface

Poin datum kuadran 0°, 90°, 180°, dan 270° harus ditandai pada
pinggiran ringwall beton seperti yang ditunjukkan secara khusus di
bawah ini, dan harus diverifikasi terhadap referensi bench mark
yang ditetapkan dari pekerjaan sipil.
Page 27 of 45
4. Location of Embedded Anchor Bolts on the Concrete Ringwall

Foundation
Lokasi anchor bolt tertanam pada pondasi ringwall beton, di mana
anchor bolt untuk tangki dipasang di pondasi, harus diperiksa. Jari-
jari yang diukur dari pusat tangki menuju anchor bolt harus berada
dalam ± 5mm dan juga jarak antara bagian atas anchor bolt harus
dalam ± 5mm dari dimensi desain. Ketinggian anchor bolt harus
berada dalam -0, +10 mm dan posisi vertikal anchor bolt harus
berada dalam ± 3 mm.
4.5.2 DIMENSIONAL INSPECTION

Berikut ini adalah dimensi tangki yang harus diukur dan bacaan yang
diambil harus berada dalam toleransi yang ditentukan pada applicable
paragraphs.
1. Radius Of Bottom Annular
Radius instalasi untuk pelat annular bawah mempertimbangkan
penyusutan karena pengelasan harus diukur di tengah setiap pelat
annular sebelum pengelasan, dan kecuali ditentukan lain pada
gambar, toleransi dimensi harus dalam +20 mm, -0 mm dari radius
yang ditentukan.
2. Dimensional Inspection of the lowest Shell Course After Fit-up
Sebelum dimulainya pengelasan untuk vertical joint dari shell
course bawah, posisi fit-up harus diukur sesuai table berikut :
Page 28 of 45
3. Levelness
Setelah menyelesaikan pengelasan vertikal di shell course bawah,
tetapi sebelum pengelasan sambungan sudut dari shell course
bawah ke bottom, level pada bagian atas shell course harus diukur
di tengah setiap pelat shell. Pengukuran tersebut haruslah level
dalam ± 3 mm dalam setiap 9 m dan ± 6 mm dalam panjang total
lingkaran dari ketinggian rata-rata.
4. Plumbness
a. Setelah pengelasan jalur terbawah, plumbness shell
tangki harus diukur pada delapan titik yang dibagi sama
rata pada 0°, 45°, 90° hingga 315 ° dalam keliling tangki ,
dan plumbness maksimum dari bagian atas shell relatif
terhadap bagian bawah shell tidak boleh melebihi 1/200
dari total tinggi tangki setelah penyelesaian pengelasan.
b. Hasil plumbness pada shell tidak boleh melebihi standar

variasi flatness dan waviness sebagaimana ditentukan
dalam Lampiran 1 dan 2 dari prosedur ini.
Page 29 of 45
c. Kecuali ditentukan lain, kolom roof atau komponen

vertikal lainnya tidak boleh melebihi 1/200 dari tinggi
total. Kriteria 1/200 juga berlaku untuk kolom roof
permanent.
5. Roundness
Jari-jari tangki harus diukur pada orientasi yang sama seperti yang
diukur untuk levelness dan pada 300 mm di atas bottom corner,
dan tidak akan melebihi toleransi berikut setelah pengelasan
corner.
6. Local Deviations After Completion Of Vertical And Horizontal

Welding
a. Peaking pada sambungan las vertikal tidak boleh melebihi
13 mm (1/2 in.). Peaking pada joints vertikal harus
ditentukan menggunakan horizontal sweep board
sepanjang 900 mm (36 in.). Sweep board harus dibuat
sesuai dengan jari-jari nominal tangki.
b. Banding pada sambungan las horisontal harus tidak
melebihi 13 mm (1/2 in.). Banding pada sambungan las
horisontal harus ditentukan dengan menggunakan vertical
sweep board sepanjang 900 mm (36 in.).
Page 30 of 45
c. Flat spots pada posisi vertikal tidak boleh melebihi

persyaratan flatness dan waviness pelat yang sesuai yang
diberikan dalam Lampiran 1 dan 2 dari prosedur ini.
7. Nozzles, Manholes And Draw-off Sump

Sebelum membuka lubang untuk nozzle dan manhole yang akan
dibuat pada tangki, lokasi ditandai terlebih dahulu sesuai orientasi,
ketinggian dan diameter harus diperiksa dengan gambar yang
berlaku. Kecuali ditentukan lain dalam gambar yang berlaku,
toleransi dimensi adalah sebagai berikut.
4.5.3 FIT-UP INSPECTION

1. Surfaces To Be Welded
Sambungan yang akan dilas harus dibersihkan dari benda asing
yang akan merusak hasil lasan dalam jarak 12 mm dari sambungan.
Setelah titik potong disikat dengan sikat kawat, lapisan tipis karat
yang menempel pada tepian tidak perlu dihilangkan sebelum
pengelasan.
2. Lap Joints Of Bottom
Berikut ini adalah hal yang harus dilakukan saat inspeksi fit-up :
Page 31 of 45
a. Tepi pelat halus dan seragam, bebas dari endapan yang

merusak, dan memiliki sudut bujur sangkar sehingga lasan
fillet lengkap dapat dicapai.
b. Overlap di dasar tangki setidaknya 300 mm atau terdapat
jarak yang ditentukan dalam gambar yang berlaku dari
satu sama lain, dari shell tangki dan dari sambungan
antara pelat annular dan bagian bawah.
c. Lebar radial pelat annular disediakan dengan minimum
600 mm antara bagian dalam shell dan sambungan lap-las
di sisa bagian bawah. (jika menggunakan anular)
d. Overlap harus sesuai dengan panjang yang ditentukan
dalam gambar. Overlap pelat setidaknya 5 kali ketebalan
nominal pelat yang lebih tipis yang disambungkan dengan
sambungan lap yang dilas ganda, overlap tidak perlu
melebihi 50 mm, dan dengan sambungan lap yang dilas
tunggal, overlap tidak perlu melebihi 25 mm.
e. Semua sambungan lap-joint dilakukan dalam jarak yang
dekat.
3. Alignment Of Joint To Be Butt-Jointed
Alignment bagian pada tepi yang akan dilas (buttweld) harus
sedemikian rupa sehingga offset maksimum tidak lebih besar dari
nilai yang diizinkan yang diberikan dalam tabel berikut dan tepi
sambungan buttweld harus ditahan selama pengelasan sehingga
hasilnya tidak melebihi dalam sambungan yang selesai.
a. Nozzle & Manhole
b. Shell Plate
4. Root and Groove

Kecuali ditentukan lain dalam gambar atau WPS yang berlaku,
konfigurasi dan dimensi joints harus disiapkan untuk proses
pengelasan manual dan / atau semi otomatis seperti yang
ditunjukkan di bawah ini.
Page 32 of 45
5. Openings
a. Gap harus diperiksa untuk lokasi dan ketinggian radial atau
sudut sebelum memotong pelat ke lubang.
b. Proyeksi dan kemiringan flange harus diperiksa untuk
memastikan bahwa dimensi akhir termasuk dalam toleransi
yang ditentukan dalam paragraf 13 dari prosedur ini setelah
pengelasan.
4.5.4 NONDESTRUCTIVE EXAMINATION

1. Extent of Nondestructive Examination
Tingkat Non Destructive Examination (NDE) adalah seperti yang
ditunjukkan pada tabel berikut dan NDE harus dilakukan sesuai
dengan prosedur NDE.
Page 33 of 45
Page 34 of 45
GENERAL NOTES :
(a) Kontraktor harus menyiapkan Radiografi Map yang menunjukkan lokasi
akhir dari semua radiografi yang diambil bersama dengan tanda
identifikasi film.
(b) Semua MT pada lasan yang ditentukan harus diperiksa dengan teknik
partikel magnetik basah (non-fluorescent).
(c) Ketika bagian-bagian shop fabrikasi dilakukan di lokasi, NDE harus
sesuai dengan paragraf 13.
(d) RT diperlukan untuk lasan butt-weld shell, lasan butt-annular-plat dan
flush type connection dengan butt-weld. RT tidak diperlukan untuk
pengelasan pada nozle dan manhole neck yang terbuat dari plat, atau
pengelasan kelengkapan untuk tangki.
Page 35 of 45
(e) Ketika pengelasan berlangsung, RT harus segera dilakukan saat kondisi

sudah memungkinkan.
(f) Setiap radiografi harus dengan jelas menunjukkan panjang lasan
minimal 150 mm. Film harus dipusatkan pada lasan dan harus memiliki
lebar yang cukup untuk memungkinkan ruang yang cukup untuk tanda
lokasi dan penetrameter Image Quality Indicator (IQI).
NOTES :
Catatan ini hanya berlaku jika mengacu pada Tabel di atas.
(1) Setelah menyelesaikan pengelasan bottom tangki, pengelasan dan pelat
bottom harus diperiksa secara visual untuk setiap kemungkinan cacat
dan kebocoran. Perhatian khusus harus berlaku untuk bagian-bagian
seperti sump, dent, gouge, three-plate lap, kerusakan pelat bottom, arc
strike, area temporary attachment removal, dan pengelasan lead arc
burn. Selain itu, VB harus diterapkan untuk semua lasan.
Sambungan yang dilas pada pelat sump ke bottom dapat diperiksa
menggunakan MT saat VB tidak dapat dilakukan.
(2) Pelat annular harus diperiksa dengan metode berikut;
Sambungan radial annular harus diperiksa RT sebagai berikut: (a) Untuk
sambungan butt-welded ganda, satu spot RT harus diambil pada 10%
dari sambungan radial; (b) Untuk butt-weld tunggal dengan bar
cadangan permanen atau temporary, RT harus diambil pada 50% dari
sambungan radial. Perhatian ekstra harus dilakukan dalam interpretasi
RT pengelasan tunggal yang memiliki bar cadangan permanen. Dalam
beberapa kasus, eksposur tambahan yang diambil pada suatu sudut
dapat menentukan apakah indikasi yang dipertanyakan dapat diterima.
Panjang minimum RT untuk setiap sambungan radial adalah 150 mm (6
in.). Lokasi RT sebaiknya berada di tepi luar sambungan tempat pelat
shell dan pelat annular bergabung.
(3) VB dilakukan dengan menggunakan kotak pengujian dengan lebar
sekitar 150 mm dan panjang 750 mm dengan jendela jernih di bagian
atas, yang memberikan visibilitas yang tepat untuk melihat area yang
sedang diperiksa. VB parsial dari 21 kPa (3 Ib/in2, 6 inch Hg) hingga 35
kPa (5 Ib/in2, 10 inch Hg) digunakan untuk pengujian.
(4) Initial weld pass di dalam shell harus memiliki semua slag dan
pembersihan non-metal dari permukaan lasan dan kemudian diperiksa
untuk seluruh kelilingnya sebelum weld pass pertama di luar shell, baik
secara visual maupun dengan salah satu metode berikut untuk disetujui
oleh Kontraktor dan Perusahaan :
a. MT
Page 36 of 45
b. Menyemprotkan cairan penetrant ke lasan dan kemudian dilihat

ada tidaknya celah antara shell dan bottom dan memeriksa
kebocoran setelah detelah perlakuan penyemprotan minimum
satu jam.
c. Menyemprotkan high-point penetrant ke celah antara shell dan
bottom, kemuadian dibiarkan setidaknya selama empat jam, dan
memeriksa lasan untuk melihat ada tidaknya wicking.
d. Menyemprotkan busa pada lasan, menggunakan vacuum box,
dan memeriksa gelembung.
Pemeriksaan visual pada permukaan las sambungan yang telah selesai
baik di dalam maupun di luar shell untuk seluruh kelilingnya,
(5) Radiographic Method
(5.1) General
a. Pelat harus memiliki ketebalan yang sama, namun ketika
terdapat perbedaan dalam ketebalan maka tidak boleh
melebihi 3 mm.
b. RT diperlukan untuk lasan butt-weld shell, sambungan
butt-plate annular, dan flush-type connection dengan
lasan butt-weld. RT tidak diperlukan untuk lasan pelat
roof, lasan pelat bottom, lasan yang menyambungkan
top angle ke roof atau shell, lasan yang menghubungkan
pelat shell dengan pelat bottom, lasan dalam nozle dan
manhole neck yang terbuat dari pelat, atau lasan
perlengkapan tambahan ke tangki.
c. Saat pengelasan berlangsung, RT harus dilakukan setelah
keadaan memungkinkan.
d. Setiap RT harus dengan jelas menunjukkan panjang lasan
minimum 150 mm (6 in.). Film harus dipusatkan pada
lasan yang memiliki lebar yang cukup untuk
memungkinkan ruang yang cukup untuk lokasi tanda
identifikasi dan penetrameter Image Quality Indicator
(IQI).
e. UT dapat berlaku sebagai pengganti RT untuk lasan yang
bergabung dengan pelat shell, jika disetujui oleh
Perusahaan.
(5.2) Number and Location of RT
RT harus diambil sebagaimana ditentukan dalam Catatan berikut
(5.2.1) sampai (5.2.6).
(5.2.1) Vertical joints and intersections;
a. Untuk sambungan butt-weld di mana pelat shell
yang lebih tipis kurang dari atau sama dengan tebal
Page 37 of 45
10 mm, satu spot RT shell diambil pada 3 m (10

kaki) pertama dari lasan vertikal dari setiap jenis
dan ketebalan yang dilas oleh masing-masing
tukang las atau operator pengelasan. RT spot yang
diambil dalam sambungan vertikal dari jalur
terendah dapat digunakan untuk memenuhi
persyaratan Catatan 3 pada Gambar 8-1 dari API
Std. 650 untuk sambungan individual.
Setelah itu, tanpa memperhatikan jumlah tukang
las atau operator pengelasan, satu titik tambahan
RT harus diambil pada setiap tambahan 30 m (100
kaki) (kurang-lebih) dan setiap fraksi utama
sambungan vertikal dengan jenis dan ketebalan
yang sama.
Setidaknya 25% dari RT spot yang dipilih harus
berada di persimpangan vertikal dan horizontal
joints, dengan minimal dua persimpangan seperti
itu per tangki.
Selain persyaratan tersebut di atas, satu RT spot
acak harus diambil masing-masing sambungan
vertikal di jalur terendah. (lihat Gambar 12-1)
b. Untuk sambungan butt-weld di mana pelat shell
yang lebih tipis lebih besar dari 10 mm tetapi
ketebalannya kurang dari atau sama dengan 25
mm, RT spot harus diambil sesuai dengan Item a.
Selain itu, semua persimpangan sambungan
vertikal dan horizontal pada pelat dalam kisaran
ketebalan ini harus diperiksa RT; setiap film harus
jelas menunjukkan tidak kurang dari 75 mm lasan
vertikal dan 50 mm panjang lasan di setiap sisi
persimpangan vertikal.
Dalam jalur terendah, dua titik RT harus diambil
dalam setiap vertikal ke bawah. Salah satu RT harus
sedekat mungkin dengan bagian bawah, dan yang
lain harus diambil secara acak. (lihat Gambar 12-1)
c. Sambungan vertikal yang tebal pelat cangkangnya
lebih dari 25 mm harus diperiksa RT sepenuhnya.
Semua persimpangan sambungan vertikal dan
horizontal dalam kisaran ketebalan ini harus
diperiksa RT; setiap film harus menunjukkan
dengan jelas tidak kurang dari 75 mm lasan vertikal
Page 38 of 45
dan 50 mm panjang lasan di setiap sisi

persimpangan vertikal. (lihat Gambar 12-1)
d. Butt-weld di sekitar pinggiran pelat sisipan agar
sesuai dengan tinggi permukaan shell yang
berdekatan dan yang berisi nozzle, manhole, flush-
type clean out, flush-type shell connection dan
reinforce harus sepenuhnya RT.
e. Butt-weld di sekitar pinggiran pelat sisipan agar
sesuai dengan ketinggian shell yang berdekatan
harus memiliki sambungan butt-weld vertikal dan
horizontal serta persimpangan sambungan las
vertikal dan horizontal menggunakan aturan yang
sama yang berlaku untuk sambungan las di
sebelahnya.
(5.2.2) Horizontal joints;
Satu titik RT harus diambil dalam 3 m (10 kaki) pertama
dari butt-weld horisontal yang diselesaikan dengan
jenis dan ketebalan yang sama (berdasarkan pada
ketebalan pelat yang lebih tipis pada sambungan)
tanpa memperhatikan jumlah tukang las atau operator
las.
Setelah itu, sekali lagi RT harus diambil dalam setiap
tambahan 60 m (200 kaki) (kurang-lebih) dan setiap
major fraction yang tersisa dari sambungan horisontal
dengan jenis dan ketebalan yang sama.
RT ini adalah tambahan untuk RT persimpangan
sambungan vertikal yang diperlukan oleh Catatan c dari
(5.2.1) di atas. (lihat Gambar 12-1)
(5.2.3) Jumlah RT spot yang diperlukan di sini harus berlaku
per tangki, terlepas dari jumlah tangki yang didirikan
secara bersamaan atau terus menerus di lokasi mana
pun.
(5.2.4) Jika dua operator pengelasan mengelas sisi yang
berlawanan dari sambungan butt-weld, diijinkan untuk
memeriksa pekerjaan mereka di tempat RT. Jika RT
ditolak, RT spot tambahan harus diambil untuk
menentukan apakah salah satu atau keduanya tukang
las atau operator pengelasan salah.
(5.2.5) Jumlah spot RT yang sama harus diambil dari pekerjaan
masing-masing tukang las atau operator pengelasan
Page 39 of 45
secara proporsional dengan panjang sambungan yang

dilas.
(5.2.6) Penentuan Batas Pengelasan Cacat
Ketika bagian lasan ditunjukkan oleh RT tidak dapat
diterima berdasarkan ketentuan 8.1.5 dari API Std. 650
atau batas-batas pengelasan yang kurang tidak
ditentukan oleh RT, dua tempat yang berdekatan
dengan bagian lasan harus diperiksa menggunakan RT.
Namun jika RT asli menunjukkan setidaknya 75 mm (3
in.) lasan yang dapat diterima antara cacat di film, RT
tambahan tidak perlu diambil dari lasan yang cacat
tersebut. Jika lasan pada salah satu bagian yang
berdekatan gagal memenuhi persyaratan 8.1.5 dari API
Std. 650, spot tambahan harus diperiksa sampai batas
pengelasan yang tidak dapat diterima ditentukan, atau
Kontraktor dapat mengganti semua pengelasan yang
dilakukan oleh tukang las atau operator pengelasan
pada sambungan tersebut. Jika pengelasan diganti,
inspektur harus memiliki opsi untuk mengharuskan
satu RT diambil di lokasi yang dipilih pada sambungan
lain yang dilas oleh tukang las atau operator
pengelasan yang sama. Jika salah satu dari spot
tambahan ini gagal mematuhi persyaratan 8.1.5 dari
API Std. 650, batas pengelasan yang tidak dapat
diterima harus ditentukan sebagaimana ditentukan
untuk bagian awal.
(6) Setiap sambungan yang dilas di atas test-water level harus diperiksa
untuk kebocoran dengan salah satu metode berikut dan dengan cermat
memeriksa sambungan untuk kebocoran :
a. Menyemprotkan cairan high penetrant pada semua sambungan
las dan dengan hati-hati memeriksa kebocoran pada bagian luar
sambungan
b. Menerapkan vacuum test pada kedua sisi sambungan atau
menerapkan tekanan udara internal seperti yang ditentukan untuk
uji atap Pada Catatan berikut (19.1).
c. Menggunakan kombinasi metode apa pun yang ditentukan dalam
a dan b di atas.
(7) Sambungan shell yang dilas harus sepenuhnya RT untuk panjang yang
sama dengan tiga kali diameter lubang, tetapi lapisan las yang dilepas
tidak harus RT.
Page 40 of 45
(8) Lasan fillet harus diperiksa dengan metode VE. Lasan rakitan PWHT
yang telah dilengkapi harus diperiksa oleh VE, juga oleh MT, tetapi
sebelum uji hidrostatik.
(9) Setelah fabrikasi selesai tetapi sebelum tangki diisi dengan air uji, pelat
reinforce harus diuji dengan menerapkan hingga 100 kPa (15 Ib / in2)
mengukur tekanan pneumatik antara shell tangki dan pelat reinforce
pada setiap lubang menggunakan lubang tanda. Sementara setiap ruang
mengalami tekanan seperti itu, soap film, linseed oil, atau bahan lain
yang cocok untuk deteksi kebocoran harus diterapkan pada semua
pengelasan attachment di sekitar reinforce, baik di dalam maupun di
luar tangki.
(10) Saat pengelasan ke bahan Group IV, IVA, V, dan VI (lihat Tabel 4-4 dari
API Std. 650), lasan permanent attachment (tidak termasuk lasan shell-
to-bottom) dan area di mana temporary attachment berada dihapus,
harus diperiksa oleh VE dan dengan MT atau dengan metode PT.
Permanent dan temporary attachment adalah bagian-bagian yang
didefinisikan dalam paragraf 10.11 dari prosedur ini.
(11) Deck seam dan sambungan lain yang harus kedap cairan atau uap harus
diuji kebocoran dengan cara oil penetrant.
(12) Setiap lasan kompartemen harus diuji kebocoran menggunakan
tekanan internal atau VB dan larutan sabun atau OT.
(13) Roof harus diberi uji pengapungan saat tangki diisi dengan air dan
dikosongkan. Selama pengujian ini, sisi atas deck bawah harus diperiksa
kebocoran. Munculnya titik lembab di sisi atas deck bawah berarti
terjadi kebocoran.
(14) Sisi atas deck ponton dan double-deck roof harus diperiksa secara visual
untuk pinhole dan pengelasan yang rusak.
(15) Sistem drainase pipa dan selang dari saluran utama di floating roof
tangki harus diuji dengan air pada tekanan 350 kPa (50 Ibf/in2). Selama
uji flotasi, katup drainase atap harus tetap terbuka dan diperhatikan
kebocoran isi tangki ke saluran pembuangan.
(16) Kecuali ditentukan lain, 25% dari sambungan keliling butt-welded di
semua perpipaan harus sepenuhnya RT. Interpretasi RT harus sesuai
dengan ASME B 31.3.
(17) Kecuali ditentukan lain, 25% sambungan keliling butt-welded di semua
perpipaan hanya untuk bagian penahan tekanan harus sepenuhnya RT.
Interpretasi RT harus sesuai dengan ASME B 31.3. RT tidak diperlukan
ketika bagian merupakan bagian penahan non-tekanan.
(18) Internal coil harus diuji hidrostatik sesuai dengan paragraf ASME B 31.1
Chapter VI. Sebagai alternatif, pipa dapat diuji kebocoran. Tekanan uji
Page 41 of 45
harus sesuai dengan tekanan yang ditentukan yang ditunjukkan pada

gambar atau spesifikasi.
(19) Untuk pengujian pelat atap tangki, hal-hal berikut harus diterapkan;
(19.1) Setelah selesai, atap tangki dirancang untuk kedap gas [kecuali
untuk Catatan berikut (19.2)], dan F.4.4 dan F.7.6 API Std. 650)
harus diuji dengan salah satu metode berikut :
a. Menerapkan internal air pressure tidak melebihi berat
pelat atap dan menerapkan bibble test pada lasan atau
bahan lain yang cocok untuk mendeteksi kebocoran.
b. Vacuum box test untuk menguji sambungan las sesuai
dengan Note (3) paragraf ini untuk mendeteksi
kebocoran. Ketika VB tidak praktis untuk sambungan las
manhole dan nozle, maka bagian-bagian tersebut akan
diperiksa dengan metode MT.
(19.2) Setelah selesai, roof tangki yang tidak dirancang kedap gas,
seperti tangki dengan ventilasi sirkulasi perifer atau tangki
dengan ventilasi bebas atau terbuka, hanya akan menerima VE
dari sambungan lasnya.
2. Acceptance Standards
Standar penerimaan harus diterapkan sesuai dengan Kode, Standar
atau Hukum terkait yang diberikan di bawah ini;
API Standard 650,
MT ASMESectionVIII Div.t, Appendix 6, (Paragraphs 6-3, 6-4, and
6-5)
PT ASMESectionVIII Div.1, Appendix 8, (Paragraphs 8-3, 8-4, and
8-5)
RT ASME SectionVIII, Div.1 Paragraph UW-51(b)
UT In lieu of RT, API Std. 650 Appendix U.6.6
VE API Std. 650, Section 8.5
VB API Std. 650, Section 8.6
3. Qualification of Personnel
Pemeriksa harus telah memenuhi syarat sesuai dengan Kode dan
Standar terkait yang diberikan di bawah ini;
MT API Std. 650, Section 8.2.3
PT API Std. 650, Section 8.4.3
RT ASNT SNT-TC-1ALevel II or III, Levell personnel may be used
under the supervise of a Level II or Level III with a written
procedure in accordance with ASME Section' Article 2.
Page 42 of 45
UT ASNT SNT-TC-1ALevel II or III, Levell personnel may be used

under the supervise of a Level II or Level III with a written
procedure in accordance with ASME Section' Article 2.
VE Refer to 11.1 of this procedure.
VB none
Kinerja personil NDE harus memenuhi syarat sesuai dengan
Program Kualifikasi dan Sertifikasi yang dibuat sesuai dengan
pedoman Kode yang direferensikan ASNT SNT-TC-1A atau setara.
Personil level I, II atau III dapat melakukan RT, MT, PT, dan UT, dan
personil level II dan III yang boleh mengevaluasi hasil NDE.
4. Procedure Requirements
Persyaratan prosedur harus mengacu pada Kode dan Standar
terkait yang diberikan di bawah ini :
MT ASME Section V, Article 7
PT ASME Section V, Article6
RT The examination method must comply with ASME SectionV,
Article2.
UT In lieu of RT; API Std. 650 Appendix U
VE Refer to 11.2 of this procedure.
VB API Std. 650 Section 8.6
Page 43 of 45
GAMBAR Radiographic Requirements for Tank Shells
4.5.5 HYDROSTATIC TEST AND SETTLEMENT CHECK

1. Uji hidrostatik harus dilakukan dengan pengisian air sesuai batas
desain liquid level tangki.
2. Detail untuk uji hidrostatik dan pemeriksaan penyelesaian harus
sesuai dengan Prosedur Uji hidrostatik.
3. Kriteria penerimaan untuk settlement chack dan kemiringan
pondasi tangki harus memenuhi persyaratan yang ditentukan
dalam Prosedur Uji Hidrostatik.
4. Pengukuran ketinggian bawah internal harus dilakukan sesuai
dengan persyaratan paragraf yang berlaku dari prosedur uji
hidrostatik.
4.5.6 QUALITY RECORD BOOK

Hasil inspeksi dan pengujian harus dicatat dengan benar tepat setelah
inspeksi dan pengujian, dan harus diserahkan kepada Perusahaan pada
waktu dan tempat inspeksi akan dilakukan; inspeksi dan catatan uji
berikut harus diserahkan kepada Kontraktor setelah menyelesaikan
pemeriksaan akhir.
1. Cover sheet
2. Table of contents
3. Letter of acceptance
4. Material identification record (As-built sketch)
5. Material repair record, if any
6. WPS with PQR
7. Table of certified welders with performance qualification records
8. Foundation inspection records
9. Visual and dimensional inspection records
10. List of qualified NDE examiners with certificates
Page 44 of 45
11. RT Map showing the final location of all radiographs

12. Nondestructive examination reports
13. Nonconformance reports with disposition plan and repair
records, if any
14. Heat treatment charts/records, if applicable
15. Hydrostatic test and pneumatic test record
16. Settlement check records
17. Bottom elevation check record post hydrostatic test
18. Photo copy of nameplate
Page 45 of 45

Metode Strategi Pelaksanaan Pekerjaan Instalasi Tanki BBS Rev 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Metode Strategi Pelaksanaan Pekerjaan Instalasi Tanki BBS Rev 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

METODE STRATEGI

JUDUL TENDER : PENGADAAN DAN INSTALASI TANKI,

CLIENT : PERTAMINA EP REGIONAL 2 ZONA 7

Memberikan pedoman umum untuk PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI /

3. REFERENSI DAN STANDAR

API 650 Welded Tanks for Oil Storage

4. PEKERJAAN ENGINEERING DAN KONSTRUKSI / INSTALASI TANKI

4.1.2 Fabrikasi Bottom

membentuk lap joint dan dilaksanakan tack weld

Tepi bottom yang telah selesai pemotongan, tackweld sementara

Setiap lembar bottom plate yang sudah dipotong diberi erection

4.1.3 Fabrikasi Shell Plate

3. Selesai marking dapat dilaksanakan pemotongan menggunakan

5. Pada bagian shell plat berdiri tegak (Vertical).

dilakukan dengan menggunakan automatic gas cutting machine

7. Shell Plat yang telah dipotong, dirol dengan menggunakan rolling

9. Toleransi maksimum adalah 4 mm ditepi kanan dan di tepi kiri

4.1.4 Fabrikasi Top Angle

3. Top angle yang overlap tesebut di roll. Radius pengerolan

4.1.5 Fabrikasi Strukture Roof

4.1.6 Fabrikasi Roof Plate

4.1.7 Fabrikasi Accessories

3. Untuk sambungan-sambungan yang memungkinkan disesuiakan

4.2 PEMASANGAN SCAFFOLDING

dipasang roda dengan pengunci. Bagian roda biasanya dilengkapi

Perancah kayu adalah suatu perancah yang menggunakan kayu

4.2.2 Pemeriksaan Scaffolding

4.2.4 Syarat Keamanan Scaffolding

4.2.5 Penggunaan Scaffolding

12. Jangan menyimpan bahan atau peralatan pada pagar pengaman.

4.3 ERECTION TANKI

Bottom lainnya disusun sedemikian rupa dari center kearah annular

Bottom plate yang telah tersusun dilanjutkan dengan memberi

Pengelasan penuh dapat dilaksanakan, dan arah pengelasan sesuai

4.3.2 Erection Shell Plate

3. Setiap shell yang dierection, terlebih dahulu dilakukan persiapan,

dari joint welding ± 100 mm. Pemasangan horse shoe adalah

4. Shell plate di erection lembar per lembar, hingga membentuk per

5. Mengatur pertemuan sambungan plate I joint welding sangat

panas yang terjadi. Sehingga penempatan alat bantu harus

6. Selama fitt-up shell 1, hal lainnya yang perlu diperhatikan

7. Sedangkan fitt-up horizontal 1 atau Corner dapat dilaksanakan

8. Perlu diperhatikan akses kerja diketinggian, yaitu kerja fit-up,

4.3.3 Erection Top Angle

bila perlu dilaksanakan perbaikan, sebab banding top angle

4. Saat pelaksaan fiit-up diikuti dengan teckweld dengan jarak ±

4.3.4 Erection Strukture Roof

mengefesienkan jangkauan alat (crane). Tahap pelaksanaannya sebagai

4.3.5 Erection Roof Plate

4.3.6 Erection Accessories

dilaksanakan sesuai perbagian masing masing, termasuk penyediaan

4. Marking, memotong lubang dan install roof manhole

4.4 PENGELASAN TANKI

4.4.2 Persiapan Pekerjaan Pengelasan

kerusakan atau pengurangan kualitas, Apabila terjadi

4.4.3 Proses Pembersihan (Cleaning).

4.4.4 Persiapan akhir (end preparation).

tangki dilakukan pengelasan pada dua arah yaitu dari bagian

Untuk penyetelan dengan menggunakan tack piece, maka

Sebelum pengelasan lapisan pengisi (filler) dilaksanakan, maka

4.4.6 Inspeksi Hasil Pengelasan

4.4.7 Perbaikan Pengelasan (Repair Welding)

4.4.9 Identifikasi Sambungan