KOROSI

1. Pengertian korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang
tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi
yang paling lazim adalah perkaratan besi.

2. Faktor yang mempengaruhi korosi

a. Uap air
Dilihat dari reaksi yang terjadi pada korosi, air merupakan salah satu faktor penting
untuk berlangsungnya proses korosi. Udara yang banyak mengandung uap air
(lembab) akan mempercepat berlangsungnya proses korosi.

b. Oksigen
Udara yang banyak mengandung gas oksigen akan menyebabkan terjadinya korosi.
Korosi besi terjadi apabila ada oksigen (O 2) dan air (H2O). Logam besi tidaklah
murni, melainkan mengandung campuran karbon yang menyebar secara tidak merata
dalam logam tersebut. Akibatnya menimbulkan perbedaan potensial listrik antara
atom logam dengan atom karbon (C).
Atom logam besi (Fe) bertindak sebagai anode dan atom C sebagai katode. Oksigen
dari udara yang larut dalam air akan tereduksi, sedangkan air sendiri berfungsi
sebagai media tempat berlangsungnya reaksi redoks pada peristiwa korosi. Semakin
banyak jumlah O2 dan H2O yang mengalami kontak dengan permukaan logam, maka
semakin cepat berlangsungnya korosi pada permukaan logam tersebut.

c. Larutan Garam
Elektrolit (asam atau garam) merupakan media yang baik untuk melangsungkan
transfer muatan. Air hujan banyak mengandung asam, dan air laut banyak
mengandung garam, maka air hujan dan air laut merupakan korosi yang utama.

d. Permukaan logam
Permukaan logam yang tidak rata memudahkan terjadinya kutub-kutub muatan, yang
akhirnya akan berperan sebagai anode dan katode. Permukaan logam yang licin dan
bersih akan menyebabkan korosi sukar terjadi, sebab sukar terjadi kutub-kutub yang
akan bertindak sebagai anode dan katode.

e. Keberadaan zat pengotor

Zat Pengotor di permukaan logam dapat menyebabkan terjadinya reaksi reduksi
tambahan sehingga lebih banyak atom logam yang teroksidasi. Sebagai contoh,
adanya tumpukan debu karbon dari hasil pembakaran BBM pada permukaan logam
mampu mempercepat reaksi reduksi gas oksigen pada permukaan logam. Dengan
demikian peristiwa korosi semakin dipercepat.

f. Kontak dengan elektrolit

Keberadaan elektrolit, seperti garam dalam air laut dapat mempercepat laju korosi
dengan menambah terjadinya reaksi tambahan. Sedangkan konsentrasi elektrolit yang
besar dapat melakukan laju aliran elektron sehingga korosi meningkat.

g. Temperatur
Temperatur mempengaruhi kecepatan reaksi redoks pada peristiwa korosi. Secara
umum, semakin tinggi temperatur maka semakin cepat terjadinya korosi. Hal ini
disebabkan dengan meningkatnya temperatur maka meningkat pula energi kinetik
partikel sehingga kemungkinan terjadinya tumbukan efektif pada reaksi redoks
semakin besar. Dengan demikian laju korosi pada logam semakin meningkat. Efek
korosi yang disebabkan oleh pengaruh temperatur dapat dilihat pada perkakas-
perkakas atau mesin-mesin yang dalam pemakaiannya menimbulkan panas akibat
gesekan atau dikenai panas secara langsung (seperti mesin kendaraan bermotor).

h. Tingkat keasaman (pH)

 Peristiwa korosi pada kondisi asam, yakni pada kondisi pH < 7 semakin besar, karena
adanya reaksi reduksi tambahan yang berlangsung pada katode yaitu:
2H+(aq) + 2e- → H2
Adanya reaksi reduksi tambahan pada katode menyebabkan lebih banyak atom logam
yang teroksidasi sehingga laju korosi pada permukaan logam semakin besar.

i. Metalurgi
· Permukaan logam.
Permukaan logam yang lebih kasar akan menimbulkan beda potensial dan
memiliki kecenderungan untuk menjadi anode yang terkorosi.Permukaan logam
yang kasar cenderung mengalami korosi.
· Efek galvanic coupling
Kemurnian logam yang rendah mengindikasikan banyaknya atom-atom unsur lain
yang terdapat pada logam tersebut sehingga memicu terjadinya efek Galvanic
Coupling , yakni timbulnya perbedaan potensial pada permukaan logam akibat
perbedaan E° antara atom-atom unsur logam yang berbeda dan terdapat pada
permukaan logam dengan kemurnian rendah. Efek ini memicu korosi pada
permukaan logam melalui peningkatan reaksi oksidasi pada daerah anode.

j. Mikroba
Adanya koloni mikroba pada permukaan logam dapat menyebabkan peningkatan
korosi pada logam. Hal ini disebabkan karena mikroba tersebut mampu mendegradasi
logam melalui reaksi redoks untuk memperoleh energi bagi keberlangsungan
hidupnya. Mikroba yang mampu menyebabkan korosi, antara lain: protozoa, bakteri
besi mangan oksida, bakteri reduksi sulfat, dan bakteri oksidasi sulfur-sulfida.

3. Bentuk – bentuk korosi

 Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran,
korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen),
korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.

a. Korosi Merata

Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam, oleh
karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang
relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan
material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi
dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung,
antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive
maintenance).

b. Korosi Atmosfer

Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda padat khususnya metal
besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka.

Faktor-faktor yang menentukan tingkat karat atmosfer, yaitu :

Jumlah zat pencemar di udara (debu, gas), butir-butir arang, oksida metal,

Suhu

Kelembapan kritis

Arah dan kecepatan angin

Radiasi matahari

Jumlah curah hujan

c. Korosi Sumuran

Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat
pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan
pasif dipermukaannya, pada antar muka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH,
sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif
pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi
terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur
patah mendadak.

d. Korosi Pelarut Selektif

Korosi pelarutan selektif ini menyangkut larutnya suatu komponen dari zat paduan yang
biasa disebut pelarutan selektif (Selective Dissolution) atau partino / de alloying. Zat
komponen yang larut selalu bersifat anodic terhadap komponen yang lain. Walaupun secara
visual tampak perubahan warna pada permukaaan paduan namun tidak tampak adanya
kehilangan materi berupa takik, perubahan dimensi, retak atau alur. Bentuk permukaan
tampaknya tetap tidak berubah termasuk tingkat kehalusan/kekasarannya. Namun sebenarnya
berat bagian yang terkena jenis karat ini menjadi berkurang, berpori-pori dan yang terpenting
adalah kehilangan sifat mekanisnya menjadi getas dan mempunyai kekuatan tarik sangat
rendah.

Karat ini biasa terjadi melalui struktur logam dalam dua macam :

Logam antara (unsur antara) unsur ini biasa bersifat anoda atau katoda terhadap
logam utama.

Senyawa (unsur-unsur bukan logam) unsur ini bersifat katoda terhadap ferit.

e. Korosi celah

Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen. Mekanisme
terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah,
sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam
celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam
yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang didalam
celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.

f. Korosi Erosi

Korosi erosi ialah proses perusakan pada permukaan logam yang disebabkan oleh aliran
fluida yang sangat cepat. Korosi erosi dapat dibedakan pada 3 kondisi, yaitu :

1.Kondisi aliran laminar

2.Kondisi aliran turbulensi
3.Kondisi peronggaan

Korosi erosi disebabkan oleh beberapa factor, yaitu :

Perubahan drastis pada diameter lubang bor atau arah pipa

Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya

Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama

Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminer

g. Korosi Retak

Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique
cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah
bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibatpengaruh lingkungannya.
Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis
dilingkungan tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan
klorida panas, tembaga rentan dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap
nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif.
Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya difusi
hidrogen kedalam kisi paduan.
h. Korosi Arus Liar

Korosi arus liar ialah merasuknya arus searah secara liar tidak disengajapada suatu konstruksi
baja, yang kemudian meninggalkannnya kembali menujusumber arus. Prinsip serangan karat
arus liar ini adalah merasuknya arus searahsecara liar tidak disengaja pada suatu konstruksi
baja, kemudianmeninggalkannnya kembali menuju sumber arus. Pada titik dimana arus
meninggalkan konstruksi, akan terjadi serangan karat yang cukup serius sehingga dapat
merusak konstruksi tersebut.

Terdapat dua jenis sel arus yang dipaksakan, yaitu :

Sel arus liar yang terjadi secara eksidentil (tidak sengaja).

Seperti arus liarpada kereta apilistrik, yang melaju disamping atau berdekatan dengan pipaair
minum di dalam tanah yang terbuat dari baja bergalvanis atau bajaberlapis beton sebelah
dalam dan berbalut (wrapped) sebelah luar. Karatakan terjadi pada daerah keluarnya arus luar
yang berasal dari rel keretalistrik tersebut.

2. Sel arus paksa disengaja.

Seperti sel perlindungan katodik pada pipa bawah tanah. Arus berasal dari sumber arus listrik
searah menuju elektroda dan melalui tanah arus mengalir dari elektroda ke pipa sehingga
pipa menjadi katoda yang tidak berkarat. Selanjutnya arus kembali ke sumber (rectifier).

i. Korosi Intergranular

Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat terjadinya
reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja tahan karat
austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 – 815oC karbida krom
(Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah
pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat
tersebut.
j. Selective Leaching

Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan
salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan
tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi
pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya
lebih tinggi akan terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan
larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain
selective leaching terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa
pembakaran. Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan
tersebut menjadi poros dan lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah
pada pipa.

k. Karat Titik Embun

Karat titik embun ini disebabkan oleh factor kelembaban yang menyebabkan titik embun
(dew point) atau kondensasi. Tanpa adanya unsur kelembaban relative, segala macam
kontaminan (zat pencemar) tidak akan atau sedikit sekali menyebabkan pengkaratan. Titik
embun ini sangat korosif terutama di daerah dekat pantai dimana banyak partikel air asin
yang terhembus dan mengenai permukaan metal, atau di daerah kawasan industry yang kaya
dengan zat pencemar udara.

Saat jarang jatuh hujan, maka zat pencemar di permukaan metal tidak terganggu, sehingga
sewaktu terjadi kondensasi di permukaan dengan factor cuaca yang relative dingin dan factor
kelembaban relative cukup tinggi ( di atas 80%), maka air embun tersebut tercampur dengan
zat pencemar yang ada menjadi larutan elektrolit yang sangat baik, sehingga mempercepat
proses pengkaratan atmosfer. Tingkat pengkaratan akan sangat ganas apabila di samping
keberadaan zat pengkarat (corrodent) yang tinggi, kelembaban yang tinggi juga suhu yang
bersifat cyclic (baik turun secara teratur).

Dengan suhu yang relative hangat dan terlarut di dalam embun yang cukup banyak maka
akan tercipta larutan asam belerang yang sangat reaksif.
 Contoh, pada puncak cerobong suhu udara cukup rendah sehingga berada di bawah suhu
kondensasi (titik embun).

l. Korosi Regangan

Korosi ini terjadi karena pemberian tarikan atau kompresi yang melebihi batas ketentuannya.
Kegagalan ini sering disebut Retak Karat Regangan (RKR) atau stress corrosion cracking.
Sifat retak jenis ini sangat spontan (tiba-tiba terjadinya/spontaneous), regangan biasanya
bersifat internal yang disebabkan oleh perlakuan yang diterapkan seperti bentukan dingin
atau merupakan sisa hasil pengerjaan (residual) seperti pengelingan, pengepresan dan lain-
lain.

Untuk material kuningan jenis RKR disebut Season Cracking, dan pada material Low
Carbon Steel disebut Caustic Embrittlement (kerapuhan basa), karat ini terjadi sangat cepat
dalam ukuran menit, yakni jika semua persyaratan untuk terjadinya karat regangan ini telah
terpenuhi pada suatu moment tertentu yakni adanya regangan internal dan terciptanya kondisi
korosif yang berhubungan dengan konsentrasi zat karat (Corrodent) dan suhu lingkungan.

Zat penyebab karat dan kondisi lingkungan penyebab RKR pada berbagai sistem paduan.

Sistem Paduan Lingkungan

Paduan Aluminium  Klorida

 Udara industri yang lembab

 Udara laut

Paduan Tembaga (Kuningan dan lain-lain)  Ion Amonium

 Amine

Paduan Nikel  Hidroksida terkonsentrasi dan panas

 Uap asam Hidrofluroida (hydrofluoric)

Baja Karbon Rendah  Hidroksida terkonsentrasi dan mendidih

  Nitrat terkonsentrasi dan mendidih

 Produk penyuling destruktif dari batu

bara

Baja “Oil-Country/Oil Field”  H2S dan CO2

Baja paduan rendah berkekuatan tinggi  Klorida

Baja nir noda

Baja Austentic (seri 300)  Klorida mendidih

 Hidroksida terkonsentrasi dan mendidih

 Asam politionik

Baja feritik dan Baja martensitik (seri 400)  Klorida

 Air pendingin reactor

Baja “maraging” (18% Ni)  Klorida

Paduan Titanium  Klorida

 Metal alcohol

 Klorida padat suhu di atas 550° F

Contoh sebuah paku dimasukan dalam air asin/air laut maka paku tersebut akan berkarat
yang diawali dari bagian kepala dan bagian yang runcing. Bagian kepala dan bagian runcing
paku dibentuk secara paksa dengan sistem Cold Forming (pembentukan dingin). Di dalam
pengerjaan Cold Forming selalu dihasilkan regangan sisa, akibatnya bagian tersebut akan
menjadi anodic terhadap bagian paku lainnya apabila dihubungkan melalui elektrolit.

m. Korosi Galvanis

Korosi ini terjadi karena proses elektro kimiawi dua macam metal yang berbeda
potensial dihubungkan langsung di dalam elektrolit sama. Dimana elektron mengalir
dari metal kurang mulia (Anodik) menuju metal yang lebih mulia (Katodik),
akibatnya metal yang kurang mulia berubah menjadi ion-ion positif karena
kehilangan elektron. Ion-ion positif metal bereaksi dengan ion negative yang berada
di dalam elektrolit menjadi garam metal. Karena peristiwa tersebut, permukaan anoda
kehilangan metal sehingga terbentuklah sumur-sumur karat (Surface Attack) atau
serangan karat permukaan.

Sel galvanic tidak berhubungan langsung walaupun keduanya berada di dalam elektrolit yang
sama (Open Circuit). Standar electromotive ini dapat berubah akibat pengaruh perubahan
suhu, perubahan konsentrasi zat-zat yang terlarut, kondisi permukaan elektroda,
kotoran/sampah pada elektroda dan lain-lain.

Contoh, suatu tube sheet atau sebuah alat penukar kalori (tube sheet terbuat dari karbon
steel/baja karbon) dan tubenya dari paduan tembaga (Aluminium bronze), kalau ditinjau pada
electromotive series jelas bahwa baja (ferrum) lebih tinggi letaknya daripada tembaga, jadi
baja dalam kondisi ini menjadi lebih anodic terhadap paduan tembaga, karenanya terjadilah
sel karat galvanic dan akibatnya tube sheet baja tersebut berkarat dan kehilangan metal pada
permukaannya.

n. Korosi Retak Tegang

Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking)
dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah bentuk korosi
 dimana material mengalami keretakan akibatpengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang
terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu,
seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan
dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatik terjadi akibat
tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidrogen terjadi
karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan.

a. Proses terjadinya korosi

a. Prosestejadinya korosi pada besi melalui siklus berikut:
1) Logam besi yang kontakdengan udara dioksidasi menjadi ion Fe2+
2) Ion Fe2+larutdalam air dan bergerak ke katode melalui tetesan air
3) Elektron bergerak ke katodemelalui logam.
4) Elektron mereduksi oksigen dari udara danmenghasilkan air.
5) Sebagian oksigen yang larutdalam air mengoksidasi Fe2+menjadi
Fe3+yangmembentuk karat pada besi
Proses perkaratan (korosi) adalah reaksi elektrokimia (redoks). Pada permukaan besi (Fe)
bisa terbentuk bagian anoda dan katoda yang disebabkan oleh dua hal :
 Perbedaan konsentrasi oksigen terlarut pada permukaan besi
Tetesan air pada permukaan besi mengandung perbedaan konsentrasi oksigen terlarut. Pada
bagian pinggir mengandung lebih oksigen terlarut, sehingga di bagian ini bertindak sebagai
katoda (reaksi reduksi). Pada bagian tengah tetesan oksigen terlarut relatif sedikit sehingga
bagian ini bertindak sebagai anoda (reaksi oksidasi).
Fe → Fe2+ + 2e-
Ion Fe2+ bergerak ke katoda dan teroksidasi lebih lanjut menjadi Fe 3+ / besi (III) dalam
senyawa besi (III) oksida terhidrat. Dengan adanya garam (oksida asam) atau zat
elektrolit akan mempercepat reaksi perkaratan.
 Tercampur besi oleh karbon atau logam lain yang mempunyai E0 reduksi lebih besar dari
besi
Karena E0 reduksi besi lebih kecil dari logam tersebut, maka besi akan teroksidasi
(anoda), hal ini dapat menyebabkan terjadinya korosi atau menghasilkan karatan besi.
Secara keseluruhan perkaratan besi adalah sebagai berikut :
 Bila besi bersentuhan dengan oksigen dan air yang bersifat asam, yakni oksida-kosida
berikut akan terjadi :
Fe + ½ O2 + 2H+ → Fe2+ + H2O
Reaksi setengah redoksnya :
Katode : ½ O2 + 2H+ + 2e- → H2O E0= + 1,23 volt
Anode : Fe →Fe2+ + 2e- E0= + 0,44 volt
Fe + ½ O2 + 2H+ → Fe2+ + H2O E0=+1,67 volt
Reaksi di atas berlangsung spontan

Besi (II) itu seterusnya dioksidasi oleh oksigen membentuk karat besi atau oksida besi
(III) terhidrasi. Reaksinya :
Katode : ½ O2 + 2H+ + 2e- → H2O E0= + 1,23 volt
Anode : 2Fe2+ → 2Fe3+ + 2e- E0= - 0,77 volt
Reaksi sel : 2Fe2+ +½ O2 + 2H+ → 2Fe3+ + H2O E0= + 0,46 volt
Reaksi tersebut merupakan reaksi spontan, selanjutnya :
2Fe3+ + ( x+3) H2O → Fe2O3.x H2O + 6 H+

Fe2O3.x H2O inilah yang disebut sebagai karat besi dan ion H + yang dihasilkan dapat
mempercepat reaksi korosi selanjutnya. Ion Fe di dalam akan teroksidasi lagi
membentuk Fe2+ atau Fe3+ . Sedangkan ion OH akan bereaksi dengan elektrolit yang ada
di lingkungan biasanya dengan ion H+ dari reaksi air hujan dan dengan gas-gas pencemar
(SOx, NOx) yang dikenal dengan hujan asam.
Selanjutnya oleh oksigen di udara besi (II) di oksidasi dan sebagai hasil reaksi akhir
terbentuk Fe2O3.x(H2O).
Zat ini dapat bertindak sebagai autokatalis pada proses perkaratan, yaitu karat yang
dapat mempercepat proses perkaratan berikutnya. Pada umumnya logam-logam yang
mempunyai potensial elektroda negatif lebih mudah mengalami korosi. Logam mulia,
logam yang mempunyai potensial elektroda positif, sukar mengalami korosi. Kedudukan
logam dalam deret potensial bukan satu-satunya faktor yang menyebabkan korosi. Faktor
lain yang turut juga menentukan ialah lapisan pada permukaan logam. Alumunium dan
 seng mudah dioksidasi dalam udara, akan tetapi lapisan tipis dari oksida yang terbentuk
pada permukaan melindungi bagian bawahnya terhadap korosi selanjutnya.
Kedua logam ini, alumunium dan seng mengalami oksidasi yang kurang sempurna di
udara jika dibandingkan dengan besi yang kurang aktif. Karat yang terbentuk di
permukaan besi merupakan lapisan tipis yang berpori sehingga bagian bawahnya mudah
mengalami korosi.

4. Dampak dari terjadinya korosi

Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap logam yang mengalami
kerusakan berbentuk keropos. Sedangkan bagian logam yang rusak dan berwarna hitam
kecoklatan pada baja disebut Karat. Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan
terhadap satu jenis logam saja yaitu baja, sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat
disebut korosi. Korosi didefenisikan sebagai degradasi material (khususnya logam dan
paduannya) atau sifatnya akibat berinteraksi dengan lingkungannya.
Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan
berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau
dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya
sehingga memperlambat proses perusakannya.
Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer elektron
dari logam ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron
(anoda) dan lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada
logam yang mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut
kelingkungannya menjadi ion-ion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut.
Sedangkan dari katoda terjadi reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam
dan menangkap elektron- elektron yang tertinggal pada logam.
Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman pada
tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi
sebesar 80 hingga 126 milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja
biaya yang ditimbulkan akibat korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah.
Nilai tersebut memberi gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan
korosi dan nilai ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum terlaksananya
pengendalian korosi secara baik bidang indusri. Dampak yang ditimbulkan korosi dapat
berupa kerugian langsung dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa
terjadinya kerusakan pada peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan
kerugian tidak langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya
penggantian peralatan yang rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat
adanya kerusakan pada kontainer, tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih
atau minyak mentah, terakumulasinya produk korosi pada alat penukar panas dan
jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan panasnya, dan lain
sebagainya.
Dampak negatif yang ditimbulkan oleh korosi diantaranya adalah:
1. Adanya kerugian teknis dan depresiasi

2. menurunnya efisiensi

3. menurunnya kekuatan konstruksi

4. Apperance yang burukkarat merupakan polusi dan menambah biaya maintenance

selain menimbulkan kerugian korosi juga menguntungkan diantaranya adalah

adanya pabrik cat (coating), adanya pekerjaan cathodic protection.
Untuk memilih material agar dampak negatif dari korosi dapat dikurangi dijelaskan
sebagai berikut:
1. Ketahanan korosi, yang dimaksud disini adalah tingkat kemungkinan bertahannya
material di lingkungan yang korosif
2. Availibility, faktor ketersediaan. Material dengan jumlah ketersediaan yang terbatas
akan menimbulkan kesulitan dalam hal kapasitas produksi
3. Cost, Dalam memilih material diusahakan agar biaya material bisa ditekan sekecil
mungkin
4. Strength, Apabila kekuatan material tidak bisa dipenuhi maka material yang telah
dipilih tidak dapat dipakai
 5.Appearance, sifat material akan bertambah signifikan jika dipergunakan untuk
memproduksi barang – barang yang bersifat eksotis
6. Producibilitas, perlu dianalisa bisa tidaknya dibuat sesuai fungsi barang yang akan
dibuat

5. Bakteri penyebab korosi

Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri. Jenis-
jenis bakteri yang berkembang yaitu :
 Bakteri reduksi sulfat
Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas
oksigen atau lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk
larutan klorin dan oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung
metabolisme. Bakteri ini tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada daerah-
daerah kanal, pelabuhan, daerah air tenang tergantung pada lingkungannya.
Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya kadar
H2S atau Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai
fermenter menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi asetat,
hidrogen dan CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang mengkonsumsi
hidrogen.

 Bakteri oksidasi sulfur-sulfida

Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi
sulfit atau sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam
sulfurik dan nilai pH menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit
mineral dan menyebabkan drainase tambang menjadi asam.

 Bakteri besi mangan oksida

Bakteri memperoleh energi dari osidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan
dengan bakteri korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan
Hemispherikal berlainan ) di atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya oksidaser
besi ditemukan di lingkungan dengan filamen yang panjang.
 6. Cara mencegah korosi

Prinsip sederhananya adalah ”menutup” jalan masuk dan kontak antara permukaan besi dengan
air dan udara. Caranya bisa bermacam-macam, misal dengan cara pengecatan, dan melapisi besi
dengan bahan lain misal chrom, nekel (misal pada pelg roda sepeda kamu), penyepuhan atau
galvanisasi. Ada juga logam yang dibentuk dari campuran besi sedemikian rupa namun tetap
kuat yang disebut dengan STAINLESS STELL atau baja tahan karat, biasanya digunakan untuk
pisau, alat dapur atau alat-alat kedokteran/kesehatan. Cara lainnya adalah dengan apa ayang
disebut dengan PROTEKSI KATODIK, yaitu menlindungi benda
besi dari karat dengan menjadikannya benda itu sebagai KATODA, secara sederhana bisa
dijelaskan bahwa sebatang besi akan lebih mudah terkena karat dibandingkan tembaga, maka
dengan “menempelkan” besi pada sebuah tembaga, maka karat yang muncul akan “terserap”
menuju besi, bukannya tembaga. Cara ini biasanya digunakan untuk jalur pipa yang panjang,
menara tinggi, dan juga mulai dikembangkan dalam teknologi pencegah karat di kendaraan
mobil. misalnya menara menara antena, terbuat dari besi kan. Lalu kenapa mereka tidak bisa
berkarat? Itu disebabkan karena setiap beberapa waktu selalu di cat ulang, tidak menyisakan
tempat bagi udara dan air bertemu dengan permukaan besi membentuk karat.

Pencegahan korosi bisa menerapkan pada dua prinsip berikut :

1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi tidak
dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam lain yang tahan
korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif
(timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah.
Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.

2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)

Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan membentuk sel
elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya sebagai tempat terjadinya
reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal
ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan
aman terlindungi selama logam pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan
katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam
ini secara berkala harus dikontrol dan diganti.

3. Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi
dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).

4. Pengecatan.

Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan udara dan air. Cat
yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya melindungi besi
terhadap korosi.

5. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk.

Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak dengan
air.

6. Pembalutan dengan Plastik.

Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan keranjang sepeda dibalut dengan plastik.
Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.

7. Tin Plating (pelapisan dengan timah).

Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi yang dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan secara
elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong logam yang tahan karat. Akan tetapi,
lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah
ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru mendorong/mempercepat korosi besi. Hal
itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif daripada timah. Oleh karena itu, besi yang
dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai anode.
Dengan demikian, timah mendorong korosi besi. Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan,
sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.

8. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink).

Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah,
zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi karena
suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih
positif daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel elektrokimia
dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi terlindungi dan zink yang mengalami
oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada umumnya telah digalvanisasi, sehingga tahan
karat.

9. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium).

Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang
mengkilap, misalnya untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan elektrolisis.
Sama seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu ada
yang rusak.

10. Sacrificial Protection (pengorbanan anode).

Magnesium adalah logam yang jauh lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika
logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat tetapi besi tidak.
Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam dalam tanah atau badan kapal laut.
Secara periodik, batang magnesium harus diganti.