LAPORAN ON JOB TRAINING

DEPARTEMEN TECHNICAL ENGINEERING 1

PT. EWINDO

Disusun Oleh: Sandy Aditya

 DAFTAR ISI

BAB I. PRODUKSI INJECTION......................................................... 1

1.1 Proses Penanganan Material .......................................................... 1
1.2. Proses Potong Kabel ...................................................................... 2
1.3. Proses Cutting Core dan Potong Vinnyl Tie .................................. 3
1.4. Proses Stripper ............................................................................... 4
1.5. Proses Crimping dan Proses Pemberian Timah ............................. 5
1.6 Proses Revisi ................................................................................... 7
1.7 Proses Lilit Kabel ............................................................................ 9
1.8 Proses Bakar Tube ........................................................................ 10
1.9 Proses Injection ............................................................................. 11
BAB II. ANALISIS MASALAH ........................................................ 15
2.1. Analisis Masalah Serta Solusi Alternatif ..................................... 15
BAB III. KESIMPULAN .................................................................... 17
3.1. Kesimpulan .................................................................................. 17
 BAB I
TECHNICAL ENGINEERING
1.1 Seksi Fabrikasi dan Utility
Seksi fabrikasi dan utility adalah suatu seksi dalam departemen
engineering yang bertanggung jawab dalam pembuatan spare part mesin produksi
dan pemeliharaan mesin dan alat penunjang mesin produksi seperti mesin
kompresor, air tank dan panel listrik. Di bagian fabrikasi terdapat mesin-mesin
yang digunakan untuk membuat spare part seperti mesin bor, mesin bubut dan
mesin las.
Untuk menjaga kondisi mesin penunjang mesin produksi, bagian utility
akan melakukan preventive sesuai dengan jadwal preventive. Preventive
dilakukan terhadap beberapa mesin dan alat penunjang mesin produksi dan juga
alat yang dibutuhkan untukmenjaga kelancaran produksi.
Mesin dan alat tersebut meliputi:
1. Mesin Kompresor
2. Pompa air
3. Pompa lubricant
4. Air dyer
5. Air tank
6. Hand pallet
7. Air fresh
8. Panel listrik
9. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
10. Lift barang
1.2 Proses Kerja Bubut
Pada seksi fabrikasi terdapat 4 buah mesin bubut. Bahan yang dibubut
adalah bahan logam dan bahan kayu. Dimensi barang jadi hasil bubut mengacu
pada gambar kerja dari barang jadi tersebut. Dimensi hasil bubut diukur
menggunakan jangka sorong. Alat yang digunakan dalam proses bubut adalah
pahat. Pahat yang digunakan harus sesuai dengan benda yang akan dikerjakan.

1
 Gambar Mesin Bubut
Pada mesin bubut ada beberapa komponen utama seperti handle
pengatur kecepatan, chuck, rumah pahat, roda pemutar, eretan lintang, eretan atas
dan tuas pengoperasian. Sebelum proses bubut dimulai opearator harus
memastikan beberapa poin cek dapat terpenuhi seperti:
1. Posisi eretan jauh dengan chuck
2. Kondisi baud penahan chuck kuat
3. Pengaturan handle kecepatan harus tepat
4. Volume oli sesuai dengan standar

Setelah semua poin cek sudah terpenuhi, operator diperbolehkan untuk

melakukan proses bubut. Hal pertama yang dilakukan operator adalah memasang
benda kerja pada chuck sampai terpasang dengan kuat dan aman. Selain itu, benda
kerja pun harus dicek kesimbangannya . Keseimbangan yang dimaksud adalah
pemeriksaan apakah permukaannya rata atau tidak. Alat yang digunakan untuk
mengecek kerataan benda kerja adalah dial gauge. Proses pemeriksaan dilakukan
dengan menempelkan dial gauge ke benda kerja yang berputar pada chuck.
Standar balance pada dial gauge adalah 0 - 0,025 mm.

Gambar 2. Dial Gauge

Langkah selanjutnya, operator akan memasang dan mengatur posisi
pahat pada rumah pahat agar pahat berada pada posisi center terhadap benda kerja.

2
Lalu operator akan menghidupkan mesin dan mengatur posisi eretan lintang dan
eretan atas mendekati benda kerja yang akan dibubut secara perlahan. selama
proses bubut, operator akan memeriksa dimensi benda kerja secara berkala dengan
mengacu pada gambar kerja yang diberikan. Pengukuran dimensi barang jadi
dilakukan menggunakan jangla sorong.
Selain dimensi, keseimbangan permukaan barang jadi diukur
menggunakan dial gauge. Jika sudah sesuai standar maka proses bubut untuk
benda kerja tersebut dinyatakan selesai. Selanjutnya operator akan melepas benda
kerja yang terpasang di chuck. Selain itu, operator harus memastikan posisi
eretan lintang dan eretan atas setelah selesai proses berada pada posisi semula.
Terakhir, operator akan memastikan rel terlumasi dengan oli dan mematikan
mesin.

1.3 Proses Kerja Preventive Mesin Kompresor

Mesin kompresor merupakan mesin yang sangat berguna untuk
menunjang mesin produksi. Mesin kompresor berfungsi untuk menyuplai udara
yang memiliki tekanan tinggi ke mesin-mesin produksi. Mesin kompresor
mengambil udara yang ada disekitar mesin tersebut lalu mengubah udara tersebut
menjadi udara yang memiliki tekanan tinggi.

Gambar 3. Mesin Kompresor

Untuk menjaga kondisi mesin kompresor maka dilakukan preventive
selama seminggu sekali. Pemeriksaan pada bagian-bagian mesin kompresor

3
meliputi visual dan fungsi. Untuk pengecekan visual, bagian yang diperiksa
seperti pengecekan filter mate, air filter dan seperator oli. Sedangkan pemeriksaan
fungsi dilakukan dengan pengukuran menggunakan ampere meter dan vibration
tester. Bagian-bagian yang diperiksa pada mesin kompresor tercantum pada poin-
poin yang ada di laporan pemeliharaan mesin kompresor.

Gambar 4. Laporan Bulanan Pemeliharaan Mesin

Gambar 5. Ampere Meter

1.4 Proses Penanganan Material

Pada proses produksi di injection, material yang akan digunakan
disimpan di gudang injection. Beberapa material sepertii compound, timah, pin,
terminal, housing, sleeve, kabel, tube dan bahan bantu lainnya disimpan di gudang
injection. Material diambil dari warehouse material. Jumlah material yang
dibutuhkan ditentukan oleh PPIC. Jika kebutuhan material sudah diterima maka
petugas gudang injection akan memesan material pada gudang material dengan
menyerahkan bon pemesanan dan pengeluaran barang.

4
 Gambar 1. Gudang Injection
Material yang sudah dipesan akan diterima oleh petugas gudang dan
diperiksa kelengkapan serta spesifikasinya. Lalu petugas gudang akan mengatur
penyimpanan material sesuai area yang sudah ditentukan di gudang injection.
Penyimpanan material ada yang disimpan di rak dan ada pula yang disimpan di
atas pallet. Untuk kabel, penyimpanan diletakkan pada pallet dengan batas
penumpukan kabel yang sudah ditentukan. Sedangkan sisanya disimpan di rak.
Masing-masing rak diberi identitas agar material yang diambail sesuai jenis
material yang akan digunakan.
Pengeluaran material ke produksi harus disertai form pengeluaran
barang. Hal ini dilakukan untuk memudahkan petugas gedung dalam menghitung
stok material. Selain itu, pengeluaran material juga harus berdasarkan First In
First Out (FIFO).
1.5 Proses Potong Kabel
Proses potong kabel di produksi injection dilakukan dengan
menggunakan alat potong kabel manual berupa mata pisau besar dan sebuah meja
tempat pemotongan. Panjang kabel yang akan dipotong berdasarkan WOS.
Pemotongan kabel pada alat potong kabel ini hanya untuk kabel dengan toleransi
besar yaitu sekitar ± 10 mm. Dalam sekali pemotongan kabel, jumlah coil kabel
yang dipotong tergantung jenis kabel yang akan dipotong. Standar pemotongan
kabel terdapat pada fabrication spesification.

5
 Gambar 2. Alat Potong Kabel
Sebelum proses potong kabel dilakukan operator akan mngecek kondisi
alat potong kabel dan bahan kabel yang akan dipotong. Operator akan memastikan
permukaan kabel tidak cacat, bergelombang , kasar, tidak kotor, warna seragam,
marking jelas dan isolasi tidak menyusut. Untuk pengaturan panjang potong pada
alat potong kabel dilakukan dengan menempatkan stopper pada mistar sesuai
panjang potong yang diinginkan. Pemasangan stopper pada mistar harus kuat dan
jangan sampai bergeser saat proses. Saat akan mulai proses, operator akan
memeriksa panjang hasil potong kabel dengan jumlah sekali potong. Nantinya
operator akan memasukkan data panjang rata-rata, panjang minimum dan panjang
maksimum ke laporan hasil proses.
Kabel yang berasal dari coil akan ditarik melalui sebuah roll penarik
kabel. Sebelum pemotongan kabel, ujung kabel akan diratakan terlebih dahulu
agar panjang pemotongan kabel seragam. Jika terjadi ketidaksesuain saat proses
potong kabel, operator harus melakukan set up ulang sampai hasil proses
memenuhi standar sesuai Fbs. Setelah semua proses potong kabel selesai, maka
operator akan mengisi laporan hasil proses dan akan melakukan scan barcode
wos. Data yang dimasukan ke komputer adalah data nomer mesin, kode operator
dan jenis proses.
1.6 Proses Cutting Core dan Potong Vinnyl Tie

6
 Proses cutting cord dan potong vinnyl tie dikerjakan pada mesin casting.
Kabel yang dipotong di mesin casting biasanya merupakan kabel dengan toleransi
panjang potong yang rendah. Ada beberapa mesin casting yang digunakan seperti
kodera casting C370, Foung-E type FE-220 dan kingsing. Untuk pengintruksian di
casting tidak menggunakan WOS karena barang hanya mengalami satu proses dan
beberapa dikirim langsung ke customer.

Gambar 3. Mesin Casting

Selain mengalami proses cutting, kabel juga mengalami proses stripper
dan semi stripper. Panjang potong dan panjang kupasan dapat diatur
menggunakan fitur-fitur yang terdapat pada mesin casting. Selain itu, kecepatan
potong juga dapat ditentukan pada mesin casting.
Setiap awal proses dilakukan pengecekan panjang potong dan panjang
kupasan oleh bagian Quality Assurance (QA). Jika hasil sampling disetujui oleh
QA maka operator diperbolehkan untuk melanjutkan proses. Setelah selesai
proses operator akan mengisi laporan hasil proses.
1.7 Proses Stripper
Proses stripper di produksi injection terdiri dari stripper ekor dan stripper
kepala. Bagian yang dikupas adalah bagian sheath dan core pada kabel. Mesin
yang digunakan pada proses stripper adalah stripper angin. Sebelum proses
stripper, operator akan melakukan pemeriksan mesin dan spesifikasi produk yang
akan dikerjakan. Spesifikasi produk terdapat pada Fbs.

7
 Gambar 4. Mesin Stripper Angin
Dalam mengatur panjang kupasan, operator akan mengatur posisi
stopper sesuai panjang kupasan yang diinginkan. Stopper ini berguna sebagai
acuan batas ujung kabel saat akan dikupas. Pada mesin stripper angin,
pengupasam dilakukan dengan menginjak pedal untuk menggerakkan pisau kupas
pada mesin stripper angin. Saat awal proses, operator akan menggunakan
potongan kabel untuk set up mesin. Set up mesin dilakukan sampai panjang
kupasan sesuai Fbs.
Saat awal proses, operator akan menyerahkan 3 pcs produk untuk
diperiksa oleh QA. Selanjutnya pemeriksaan dilakukan 1 pcs setiap 5 ikat yang
sudah dikerjakan. Pada part number. QACC-AOY 2QBZZ saat dilakukan stripper
ekor, jenis kupasan yang dipakai adalah semi strip. Selanjutnya operator akan
menarik sisa sheath di ujung kabel. Part number ini terdiri dari 3 core. Terdapat
proses pemotongan core yang berbeda-beda. Untuk kabel positif-negatif panjang
kabelnya sama tetapi untuk kabel ground panjangnya berbeda. Variasi panjang
core ini terdapat pada Fbs.
Setelah selesai proses, operator akan melakukan scan barcode WOS
setiap selesai proses. Selain itu, selama proses berlangsung operator akan mengisi
laporan proses yang digunakan sebagai kontrol proses stripper. Laporan ini juga

8
berguna untuk mendeteksi dari awal jika ada ketidaksesuaian proses. Berikut
merupakan contoh laporan proses stripper.

Gambar 5. Laporan Proses Stripper

1.8 Proses Crimping dan Proses Pemberian Timah
Proses crimping adalah proses pemberian terminal atau pin pada kabel.
Pada proses crimping terdapat 21 mesin crimping. Beberapa jenis mesin crimping
yang digunakan adalah mesin crimping JST AP-K2N, mesin crimping FE-2TC,
mesin crimping mecal dan mesin crimping CHL. Pin yang digunakan pada proses
crimping terdiri dari pin bulat dan pin pipih. Tipe pin yang digunakan diantaranya
pin blade NJWSW12 HP, pin blade NJWSW12 NI, SH-396 (KV-001), SH-701
(KV-002) dan masih banyak yang lainnya.

9
 Gambar 6. Mesin Crimping
Sebelum melakukan proses, operator harus memeriksa spesifikasi
produk yang akan dikerjakan sesuai dengan Fbs. Dalam proses crimping ada
beberapa parameter yang harus dicapai seperti crimping height (CH), insulation
height (IH) dan tensile load. Untuk CH dan IH pengukuran dilakukan
menggunakan mikrometer digital. Sedangkan untuk nilai tensile load diukur
menggunakan push pull tester.
Saat proses crimping, bagian kabel yang akan diberi pin atau terminal
diletakkan pada anvil. Lalu operator akan menginjak pedal untuk melakukan
crimping pada pin/terminal. Operator secara rutin harus memberi pelumas pada
aplikator . Operator juga harus memeriksa visual pada hasil crimping. Hasil
crimping yang didapat harus rapi, tidak cacat dan insulation tidak tercrimping.
Hasil crimping yang tidak sesuai spesifikasi akan diberi defect card . Selama
proses operator akan mengisi laporan proses seperti dibawah ini.

10
 Gambar 7. Laporan Proses Crimping
Selain proses crimping, di produksi injection juga terdapat proses fertin
(solder celup) dan solder pen. Proses tersebut adalah proses pemberian timah pada
wire. Beberapa jenis timah yang digunkan adalah timah solder wire LFC3, timah
SN 100C, timah ROHS free dan eco solder RMA 98 super.

Gambar 8. Proses Fertin

1.9 Proses Revisi

Inject Revisi lilit

Gambar 9. Alur Proses Revisi
Proses revisi adalah proses perbaikan produk setelah proses inject plug,
inject bushing dan inject connector. Revisi dilakukan untuk meminimalisir produk

11
NG secara visual. Untuk customer PT. Yasunaga Air Pump dilakukan cek dan
revisi ulang pada plug, bushing dan permukaan kabel.

Gambar 10. Revisi Plug

Sebelum melakukan revisi operator harus menyiapkan alat-alat
pendukung seperti kain cotton putih, cutter dan cairan M3. Untuk membuang
burry/extra mould digunakan cutter. Selain itu, cutter juga berguna untuk
membuang tonjolan pada lubang gate. Sedangkan cairan M3 digunakan untuk
menghilangkan goresan pada plug dan bushing. Untuk revisi ulang pada produk
untuk customer PT. Yasunaga Air Pump digunakan bahan tambahan untuk
membersihkan permukaan kabel yaitu alkohol. Selain itu digunakan juga dryer
untuk menghilangkan garis putih yang tidak bisa dihilangkan menggunakan cairan
M3.

Gambar 11. Kain Cotton Putih, Cutter dan Cairan M3

12
 Jika proses revisi sudah selesai dikerjakan maka operator akan
mencantumkan nama operator dan nomer meja tempat revisi dilakukan pada work
order sheet (WOS). Hal ini dilakukan agar jika ada ketidaksesuaian produk, maka
proses mampu telusur dapat dilakukan dengan mudah. Selain itu, operator juga
akan mencatat hasil proses pada laporan harian proses. Di dalam laporan harian
proses tercantum data waktu mulai proses, waktu selesai proses, part number, lot
number dan jumlahn hasil produk berkualitas “OK” dan not good (NG).
Selama proses produksi tentu terdapat produk yang tidak sesuai standar
atau produk NG. Jika produk tersebut tidak bisa diperbaiki oleh bagian revisi
maka bagian revisi akan memberi defect card dan memisahkan produk tersebut ke
dalam bucket khusus produk NG untuk nantinya diserahkan ke bagian perbaikan.
Di bagian perbaikan produk akan dirework atau discrap.
1.10 Proses Lilit Kabel
Dalam proses lilit kabel digunakan alat lilit yang berupa sebuah jig yang
terdiri dari tiang tetap, tiang bergerak dan mistar. Jumlah lilitan yang dilakukan
pada proses lilit kabel tergantung spesifikasi produk yang terdapat pada
fabrication spesification (Fbs). Selain jumlah lilitan juga terdapat pengaturan pada
setting panjang kepala, panjang badan dan panjang ekor kabel. Nilai panjang
ketiga bagian tersebut juga terdapat pada Fbs.

Gambar 12. Proses Lilit

Sebelum melakukan proses lilit, operator harus memeriksa fungsi dan
kondisi alat lilit. Pemeriksaan dilakukan pada beberapa bagian alat lilit seperti
tiang tetap dan tiang bergerak. Tiang tetap harus tegak lurus dan tidak boleh

13
longgar. Pada tiang tetap dilakukan pemeriksaan pada baut pengunci. Baut
pengunci tidak boleh sampai aus. Jika poin-poin pemeriksaan tersebut tidak
tercapai maka akan berpengaruh pada dimensi lilitan.
Untuk memperoleh panjang kepala, panjang badan dan panjang ekor
yang sesuai Fbs maka perlu dilakukan pengaturan alat lilit. Pengaturan dilakukan
dengan menggeser tiang bergerak dengan ukuran sesuai panjang yang diinginkan.
Mistar digunakan sebagai acuan ukuran panjang kepala, panjang badan dan
panjang ekor kabel.
Jika pengaturan alat lilit sudah sesuai dengan Fbs, maka proses lilit kabel
dapat dilakukan. Pertama, letakkan plug pada tiang sebelah kiri dan ujung kabel
pada tiang sebelah kanan. Lalu lilit kabel dengan tumpuan tiang tetap dan tiang
bergerak. Lilit kabel sesuai jumlah lilitan pada Fbs. Selanjutnya, ikat lilitan kabel
menggunakan vinnyl tie. Jenis dan warna vinnyl tie yang digunakan pun harus
sesuai Fbs. Khusus untuk jenis kabel berbentuk pipih, marking harus terletak di
bagian depan lilitan agar marking dapat terlihat jelas. Terakhir, dilakukan
pengecekan akhir marking kabel, ikatan vinnyl tie, panjang kepala, panjang badan
dan panjang ekor kabel. Marking kabel tidak boleh cacat, tipis dan kosong/tidak
ada marking. Sedangkan ikatan vinny tie tidak boleh longgar. Setelah selesai
proses lilit, operator akan melakukan scan barcode pada wos dan memasukkan
data kode operator, nomer mesin dan proses yang sudah dilakukan.
Apabila dalam proses lilit ditemukan produk NG maka produk tersebut
diberi identitas defect card dan dipisahkan pada bucket khusus produk NG.
Selanjutnya produk NG diserahkan kepada bagian perbaikan. Nantinya bagian
perbaikan akan menentukan status produk NG yaitu dirework atau discrap.
1.11 Proses Bakar Tube
Proses bakar tube dilakukan menggunakan alat dryer. Part number yang
melalui proses bakar tube adalah H03RT-HL. Tube yang digunakan pada proses
bakar tube ini adalah shrinkage tube dengan diameter 8 mm. Pemasangan tube
sebelum dibakar harus diatur yaitu terletak setelah isolasi pada core. Panjang
antara ujung tube dengan ujung core pun harus sesuai standar yang tercantum
pada Fbs.

14
 Gambar 13. Bakar Tube
Waktu yang digunakan pada proses bakar tube adalah 10 detik. Terdapat
lampu hijau dan lampu merah sebagai tanda proses bakar tube sudah dimulai dan
selesai. Lampu hijau menandakan proses bakar tube sudah dimulai sedangkan
lampu merah menunjukkan proses bakar tube sudah selesai. Suhu dryer yang
digunakan pada proses bakar tube adalah 4000 𝐶. Proses bakar tube dilakukan
dengan memutar kabel yang terpasang tube dengan tiga kali putaran.
1.12 Proses Injection
Proses injection adalah proses penyuntikan atau pengisian PVC
compound ke moulding. Proses injection terdiri dari 3 jenis yaitu inject plug,
inject bushing dan inject connector. Beberapa mesin yang digunakan pada proses
injection adalah mesin injection (tipe TA-1,5 S), mesin injection (tipe TK-30-
3HS), mesin injection (tipe TK 20-1) dan mesin injection (tipe CY-150).

15
 Gambar 14. Mesin Injection
Sebelum proses injection, operator harus memastikan spesifikasi produk
dan jenis material sesuai standar yang tercantum pada Fbs dan instruksi berupa
WOS. Spesifikasi produk yang tercantum pada Fbs meliputi part number, warna,
jenis plug, jenis bushing dan panjang produk. Sedangkan jenis material yang
tercantum pada Fbs yaitu jenis compound, warna compound dan berat compound
yang digunakan.
Pemeriksaan selanjutnya dilakukan pada bagian-bagian pada mesin
injection seperti stopper bushing, marking pada moulding, temperatur, timer,
injection pressure, kondisi moulding dan kebersihan tabung silinder. Jika
pemeriksaan sebelum proses sudah dilakukan dan sesuai standar, maka proses
setting selanjutnya bisa dikerjakan.
Matress yang digunakan pada mesin injection harus sesuai dengan inject
plug atau bushing yang akan dikerjakan. Matress yang digunakan terdiri dari 2-4
cavity. Untuk menghindari kabel terjepit plug saat proses injection maka
dilakukan penambalan pada matress. Hal ini dilakukan karena variasi diameter
kabel dari proses extruder. Jika matress sudah disiapkan, selanjutnya operator
akan mengambil compound dari mesin heater compund. Compound ini
mengalami proses pemanasan awal di mesin heater untuk menghindari warna
dope pada plug dikarenakan compound yang belum matang saat pemanasan di
hooper. Selanjutnya compund akan dimasukkan ke hooper. Nantinya bagian

16
noozle akan menyuntikan compund ke matress. Khusus part no A13110136 setiap
sebelum inject dikeluarkan terlebih dahulu sebagian compoundnya untuk
menghindari munculnya bintik-bintik padapermukaan plug.

Gambar 15. Matress

Untuk memastikan hasil proses injection dapat berkualitas bagus,
operator akan melakukan set up proses dengan menggunakan kabel khusus. Set up
dilakukan dengan mencoba memberi plug atau bushing pada kabel tersebut. Jika
hasil set up sudah sesuai standar maka proses injection dapat mulai dikerjakan.
Khusus bushing, permukaan yang akan diberi bushing harus diberi cairan M3 agar
bushing menempel sempurna pada permukaan kabel.
Setelah proses injection selesai, operator harus melakukan pemeriksaan
visual misalnya pada pin blade, marking plug, permukaan plug dan kabel. Kondisi
pin blade yang baik tidak boleh bengkok, tidak boleh cacat, tidak boleh tergores
dan tidak boleh berkarat. Pada marking plug, marking harus jelas dan sesuai
spesifikasi customer. Sementara itu untuk pemeriksaan permukaan plug dilakukan
dengan memeriksa kondisi plug yaitu tidak boleh cacat, tidak boleh burry, tidak
boleh miring, tidak boleh cekung, tidak boleh cembung, tidak boleh kotor dan
warna harus sesuai spesifikasi. Permukaan kabel pun tidak boleh sampai terjepit
plug. Beberapa jenis compound yang digunakan adalah PL017A GS138, PL017A
WS166, PL019A BS003, PL017A CS106, EL 054G BS10 dan PL001A BS003.

17
 Jika terjadi ketidaksesuaian pada proses di mesin injection atau mesin
injection berhenti maka operator wajib melakukan set up ulang agar hasil proses
injection dapat sesuai spesifikasi. Apabila produk hasil set up sudah berkualitas
“OK” maka proses injection dapat dilanjutkan sedangkan jika produk hasil set up
berkualitas NG maka proses set up harus diulangi sampai produk berkualitas
“OK”.

18
 BAB II
ANALISIS MASALAH

2.1 Analisis Masalah Serta Solusi Alternatif

Selama melakukan OJT di produksi injection ada beberapa kendala yang
terdapat di bagian tersebut. Tentunya Masalah tersebut harus segera diselesaikan
untuk menjaga kelancaran produksi. Analisis masalah dan solusi alternatif yang
ditemukan selama OJT dijelaskan pada tabel di bawah ini.
Analisis Masalah Solusi Alternatif
Belum terdapat area before dan after Memasang label before dan after pada
proses pada meja tempat proses revisi. meja revisi.
Hal ini dapat menimbulkan barang
yang belum mengalami proses revisi
tercampur dengan barang yang sudah
direvisi.
Belum ada SOP pada proses middle Buat SOP proses middle check PT.
check untuk PT. Yashunaga Air Yashunaga Air Pump.
Pump. Hal ini dapat menimbulkan
ketidakpastian proses standar yang
seharusnya dijalankan.
Terdapat sisa bahan yang tidak diberi Memberikan training kepada operator
idenititas seperti tali rafia hijau dan mengenai penanganan bahan sisa
label dengan jumlah yang sudah proses.
dikurangi. Hal ini akan menyulitkan
petugas gudang saat melakukan stok
bahan baku.
Pengebonan bahan baku dilakukan Memberikan training kepada bagian
tidak bersamaan dengan pengambilan produksi yang akan mengambil bahan
bahan baku. Sehingga dapat baku untuk melakukan pngebonan
menyebabkan ketidaksesuaian jumlah setiap mengambil bahan.

19
bahan baku yang diambil oleh
produksi.

20
 BAB III
KESIMPULAN
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat selama mengikuti OJT di produksi injection
adalah.
1. Di unit injection terdiri dari proses potong kabel, potong vinnyl tie,
stripper, crimping, fertin, solder pen, revisi, lilit, bakar tube dan inject.
2. Sebelum proses produksi, material disiapkan di gudang injection.
3. Potong kabel dilakukan di alat potong kabel manual dan mesin casting.
4. Proses stripper di produksi injection terdiri dari stripper ekor dan stripper
kepala. Mesin yang digunakan adalah stripper angin.
5. Proses crimping adalah proses pemberian terminal atau pin pada kabel.
6. Beberapa jenis mesin crimping yang digunakan adalah mesin crimping
JST AP-K2N, mesin crimping FE-2TC, mesin crimping mecal dan mesin
crimping CHL
7. Proses fertin dan solder pen adalah proses pemberian timah pada wire.
8. Beberapa jenis timah yang digunkan adalah timah solder wire LFC3,
timah SN 100C, timah ROHS free dan eco solder RMA 98 super.
9. Proses revisi adalah proses perbaikan produk setelah proses inject plug,
inject bushing dan inject connector.
10. Dalam proses lilit kabel digunakan alat lilit yang berupa sebuah jig yang
terdiri dari tiang tetap, tiang bergerak dan mistar.
11. Proses bakar tube dilakukan menggunakan alat dryer dan tube yag
digunakan adalah shrinkage tube dengan diameter 8 mm. Part number
yang melalui proses bakar tube adalah H03RT-HL.
12. Proses injection adalah proses penyuntikan atau pengisian PVC compound
ke moulding.
13. Proses injection terdiri dari 3 jenis yaitu inject plug, inject bushing dan
inject connector.

21
14. Beberapa mesin yang digunakan pada proses injection adalah mesin
injection (tipe TA-1,5 S), mesin injection (tipe TK-30-3HS), mesin
injection (tipe TK 20-1) dan mesin injection (tipe CY-150).

22