1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Korosi adalah kerusakan atau degradasi material akibat reaksi yang terjadi
antara material dengan lingkungan sekitar yang bersifat korosif. Korosi dapat juga
diartikan sebagai serangan yang merusak logam, karena logam bereaksi secara
kimia/elektrokimia dengan lingkungan. Selain itu, korosi merupakan proses alam
yang tidak dapat dihindari namun dapat dikendalikan.
Korosi merupakan ancaman serius bagi dunia industri yang memiliki
komponen – komponen produksi terbuat dari logam. Jika komponen – komponen
tersebut harus diganti karena serangan korosi, akan terjadi kerugian yang sangat
besar. Hal ini dapat dihindari dengan cara proses – proses pengendalian korosi,
sehingga umur alat atau komponen produksi semakin panjang umur pakainya.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dilakukannya percobaan ini adalah untuk mengetahui nilai
potensial masing – masing logam yang berbeda dalam media korosif dan untuk
mengetahui korosi galvanik pada logam tersebut.

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan ini permasalahan dibatasi hanya pada waktu dari korosi
galvanik yang menjadi variabel bebas. Sedangkan nilai E0 serta konsentrasi NaCl
menjadi variabel terikat.

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan ini terdiri dari lima bab sebagai kajian
utama. Bab I menjelaskan latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah, dan
sistematika penulisan laporan yang digunakan. Bab II merupakan tinjauan pustaka
yang berisi mengenai teori singkat yang terkait dengan percobaan yang dilakukan.
 2

Bab III menjelaskan mengenai metode percobaan yang dilakukan. Bab IV

menjelaskan mengenai data percobaan, dan pembahasan berdasarkan tinjauan
pustaka dari data yang telah diperoleh. Bab V menjelaskan mengenai kesimpulan
dari percobaan yang telah dilakukan, yang dilengkapi dengan saran seputar
percobaan. Sebagai kajian tambahan, di akhir laporan terdapat lampiran yang
memuat contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas khusus, gambar alat
dan bahan yang digunakan dalam praktikum serta blanko percobaaan.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Korosi
Korosi adalah kerusakan atau gejala degradasi logam akibat reaksi dengan
lingkungan yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang
merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan
lingkungan. Contohnya pada pagar besi atau paku yang tertancap di kayu, besi
rongsokan, akan terlihat kerak coklat yang melapisi besi tersebut. Kerak itu tidak
hanya sekedar menutupi permukaan besi tetapi dapat menghancurkan besi
tersebut. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Pada peristiwa
korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami
reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Bentuk-
bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi
celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik
(corrosion fatique cracking), korosi akibat pengaruh hidrogen (corrosion induced
hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.
Korosi terjadi dalam berbagai bentuk, mulai dari korosi merata pada
seluruh permukaan logam hingga korosi yang terkonsentrasi pada bagian tertentu
saja. Korosi pada logam terjadi karena adanya aliran arus listrik dari satu bagian
ke bagian lain di permukaan logam. Aliran arus ini menyebabkan hilangnya metal
pada bagian dimana arus dilepaskan ke lingkungan. Proteksi terjadi dimana arus
kembali ke permukaan logam. Terdapat empat unsur pokok yang harus dipenuhi
agar korosi dapat terjadi yaitu:
1. Anoda (reaksi oksidasi).
2. Katoda (reaksi reduksi).
3. Elektrolit.
4. Sambungan logam, agar arus listrik dapat mengalir diantara dua
logam.
 4

2.2 Penyebab Korosi

Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua,
yaitu yang berasal dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan. Faktor dari bahan
meliputi kemurnian bahan, struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur kelumit
yang ada dalam bahan, teknik pencampuran bahan dan sebagainya.
Faktor dari lingkungan meliputi tingkat pencemaran udara, suhu,
kelembaban, keberadaan zat-zat kimia yang bersifat korosif dan sebagainya.
Bahan-bahan korosif (yang dapat menyebabkan korosi) terdiri atas asam, basa
serta garam, baik dalam bentuk senyawa an-organik maupun organik.
Penguapan dan pelepasan bahan-bahan korosif ke udara dapat
mempercepat proses korosi. Udara dalam ruangan yang terlalu asam atau basa
dapat memeprcepat proses korosi peralatan elektronik yang ada dalam ruangan
tersebut. Flour, hidrogen fluorida beserta persenyawaan-persenyawaannya dikenal
sebagai bahan korosif. Dalam industri, bahan ini umumnya dipakai untuk sintesa
bahan-bahan organik. Ammoniak (NH3) merupakan bahan kimia yang cukup
banyak digunakan dalam kegiatan industri. Pada suhu dan tekanan normal, bahan
ini berada dalam bentuk gas dan sangat mudah terlepas ke udara. Ammoniak
dalam kegiatan industri umumnya digunakan untuk sintesa bahan organik, sebagai
bahan anti beku di dalam alat pendingin, juga sebagai bahan untuk pembuatan
pupuk. Bejana-bejana penyimpan ammoniak harus selalu diperiksa untuk
mencegah terjadinya kebocoran dan pelepasan bahan ini ke udara.
Embun pagi saat ini umumnya mengandung aneka partikel aerosol, debu
serta gas-gas asam seperti NOx dan SOx. Dalam batubara terdapat belerang atau
sulfur (S) yang apabila dibakar berubah menjadi oksida belerang. Masalah utama
berkaitan dengan peningkatan penggunaan batubara adalah dilepaskannya gas-gas
polutan seperti oksida nitrogen (NOx) dan oksida belerang (SOx). Walaupun
sebagian besar pusat tenaga listrik batubara telah menggunakan alat pembersih
endapan (presipitator) untuk membersihkan partikel-partikel kecil dari asap
batubara, namun NOx dan SOx yang merupakan senyawa gas dengan bebasnya
naik melewati cerobong dan terlepas ke udara bebas. Di dalam udara, kedua gas
 5

tersebut dapat berubah menjadi asam nitrat (HNO3) dan asam sulfat (H2SO4).
Oleh sebab itu, udara menjadi terlalu asam dan bersifat korosif dengan terlarutnya
gas-gas asam tersebut di dalam udara. Udara yang asam ini tentu dapat !
berinteraksi dengan apa saja, termasuk komponen-komponen renik di dalam
peralatan elektronik. Jika hal itu terjadi, maka proses korosi tidak dapat dihindari
lagi.
Korosi yang menyerang piranti maupun komponen-komponen elektronika
dapat mengakibatan kerusakan bahkan kecelakaan. Karena korosi ini maka sifat
elektrik komponen-komponen elektronika dalam komputer, televisi, video,
kalkulator, jam digital dan sebagainya menjadi rusak. Korosi dapat menyebabkan
terbentuknya lapisan non-konduktor pada komponen elektronik. Oleh sebab itu,
dalam lingkungan dengan tingkat pencemaran tinggi, aneka barang mulai dari
komponen elektronika renik sampai jembatan baja semakin mudah rusak, bahkan
hancur karena korosi. Dalam beberapa kasus, hubungan pendek yang terjadi pada
peralatan elektronik dapat menyebabkan terjadinya kebakaran yang menimbulkan
kerugian bukan hanya dalam bentuk kehilangan atau kerusakan materi, tetapi juga
korban nyawa.
Mekanisme korosi tidak terlepas dari reaksi elektrokimia. Reaksi
elektrokimia melibatkan perpindahan elektron-elektron. Perpindahan elektron
merupakan hasil reaksi redoks (reduksi-oksidasi). Mekanisme korosi melalui
reaksi elektrokimia melibatkan reaksi anodic di daerah anodik. Reaksi anodik
(oksidasi) diindikasikan melalui peningktan valensi atau produk electron-elektron.
Reaksi anodik yang terjadi pada proses korosi logam yaitu :
M --> Mn+ + ne
Proses korosi dari logam M adalah proses oksidasi logam menjadi satu ion
(n+) dalam pelepasan n elektron. Harga dari n bergantung dari sifat logam sebagai
contoh besi :
Fe--> Fe2+ + 2e

2.3 Korosi Galvanik

 6

Korosi galvanik terjadi apabila berada dalam lingkungan lembab dan ada
cairan elektrolit. Jika tembaga dan besi diletakkan pada daerah lembab dan ada
elektrolit, maka akan terjadi aliran arus dari besi ke tembaga. Dalam hal ini korosi
galvanik telah berlangsung, logam yang kurang mulia akan menjadi anoda korban.
Korosi galvanik disebut juga sebagai korosi logam tak sejenis atau korosi
dwilogam. Korosi ini terjadi jika 2 buah logam atau logam paduan yang berbeda
dalam suatu lingkungan yang sama dan saling berhubungan. Hal ini terjadi karena
dihasilkan suatu beda potensial diantara logam tesebut. Korosi galvanik terjadi
apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di lingkungan
korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam
lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi
adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak
mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih tinggi.
Prinsip korosi galvanik sama dengan prinsip elektrokimia yaitu terdapat elektroda
(katoda dan anoda), elektrolit dan arus listrik. Logam yang berfungsi sebagai
anoda adalah logam yang sebelum dihubungkan bersifat lebih aktif atau
mempunyai potensial korosi lebih negatif. Pada anoda akan terjadi reaksi oksidasi
atau reaksi pelarutan sedangkan pada katoda terjadi reaksi reduksi logam atau
tidak terjadi reaksi apa-apa dengan cara proteksi katodik.

2.4 Faktor yang Mempengaruhi Korosi Galvanik

Faktor-faktor yang mempengaruhi korosi galvanik yaitu diantaranya:
1. Faktor Lingkungan
Tingkatan korosi galvanik tergantung pada keagresifan dari
lingkungannya. Pada umumnya logam dengan ketahanan korosi yang
lebih rendah dalam suatu lingkungan berfungsi sebagai anoda.
Biasanya baja dan seng keduanya akan terkorosi akan tetapi jika
keduanya dihubungkan maka Zn akan terkorosi sedangkan baja akan
terlindungi. Pada kondisi khusus, sebagai contoh dalam lingkungan air
dengan temperature 180 o
F, terjadi hal sebaliknya yaitu baja
mengalami korosi sedangkan Zn terlindungi. Rupanya dalam kasus ini
 7

produk korosi pada Zn bertindak sebagai permukaan yang lebih mulia

terhadap baja. Menurut Haney, Zn menjadi kurang aktif dan
potensialnya menjadi kebalikannya jika ada ion-ion penghalang seperti
nitrat, bikarbonat atau karbonat dalam air
Korosi galvanik tidak terjadi jika kedua logam benar-benar kering
karena tidak ada elektrolit yang memindahkan arus dintara anoda dan
katoda.
2. Faktor Jarak
Laju korosi pada umumnya paling besar pada daerah dekat
pertemuan kedua logam. Laju korosi berkurang dengan makin
bertambahnya jarak dari pertemuan kedua logam tersebut. Pengaruh
jarak ini tergantung pada konduktivitas larutan dan korosi galvanik
dapat diketahui dengan adanya serangan korosi lokal pada daerah
dekat pertemuan logam.
3. Faktor Luas Penampang
Yang dimaksud dengan luas penampang elektroda terhadap korosi
galvanik adalah pengaruh perbandingan luas penampang katodik
terhadap anodik. Jika luas penampang katodik jauh lebih besar dari
pada katoda. Makin besar rapat arus pada daerah anoda
mengakibatkan laju korosi makin cepat pula. Korosi di daerah anodik
akan menjadi 100-1000 kali lebih besar jika dibandingkan dengan
keseimbangan luas penampang anodik dan katodik. Contoh lain luas
penampang elektroda adalah ratusan tangki penyimpanan yang besar
dipasang pada bagian utama pabrik yang mengalami program
ekspansi. Tangki-tangki yang pertama digunakan adalah terbuat dari
baja karbon dan permukaan dalamnya dilapisi atau dilindungi oleh cat
phenolik. Tangki-tangki ini dapat digunakan dengan baik untuk
beberapa tahun. Akan tetapi lama kelamaan lapisan cat bagian bawah
rusak dan menyebabkan terjadinya kontaminasi. Oleh karena itu
tangki-tangki yang baru, bagian bawahnya dilengkapi dengan
stainless steel yang melindungi baja karbon (stainless steel-clad
 8

carbon steel) untuk pemakaian yang lebih baik dan mengurangi biaya
perawatan. Kemudian cat pelapis pheonik juga diberikan diseluruh
permukaan-permukaan dinding tangki sedangkan bagian bawah tangki
yang dilapisi stainless steel tidak diberi lapisan cat karena mempunyai
sifat ketahanan korosi yang baik. Namun setelah beberapa bulan
dioperasikan, mulai terlihat adanya kebocoran di dinding tangki yaitu
di atas penyambung logam / las-lasnya.

2.5 Pengendalian Korosi

Peristiwa korosi pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat
dihindari, namun dapat dihambat maupun dikendalikan untuk mengurangi
kerugian dan mencegah dampak negatif yang diakibatkannya. Dengan
penanganan ini umur produktif peralatan elektronik menjadi panjang sesuai
dengan yang direncanakan, bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai
ekonomi yang lebih tinggi. Upaya penanganan korosi diharapkan dapat banyak
menghemat biaya opersional, sehingga berpengaruh terhadap efisiensi dalam
suatu kegiatan industri.
Pengendalian korosi pada peralatan elektronik dapat dilakukan melalui
pengendalian lingkungan atau ruangan di mana peralatan tersebut ditempatkan.
Penanganan masalah korosi berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas
produksi serta peralatan penunjang lainnya. Kegiatan ini harus dapat
mengidentifikasi, mengantisipasi dan menangani masalah korosi pada alat, mesin
dan fasilitas industri secara keseluruhan. Pemantauan korosi perlu dilakukan
secara periodik. Upaya menghambat laju korosi harus terintegrasi dengan program
perawatan dan perbaikan sehingga diperoleh hasil yang terbaik. Pengendalian laju
korosi melalui pengendalian lingkungan umumnya dilakukan dengan menjaga
kelembaban udara dan pengendalian keasaman lingkungan. Namun pengendalian
lingkungan ini hanya mungkin dilakukan untuk peralatan yang berada dalam suatu
ruangan, dan tidak mungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi!
langsung dengan lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus
melibatkan semua fihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi
 9

serta fasilitas lainnya. Masalah korosi dan upaya pengendaliannya perlu

diperkenalkan kepada seluruh jajaran direksi dan karyawan yang terlibat langsung
dalam kegiatan industri.
Ada Beberapa cara pengendalian yang umum dilakukan untuk
mengendalikan korosi galvanik., yaitu antara lain :
a. Pemilihan material yang tepat. Artinya usahakan beda potensial antara
kedua material tersebut sekecil mungkin.
b. Menghindarkan penggunaan 2 jenis logam yang saling berhubungan
dalam suatu kontruksi.
c. Lakukan penggunaan lapis lindung. Jika harus menggunakan lapis
lindung maka gunakan lapis lindung pada katoda.
d. Hindari kombinasi luas penampang material dengan anoda kecil
sedangkan luas penampang katoda besar.
e. Tambahkan inhibitor untuk mengurangi keagresifan lingkungan.
 10

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Prosedur dari percobaan korosi galvanik dapat dituangkan dalam bentuk
diagram alir sebagai berikut.

Gelas beker, larutan NaCl 3%, dan pelat logam

Cu/Zn, Cu/Pb, Pb/ZN

Mengisi gelas beaker dengan NaCl

3%

Menghubungkan kedua pelat menggunakan

multitester

Mencelupkan kedua pelat pada

larutan NaCl 3%

Mencatat tegangan untuk waktu

pengerjaan 2 dan 4 menit

Data
Pengamatan
Pembahasan Literatur
 11

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Korosi Galvanik

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1. Alat yang digunakan
1. Multi tester
2. Gelas Beker
3. Timbangan
4. Sel Percobaan
3.2.2. Bahan yang digunakan
1. Larutan NaCl
2. Logam Cu/Zn, Cu/Pb, Pb/Zn

3.3. Prosedur Percobaan

1. Mengisi 3 beaker glass dengan larutan NaCl 3% yang diencerkan
dengan aquadest menjadi 1 liter sebanyak 200 ml untuk setiap beaker
glass
2. Mencelupkan dua pelat logam yang berbeda (Cu/Zn) yang saling
berhubungan dengan kabel penghubung ke multitester.
3. Menyusun rangkaian percobaan.
4. Mengamati tegangan yang ditunjukkan oleh voltmeter pada waktu
pengerjaan 2 dan 4 menit.
5. Mengulangi prosedur di atas dengan pasangan logam Cu/Pb dan
Pb/Zn.
 12

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Setelah melewati tahap demi tahap prosedur percobaan, maka didapat hasil
sebagai berikut.

Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan

Laju Laju
E E
E0 Waktu dE Korosi Korosi
Material korosi korosi
redoks (Menit) (volt) (volt/menit Rata-
(volt) (volt)
) rata
1 0,615 0,549 0,841
Cu/Zn 1,10 3 0,525 0,551 0,549 0,183
5 0,514 0,109
1 0,347 0,128 0,065
Cu/Pb 0,470 3 0,342 0,342 0,128 0,042
5 0,338 0,025
1 0,337 0,302 0,154
Pb/Zn 0,630 3 0,331 0,328 0,302 0,100
5 0,316 0,060

4.2 Pembahasan
 13

Berdasarkan Tabel 4.1 hasil percobaan, maka dapat diketahui terjadi

perbedaan nilai potensial korosi pada setiap percobaan. Hal ini dikarenakan ketiga
sampel yang digunakan pada percobaan ini berbeda. Pada material Cu/Zn
mempunyai nilai Eᵒ = 1,10 volt, tetapi setelah dilakukan percobaan didapat 0,551
volt. Untuk sel Cu/Pb nilai Eᵒ = 0,470 volt menjadi 0,342 volt. Sedangkan pada
Pb/Zn dari 0,63 volt menjadi 0,328 volt. Hal ini menunjukkan adanya selisih
tegangan antara nilai potensial sel (potensial korosi) material sebelum
ditempatkan pada media korosif dengan setelah ditempatkan pada media korosif
berupa larutan garam dengan kadar 3%.

0.9
0.8
Laju korosi Rata-rata

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
Cu/Zn Cu/Pb Pb/Zn
Material

Gambar 4.1 Grafik perbandingan laju korosi rat – rata

Dibawah ini adalah grafik yang menunjukan laju korosi setiap sampel
terhadap waktu, berikut gambarnya.
 14

0.6

Laju Korosi (volt/menit) 0.5

0.4

0.3 Cu/Zn
0.2 Cu/Pb
Pb/Zn
0.1

0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
Waktu (menit)

Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Laju Korosi Cu/Zn, Cu/Pb dan

Pb/Zn Terhadap Waktu

Berdasarkan gambar 4.1, terlihat bahwa pada plat Cu/Zn memiliki nilai
laju korosi tertinggi yaitu berkisar diantara 0,549-0,109 volt/menit, lalu digaris
kedua atau terdapat pelat Cu/Pb yang memiliki nilai laju korosi berkisar
diantara 0,128-0,025 dan yang terakhir atau laju korosi tertinggi adalah pelat
Cu/Pb dimana nilai laju korosi berkisar diantara 0,302-0,060. Hasil laju korosi
merupakan hasil pembagian atau perbandingan antara energi potensial hasil
percobaan dibagi dengan waktu pengerjaan yang ditentukan, yaitu 1,3 dan 5
menit. Secara data teoritis seharusnya nilai pelat Cu/Zn memiliki nilai laju
korosi terbesar karena memiliki energy potensial redoks terbesar, tetapi pada
percobaan yang dilakukan yang memiliki laju korosi terbesar adalah pelat
Cu/Pb. Hal tersebut menurut analisa praktikan disebabkan karena faktor
penyentuhan benda kerja dengan alat pembaca voltase atau multitester tidak
sempurna sehingga data yang terbaca pada alat menjadi kurang sempurna atau
jauh berbeda dengan data teoritis. Pada grafik 4.1 terjadi penurunan untuk
setiap sampel pelat, hal tersebut disebabkan semakin lama waktu pengerjaan
 15

maka akan semakin besar nilai pembagi untuk tiap energi potensial yang
dihasilkan pada alat tersebut..

0.7
0.6
0.5
E korosi (volt)

0.4
Cu/Zn
0.3
Cu/Pb
0.2 Pb/Zn
0.1
0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
waktu (menit)

Gambar 4.3 Grafik Perbandingan E Korosi Cu/Zn, Cu/Pb dan Pb/Zn

Terhadap Waktu

Pada gambar 4.2 menunjukan adanya perbandingan antara energi

potensial korosi yang dihasilkan pada percobaan dengan waktu pengerjaan,
pada grafik diatas terlihat beberapa data yang diantaranya adalah yang
memiliki energi potensil korosi tertinggi adalah pelat Cu/Pb dengan data
0,128-0,025 volt, lalu untuk garis kedua terdapat pelat Cu/Zn dengan data
0,549- 0,109 volt, dan yang memiliki energy potensial terrendah adalah pelat
Pb/Zn dengan data 0,302-0,060 volt. energi potensial korosi berhubungan erat
dengan laju korosi yang dihasilkan, maka dari itu semakin tinggi beda
potensial, berarti semakin banyak pula elektron yang berpindah. Hal itulah
yang menyebabkan logam katoda menangkap elektron anoda, yang
menjadikan logam anoda kehilangan elektron yang kemudian dapat bereaksi
dengan oksigen yang ada pada larutan elektrolit sehingga terjadi korosi.
adanya perbedaan nilai tegangan (potensial korosi) ini dapat terjadi karena
 16

proses korosi mulai terjadi, dengan diperolehnya nilai laju korosi pada
masing-masing sel percobaan. Proses korosi yang terjadi ini kemungkinan
menyebabkan terjadinya pengurangan nilai potensial redoks atau potensial sel
yang dimiliki oleh suatu sel galvanik. Laju korosi yang diperoleh untuk setiap
percobaan menurun berdasarkan pada peningkatan waktu reaksi sel galvanik
dalam media korosif yang digunakan.
 17

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan, dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai
berikut.
1. Korosi galvanik terjadi karena ada 2 logam dalam suatu lingkungan
dan terjadi karena ada perbedaan E0 pada dua logam tersebut.
2. E0 reduksi secara teori untuk Cu/Zn adalah 1,10 volt, Cu/Pb 0,470 volt
dan Pb/Zn 0,630 volt.
3. E0 reduksi yang didapat adalah untuk Cu/Zn, Cu/Pb, dan Pb/Zn adalah
0,551 volt, 0,342 volt, dan 0,328 volt.
4. Laju korosi tercepat untuk kurun waktu 1 menit adalah Cu/Zn dengan
0,549 volt, Pb/Zn dengan 0,302 volt dan Cu/Pb dengan 0,128 volt.

5.2 Saran
Setelah melakukan percobaan ini, terdapat beberapa saran yang bisa
dipertimbangkan sebagai berikut.
1. Agar mendapatkan hasil berupa data yang lebih baik, pihak
laboratorium metalurgi agar menambahkan atau mengganti secara
berkala bahan yang digunakan.
2. Lebih memperhatikan beberapa faktor yang dapat mempengaruhi hasil
data pengamatan, terutama dalam pengambilan sampel dan
pengamatan.
 18

DAFTAR PUSTAKA

Tim Laboratorium Metalurgi. Laboratorium Metalurgi I Modul Praktikum.

Cilegon : FT. UNTIRTA. 2013
Uhlig, Herbert. Corrosion and Corrosion Control. NewYork: John Wiley& Sons
Inc. 1971.
Denny A. Jones. Principles and Prevention of Corrosion,
New York : Macmillian publishing Co. 1992
Rizal A. Bentuk-bentuk korosi (bagian I). Bandung : Institut Teknologi
Bandung. 1986.
Susilowati, Endang. Sains Kimia Prinsip dan Terapannya. Solo:Tiga
Serangkai. 2007
www.corrosion-club.com/galvanic.htm [ 27 November 2014]
www.insa-lyon.com/multimedia/corrosion/guide2nd/edition/galvanic.htm
[27 November 2014]
 19

LAMPIRAN A
CONTOH PERHITUNGAN
 20

Untuk sampel dengan ukuran +60#

Berat sampel = 8,5 gram = (8,5/99,5) x 100% = 8,54%

Jumlah butiran besi x berat jenis = (8+10) x 4,3 = 77,4

Jumlah butiran kuarsa x berat jenis = (7,5+122) x 2,2 = 434,4

= 510,8

%Fe(+60#) = (jumlah besi x berat jenis) x %berat sampel

(Ʃjumlah butir x berat jenis)

%Fe(+60#) = 77,4 x (8,54) = 1,29%

(510,8)

%Jumlah total pasir besi = 78,29 %

Galat (Error)

%kesalahan = teori – percobaan x100%

teori

%kesalahan = 60 - 78,29 x100% = 30,48 %

 21

60

LAMPIRAN B
JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS
 22

Jawaban Pertanyaan
1. Buat tabel dan susun data hasil percobaan!
Mine B.J +60# Berat = 18,3 gr -60# Berat = 81,7 gr Jumla Galat
ral Butiran Juml % Butiran Jumla % h Total
ah berat h butir berat
I II butir I II x B.J
x B.J

Besi 4,3 33 52 365,5 7,94 182 165 1492,1 55,51 63,45 33,45

Kuars 2,2 140 77 477,4 10,36 155 165 704 26,19 36,55
a
Jumla 173 129 842,9 18,3 337 330 2196,1 81,7 100
h

2. Hitunglah Kadar Fe dalam pasar besi !

Jawab:
Untuk sampel dengan ukuran +60#
Berat sampel = 8,5 gram = (8,5/99,5) x 100% = 8,54%
Jumlah butiran besi x berat jenis = (8+10) x 4,3 = 77,4
Jumlah butiran kuarsa x berat jenis = (7,5+122) x 2,2 = 434,4
+
= 510,8
%Fe(+60#) = (jumlah besi x berat jenis) x %berat sampel
(Ʃjumlah butir x berat jenis)
%Fe(+60#) = 77,4 x (8,54) = 1,29%
 23

(510,8)
%Jumlah total pasir besi = 78,29 %
Untuk Sampel dengan ukuran -60#
Berat sampel = 91 gram = (91/99,5) x 100% = 91,46%
Jumlah butiran besi x berat jenis = (407+195) x 4,3 =
2588,6
Jumlah butiran kuarsa x berat jenis = (134+87) x 2,2 =
486,2 +
= 3074,8

%Fe(-60#) = (jumlah besi x berat jenis) x %berat sampel

(Ʃjumlah butir x berat jenis)
%Fe(-60#) = 2588,6 x (91,46) = 21,71%
(3074,8)
3. Jelaskan fungsi dari garis berbentuk kotak pada preparat!
Jawab:
Sebagai penyekat agar memudahkan saat pengamatan serta pehitungan
jumlah pasir besi dan pasir kuarsa setiap bidang kotak tersebut.
4. Jelaskan alasan mengapa bijih di ayak terlebih dahulu!
Jawab:
Sebagai pengklasifikasian dalam standarisasi ukuran, sehingga dapat
dihasilkan bijih yang mempunyai ukuran yang sama untuk memudahkan saat
pengamatan dengan mikroskop optik.
5. Buat analisa dan kesimpulan anda!
Jawab:
Mineral sampling merupakan salah satu teknik analisa yang dapat
digunakan untuk menentukan kadar umpan dari suatu bijih, hanya dengan
berdasarkan beberapa sampel. Galat pasir besi sebesar 30,48%, dan pasir
kuarsa sebesar 45,73% menunjukkan bahwa percobaan sampling yang telah
dilakukan menghasilkan data yang kurang baik karena memiliki nilai eror
>5%. Pada mikroskop pasir besi cendrung berwarna hitam, sedangkan pasir
 24

kuarsa berwarna silver. Mineral oversize merupakan mineral yang tidak

lolos dalam proses screening (+60#) dan mineral undersize merupakan
mineral yang lolos dalam proses screening (-60#). Faktor yang
mempengaruhi terjadinya kesalahan pada data diantaranya tidak meratanya
pengambilan sample, dan kekurangtelitian praktikan pada saat menghitung
jumlah butiran pasir menggunakan mikroskop optik.

Tugas Khusus
1. Industri yang melakukan mineral Sampling
Jawab
1. Mineral sampling digunakan pada indutri biasanya pada tahap observasi
sebelum adanya proses pertambangan, contohnya untuk industri
pengolahan emas pada PT. Freeport, pada ratusan tahun yang lalu proses
observasi material tersebut dilakukan bertujuan mencari suatu lahan
tambang emas yang memiliki nilai konsentrasi tinggi.
 25

LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT & BAHAN
 26

Gambar C.1 Gelas Beker Gambar C.2 Logam sel

Gambar C.3 Multi Tester Gambar C.4 Neraca Teknis

 27

LAMPIRAN D
BLANKO PERCOBAAN