Definisi korosi Korosi merupakan proses kerusakan suatu material karena pengaruh lingkungan yang korosif.

Lingkungan yang korosif merupakan bagian dari alam. Korosi tidak bisa dicegah keberadaannya, akan tetapi korosi dapat dikendalikan keberadaannya sehingga kita dapat menunda datangnya korosi yang membuat material jadi tahan lebih lama terhadap korosi (1). Material secara umum digunakan dalam berbagai keperluan yang ditujukan untuk memenuhi kebutuhan manusia akan upaya meningkatkan taraf hidupnya. Hal ini merupakan suatu keadaan yang tidak bisa dibantah, dan oleh karena itu teknologi material telah berkembang pesat di dunia ini dan Indonesia sebagai suatu negara yang sedang berkembang harus turut serta dalam penggunaan teknologi material ini secara optimal dan juga mengembangkan teknologi material secara aktif. Tanpa mengusai teknologi material, maka kelangsungan usaha manusia untuk memenuhi kebutuhan akan peralatan akan sia-sia saja, dan Indonesia bila tidak cepat tanggap akan selalu tertinggal dari negara-negara lain yang telah mengembangkan industrinya berbasiskan pada pengetahuan mengenai material yang telah dimilikinya. Korosi merupakan suatu perusakan atau degradasi material yang terjadi secara alamiah. Material diambil dari bumi dan akan kembali secara alamiah pula dengan proses korosi (1). Dalam perjalanan penggunaan material khususnya logam berbagai masalah akan dapat timbul yang disebabkan antara lain oleh : 1. Pemilihan material yang salah 2. Kondisi operasi yang tidak sesuai dengan desain kondisi operasinya 3. Perawatan yang kurang baik 4. Proses manufaktur yang kurang baik Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi. Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance). Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial lebih tinggi Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahanlahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat

menyebabkan peralatan atau struktur patah mendadak. Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen. Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi. Korosi retak tegang, korosi retak fatik dan korosi akibat pengaruh hidogen adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan. Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815 oC karbida krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat tersebut. Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa. Kombinasi antara fluida yang korosif dan kecepatan aliran yang tinggi menyebabkan terjadinya korosi erosi, seperti yang terjadi pada pipa baja yang digunakan untuk mengalirkan uap yang mengandung air. 2.2 Korosi galvanik Korosi galvanik disebut juga sebagai korosi logam tak sejenis atau korosi dwilogam. Korosi ini terjadi jika 2 buah logam atau logam paduan yang berbeda dalam suatu lingkungan yang sama dan saling berhubungan. Hal ini terjadi karena dihasilkan suatu beda potensial diantara logam tesebut. Prinsip korosi galvanik sama dengan prinsip elektrokimia yaitu terdapat elektroda (katoda dan anoda), elektrolit dan arus listrik. Logam yang berfungsi sebagai anoda adalah logam yang sebelum dihubungkan bersifat lebih aktif atau mempunyai potensial korosi lebih negatif. Pada anoda akan terjadi reaksi oksidasi atau reaksi pelarutan sedangkan pada katoda terjadi reaksi reduksi logam atau tidak terjadi reaksi apa-apa dengan cara proteksi katodik. Deret galvanik adalah suatu daftar harga-harga potensial korosi untuk

berbagai logam paduan yang berguna dalam kehidupan. Selain itu deret galvanik juga mencantumkan harga-harga potensial korosi untuk logam-logam murni. Suatu ringkasan dari deret galvanik untuk lingkungan air laut dapat dilihat pada Tabel 1 Untuk meminimumkan terjadinya korosi galvanik salah satunya adalah dengan pemilihan pasangan logam dengan perbedaan potensial yang sangat kecil. Deret galvanik hanya memberikan informasi tentang kecenderungan terjadinya korosi galvanik pada pasangan dua logam atau logam paduan. Jenis korosi ini dapat diketahui dengan baik karena adanya dua logam yang kontak secara elektrik dan tercelup dalam larutan air membentuk sel elektrokimia. Dimana salah satu logam yang relatip kurang mulia akan mengalami korosi dan logam yang lebih mulia tidak akan terjadi korosi. Dasar timbulnya mekanisme reaksi korosi jenis ini karena adanya perbedaan potensial sistem logam dimedia larutan berair yang lebih dikenal dengan deret tegangan logam Sebagai contoh atap seng gelombang yang mengalami korosi pada lapisan sengnya terlebih dahulu, logam baja tidak akan terkorosi selama masih ada lapisan seng dan secara elektrik masih terinteraksi. 2 .3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Korosi Galvanik Terdapat beberapa faktor yang berpengaruh terhadap korosi galvanik yaitu diantaranya: 1. Lingkungan 2. Jarak 3. Luas Penampang 2.3.1 Lingkungan Tingkatan korosi galvanik tergantung pada keagresifan dari lingkungannya. Pada umumnya logam dengan ketahanan korosi yang lebih rendah dalam suatu lingkungan berfungsi sebagai anoda. Biasanya baja dan seng keduanya akan terkorosi akan tetapi jika keduanya dihubungkan maka Zn akan terkorosi sedangkan baja akan terlindungi. Pada kondisi khusus, sebagai contoh dalam lingkungan air dengan temperature 180 oF, terjadi hal sebaliknya yaitu baja mengalami korosi sedangkan Zn terlindungi. Rupanya dalam kasus ini produk korosi pada Zn bertindak sebagai permukaan yang lebih mulia terhadap baja. Menurut Haney, Zn menjadi kurang aktif dan potensialnya menjadi kebalikannya jika ada ion-ion penghalang seperti nitrat, bikarbonat atau karbonat dalam air. Berdasarkan tabel diatas dan menurut penelitian dibeberapa macam kondisi lingkungan, dapat ditarik kesimpulan bahwa : 1. Zn bersifat anodik terhadap baja pada semua kondisi 2. Al sifatnya bervariasi 3. Sn selalu bersifat sebagai katodik 4. Ni selalu bersifat sebagai katodik Korosi galvanik tidak terjadi jika kedua logam benar-benar kering karena tidak ada elektrolit yang memindahkan arus dintara anoda dan katoda. Tabel 3 Perubahan berat baja dan Zn dalam gram untuk berbagai kondisi lingkungan 1 Uncoupled Coupled Environment Zinc Steel Zinc Steel 0,05 M MgSO4 0,00 0,04 0,05 + 0,02 0,05 M Na2SO4 0,17 0,04 0,48 + 0,01 0,05 M NaCl 0,15 0,15 0,44 + 0,01 0,05 M NaCl 0,06 -0,10 0,13 + 0,02 2.3.2 Jarak Laju korosi pada umumnya paling besar pada daerah dekat pertemuan kedua logam. Laju korosi berkurang dengan makin bertambahnya jarak dari pertemuan kedua logam tersebut. Pengaruh jarak ini tergantung pada konduktivitas larutan dan korosi galvanik dapat diketahui dengan adanya serangan korosi lokal pada daerah dekat pertemuan logam. 2.3.3 Luas Penampang Yang dimaksud dengan luas penampang elektroda terhadap korosi galvanik adalah pengaruh perbandingan luas penampang katodik terhadap anodik. Jika luas penampang katodik jauh lebih besar dari pada katoda. Makin besar rapat arus pada daerah

anoda mengakibatkan laju korosi makin cepat pula.. Korosi di daerah anodik akan menjadi 100-1000 kali lebih besar jika dibandingkan dengan keseimbangan luas penampang anodik dan katodik. Contoh lain luas penampang elektroda adalah ratusan tangki penyimpanan yang besar dipasang pada bagian utama pabrik yang mengalami program ekspansi. Tangki-tangki yang pertama digunakan adalah terbuat dari baja karbon dan permukaan dalamnya dilapisi atau dilindungi oleh cat phenolik. Tangki-tangki ini dapat digunakan dengan baik untuk beberapa tahun. Akan tetapi lama kelamaan lapisan cat bagian bawah rusak dan menyebabkan terjadinya kontaminasi. Oleh karena itu tangki-tangki yang baru, bagian bawahnya dilengkapi dengan stainless steel yang melindungi baja karbon (stainless steel-clad carbon steel) untuk pemakaian yang lebih baik dan mengurangi biaya perawatan. Kemudian cat pelapis pheonik juga diberikan diseluruh permukaan-permukaan dinding tangki sedangkan bagian bawah tangki yang dilapisi stainless steel tidak diberi lapisan cat karena mempunyai sifat ketahanan korosi yang baik. Namun setelah beberapa bulan dioperasikan, mulai terlihat adanya kebocoran di dinding tangki yaitu di atas penyambung logam/laslasnya. 2.4 Cara Pengendalian Korosi Terdapat beberapa cara pengendalian yang umum dilakukan untuk mengendalikan korosi galvanik., yaitu antara lain : 1. Pemilihan material yang tepat. Pemilihan material dengan perbedaan potensial dari kedua material agar sekecil mungkin 2. Menghindarkan penggunaan 2 jenis logam yang saling berhubungan dalam suatu kontruksi. 3. Melakukan penggunaan lapis lindung. Jika harus menggunakan lapis lindung maka gunakan lapis lindung pada katoda. 4. Menghindari kombinasi luas penampang material dengan anoda kecil sedangkan luas penampang katoda besar. 5. Menambahkan inhibitor untuk mengurangi keagresifan lingkungan. 6. Merancang dengan baik agar dapat mengganti bagian-bagian anoda yang rusak dengan menggunakan bahan-bahan yang siap pakai atau buatlah anodik yang lebih tebal agar lebih tahan lama. 2.5 Kerugian Akibat Korosi Ditinjau dari segi kerugian akibat korosi dapat digolongkan menjadi tiga jenis yaitu kerugian dari segi biaya korosi itu sangat tinggi atau mahal, kerugain dari segi pemborosan sumber daya mineral yang sangat tinggi dan kerugian dari segi keselamatan jiwa manusia juga sangat membahayakan. 1. Kerugian Ekonomi Akibat Korosi Menurut sumber dari biro Klasifikasi indonesia pada tahun 1997 mengatakan bahwa pada umumnya biaya pengendalian korosi di Indonesia berkisar antara 2 hingga 3,5 % dari GNP ( Growth National Produk ). Biaya pengendalian korosi adalah semua biaya yang timbul untuk menanggulangi korosi mulai dari desain sampai dengan proses pemeliharaan. 2. Pemborosan Sumber Daya Alam Pada dasarnya proses korosi dapat juga didefinisikan sebagai proses kembalinya logam teknis ke bentuk asalnya di alam. Bentuk asalnya logam di alam adalah senyawa-senyawa mineral yang abadi di perut bumi. Pada umumnya senyawa-senyawa mineral logam tersebut merupakan ikatan kimia antara unsur logam dengan unsur logam dengan unsur halogen misalnya oksigen dan belerang. Dengan adanya proses korosi pada struktur bangunan di tempat-tempat yang tersebar di seluruh dunia, mengakibatkan sumber daya mineral yang semula berbentuk logam teknis telah berubah menjadi produk korosi yang tersebar tanpa bisa

didaur ulang untuk dijadikan logam teknis kembali.l 3. Korosi Dapat Membahayakan Jiwa Manusia Korosi dapat menimbulkan kecelakaan yang menelan puluhan korban bahkan ratusan korban jiwa atau mencederai manusia disebabkan karena kegagalan dari konstruksi bangunan akibat korosi. Di dunia pelayaran, korban manusia yang meninggal akibat kapal tenggalam jumlahnya sudah sangat banyak. 4. Estetika Menurun Korosi dapat menurunkan nilai estetika suatu material. Hal ini karena korosi dapat merusak lapisan permukaan material.

2.3 Pengendalian Korosi Merata Pada penjelasan di atas telah diketahui bahwa korosi tidak dapat dicegah tetapi dapat dikendalikan. Ada banyak cara yang dapat digunakan untuk mengendalikan korosi. Cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi kerugian karena korosi antara lain: [Jones, 1992] 1. Seleksi material yang tepat, Langkah awal yang paling umum dilakukan dalam usaha pengendalian korosi merata adalah seleksi material atau paduan yang paling sesuai untuk lingkungannya. Dalam langkah ini, kita harus mengetahui ketahanan korosi logam-logam yang sering digunakan dan sifat-sifat logam dalam lingkungan yang lebih spesifik, misalnya dalam lingkungan asam anorganik, asam organik, basa, dan beberapa lingkungan lainnya. Perlu diingat bahwa kecepatan korosi hanya salah satu faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material. Dalam bidang perekayasaan sifat mekanis benda kerja umumnya merupakan hal yang utama dalam pemilihan material atau paduan. Oleh karena itu, dalam bidang perekayasaan sulit untuk mendapat benda kerja yang mempunyai ketahanan korosi yang tinggi dalam terhadap lingkungannya.Penambahan unsur paduan dalam untuk meningkatkan ketahanan korosi mungkin dapat dilakukan dengan membuat logam menjadi pasif, bersifat lebih katodik, netral atau bahkan lebih protektif dengan menambahkan inhibitor. 2. Rancangan benda kerja, Rancangan benda kerja harus memperhatikan segi kekuatan dan kemungkinan pembentukannya dilakukan bersamaan dengan pengendalian korosinya karena biaya pengendalian korosi akan tergantung dari hasil rancangan. Dalam pengerjaan rancangan benda kerja perlu diperhatikan kecenderungan terjadinya korosi. Salah satunya adalah dengan menyederhanakan bentuk benda kerja. 3. Alterasi lingkungan, Pengaturan lingkungan dapat mengurangi kecepatan korosi. Bentukbentuk alterasi lingkungan korosif yang sering dilakukan adalah dengan menurunkan temperatur, menurunkan kecepatan aliran, penghilangan oksigen atau oksidatoir lainnya atau dengan memperkecil konsentrasi ion-ion agresif seperti eliminasi ion klorida. Selain itu, penambahan inhibitor juga termasuk alterasi lingkungan. 4. Inhibitor, Inhibitor adalah suatu zat yang bila ditambahkan dalam jumlah yang kecil kedalam lingkungan korosif, akan menghambat atau menurunkan kecepatan korosi.

Macam-macam inhibitor antara lain : [Widiyanto, 2006] a) Inhibitor anodik Anion inhibitor berpindah ke anoda dan membentuk lapisan pasif yang menghambat terjadinya reaksi anodik. Contohnya khromat, nitrit, silikat, benzoat dan lain-lain. b) Inhibitor katodik Kation inhibitor berpindah ke katoda dan membentuk lapisan pasif yang menghambat terjadinya reaksi katodik. Contohnya Ca(HCO3), ZnSO4, poliphospat dan lain-lain. c) Inhibitor campuran Inhibitor ini berfungsi untuk menghambat reaksi katodik dan anodik. Contohnya: arsenat, triazols, selenat dan lain-lain. 5. Proteksi katodik, Proteksi katodik adalah penurunan potensial antar muka ke daerah imun (ke daerah lebih katodik) dapat dilakukan dengan menghubungkan benda kerja dengan anoda korban (sacrificial anode) atau dengan memberikan arus yang dipaksakan (impress current). 6. Pelapisan, Guna mencegah kontak antara logam dengan lingkungannya, sering digunakan pelapisan pada permukaan logam dengan bahan metalik, anorganik ataupun organik yang relatif tipis. Beberapa cara pelapisan yang umum dilakukan yaitu: a) Pelapisan logam seperti elektrodeposisi, penyemprotan logam dengan nyala api (flame spraying), pelapisan logam mekanik (cladding), pelapisan dengan pencelupan (hot dipping), dan depresi dari uap logam. b) Pelapisan anorganik seperti penyemprotan, difusi atau konversi kimia. c) Pelapisan organik seperti pengecatan, pelapisan dengan vernish dan lacquer. Khusus pelapisan dengan bahan logam dan anorganik, harus di lakukan selengkap mungkin sehingga terhindar dari keadaan porous (berpori) atau cacat-cacat pelapisan lainnya [Widyanto, 2006] 2.4 Kerugian Akibat Korosi Ditinjau dari segi kerugian akibat proses korosi, dapat digolongkan menjadi tiga jenis, yaitu kerugian dari segi biaya korosi itu sangat tinggi atau mahal, kerugian dari segi pemborosan sumber daya mineral yang sangat tinggi dan kerugian dari segi keselamatan jiwa manusia juga sangat membahayakan(1). 2.4.1 Kerugian ekonomi akibat korosi. Menurut sumber dari Biro Klasifikasi Indonesia pada tahun 1997 mengatakan bahwa pada umumnya biaya pengendalian korosi di Indonesia berkisar antara 2 hingga 3,5 % dari GNP. Biaya pengendalian korosi disini adalah semua biaya yang timbul dalam usaha untuk menanggulangi korosi mulai dari desain sampai dengan proses pemeliharaan suatu struktur bangunan. 2.4.2 Pemborosan sumber daya mineral akibat korosi.

Pada dasarnya proses korosi dapat juga didefinisikan sebagai proses kembalinya logam teknis ke bentuk asalnya di alam. Bentuk asalnya logam di alam adalah senyawa-senyawa mineral yang abadi di perut bumi. Pada umumnya senyawa-senyawa mineral logam tersebut merupakan ikatan kimia antara unsur logam dengan unsur halogen misalnya oksigen, belerang dan sebagainya. Dengan adanya proses korosi pada struktur bangunan di tempattempat yang tersebar diseluruh dunia, mengakibatkan sumber daya mineral yang semula berbentuk logam teknis telah berubah menjadi produk korosi yang tersebar tanpa bisa direcavery untuk dijadikan logam teknis kembali. 2.4.3 Proses korosi dapat membahayakan jiwa manusia. Sering diberitakan bahwa timbulnya kecelakaan yang menelan puluhan bahkan ratusan korban jiwa atau mencederai manusia disebabkan karena kegagalan dari suatu konstruksi bangunan akibat korosi. Di dunia pelayaran, korban manusia yang meninggal akibat kapal tenggelam jumlahnya sudah sangat banyak. [Graver, 1985]

Proteksi katodik Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas Belum Diperiksa Proteksi Katodik ( Cathodic Protection) adalah teknik yang digunakan untuk mengendalikan korosi pada permukaan logam dengan logam tersebut sebagai katoda dari sel elektrokimia. menjadikan permukaan

Proteksi katodik ini merupakan metode yang umum digunakan untuk melindungi struktur logam dari korosi. Sistem proteksi katodik ini biasanya digunakan untuk melindungi baja, jalur pipa, tangki, tiang pancang, kapal, anjungan lepas pantai dan casing (selubung) sumur minyak di darat. Efek samping dari penggunaan yang tidak tepat adalah timbulnya molekul hidrogen yang dapat terserap ke dalam logam sehingga menyebabkan hydrogen embrittlement (kegetasan hidrogen). Proteksi katodik adalah cara yang effektif dalam mencegah stress corrosion cracking (retak karena korosi). Daftar isi [sembunyikan]

1 Sejarah 2 CP Galvanik 3 Impressed Current CP 4 Pengujian 5 Baja Galvanis 6 Pranala luar [sunting]Sejarah Penggunaan pertama CP adalah pada tahun 1852, ketika Sir Humphry Davy, salah seorang perwira AL Inggris, melekatkan sebongkah besi pada bagian luar badan kapal berlapis tembaga yang terendam air. Besi cenderung lebih mudah mengalami korosi yang menimbulkan karat dibandingkan dengan tembaga sehingga ketika dilekatkan pada badan kapal, laju korosi pada tembaga akan menjadi turun. [sunting]CP Galvanik Pada saat ini, galvanik atau anoda tumbal dibuat dalam berbagai bentuk dengan menggunakan alloy (campuran logam) dari seng, magnesium dan alumunium. Potensial elektrokimia, kapasitas arus, dan laju konsumsi dari campuran logam ini lebih besar sebagai CP daripada besi Anoda galvanik dirancang agar memiliki voltase aktif (sebenarnya secara teknik memiliki potensial elektrokimia lebih negatif) lebih tinggi daripada logam yang terdapat pada struktur baja. Untuk mendapatkan CP yang effektif, potensial dari permukaan baja dipolarisasi (didorong) agar menjadi lebih negatif hingga permukaannya memiliki potensial yang seragam. Pada tahap ini, daya dorong yang dapat menyebabkan reaksi korosi menjadi tertahan. Anoda galvanik kemudian akan terus terkorosi, memakan material anoda hingga suatu saat perlu diganti. Polarisasi disebabkan oleh laju arus dari anoda yang menuju ke katoda. Daya dorong bagi laju arus dari CP adalah perbedaan potensial elektrokimia antara anoda dan katoda. [sunting]Impressed Current CP Untuk struktur (bangunan) yang lebih besar, anoda galvanik tidak dapat secara ekonomis mengalirkan arus yang cukup untuk melakukan perlindungan yang menyeluruh. Sistem Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) menggunakan anoda yang dihubungkan dengan sumber arus searah (DC) yang dinamakan cathodic protection rectifier. Anoda untuk sistem ICCP dapat berbentuk batangan tubular atau pita panjang dari berbagai material khusus. Material ini dapat

berupa high silikon cast iron(campuran besi dan silikon), grafit, campuran logam oksida, platina dan niobium serta material lainnya. Tipe sistem ICCP yang umum untuk jalur pipa terdiri dari rectifier bertenaga arus bolak-balok (AC) dengan output arus DC maksimum antara 10 - 50 ampere dan 50 volt. Terminal positif dari output DC tersebut dihubungkan melalui kabel ke anodaanoda yang ditanam di dalam tanah. Banyak aplikasi menanam anoda hingga kedalaman 60 m (200 kaki) dengan diameter lubang 25 cm (10 inchi) serta ditimbun dengan conductive coke (material yang dapat meningkatkan performa dan umur dari anoda). Sebuah kabel berkapasitas sesuai dengan arus yang timbul menghubungkan terminal negatifrectifier dengan jalur pipa. Output operasi yang dihasilkan dari rectifier diatur pada tingkat optimal oleh seorang ahli CP setelah sebelumnya melakukan berbagai pengukuran potensial elektrokimia. [sunting]Pengujian Potensial elektrokimia diukur dengan berdasarkan pada elektroda referensi. Elektroda tembaga-tembaga (II) sulfat digunakan untuk struktur (bangunan) yang kontak dengan tanah atau air tawar. Elektroda perak klorida digunakan untuk struktur yang kontak dengan air laut. [sunting]Baja Galvanis Mobil-mobil modern menggunakan rangka dan panel galvanis berlapis seng. Baja yang tak terproteksi akan membentuk lapisan besi oksida, yang dapat menyerap udara dan air sehingga dapat menyebabkan korosi terus berlanjut di bawahnya. Akan tetapi, seng oksida yang dihasilkan di permukaan barang dengan lapisan seng tidak dapat ditembus. Selama lapisan seng dan seng oksida tidak terganggu (terkikis atau tergores), baja di bawahnya tidak akan berkarat. Baja galvanis memiliki sifat yang dapat memperbaiki diri sendiri; goresan kecil dimana baja terekspose ke udara luar akan ditutup kembali oleh seng. Hal ini terjadi karena seng di sekitarnya akan terserap dan mengendap pada baja tersebut, mengganti apa yang sebelumnya hilang karena goresan. pengujian termasuk diantaranya