Analisa Dan Pengujian Stress Corossion Cracking Menggunakan Metode U-

Bend Baja Aisi 410-3mo 3ni Dengan Variasi Suhu Dan Konsentrasi
Larutan

Moh. Tri Sugandi1*, Sunardi1, Efendi Mabruri2

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Jl.Jend.Sudirman Km.3 Cilegon - Banten 42435
tri.sugandi@gmail.com
ABSTRAK
Korosi merupakan suatu gejala kerusakan material khususnya logam akibat berinteraksi dengan
lingkungan. Korosi pada umumnya menyebabkan kerugian karena korosi menimbulkan berbagai kerusakan yang
cukup parah pada material. Baja tahan karat termasuk dalam baja paduan tinggi yang tahan terhadap korosi,
suhu tinggi, ketangguhan dan suhu rendah. Salah satu jenisnya adalah baja tahan karat (Martensitic), tipe ini
umumnya mengandung 11 – 13% Chromium.
Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui perilaku korosi material pada variasi suhu dan
konsentrasi larutan media korosi pada baja tahan karat tipe martensitic 13 Cr tipe 410 dengan penambahan 3Mo
3Ni dengan metode immersion u-bend stress. Pada proses immersion lingkungan korosif yang digunakan adalah
dengan konsentrasi NaCl 3,5%, 10% dan 20%, serta variasi suhu 60℃, 80℃ dan suhu kamar selama 120 jam,
kemudian dilakukan pengukuran berat untuk mengetahui weight loss pada benda uji dan selanjutnya dilakukan
pengamatan struktur mikro untuk mengetahui karakteristik korosi yang timbul.
Dari hasil penelitian diperoleh bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan NaCl dan suhu media korosi
maka laju korosi akan semakin besar, namun pada suhu tertinggi laju korosi cenderung menurun dikarenakan
oksigen terlarut. Jenis korosi yang muncul adalah korosi sumuran (pitting corrosion) dan korosi retak tegang
yang timbul pada permukaan sampel yang terkena deformasi (bending).
Kata Kunci: korosi, baja tahan karat 13Cr, immersion, u-bend stress

PENDAHULUAN proses produksi, sehingga dapat diketahui cara yang

Korosi merupakan suatu gejala kerusakan
material khususnya logam akibat berinteraksi
dengan lingkungan. Korosi pada umumnya
menyebabkan kerugian karena korosi menimbulkan
berbagai kerusakan yang cukup parah pada material.
Kerugian yang diakibatkan korosi diantaranya
seperti penipisan, perubahan warna atau
penampilan, berkurangnya faktor keamanan,
terkontaminasinya suatu produk, serta kerusakan
seperti keropos, berlubang, dan sebagainya.
Peristiwa korosi tidak dapat dihilangkan
namun dapat dicegah dengan memberikan berbagai
perlakuan pada material. Oleh karena itu diperlukan
langkah awal untuk mengetahui jenis korosi yang
akan muncul pada material sebelum dilakukannya
harus dilakukan untuk pencegahan korosi.
Pada penelitian ini penulis tertarik untuk
melakukan pengujian stress corossion cracking
untuk mengetahui perubahan karakteristik korosi
yang timbul dan perubahan struktur mikro yang
terjadi pada baja tahan karat martensitik
13Cr3Mo3Ni yang sebelumnya sudah diberikan
pelakuan panas (heat treatment) quenching dan
tempering, yang kemudian dilakukan pengujian sifat
mekanik yaitu uji kekerasan rockwell C, yang akan
dilajutkan dengan pengujian laju korosi dengan
teknik immersion dengan metode U-bend stress
dengan variasi suhu dan konsentrasi larutan
lingkungan korosif.
LANDASAN TEORI b. Dissolved oxygen (DO) adalah banyaknya
oksigen yang terlarut dalam air. Oksigen
1 Korosi masuk ke dalam air melalui difusi langsung
pada antarmuka gas dengan cairan. dengan
Korosi merupakan degradasi dari suatu proses penambahan udara atau oksigen ke
material akibat interaksi dengan lingkungan melalui dalam air (aerasi), ataupun dari fotosintesis
proses elektrokimia. Pada saat suatu logam di tumbuhan air (Renn, 1968). Faktor-faktor
ekspos ke lingkungannya, maka akan terjadi yang mempengaruhi konsentrasi oksigen
interaksi antara keduanya (Rochim S., 2005). terlarut dalam air meliputi suhu,
Korosi sebagai suatu reaksi elektrokimia kedalaman, musim, polusi, dan limbah
yang memberikan kontribusi kerusakan fisik suatu organik (Murphy, 2007). Kadar oksigen
material secara signifikan sehingga perlu perhatian akan meningkat pada suhu yang rendah
untuk mencegah dan meminimalisasi kerugian yang dan akan berkurang seiring dengan naiknya
timbul akibat efek korosi. Jumlah logam dan suhu. Selain itu, kelarutan oksigen juga
paduannya merupakan fungsi dari lingkungan akan menurun bila terjadi kenaikan
sehingga saling mempengaruhi kedua parameter alkalinitas, dan pH (Fujaya, 2000).
tersebut antara lain lingkungan air tawar, air laut dan
tanah. Terjadinya korosi secara umum melibatkan
sifat material antara lain sifat fisik, mekanik dan
kimia. Kita juga harus mempertimbangkan struktur
logam, sifat lingkungan sekitar dan reaksi antara
antar permukaan logam dan lingkungan. Faktor-
faktor penyebab terjadinya korosi yaitu:
• Logam. Komposisi, struktur atom, keheterogenan
struktur secara microskopik dan makroskopik,
tegangan (tarik, tekan dan siklus).
• Lingkungan. Sifat kimia, konsentrasi bahan reaktif
dan pengotor, tekanan, suhu, kecepatan dan lain-
lain.
• Antar muka logam dengan lingkungan. Kinetika
oksidasi dan pelarutan logam, kinetika proses Gambar 1. Pengaruh temperatur terhadap oksigen
reduksi bahan di dalam larutan. yang terlarut dalam air (Mohammad Abdur
Berdasarkan pertimbangan di atas Rohman, Fakultas Teknik Universitas Gadjah
mengindikasikan mekanisme korosi logam sangat Mada Yogyakarta 2013)
komplek dengan melibatkan berbagai cabang bidang
antara lain sifat fisik, metalurgi fisik, kimia, bakteri Pengaruh suhu sangat penting dalam kasus
dan lain-lain. oksigen. Kelarutan oksigen dalam air pada berbagai
suhu berpengaruh terhadap kelarutan gas-gas dalam
2 Korosi di Lingkungan Air air. Dengan kenaikan suhu air, terjadi penurunan
Semua reaksi korosi di lingkungan air kelarutan oksigen (Achmad, 2004).
dapat dianggap tidak berbeda dengan contoh sel
korosi basah sederhana. Bahkan meskipun sel itu
merupakan bagian dari permukaan logam yang
sama, anoda dan katoda biasanya dapat dibedakan.
Kita dapat menduga bahwa besilah yang akan
menjadi anoda ketika disandingkan dengan ion-ion
hidrogen (Chamberlain, 1998).
3 Aerasi dan Pengaruh Oksigen terhadap Korosi
a. Aerasi merupakan penyusupan oksigen ke
dalam air. Oksigen ini didapat dari dari
udara yang berdifusi ke dalam air. Dengan
adanya oksigen terlarut dalam air akan
meningkatkan laju korosi pada logam,
karena oksigen digunakan dalam proses
reaksi katodik. Kandungan oksigen di
dalam air ini akan merugikan bagi logam
yang terdapat di dalamnya karena dapat
menimbulkan korosi (Sumarji, 2011) Gambar 2. Laju korosi pada sistem tertutup dan
sistem terbuka (NACE Corrosion 2010)
 Gambar di atas menunjukkan pengaruh
temperatur terhadap laju korosi pada Fe. Semakin
tinggi temperatur, maka laju korosi akan semakin
meningkat, namun menurunkan kelarutan oksigen.
Sehingga pada suatu sistem terbuka, pada suhu
kisaran 80℃ laju korosi akan mengalami penurunan
karena oksigen akan keluar sedangkan pada suatu
sistem tertutup, laju korosi akan terus menigkat
karena adanya oksigen yang terlarut.
4 Pengaruh Derajat Deformasi terhadap Korosi
Akibat pengerjaan dingin suatu benda akan
mengalami deformasi, dan akan timbul stress cell.
Stress cell terjadi karena ada bagian yang
mengalami tegangan yang berbeda dengan bagian
yang lainnya. Bagian yang mengalami tegangan
yang lebih besar akan menjadi anode dan akan
terkorosi lebih hebat. Seperti contoh yaitu batang
logam yang ditekuk dan sebuah paku. Pada batang
logam yang ditekuk, korosi lebih cepat terjadi pada
daerah tekukannya karena telah mengalami
deformasi berupa tegangan. Sedangkan pada paku,
daerah yang lebih cepat terkorosi adalah pada kepala
dan ujungnya (Suriadi, 2007).
5 Jenis-Jenis Korosi
Dalam bentuk kerusakannya, proses
pengkorosian itu sendiri tidak terdiri dari satu jenis
saja. Adapaun jenis-jenis korosi pada logam, yaitu:
a. Korosi Seragam (Uniform Corrosion)
Korosi seragam atau bisa juga disebut dengan
korosi homogen terjadi akibat terpaparnya
seluruh permukaan logam terhadap lingkungan
korosif dan terkorosi secara merata. Jenis korosi
ini dapat mengakibatkan rusaknya konstruksi
secara total dan biasa terjadi pada logam-logam
yang memilki struktur homogen (sejenis).
b. Korosi Sumuran (Pitting Corrosion)
Korosi sumuran adalah korosi lokal yang
membentuk suatu rongga atau lubang pada
permukaan logam. Korosi jenis ini lebih
berbahaya daripada kerusakan korosi seragam
karena lebih sulit untuk dideteksi dan diprediksi.
Korosi ini terjadi karena rusaknya lapisan pasif
(oksida) secara terpusat, contoh tetesan air pada
permukaan logam secara terus-menerus.
c. Korosi Erosi (Errosion Corrosion)
Korosi erosi mengacu pada tindakan gabungan
yang melibatkan erosi dan korosi yang
diakibatkan oleh abrasi dari aliran fluida korosif
yang bergerak cepat. Korosi ini biasanya terjadi
pada turbin uap, dimana blade turbin langsung
bersentuhan dengan aliran uap yang bertekanana
tinggi.
d. Korosi Galvanik (Galvanic Corrosion)
Galvanik atau bisa disebut dengan bimetalic
corrosion adalah jenis korosi yang terjadi ketika
dua macam logam yang berbeda struktur
berkontak secara langsung di dalam media
korosif. Pada jenis korosi ini, logam dengan
dengan resistansi korosif yang lemah akan
terkorosi terlebih dahulu, Contoh korosi ini biasa
terdapat pada sambungan baut atau sambungan
logam yang tidak sejenis.
e. Korosi Celah (Crevice Corrosion)
Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi
pada celah diantara dua komponen baik logam
dengan non-logam maupun logam dengan
logam. Seperti korosi galvanis, korosi ini sering
terjadi pada logam yang saling bersentuhan
seperti sambungan oleh baut contohnya.
f. Korosi Intergranular (Intergranular Corrosion)
Korosi intergranular adalah jenis korosi
mikroskopis yang terjadi di sepanjang batas butir
logam. Korosi ini terjadi karena adanya faktor
material pengotor yang mengakibatkan
presipitasi di sepanjang batas butir logam. Jenis
korosi ini sering terjadi pada proses pengecoran
(casting) dan sambungan las (welding).
g. Korosi Retak Tegang (Stress Corrosion
Cracking)
Korosi retak tegang (SCC) adalah peristiwa
pembentukan dan perambatan retak dalam
logam yang terjadi secara simultan antara
tegangan yang bekerja pada material tersebut
dengan lingkungan korosif.
Proses korosi ini dapat terjadi beberapa
menit, jika logam yang diberikan tegangan sudah
melewati batas luluhnya atau beberapa tahun
setelah pemakaian. Jenis korosi ini cukup
berbahaya, karena awal perambatan retak tidak
dapat langsung dilihat oleh mata telanjang.
Korosi retak tegang merupakan suatu
kegagalan material dengan kombinasi antara
lingkungan dan beban luar sehingga dapat
menyebabkan penyebaran retak. Korosi retak tegang
dapat juga dideskripsikan suatu kegagalan
operasional pada material yang terjadi oleh
lingkungan secara perlahan-lahan yang disebabkan
perambatan retak.
Perambatan retak merupakan hasil
kombinasi dan interaksi sinergis antara tegangan
mekanik dan reaksi korosi. Korosi retak tegang
mempunyai penampakan patahan getas walaupun
material bersifat ulet. Faktor-faktor utama terjadi
korosi retak tegang yaitu tegangan luar, tegangan
sisa material, kombinasi tegangan luar dan sisa, dan
keberadaan lingkungan korosif. Korosi retak tegang
dapat terjadi di lingkungan korosif melalui
 pembebanan material. Pergerakan retak terjadi bila
ada kombinasi dari interaksi tegangan dan reaksi
kimia. Tegangan konstan menyebabkan terjadi
korosi retak tegang, bila terdapat lingkungan
korosif. Fenomena ini terjadi di daerah korosi yang
terkena konsentrasi tegangan dan akan
menimbulkan korosi lebih banyak dibandingkan
dengan tanpa tegangan. Faktor yang mempengaruhi
jenis korosi ini yaitu:
1. Faktor lingkungan korosif
2. Material rentan korosif
3. Tegangan tarik luar
Yang mempengaruhi perambatan retak, antara lain:
1. Faktor komposisi dan paduan setiap material
memiliki kekuatan dan ketangguhan berbeda
tergantung komposisi material. Setiap material
memiliki karakterisasi masing-masing dan apabila
dipadukan maka akan memiliki sifat kombinasi
yang baik.
2. Faktor tegangan korosi retak tegang terjadi apabila
pengaruh intensitas tegangan mendukung
terjadinya keretakan, yang selanjutnya akan
menyebabkan perambatan retak. Retak ini akan
menjalar sesuai intensitas tegangan. Semakin
besar tegangan diberikan kemungkinan laju
kerusakan semakin tinggi dan korosi retak tegang
semakin cepat. Macam-macam tegangan yang
berpengaruh pada korosi retak tegang antara lain
tegangan pakai, tegangan sisa, panas dan lain-lain.
3. Faktor lingkungan sekitar terhadap korosi retak
tegang merupakan suatu hubungan timbal balik.
Korosi retak tegang terjadi di berbagai lingkungan
cairan.
Kehadiran oksigen sering mempengaruhi
tendensi terjadinya korosi retak tegang. Kehadiran
oksigen membuat kerentanan baja stainless terhadap
retak di lingkungan NaCl semakin besar. Kadar
oksigen menurun akan menyebabkan kerentanan
korosi retak tegang rendah. Korosi retak tegang
semakin mudah terjadi jika temperatur larutan kerja
meningkat. Pengaruh ini dapat menyebabkan
inisiasi vibrasi antar atom-atom semakin tinggi
sehingga dapat memutuskan suatu ikatan antar atom.
Pada kondisi temperatur tinggi laju korosi logam
semakin tinggi dibandingkan pada kondisi
temperatur rendah. Fenomena ini menghasilkan
kelarutan logam pada ujung retak pada permukaan
logam dibandingkan masuknya gas hidrogen ke
struktur logam. Hidrogen merupakan hasil produk
reaksi elektokimia pada permukaan logam.
6 Stainless Steel
Stainless steel merupakan baja paduan
yang mengandung sedikitnya 11,5% krom berdasar
beratnya. Stainless steel memiliki sifat tidak mudah
terkorosi sebagaimana logam baja yang lain.
Stainless steel berbeda dari baja biasa dari
kandungan kromnya. Baja karbon akan terkorosi
ketika diekspos pada udara yang lembab.
Besi oksida yang terbentuk bersifat aktif
dan akan mempercepat korosi dengan adanya
pembentukan oksida besi yang lebih banyak lagi.
Stainless steel memiliki persentase jumlah krom
yang memadai sehingga akan membentuk suatu
lapisan pasif kromium oksida yang akan mencegah
terjadinya korosi lebih lanjut. Untuk memperoleh
ketahanan yang tinggi terhadap oksidasi biasanya
dilakukan dengan menambahkan krom sebanyak 13
hingga 26 persen. Lapisan pasif chromium oxide
(Cr2O3) yang terbentuk merupakan lapisan yang
sangat tipis dan tidak kasat mata, sehingga tidak
akan mengganggu penampilan dari stainless steel itu
sendiri.
Dari sifatnya yang tahan terhadap air dan
udara ini, stainless steel tidak memerlukan suatu
perlindungan logam yang khusus karena lapisan
pasif tipis ini akan cepat terbentuk kembali ketika
mengalami suatu goresan. Peristiwa ini biasa disebut
dengan pasivasi, yang dapat dijumpai pula pada
logam lain misalnya aluminium dan titanium. Ada
berbagai macam jenis dari stainless steel, ketika
nikel ditambahkan sebagai campuran, maka
stainless steel akan berkurang kegetasannya pada
suhu rendah. Apabila diinginkan sifat mekanik yang
lebih kuat dan keras, maka dibutuhkan penambahan
karbon. Sejumlah unsur mangan juga telah
digunakan sebagai campuran dalam stainless steel
(Sumarji,2011).
7 Pengujian Immersion
Untuk memperkirakan laju korosi suatu
material dalam lingkungan korosif, dapat
dipergunakan beberapa metode pengukuran. Salah
satu diantaranya adalah proses pengujian
immersion. Proses pengujian immersion dilakukan
dengan cara mencelupkan benda uji ke dalam suatu
bejana yang berisi larutan pengkorosi. Pada metode
immersion ini, benda uji akan dimasukkan kedalam
larutan pengkorosi berupa NaCl yang kemudian
diberikan variasi suhu dari larutan untuk mengetahui
perbandingannya. Pada metode ini laju korosi
dihitung berdasarkan pengurangan berat (weight
loss) benda uji sebelum dan sesudah dilakukannya
pengujian.
Laju korosi dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan standar ASTM G 01/G
31.
KxM
Vk 
AxtxD
Dimana:
Vk = Laju Korosi ( mill/tahun )

A = Luas permukaan specimen mula-mula (cm2 )

t = Lama waktu pengujian korosi ( jam )
D = Berat jenis specimen mula-mula ( gram/(cm3 )
M = Pengurangan berat specimen akibat uji korosi
( gram )
K= Konstanta mill/tahun = 3.45x106
Nilai laju korosi ini dapat menunjukkan
Gambar 3. Tahapan Stressing dari U-Bend
ketahanan korosi relatif (mampu korosi) pada
Spesimen (“Corrosion Testing” section of the ASM
material yang telah direndam berdasarkan lamanya
Metals Handbook, Desk Edition. 1995)
waktu pengujian dengan mengacu pada perubahan
berat jenis spesimen.
METODOLOGI PENELITIAN
8 U-Bend Test
Material yang akan diujikan dengan U- 1 Diagram Alir Penelitian
Bend Test pada umumnya berbentuk lembaran segi
empat yang ditekuk hingga 180° sehingga
membentuk lekukan dengan radius tertentu dan
dijepit secara konstan selama uji korosi berlangsung.
Tekukan dengan radius kurang dari atau lebih dari
180° juga kadang diperlukan. Spesimen U-Bend bisa
mengalami regangan elastis maupun plastis.
Pada beberapa kasus, (misalnya lembaran
yang sangat tipis) sangat mungkin untuk dilakukan
uji dengan metode U-Bend, dan hanya akan
mengalami regangan elastis. Spesimen U-Bend
dibentuk menjadi bentuk U dan tidak boleh sampai
terjadi keretakan saat melakukan penekukan.
Spesimen yang akan digunakan lebih
mudah untuk dibuat apabila bentuknya berupa
lembaran, tapi bisa juga dibuat dengan pemesinan
material yang berupa plat atau hasil casting
(Sumarji, 2011).
Adanya penekukan ini akan menimbulkan
tegangan pada bagian tekukan sehingga pengujian
ini dapat digunakan untuk mendeteksi adanya stress
corrosion cracking. Kondisi tegangan yang terjadi
pada penekukan spesimen U-Bend biasanya tidak
diketahui, sehingga pengujian dengan U-Bend tidak
bisa dilakukan untuk berbagai macam variasi
tegangan yang akan digunakan untuk mendeteksi
adanya stress corrosion cracking (SCC).
Keuntungan dari pengujian dengan metode U-Bend
ini ialah pembuatan dan penggunaannya yang
ekonomis (Roberge P.R., 2008).

Gambar 4. Diagram alir penelitian

ANALISA DAN PEMBAHASAN
1 Hasil Pengujian Kekerasan
Gambar 5. Pengaruh Temperatur Tempering
Terhadap Nilai Kekerasan
Gambar 6. Pengaruh Waktu Tempering Terhadap
Nilai Kekerasan
Pada pengujian sampel dapat dilihat bahwa
nilai kekerasan menurun seiring dengan
meningkatnya suhu dan waktu pada saat proses
tempering. Nilai kekerasan rata-rata tertinggi yaitu
50.625 HRC pada sampel A1 600℃, 1 jam dan nilai
kekerasan terendah terjadi pada sampel C6 700℃, 6
jam yaitu 40.725 HRC. Pada temperatur tempering
700℃ terjadi penurunan kekerasan yang cukup
signifikan, karena temperatur yang digunakan
mendekati temperatur austenisasi sehingga
menyebabkan ukuran butir dari sampel menjadi
cukup besar dan terdistribusi merata.
Dari keseluruhan nilai kekerasan yang
didapatkan setelah proses perlakuan panas
tempering menunjukan bahwa semakin tinggi
temperatur tempering yang digunakan maka akan
semakin rendah nilai kekerasan. Berdasarkan kedua
grafik diatas, bahwa variasi temperature lebih
berpengaruh terhadap penurunan nilai kekerasan
dibandingkan dengan pengaruh variasi waktu
tempering.
2 Hasil Perbandingan Struktur Mikro
Berdasarkan Nilai Kekerasan
Analisa struktur mikro pada permukaan spesimen
dilakukan untuk mengetahui struktur mikro yang
terbentuk dan apakah terdapat perbedaan pada
spesimen yang memiliki kekerasan tertinggi dan
yang terendah setelah dilakukannya uji kekerasan.
Analisa dilakukan dengan menggunakan mikroskop
optik di laboratorium Pusat Penelitian Metalurgi dan
Material LIPI Puspiptek Tangerang Selatan.
Gambar dari keseluruhan metal optik sampel yang
telah ditempering dapat dilihat di lampiran.
Pada umumnya struktur mikro yang
terbentuk setelah proses tempering adalah fasa
mertensit berbentuk bilah (lath), ferit, karbida
logam, austenite sisa, dan ferit delta (Efendi
Mabruri, 2015). Proses tempering bertujuan untuk
mengurangi kekerasan dan meningkatkan keuletan
dengan merubah fasa martensit menjadi martensit
temper berbentuk bilah. Selain untuk mendapatkan
sifat kekerasan dan keuletan yang lebih baik dari
sampel yang belum diberikan proses tempering,
variasi tempering bertujuan untuk mengetahui fasa
yang terbentuk dari perbedaan temperatur
tempering.
Gambar berikut adalah gambar struktur
mikro hasil perlakuan tempering dengan suhu
600℃, 1 jam yang memiliki nilai kekerasan tertinggi
yaitu 50.625 HRC. Gambar tersebut menunjukan
cukup banyak fasa martensit lath, sedikit ferit delta
dan terdapat austenite sisa yang terbentuk.
Pengamatan ini bertujuan untuk membandingkan
fasa yang terbentuk dari sampel struktur mikro yang
memiliki nilai kekerasan tertinggi dengan sampel
yang memiliki nilai kekerasan terendah setelah
dilakukannya proses tempering.
Martensit lath
Ferit delta
Gambar 7. Hasil Pengamatan Struktur Mikro suhu
tempering 600℃, 1 jam
. Dari keseluruhan sampel yang ditempering
menunjukan hampir keseluruhan fasa yang
terbentuk adalah martensit lath, austenite sisa,
karbida logam, dan sedikit ferit delta yang bisa
dilihat juga pada gambar 8. Pada gambar 8 adalah
sampel yang dilakukan proses tempering pada suhu
700℃, dengan waktu holding 6 jam yang memiliki
nilai kekeraan terendah yaitu 40.725 HRC.
 Struktur mikro pada temperatur 700℃ juga
menunjukan adanya fasa martensit lath, austenite
sisa, dan ferit delta. Perbedaan yang terlihat antara
temperatur 600℃ dan 700℃ ada pada perbedaan
ukuran butir.
Pada gambar 8 menunjukan perbedaan
jumlah dan ukuran butir fasa austenit dan fasa ferit
dimana pada suhu tempering 700℃ memiliki jumlah
butir fasa austenit dan ferit lebih banyak
dibandingkan dengan sampel bersuhu tempering
600℃. Pada gambar 8 juga menunjukan
berkurangnya fasa martensit lath dibandingkan
dengan gambar 7 yang memiliki suhu tempering
600℃. Hal tersebut menyebabkan nilai kekerasan
pada temperatur 700℃ mengalami penurunan.
Martensit lath
Ferit delta
Ferit delta
Gambar 8. Hasil Pengamatan Struktur Mikro suhu
tempering 700℃, 6 jam
Dari pengamatan struktur mikro kedua
sampel tersebut menunjukan bahwa pertumbuhan
fasa mertensit semakin terlihat sedikit pada suhu
tempering 700℃, 6 jam dibandingkan dengan
sampel 600℃, 1 jam yang terlihat lebih banyak
ditemukan fasa martensit.
Untuk mengetahui persentase area martensit
lath yang dimiliki kedua sampel tersebut digunakan
bantuan software analisa gambar image J.
Gambar dibawah merupakan ini
perbandingan fasa martensit lath setelah dilakukan
analisa gambar.
(a)
(b)
Gambar 9 Perbandingan fasa ferit delta Sampel
600℃, 1 jam (a), Sampel 700℃, 6 jam (b)
Tabel 4.3 Hasil Analisa Gambar Pada Software
Image J
Benda uji jumlah Ukuran %Area Mean
rata-rata
600℃, 1 2200 373.881 26.319 124.564
jam
700℃, 6 4377 127.245 17.821 136.216
jam
Pada tabel diatas dapat dilihat jumlah fasa
martensit lath pada Sampel 700℃, 6 jam memiliki
jumlah fasa martensit lath yang lebih banyak yaitu
sebanyak 4377 dibandingkan sampel 600℃, 1 jam
yang hanya memiliki 2200 fasa martensit lath, hal
tersebut disebabkan pelakuan panas yang
menyebabkan fasa martensit lath lebih terdistribusi
secara merata. Kemudian untuk persentase area ferit
delta pada sampel 600℃, 1 jam memiliki persentase
area lebih besar yaitu 26.319% dibandingkan pada
sampel 700℃, 6 jam yang hanya memiliki 17.821%.
Jadi pengaruh temperatur tempering sangat
berpengaruh terhadap fasa-fasa yang akan
terbentuk. Semakin besar temperatur tempering
yang digunakan maka fasa martensit lath yang
terbentuk akan semakin terdistribusi merata namun
memiki persentase area yang lebih besar jumlahnya.
Dan semakin tinggi temperatur tempering yang
digunakan maka ukuran butir dan jumlah dari fasa
austenit serta fasa ferit juga akan semakin besar.
Dari pengamatan struktur mikro tersebut
telah dapat diketahui mengapa pada suhu tempering
yang tinggi nilai kekerasannya menjadi menurun
sesuai dengan hipotesis yang ada.
3 Hasil Uji Korosi
a. Perhitungan Kehilangan Berat (Weight
Loss)
Pada pengujian laju korosi metode yang
digunakan adalah metode immersion dengan
pembebanan U-bend pada sampel uji, dengan Tabel 2 Weight loss spesimen
konsentrasi larutan Nacl sebesar 3,5%, 10%, dan
20% yang diberikan suhu 60℃, 80℃ dan suhu Spesimen Berat Berat Weight
kamar dalam ruangan terbuka dengan waktu ekspos awal akhir loss
benda uji selama 120 jam. Pada proses ini dipilih NaCl 3,5% (gram)
10.1475 (gram)
10.1377 (gram)
0.0098
pada baja yang medapatkan perlakuan tempering ,suhu kamar
pada suhu yang paling tinggi yaitu suhu 700℃ dan NaCl 3,5% 12.0456 12.0276 0.018
waktu holding 6 jam. Karena laju korosi semakin ,suhu 60℃
menurun seiring dengan meningkatnya suhu NaCl 3,5% 11.0323 11.0069 0.0254
austenitisasi dan suhu tempering (Siska Prifiharni, ,suhu 80℃
2016).
NaCl 10% 13.0543 13.0316 0.0227
Setelah diuji dengan metode immersion
,suhu kamar
selama 120 jam benda uji akan terlihat pada gambar
10: NaCl 10% 12.158 12.1179 0.0401
,suhu 60℃
NaCl 10% 12.2589 12.1979 0.061
Oksida logam ,suhu 80℃
NaCl 20% 13.2435 13.2033 0.0402
,suhu kamar
NaCl 20% 14.4097 14.365 0.0447
,suhu 60℃
NaCl 20% 13.039 12.973 0.066
,suhu 80℃

b. Perhitungan Laju Korosi

Gambar 10 Benda uji setelah proses immersion Setelah didapat data hasil perhitungan berat
maka laju korosi dapat dihitung dengan
Pada gambar di atas nampak jelas terlihat menggunakan rumus sebagai berikut: (ASTM G1).
senyawa oksida logam yang biasa disebut dengan
peristiwa passivasi, yakni timbulnya lapisan KxW
berwarna merah kecoklatan yang lebih banyak Vk 
ditemukan pada bagian lekukan bending. Passivasi
AxtxD
terjadi pada stainless steel, aluminium, titanium, dan Dimana:
senyawa logam lainnya yang merupakan baja tahan
karat. Lapisan tersebut sebenarnya menguntungkan Vk = Laju Korosi ( mm/tahun )
karena dapat mencegah proses perkaratan lebih
lanjut. A = Luas permukaan specimen mula – mula
(cm2 )
Korosi lebih mudah timbul pada bagian
yang terkena beban bending. Akibat pengerjaan t = Lama waktu pengujian korosi ( jam )
dingin suatu benda akan mengalami deformasi dan
akan timbul stress cell. Stress cell terjadi karena ada D = Berat jenis specimen mula – mula (
bagian yang mengalami tegangan yang berbeda gram/(cm3 )
dengan bagian yang lainnya. Bagian yang
mengalami tegangan yang lebih besar akan menjadi W = Pengurangan berat specimen akibat uji
anoda dan akan terkorosi lebih hebat (Suriadi, korosi ( gram )
2007). K= Konstanta mm/tahun = 8.76x104
Untuk mengetahui laju korosi maka Contoh perhitungan salah satu benda uji :
terlebih dahulu dilakukan perhitungan kehilangan
berat (weight loss) dengan cara melakukan selisih A = 46.5 cm2
antara berat awal dan berat akhir benda uji. t = 120 jam
Dari perhitungan kehilangan berat diperoleh data D = 7.7 gram/cm3
sebagai berikut: M = 0.0098 gram

8.76x104 x 0.0098
46.5 cm x 120 jam x 7.7 gram/cm3 = 0.019 mm/th
2
 Setelah dilakukan perhitungan laju korosi
pada semua benda uji maka didapat grafik sebagai
berikut:
Gambar 11 Pengaruh Laju Korosi Terhadap
Temperatur
Dari data pengaruh laju korosi terhadap
temperatur, laju korosi terendah terjadi pada suhu
kamar, kemudian naik pada suhu 60℃ dan terjadi
kenaikan yang tidak signifikan pada suhu 80℃. Pada
lingkungan temperatur tinggi, laju korosi yang
terjadi lebih tinggi dibandingkan dengan temperatur
rendah, karena pada temperatur tinggi kinetika
reaksi kimia akan meningkat. Namun pada suhu
80℃ meskipun diberikan temperatur yang paling
tinggi, peningkatan laju korosi tidak sebesar dari
suhu kamar ke suhu 60℃, hal tersebut disebabkan
hilangnya oksigen yang terlarut dalam air Dissolved
Oxygen (DO).
Pada penelitian ini pengujian laju korosi
yang dilakukan menggunakan sistem terbuka, oleh
sebab itu laju korosi yang dimiliki pada sampel
bersuhu 80℃ terjadi kenaikan laju korosi yang tidak
besar.
Gambar 12 Pengaruh laju korosi terhadap
konsentrasi NaCl
Pada pengujian immersion ini diketahui
larutan NaCl 20% memiliki rata – rata nilai laju
korosi tertinggi dibanding dengan konsentrasi 3.5%
dan 10%, dimana laju korosi tertinggi terdapat pada
larutan NaCl 20% pada spesimen (NaCl 20% 80℃)
sebesar 1.335 mm/y. Dan laju korosi terendah terjadi
pada spesimen (NaCl 3,5%, suhu kamar) yaitu
sebesar 0.198 mm/y. Hal tersebut disebabkan karena
semakin tinggi konsentrasi larutan NaCl, semakin
besar pula ion klorida yang berada di sekitar logam
yang menyebabkan depasivasi pada logam. Ion
klorida ini sangat agresif menggerus permukaan
logam dan mengakibatkan penurunan berat atau
weight loss pada logam tersebut (Johannes Leonard,
2012)
Larutan yang mengandung klorida akan
memberikan efek korosif yang agresif pada logam.
Sifat dari ion klorida sangat kuat dalam mencegah
proses pasivasi pada logam, senyawa oksida pada
logam akan terurai dengan cepat dalam larutan yang
mengandung klorida. Ion klorida akan menyerap ke
permukaan logam yang menyebabkan antara ikatan
oksida-oksida logam yang berkaitan akan tersaingi
akibat masuknya ion ini kedalam sela-sela ikatannya
sehingga akan memperlemah struktur ikatan logam.
c. Hasil Pengamatan Struktur Mikro
Setelah Uji Korosi
Terjadinya korosi sumuran ini diawali
dengan pembentukan lapisan pasif di
permukaannya, pada antar muka lapisan pasif
dan elektrolit terjadi penurunan PH, sehingga
terjadi pelarutan lapisan pasif secara pelahan-
lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah
sehingga terjadi korosi sumuran.
Gambar 13 Salah satu contoh korosi retak tegang
Pada gambar 13 dapat dilihat munculnya
korosi retak tegang, korosi retak tegang merupakan
suatu kegagalan material dengan kombinasi antara
lingkungan dan beban luar sehingga dapat
menyebabkan penyebaran retak. Fenomena ini
terjadi di daerah korosi yang terkena konsentrasi
tegangan (bending) dan akan menimbulkan korosi
lebih banyak dibandingkan dengan tanpa tegangan.
Pada gambar 14 jenis korosi yang
ditimbulkan adalah Korosi Sumuran (Pitting
Corrosion), korosi sumuran adalah korosi lokal
yang membentuk suatu rongga atau lubang pada
permukaan logam. Korosi jenis ini lebih berbahaya
daripada kerusakan korosi seragam karena lebih
sulit untuk dideteksi dan diprediksi.

Gambar 14 Korosi sumuran
Tabel 4.5 Hasil Analisa Gambar Dengan Software
Image J
Slice Count Average %Area Mean
Size
Korosi 4050 191.827 24.859 128.766
Sumuran
Dari percobaan ini dapat diketahui korosi
pada logam Fe dimana, dari unsur logam yang
terkandung pada material, logam Fe merupakan
logam yang paling reaktif. Pada peristiwa korosi,
logam akan mengalami oksidasi, sedangkan oksigen
akan mengalami reduksi. Korosi inilah yang
menyebabkan penggerusan permukaan pada logam
(weight loss). (Minto Basuki, 2012)
KESIMPULAN
1. Pada lingkungan temperatur dan
konsentrasi larutan yang tinggi, laju korosi
yang terjadi lebih tinggi dibandingkan
dengan temperatur rendah dan konsentrasi
larutan yang rendah. Dari data pengaruh
laju korosi terhadap temperatur, laju korosi
terendah terjadi pada suhu kamar,
kemudian naik pada suhu 60℃ dan terjadi
kenaikan yang tidak signifikan pada suhu
80℃. Pada pengaruh laju korosi terhadap
konsentrasi larutan diketahui larutan NaCl
20% memiliki rata – rata nilai laju korosi
tertinggi dibanding dengan konsentrasi
3.5% dan 10%, dimana laju korosi tertinggi
terdapat pada larutan NaCl 20% pada
spesimen (NaCl 20% 80℃) sebesar 1.335
mm/y. Dan laju korosi terendah terjadi
pada spesimen (NaCl 3,5%, suhu kamar)
yaitu sebesar 0.198 mm/y. Semakin tinggi
konsentrasi larutan NaCl, semakin besar
pula ion klorida yang berada di sekitar
logam yang menyebabkan depasivasi pada
logam. Ion klorida ini sangat agresif
menggerus permukaan logam dan
mengakibatkan penurunan berat atau
weight loss pada logam tersebut.
2. Setelah dilakukan pengamatan struktur
mikro pada sampel yang terkorosi,
didapatkan jenis korosi sumuran (pitting
corrosion) serta korosi retak tegang yang
timbul pada permukaan sampel yang
terkena deformasi (bending).
DAFTAR PUSTAKA
Adimas Mahendro Cahyono, Mikael Valerius
Seran, 2014, Macam-
Macam Korosi Disekitar Kita, Institut
Teknologi Nasional Fakultas
Teknik Sipil Dan Perencanaan Jurusan
Teknik Lingkungan, Malang.
Achmad, R., 2004, Kimia Lingkungan,
Universitas Negeri, Jakarta.
Deky Martanto, 2014, Teknik Mesin Fakultas
Sains Dan Tekonologi Universitas
Sanata Dharma.
Efendi Mabruri, Moch. Syaiful Anwar, Siska
Prifiharni, Toni B.Romijarso, Bintang
Adjiantoro, 2015, Pengaruh Mo dan Ni
Terhadap Struktur Mikro dan Kekerasan
Baja Tahan Karat Martensitik 13cr, Pusat
Penelitian Metalurgi dan Material-LIPI,
Tangerang Selatan/
Fujaya, Y., 2000, Fisiologi Ikan Dasar.
Pengembangan Teknik Perikanan, Rineka
Cipta, Jakarta.
Johannes Leonard, 2012., Analisis Laju Korosi
Material Penukar Panas Mesin
Kapal Dalam Lingkungan Air Laut Sintetik
Dan Air Tawar, Malang.
Minto Basuki, Abdul Aris Wacana Putra, Dzikri
Hidayat, 2012, Analisa Laju Korosi
Duplex SS AWS 2205 Dengan Metode
Weight Loss. Jakarta.
Mohammad Abdur R., 2013, Penghilangan
Oksigen Terlarut Dalam Air Dengan
Pemanasan, Fakultas teknik UGM,
Yogyakarta.
Muhammad, Macam-Macam bentuk Korosi,
Undip.
Murphy, Sheila., 2013 Furqan, 2013, BASIN:
General Information On Dissolved
Oxygen, Boulder Community Network -
Serving Boulder County.
NACE, 1979, Corrosion Hand Book ASTMG
31th, Nineth Edition, Metal Park, Ohio.
NACE,2000, International Basic Corrosion
Course Handbook, Houston.
Renn, And Charles,E, 1968, Investigating Water
Problem : A Water Analysis Manual,
Lamotte,Co., Chestertown.
Rochim Suratman, 2005, Karakteristik
Korosi Aluminium Dan Baja, Jurusan
Teknik Mesin ITB, Bandung
Roberge, P.R., 2008. Corrosion. Engineering
Principles and Practice, Fakultas MIPA,
Universitas Negeri. Yogyakarta.
Siska Prifiharni, Moch. Syaiful Anwar, Efendi
Mabruri, 2016, Pengaruh Perlakuan
Panas Terhadap Struktur Mikro dan
Ketahanan Korosi Baja Tahan Karat
Martensitik 13Cr-1Mo, Pusat Penelitian
Metalurgi dan Material-LIPI,
Tangerang Selatan
Suriadi, IGA Kade., Suarsana, IK., 2007,
Prediksi Laju Korosi Dengan Perubahan
Besar Derajat Deformasi Plastis Dan
Media Pengkorosi Pada Material Baja
Karbon, Jurnal Ilmiah Teknik Mesin,
Universitas Udayana.
Sumarji, 2011, Jurnal ROTOR, Volume 4
Nomor1, Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Jember.
Tarmizi, 2011, Analisa Kerusakan Sudu Turbin
Gas Material Udimet 500 Kapasitas 50
Mw, Balai Besar Logam Dan Mesin
Bandung.
Trethewey, KR., Chamberlain J, 1991, Korosi
Untuk Mahasisawa Dan Rekayasawan,
PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Wiranto Arismunandar, 1988,
Pengantar Turbin Gas Dan Motor
Propulsi, ITB Bandung.
Widharto, S. 1999, Karat Dan Pencegahannya,
Pradnya Paramita, Jakarta.
Wiryosumarto, 2004, Teknologi pengelasan
logam, Pradnya Paramita, Jakarta.