LAPORAN PRAKTIK

PROSES PEMESINAN

JOB: PEMBUBUTAN

Disusun Oleh

Nama : RIO NUR HIDAYAT

NIM : 22539141024

PROGRAM STUDI TEKNIK MANUFAKTUR

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGRI YOGYAKARTA
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur diucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmatnya sehingga laporan ini dapat tersusun sampai dengan selesai. Tidak lupa
saya mengucapkan terimakasih kepada Prof. Dr. Thomas Sukardi, M.Pd. dan
Prof. Dr. Ir. Dwi Rahdiyanta, M.Pd dan terhadap bantuan dari pihak yang telah
berkontribusi dengan memberikan sumbangan baik pikiran maupun materinya.

Saya sangat berharap semoga laporan praktikum ini dapat menambah pengetahuan
dan pengalaman bagi pembaca. Bahkan kami berharap lebih jauh lagi agar laporan
praktikum ini bisa pembaca praktekkan dalam menggunakan mesin bubut.

Bagi saya sebagai penyusun merasa bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan laporan praktikum ini karena keterbatasan pengetahuan dan
pengalaman saya. Untuk itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari pembaca demi kesempurnaan laporan praktikum ini.

Yogyakarta , 14 Desember 2022

Rio Nur Hidayat

NIM. 22539141024

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR…………………………………………………………….i

DAFTAR ISI………………………………………………………………….......ii

BAB 1 PENDAHULUAN...………………………………………………………1

I Latar Belakang…………………………………………………………………...1
II Maksud dan Tujuan……………………………………………………………...1

BAB II DASAR TEORI…………………………………………………………..2

2.1. Alat ukur………………………………………………………………………2

2.2. Mesin dan perlengkapannya…………………………………………………..2
2.3. Parameter permesinan untuk proses pengefraisan……………………………4
2.4. Toleransi ukuran dan kekasaran permukaan………………………………….7
BAB III METODE PRAKTIKUM……………………………………………...8
3.1. Waktu dan tempat…………………………………………………………….8
3.2. Alat dan bahan………………………………………………………………..8
3.3. Gambar kerja……………………………………………………………….....9
3.4. Keselamatan kerja…………………………………………………………...10
3.5. Proses pengerjaan (Langkah gambar sesuai gambar kerja)…………………10
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN………………………………………...12
4.1. Hasil benda kerja……………………………………………………………12
4.2. Temuan dan cara penyelesaiannya………………………………………….15
BAB 5 PENUTUP................................................................................................16
5.1. Kesimpulan………………………………………………………………….16
5.2. Saran………………………………………………………………………...16

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

I. Latar Belakang

Praktikum mesin bubut adalah praktikum teknik dasar yang harus

dikuasi dalam mengerjakan produk yang di buat dengan menggunakan
mesin bubut pada dunia teknik industri. Pekerjaan membubut yaitu
membuat konstruksi dengan menggunakan mesin bubut.

Persyaratan kualitas benda kerja terletak kepada pemahaman

seseorang dalam praktek menggunakan mesin bubut dan pelaksanaanya di
tempat kerja yang meliputi tingkat keterampilan dasar penguasaan mesin
bubut, tingkat kesulitan produk yang di buat, tingkat kepersisian hasil karya.
Praktikum ini dapat menerapkan k3 dalam bekerja serta dapat juga
menerapkan dasar-dasar pengukuran menggunakan jangka sorong,
micrometer sekrup, serta mistar baja.

II. Maksud dan Tujuan

1. Mahasiswa dapat mengetahui langkah –langkah menggunakan mesin

bubut dengan baik dan benar.
2. Mahasiswa dapat mengenal mesin bubut dan cara kerjanya serta
beberapa alat bantu yang digunakan pada pembuatan khusus.
3. Mengenal beberapa jenis potong dan gaya-gaya yang terjadi pada saat
pemotongan.
4. Mempelajari macam-macam jenis pemotongan dan jenis ulir pada
pekerjaan bubut.

1
 BAB II

DASAR TEORI

2.1. Alat Ukur

Jangka Sorong (Caliper) digunakan untuk menghitung panjang, ketebalan

dan diameter sebuah benda. Ada beberapa macam caliper, yaitu vernier
caliper, dial caliper, dan digital caliper. Tingkat ketelitian vernier
caliper adalah 0,05 mm, sedangkan tingkat ketelitian dial caliper adalah 0,02
mm, dan digital caliper 0,01 mm.

Cara menggunakan alat ini cukup mudah, yaitu dengan mengapit benda
yang ingin diukur diantara rahang caliper, kemudian ukuran akan tertera.
Selain itu caliper juga bisa digunakan untuk mengukur depth suatu produk,
dengan cara meletakkan ujung depth rod pada pangkal benda yang diukur, dan
ujung slider pada sisi yang lain, kemudian baca ukurannya.

2.2. Mesin dan Perlengkapannya

Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain:
meja mesin,headstock, tailstock, compound slide, across slide, toolpost, dan
leadscrew dan lain-lain

➢ Tail Stock; untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian
ujung yang berseberangan dengan penceka (chuck) pada proses pemesinan
di mesin bubut.

2
➢ Lead Crew; poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar
dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap.
Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa
dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir
pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.

➢ Feedrod; terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan

daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan
mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.

➢ Carriage; terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron.

Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat
pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat
dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan
pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.

➢ Tool Post; digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan

menggunakan pemegang pahat.

➢ Head Stock; yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut
yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.

3
2.3. Parameter permesinan untuk proses permesinan

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung

menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar
proses pembubutan. Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus –rumus
seperti berikut :

n : putaran spindle (rpm)

fn : pemakanan (mm)

ap: kedalaman pemotongan (mm)

Perlu diperhatikan arah dari proses pengerjaan bila memulai

perhitungan, kenali dahulu proses apa yang terjadi apakah facing, atau
proses pemakanan ke arah spindle ataukah pembuatan groove. Bila
perhitungan untuk groove maka lebar dari pahat/cutting tool adalah
kedalaman pemotongan. sedangkan proses perhitungan untuk taper dapat
didekati dengan metode trapesium, metode yang lebih baik tentunya dengan
menghitung setiap pergerakan cutting tool.

4
1. Kecepatan Pemotongan

Dihitung dari putaran per menit terhadap diameter benda kerjanya,

sering juga disebut dengan kecepatan pada permukaan.

n = putaran benda kerja (rpm)

D = Diameter benda kerja (mm)

Vc = kecepatan pemotongan (m/menit)

2. Kecepatan Putaran Benda Kerja (RPM)

Dihitung dari jumlah putaran setiap menitnya, konstanta 1000 adalah

perubahan dari mm ke meter.

3. Kebutuhan Daya (Net Power)

Perhitungan daya yang dibutuhkan (Pc) dalam kilowatt sebenarnya

dapat dicari secara analitis maupun secara empiris, umumnya
didapatkan dengan mengasumsikan besarnya daya adalah 80 % dari
daya motor, sedangkan proses perhitungan didapatkan dari

dengan kc adalah gaya potong spesifik, Kc dihitung dengan

5
 Dengan Y0 adalah sudut chip, dan hm adalah ketebalan chip(mm)
perhatikan gambar berikut, bila menggunakan insert untuk

pemotongan bubut, maka pemilihan parameter sedikit berbeda,

meskipun secara pengertian sama persis apa yang harus dihitung.

4. Lama Waktu Pemotongan

dengan lm adalah panjang benda kerja yang dipotong, untuk benda

berbentuk lurus tentunya mudah bukan, namun untuk benda berbentuk
tirus, panjang benda kerja dihitung dengan

Dm1 = diameter terbesar

Dm2=diameter terkecil, semua satuan dalam mm.

6
2.4 Toleransi ukuran dan kekasaran permukaan

Definisi dari toleransi ukuran adalah dua batas penyimpangan yang

diijinkan pada setiap ukuran elemen.Toleransi memegang peranan yang vital
pada proses produksi dikarenakan sangat sulitnya membuat suatu alat atau
benda sesuai dengan ukuran yang tepat, karena menyangkut ketelitian dalam
proses pengerjaannya .

Toleransi ukuran bubutan umumnya adalah 0,005 mm. namun, tak jarang
ada toleransi ukuran khusus terhadap benda kerja tertentu. Toleransi kekasaran
bubutan umumnya adalah n7. namun, tak jarang ada toleransi ukuran khusus
terhadap permukaan benda kerja tertentu.

7
 BAB III

METODE PRAKTIKUM

3.1. Waktu dan tempat

Pengerjaan praktikum pembubutan dilaksanakan pada saat jam mata kuliah

proses pemesinan. Setiap hari rabu pukul 12:30:00 -16:40:00 di bengkel proses
permesinan, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Yogyakarta.

3.2. Alat dan bahan

1. Mesin gerinda pedestal/lantai

2. Air pendingin/coolant
3. Kaca mata/pelindung mata
4. Busur derajat/mal sudut
5. Mesin bubut dan kelengkapannya
6. Jangka sorong
7. Senter putar
8. Senter bor
9. Chuck bor
10. Kunci tool post
11. Pahat bubut HSS ½“x ½“ x 4“
12. Mild Steel, ½” x ½” x 100 mm
13. Aluminium, Ø 32 x 157 mm
14. Roughness comparator gauge

8
3.3.Gambar kerja

>0,5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400- >10001200

TOLERANSI
1000
HALUS/TELITI
±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5

TOL: HALUS BAHAN : AL TANGGAL : 01/02/2020 KET.

BLANK : Ø 32 x 157 DIGAMBAR : SURONO
SKALA : 1,5:1 DISETUJUI : TH SUKARDI
JPTM FT A4
UNY MEMBUBUT RATA PP-01

9
3.4. Keselamatan kerja
1. Biasakan meletakkan alat –alat tangan dan alat ukur secara terpisah (tidak
ditumpuk) dan tidak di atas mesin/alat yang getarannya kuat.
2. Selalu berhati hati dan fokus saat menggunakan alat –alat yang berputar,
seperti batu gerinda.
3. Agar tidak gosong (over heat) gunakan cairan pendingin/coolant sesering
mungkin saat penggerindaan pahat bubut.
4. Jangan mengubah putaran mesin saat mesin masih hidup!
5. Lepas segera kunci chuck setiap selesai mencekam benda kerja pada mesin
6. Pakailah alat kaca mata / pelindung mata selama melakukan pekerjaan
bubut.
7. Jangan membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) selama mesin
hidup!

3.5. Proses pengerjaan (Langkah kerja sesuai gambar kerja)

Mengasah Pahat Bubut

1. Susun dahulu prosedur kerja dalam work preparation (WP) sesuai dengan
format yang berlaku.
2. Cek ukuran bahan.
3. Siapkan cairan pendingin
4. Kenali bagian dan cara kerja mesin gerinda.
5. Gerindalah bagian sudut rake sebesar 14°, bidang yang terbentuk disebut
bidang rake/bidang tatal.
6. Gerindalah sudut bebas sisi pahat sebesar 8° maksimal dan sudut mata pahat
utama 5° maksimal secara bersama-sama, bidang yang terbentuk disebut
bidang utama. Pertemuan antara bidang rake dan bidang utama disebut sisi
potong utama.
7. Gerindalah sudut bebas muka sebesar 13°, bidang yang terbentuk disebut
bidang bantu, dan sudut mata potong bantu maksimal 25° secara bersama-
sama pertemuan antara bidang bantu dan bidang rake disebut sisi potong
bantu.
8. Menggerinda bentuk pahat sesuai petunjuk gambar kerja.
9. Cek masing –masing sudut bebasnya pada tiap bidang pahat.
10. Dokumentasikan proses dan hasil pekerjaan Anda (foto).
11. Segera serahkan hasil pekerjaan anda dan minta penilaian kepada dosen
yang bertugas

10
3.6 Membubut Rata
1. Susun dahulu prosedur kerja dalam work preparation (WP) sesuai dengan
format yang berlaku.
2. Cek ukuran bahan.
3. Siapkan alat-alat bantu proses membubut.
4. Kenali bagian dan cara kerja mesin bubut.
5. Pasang dan setel pahat bubut setinggi senter putar pada kepala lepas.
6. Cekam bahan pada chuck bubut atau pada sumbu/spindle utama mesin bubut
dengan cukup kuat untuk persiapan facing ujung dan pembuatan lubang
senter.
7. Bubut facing dan buat lubang senter pada salah satu ujung benda kerja.
8. Kendorkan cekam, panjangkan benda kerja.
9. Pasang senter putar pada kepala lepas untuk membubut rata dengan panjang
semaksimal mungkin hingga dicapai Ø29 mm dengan menerapkan langkah
roughing dan finishing.
10. Bubut rata hingga dicapai Ø26 mm dengan menerapkan langkah roughing
dan finishing sepanjang 65 mm.
11. Bubut miring/champer ujung benda kerja sesuai ukuran yang diminta.
12. Lepas benda kerja dari cekam, balikkan benda kerja untuk mengerjakan sisi
sebaliknya.
13. Bubut rata hingga dicapai Ø26 mm dengan menerapkan langkah roughing
dan finishing sepanjang 65 mm.
14. Bubut miring/champer ujung benda kerja sesuai ukuran yang diminta.
15. Cek ukuran secara berkala setiap pemakanan bubutan mencapai hasil
permukaan halus dengan ketelitian ukuran sesuai gambar job sheet.
16. Catatlah data dalam lembar pengamatan.
17. Dokumentasikan proses dan hasil pekerjaan Anda (foto).
18. Susunlah laporan sesuai format yang berlaku.
19. Segera serahkan hasil pekerjaan Anda dan minta penilaian kepada dosen
yang bertugas.
20. Presentasikan proses dan hasil produk serta analisis yang Anda lakukan di
depan kelas.

11
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil benda kerja

Lembar pengamatan/penyajian data

1. Jenis tool : Pahat HSS
2. Dimensi/spesifikasi tool : ½ x ½ x 4

Data/Perhitungan Percobaan **) Pengukur Pengukur Waktu Kekasaran

Awal *) an an Pengerja Permukaan
Diameter Panjang an Benda
(mm) (mm) (menit)** Kerja (N)
*)
A. Bahan = Bagian A ØA1 = 25 7
Alumunium • Pengasahan mm
B. Cs Roughing = pahat ØA2 = 25
65 m/menit • Sudut pahat mm
C. Ø awal = 32 mm Sudut depan
D. n Roughing = 12°-15° Sudut
720 rpm tatal 12°-20°
n Finishing = Sudut bebas
1000 rpm A = 50 NA = 7
samping 10°-
E. Feeding 13° Sudut mm
Roughing = 0,6 depan 8°-10°
mm/put
Feeding
Finishing = 0,1
mm/put

Bagian B ØB1 = 25 7
• Pengasahan mm
pahat ØB2 = 25
• Sudut pahat mm
Sudut depan
12°-15° Sudut

12
 tatal 12°-20°
Sudut bebas NA = 7
samping 10°-
B = 50
13° Sudut mm
depan 8°-10°
Bagian C ØC = 29 C=5 5 NC = 8
mm
mm

Keterangan :
*) Data/perhitungan awal dapat ditambah atau dikurangi, menyesuaikan
ketentuan/kesepakatan dosen dengan mahasiswa
**) Percobaan pada sisi A dan B bisa dibedakan berdasarkan:
1. Pengasahan pahat bubutnya (oblique/orthogonal)
2. Cara setting pahat saat pembubutan
3. Sudut-sudut pahat
4. Radius ujung pahat
5. Feeding
6. Putaran Spimdle
***) A = waktu yang diperlukan untuk mengerjakan mulai dari ØC sampai
ØA B = waktu yang diperlukan untuk mengerjakan mulai dari ØC sampai
ØB

C = waktu yang diperlukan untuk mengerjakan mulai dari Ø awal sampai ØC

3. Dokumentasi proses dan hasil foto

• Foto pahat bubut hasil pengasahan
Depan Atas

13
 Kanan Kiri

• Foto benda kerja hasil pembubutan

• Foto tatal/chip (diberi keterangan ukuran tatal/chip)

Ukuran tatal ±0.5 – 1 mm

• Foto proses (saat praktik)

14
4.2. Temuan dan cara penyelesaiannya
Temuan masalah
A. Perbedaan tingkat kekasaran
B. Perbedaan ukuran antara bagian A dan B
C. Bekas goresan akibat jepitan chuck
Penyelesaian
A. Perbedaan kehalusan pada bagian A dan B disebabkan oleh penyayatan
yang kurang optimal. Ketika sudah mendekati ukuran diameter yang
diinginkan atau ingin masuk tahap finishing, kita sebaiknya melakukan
pengasahan pahat agar pahat kembali tajam dan siap untuk melakukan
proses finishing.

B. Pada saat sudah mendekati ukuran diameter yang diinginkan atau ingin
masuk tahap finishing. Kita perlu mengecek ukuran benda kerja terlebih
dahulu, sehingga kita tahu berapa penambahan angka pada handle eretan
atas. Sehingga hasil diameter benda kerja sesuai yang kita inginkan atau
masuk dalam kategori toleransi.

C. Ada dua solusi, yang pertama lakukan pencekaman benda kerja dengan
sewajarnya atau secukupnya, kedua lakukan pencekaman benda kerja
dilapisi plat tipis yang membungkus benda kerja sehingga tidak
menimbulkan bekas goresan.

15
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa dalam pengerjaan proses pemesinan pada
mesin bubut harus dilakukan dengan sesuai prosedur langkah kerja agar
hasil pengerjaan sesuai apa yang diharapkan. Dan yang terpenting adalah
selalu memahami parameter pembubutan. Pengerjaan yang tidak sesuai
prosedur dapat dipastikan hasilnya tidak akan sesuai yang diharapkan.
Pengerjaan juga harus memperhatikan prosedur kesehatan dan keselamatan
kerja, karna keselamatan kita sendiri juga harus diperhatikan agar tidak
terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.
5.1. Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa dalam pengerjaan proses pemesinan pada
mesin bubut harus dilakukan dengan sesuai prosedur langkah kerja agar
hasil pengerjaan sesuai apa yang diharapkan. Dan yang terpenting adalah
selalu memahami parameter pembubutan. Pengerjaan yang tidak sesuai
prosedur dapat dipastikan hasilnya tidak akan sesuai yang diharapkan.
Pengerjaan juga harus memperhatikan prosedur kesehatan dan keselamatan
kerja, karna keselamatan kita sendiri juga harus diperhatikan agar tidak
terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.

16