TUGAS MAKALAH

DURABILITAS BAHAN

KOROSI PADA ATAP ZINCOATING

Oleh:
Amalia Nurul F 16/404753/PTK/11170

MAGISTER TEKNIK SARANA PRASARANA DAN TEKNOLOGI BANGUNAN

(MTSB)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2017
A. Pengertian Korosi

Korosi merupakan salah satu hal yang sangat dihindari dalam industri konstruksi karena
dinilai memberikan banyak kerugian dan memiliki dampak yang berjangka waktu panjang.
Berbagai macam pencegahan dan perawatan dilakukan agar tidak terkena serangan korosi,
untuk itu perlu adanya suatu literature yang digunakan sebagai panduan untuk mengetahui
apa yang dimaksud dengan korosi serta bagaimana pencegahan serta perbaikan apabila
bangunan sudah mengalami korosi.

Pengertian korosi menurut (Martanto,2014) adalah suatu proses degradasi atau deteriorasi
atau kerusakan material yang disebabkan oleh pengaruh lingkungan di sekitarnya, atau
beberapa pakar mengatakan bahwa:
1. Korosi merupakan perusakan material tanpa perusakn material
2. Korosi adalah kebalikan dari metalurgi ekstraktif
3. Korosi adalah system termodinamika logam dalam lingkungan (udara, air, tanah) yang
berusaha mencapai kesetimbangan.

Korosi menurut (Sidiq, 2013) merupakan penurunan kualitas yang diakibatkan adanya reaksi
kimia antara logam dengan unsur lain yang terdapat di alam. Korosi yang didasarkan pada
proses elektro-kimia terdiri dari 4 komponen utama:
a. Anoda
Anoda biasanya terkorosi dengan melepaskan electron-elektron dari atom-atom logam
netral untuk membentuk ion-ion yang bersangkutan. Ion-ion ini mungkin tetap tinggal
dalam larutan atau bereaksi membentuk hasil korosi yang tidak larut. Reaksi pada anoda
dapat dituliskan dengan persamaan :

b. Katoda
Katoda biasanya tidak mengalami korosi, walaupun dimungkinkan mengalami kerusakan
pada kondisi-kondisi tertentu. Reaksi yang terjadi pada katoda berupa reaksi reduksi.
Reaksi pada katoda tergantung pada pH lauran yang bersangkutan, seperti:
c. Elektrolit
Elektrolit adalah larutan yang memiliki sifat menghantarkan listrik. Elektrolit dapat
berupa larutan asam, basa, dan larutan garam. Larutan elektrolit memiliki posisi penting
dalam korosi logam karena larutan ini dapat menjadikan kontak listrik antara anoda dan
katoda.
d. Anoda dan Katoda harus terhubung secara elektris
Antara anoda dan katoda harus ada hubungan listrik agar arus dalam sel korosi dapat
mengalir. Hubungan secara fisik tidak diperlukan jika anoda dan katoda merupakan
bagian dari logam yang sama.

Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara)

mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia
karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.
Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi itu berlaku
sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi.
Fe(s) Fe2+(aq) + 2e
Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu yang bertindak
sebagai katode, di mana oksigen tereduksi.
O2(g) + 4H+(aq) + 4e 2H2O(l)
atau
O2(g) + 2H2O(l) + 4e 4OH-(aq)
Ion besi (II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion besi(III) yang
kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu karat besi. Mengenai bagian mana
dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan bagian mana yang bertindak sebagai katode,
bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu.

B. Faktor yang Mempengaruhi Laju Korosi

Laju korosi tidak hanya dipengaruhi oleh air, berikut adalah beberapa hal yang ikut
mempengaruhi laju korosi (Sidiq,2013).

1. Faktor gas terlarut

Oksigen, adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada mild steel
alloys akan bertambah dengan meningkatnya kandungan oksigen.

Karbondioksida, jika karbondioksida dilarutkan dalam air maka akan terbentuk asam
karbonat (H2CO3) yang dapat menurunkan pH air dan meningkatkan korosifitas.

2. Faktor temperatur
Penambahan temperature umumnya menambah laju korosi walaupun kenyataannya
kelarutan oksigen berkurang dengan meningkatnya temperature. Apabila metal pada
temperature yang tidak uniform, maka akan besar kemungkinan terbentuk korosi.
3. Faktor pH
pH dikatan netral apabila nilainya 7, sedangkan pH < 7 bersifat asam dan korosif,
sedangkan untuk pH >7 bersifat basa juga korosif. Tetapi untuk besi, laju korosi rendah
pada pH antara 7 13. Laju korosi akan meningkat pada pH < 7 dan pada pH > 13.
4. Faktor bakteri pereduksi atau sulfat reducing bacteria
Adanya bakteri pereduksi sulfat akan mereduksi ion sulfat menjadi gas H2S, yang mana
jika gas tersebut kontak dengan besi akan menyebabkan terjadinya korosi.
5. Faktor padatan terlarut
Klorida (Cl), klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless steel.
Padatan ini menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan juga
menyebabkan pecahnya alooys.
 Karbonat (CO3), kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol korosi
dimana film karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung permukaan metal, tetapi
dalam produksi minyak hal ini cenderung menimbulkan masalah scale.
Sulfat (SO4), ion sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air, ion sulfat
juga ditemukan dalam logam atau paduan dalam suatu lingkungan korosif tertentu
untuk mengurangi resiko terjadinya korosi.

C. Jenis-Jenis Korosi

Jenis kerusakan yang terjadi tidak hanya tergantung pada jenis logam, keadaan fisik logam
dan keadaan penggunaan-penggunaannya, tetapi juga tergantung pada lingkungannya.
Ditinjau dari bentuk produk atau prosesnya, menurut Setyowati tahun 2008 korosi dapat
dibedakan dalam beberapa jenis (Sidiq,2013), diantaranya:
a. Korosi merata (uniform corrosion)
Korosi merata merupakan korosi yang terjadi secara bersamaan diseluruh permukaan
logam, akibatnya terjadi pengurangan dimensi tampang yang relatif besar per satuan
waktu. Penyebab dari korosi seragam adalah terjadinya reaksi kimia karena pH air yang
rendah serta udara yang lembab, sehingga semakin lama logam akan semakin menipis.
Benda-benda yang mengalami korosi jenis ini antara lain baja atau profil dan logam
homogen.

Gambar 1. Korosi seragam pada pipa ballast (sidiq,2013)

b. Korosi celah (crevice corrosion)

Korosi celah terjadi apabila terdapat 2 logam yang berdempetan atau berdekatan dan
diantaranya terdapat celah yang dapat menahan kontoran dan air. Mekanisme terjadinya
korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah, sehingga
terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam celah
habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam
 yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang
didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi. Beberapa hal yang
dapat dilakukan untuk mencegah korosi celah adalah dengan menambahkan isolator,
dikeringkan bagian yang basah, dan membersihkan kotoran yang ada.

Gambar 2. Korosi celah pada sambungan pipa (Martanto,2014)

c. Korosi galvani (galvanic corrosion)
Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di
lingkungan korosif. Mekanisme korosi jenis adalah apabila 2 macam metal yang bersifat
beda potensial dihubungkan secara langsung pada elektrolit yang sama, electron pada
metal yang kurang mulia (anoda) akan mengalir ke metal yang lebih mulia (katoda),
sehingga anoda akan berubah menjadi ion-ion positif karena kehilang elektronnya dan
akan terbentuk sumur-sumur karat pada anoda.

Gambar 3. Korosi galvanic pada sambungan baut (Martanto,2014)

d. Korosi selektif (selective leaching)
Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah
satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng.
Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total
terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan
 terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit.
Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching
terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya
besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan
lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.
e. Korosi antar kristal (intergranular corrosion)
Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat
terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada
baja tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815oC
karbida krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom
dibawah 10 %, didaerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan
kekuatan baja tahan karat tersebut. Korosi batas butir dapat dikendalikan dengan cara
menurunkan kadar karbon hingga dibawah 0,03%, penambahan paduan yang dapat
mengikat karbon, pendingan cepat dari temperature tinggi pelarutan karbida melalu
pemanasan, dan menghindari pengelasan.
f. Korosi Retak Tegang (stress corrosion cracking)
Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosionfatique
cracking) dan korosi akibat pengaruh hidrogen (corrosion inducedhydrogen) adalah
bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibatpengaruh lingkungannya.
Korosi ini dapat terjadi apabila terjadat 3 unsur yaitu (1) Bahan logam rentan terhadap
korosi, (2) Adanya elektrolit (3) adanya tegangan, contohnya: tembaga dan paduan
rentan terhadap senyawa ammonia, baja ringan rentan terhadap larutan alkali, dan baha
tahan karat rentan terhadap klorida.

Gambar 4. Korosi SCC pada logam (Martanto,2014)

 Gambar 5. Proses korosi retak tegang (Martanto,2014)
g. Korosi erosi
Korosi ini terjadi apabila terdapat keausan suatu logam sehingga terdapat bagian-bagian
yang kasar sehingga bagian tajam inilah yang mudah mengalami korosi atau korosi dapat
terjadi akibat adanya aliran fluida yang deras hingga dapat mengikis lapisan film dari
suatu logam. Korosi jenis ini dapat dicegah melalu beberapa cara, antara lain: a. Memilih
bahan yang homogeny, pemberian coating, pemberian inhibitor, dan menghindarkan
logam dari aliran yang terlalu keras.

Gambar 5. Korosi erosi pada pipa (Sidiq,2013)

h. Korosi lelah
Merupakan kegagalan logam akibat aksi gabungan beban dinamik dan lingkungan
korosif. Korosi ini dapat terjadi apabila logam mendapatkan beban siklik yang berulang
sampai mengalami patah karena logam kelelahan. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan
penggunaan inhibitor dan pemilihan bahan yang tahan korosi.
i. Pitting corrosion
Korosi sumuran (pitting corrosion), korosi ini terjadi akibat adanya sistem anoda pada
logam, dimana daerah tersebut terdapat konsentrasi ion Cl yang tinggi. Korosi jenis ini
sangat berbahaya karena pada bagian permukaan hanya lubang kecil, sedangkan pada
bagian dalamnya terjadi proses korosi membentuk sumur yang tidak tampak.
Mekanisme dari korosi ini adalah klorida akan merusak lapisan pasif (oksida) sehingga
pitting dapat terjadi pada dudukan oksida. Lingkungan juga dapat mengatur perbedaan
sel aerasi (tetesan air pada permukaan baja) dan pitting akan mulai pada daerah anodic
(pusat tetesan air)
 Gambar 6. Mekanisme korosi sumuran (Martanto,2014)
Macam-macam bentuk pitting. Berikut ini adalah macam-macam bentuk dari korosi
sumuran:

Gambar 7. Macam-macam bentuk korosi sumuran. (Martanto,2014)

Cara mencegah agar tidak terjadi proses korosi sumuran (pitting corrosions), yaitu:
1. Meletakkan material tegak berdiri sehingga tidak akan terjadi genangan air pada
permukaan logam
2. Melapisi permukaan logam dengan pelindung atau lazim disebut coating baik
organic maupun yang organic
3. Penambahan inhibitor yang sesuai dengan lingkungannya
4. Merubah lingkungan dengan mengurangi faktor utama penyebab dampak korosi
5. Pemasangan seng anode yang sesuai dengan kondisi dimana korosi tersebut terjadi
j. Korosi mikrobiologi
Korosi yang terjadi adanya pengaruh mikroba seperti bakteri, jamur, alga dan protozoa.
Korosi ini bertanggung jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Mekanisme
korosi jenis ini yaitu mikroorganisme umumnya berhubungan dengan permukaan korosi
kemudian menempel pada permukaan logam dalam bentuk lapisan tipis atau biodeposit.
 Gambar 8. Korosi mikrobiologi (Martanto,2014)
Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri. Jenis-
jenis bakteri yang berkembang yaitu :
1. Bakteri reduksi sulfat
Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas oksigen
atau lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk larutan
klorin dan oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung
metabolisme. Bakteri ini tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada
daerah-daerah kanal, pelabuhan, daerah air tenang tergantung pada lingkungannya.
Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya kadar
H2S atau Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai
fermenter menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi
asetat, hidrogen dan CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang
mengkonsumsi hidrogen.
2. Bakteri oksidasi sulfur-sulfida
Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi
sulfit atau sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam
sulfurik dan nilai pH menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit
mineral dan menyebabkan drainase tambang menjadi asam.
3. Bakteri besi mangan oksida
Bakteri memperoleh energi dari osidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan
dengan bakteri korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan
Hemispherikal berlainan ) di atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya
oksidaser besi ditemukan di lingkungan dengan filamen yang panjang.

D. Dampak Korosi

Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman pada tahun-
tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi sebesar 80
hingga 126 milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja biaya yang
ditimbulkan akibat korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai tersebut
memberi gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan korosi dan nilai
ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian korosi
secara baik bidang indusri. Dampak yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung
dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa terjadinya kerusakan pada
peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak langsung berupa
terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan yang rusak akibat
korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan pada kontainer, tanki bahan
bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak mentah, terakumulasinya produk korosi
pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan
panasnya, dan lain sebagainya.
Dampak negatif yang ditimbulkan oleh korosi diantaranya adalah:
1. Penurunan kekuatan material
2. Penipisan
3. Downtime dari equipment
4. Retak dan pitting
5. Kebocoran fluida
6. Embrittlement
7. Penurunan sifat permukaan material
8. Penuruan nilai

E. Pencegahan Korosi

Terdapat beberapa usaha dalam mencegah korosi (Sidiq,2013), antara lain:

1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air
Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi
tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam
lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seng). Penggunaan logam lain
yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar
kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.
2. Seleksi material
Pemilihan material logam atau paduan yang tahan terhadap lingkungan korosif tertentu.
Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi dicampur
dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).
3. Proteksi katodik
Pencegahan korosi dengan menghubungkan logam yang mempunya potensial lebih
tinggi ke struktur logam sehingga tercipta suatu sel elektrokimia dengan logam
berpotensial rendah bersifat katodik dan terproteksi, missal: impressed current, galvanic
sacrificial anode, galvanic zinc application, zinc metallizing, zinc-rich paints, hot-dip
galvanizing.
4. Proteksi anodic
Arus anodic akan meningkatkan laju ketidak-larutan logam dan menurunkan laju
pembentukan hydrogen. Jika arus yang lewat logam dikontrol seksama, maka logam
akan bersifat pasif dan pembentukan logam-logam tak terlarut akan berkurang.
5. Inhibitor korosi
Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi adalah dengan
penggunaan inhibitor korosi. Secara umum suatu inhibitor adalah suatu zat kimia yang
dapat menghambat atau memperlambat suatu reaksi kimia. Sedangkan inhibitor korosi
adalah suatu zat kimia yang bila ditambahkan kedalam suatu lingkungan, dapat
menurunkan laju penyerangan korosi lingkungan itu terhadap suatu logam. Mekanisma
penghambatannya terkadang lebih dari satu jenis. Sejumlah inhibitor menghambat korosi
melalui cara adsorpsi untuk membentuk suatu lapisan tipis yang tidak 12a nad dengan
ketebalan beberapa molekul saja, ada pula yang karena pengaruh lingkungan membentuk
endapan yang 12a nad dan melindungi logam dari serangan yang mengkorosi logamnya
dan menghasilkan produk yang membentuk lapisan pasif, 12a nada pula yang
menghilangkan konstituen yang agresif.
6. Pelapisan
Melapisi logam induk dengan suatu bahan atau material pelindung. Jenis-jenis coating:
metallic coating, paint/organic coating, chemical conversion cotings, miscellaneous
coatings (enamel thermoplastic)
F. Kasus Korosi

ANALISA KERUSAKAN PADA ATAP ZINCOATING DI

LINGKUNGAN ATMOSFER INDUSTRI
Moch. Syaiful Anwar, Cahya Sutowo, Andika Widya Pramono, Budi Priyono,
Ronald
Nasoetion

1. Pendahuluan
Salah satu pabrik di Kawasan Industri di kota Bekasi selesai dibangun pada bulan
Desember 2008. Bangunan tersebut menggunakan atap yang terlapisi oleh material zinc
(seng). Pada bulan April 2010 telah ditemukan adanya kerusakan pada atap bangunan
pabrik. Bentuk kerusakannya adalah deposit berwarna kecoklatan tebal dan tipis yang
menempel pada atap tersebut. Analisa kerusakan yang dilakukan antara lain pemeriksaan
visual, SEM-EDAX, metalografi, uji kerapatan deposit, dan analisa laju korosi.
2. Prosedur Percobaan
Material
Material substrat yang digunakan pada atap ini adalah baja karbon rendah. Komposisi
kimia material ini dapat dilihat pada Tabel 1.

Titik pengambilan sampel

Titik pengambilan sampel atap yang rusak adalah di titik VII sampel 1 (satu) dan titik VII
sampel 2 (dua) sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1.
 Prosedur pengujian
Berdasarkan pengamatan visual, titik pengamatan berada pada titik VII sampel 1 diambil
pada bagian warna kecoklatan tebal dan tipis, sedangkan titik VII sampel 2 hanya diambil
pada bagian warna kecoklatan tipis. Hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.

Pada titik VII sampel 1 (satu) dan sampel 2 (dua) masing-masing dipotong sesuai ukuran
standard uji kemudian dilakukan pengujian sebanyak 3 (tiga) kali pengulangan. Pengujian
tersebut antara lain: uji SEM-EDAX dan XRD dilakukan pada penampang permukaan
sampel, uji mikroskop optik[4-5] pada penampang melintang sampel, uji kerapatan
zinccoating (lapis seng)[6-7], dan laju korosi pada penampang permukaan sampel.
3. Hasil dan Pembahasan
Uji SEM-EDAX
 Gambar 3 menunjukkan hasil uji SEM (scanning electron microscope) pada sampel 1
kecoklatan tebal dan tipis. Pada sampel 1 kecoklatan tebal memiliki deposit lebih rapat
daripada sampel 1 kecoklatan tipis. Adanya deposit tersebut disebabkan karena adanya
pengotor dari udara yang menempel di atas atap.

Gambar 3c menunjukkan hasil uji SEM pada sampel 2 kecoklatan tebal. Sampel 2 kecoklatan
tebal memiliki bentuk deposit berbeda dengan bentuk deposit sampel 1 kecoklatan tebal. Hal
ini disebabkan karena perbedaan lokasi antara sampel 1 dan 2. Pada Tabel 2 menunjukkan
hasil uji EDAX dari unsur-unsur yang terkandung di dalam deposit sampel 1 dan 2. Pada
tabel tersebut menunjukkan adanya unsur pengotor yang berasal dari udara. Pada sampel 1
unsur pengotornya adalah C, O, Al, Si, Na, S, K, P, Ca, Mn, dan Mo dan Fe. Pada sampel 1
deposit tebal unsur dominan adalah Fe=28,76%, O=29,60% dan Zn=16,26%, sedangkan pada
sampel 1 deposit tipis unsur yang dominan adalah Fe=12,38%, O=33,96%, dan Zn=34,32%
(Tabel 2). Pada sampel 2 unsur pengotornya adalah C, O, Al, Si, S, Ca, dan Fe. Sampel 2
(dua) deposit tebal unsur yang dominan adalah Fe=34,55%, O=27,60% dan Zn=27,91%
(Tabel 2).

Karena relatif banyaknya unsur-unsur pengotor yang berasal dari udara mengakibatkan
terjadinya deposit di atas permukaan atap yang didominasi oleh besi oksida dengan tingkat
oksidasi yang berbeda-beda sehingga menjadikan degradasi perubahan warna pada atap dan
hal ini dapat menginisiasi terjadinya kerusakan lapisan Zn yang ditunjukkan dengan adanya
penurunan kadar Zn pada sampel deposit tebal dibandingkan dengan sampel deposit tipis
(Tabel 2).

Uji XRD (Xray-Diffaction)

Gambar 4 menunjukkan hasil uji XRD pada sampel atap yang terdeposit. Pada gambar
tersebut menunjukkan intensitas senyawa didominasi oleh senyawa ZnO, FeO, dan Zn.
Adanya senyawa besi oksida yang berdeposit di atas permukaan atap tersebut mengakibatkan
terjadinya korosi galvanik. Korosi galvanik ini dapat terjadi ketika ZnO dan Zn yang
memiliki potensial lebih negatif dari pada besi oksida saling kontak di udara mengakibatkan
Zn terkorosi.
Hasil metalografi

Gambar 5 menunjukkan struktur mikro pada sampel atap baru dan sampel atap yang rusak
(sampel 1 deposit tebal dan tipis, dan sampel 2 deposit tebal). Pada gambar tersebut, sampel
atap baru menunjukkan lapisan zinc yang merata, sedangkan pada sampel atap rusak
menunjukkan lapisan zinc yang tidak rata lagi.

Berdasarkan Gambar 5, lapisan zincoated pada sampel baru memiliki ketebalan rata rata 16
m. Sampel 1 deposit tebal dan tipis menunujukkan ketebalan minimal 5 m dan 10 m. Dan
pada sampel 2 deposit tebal menunjukkan ketebalan minimal 7 m. Sehingga pada sampel 1
deposit tebal mempunyai ketebalan lapisan zinccoating paling tipis dibandingkan dengan
sampel 1 deposit tipis dan sampel 2 deposit tebal. Penipisan pada lapisan zinccoating ini
disebabkan karena terkikisnya lapisan zinc oleh proses korosi galvanis antara ZnO dengan
FeO.

Uji kerapatan atap zincoating

Tabel 3 menunjukkan hasil uji kerapatan zinccoating pada sampel atap baru dan sampel atap
yang terdeposit. Nilai kerapatan zinccoating pada sampel atap baru sebesar 184 g/m2. Sampel
1 deposit tebal mengalami penurunan berat lapisan sebesar 10 % dari sampel baru. Sampel 1
deposit tipis mengalami penurunan berat lapisan sebesar 4 % dari sampel baru. Sampel 2
deposit tebal mengalami penurunan berat lapisan sebesar 7 % dari sampel baru. Jadi dapat
disimpulkan bahwa sampel 1 deposit tebal terjadi penipisan lapisan zinccoating lebih besar
daripada sampel lainnya.

Laju korosi atap zincoating

Tabel 4 menunjukkan hasil perhitungan laju korosi atap zinccoating.

Dengan waktu pemakaian atap selama 16 bulan maka laju korosi mulai terbesar sampai
terkecil ditemukan pada sampel 1 deposit tebal sebesar 13,5 g/m2/years, sampel 2 sebesar
9,75 g/m2/years, dan sampel 1 deposit tipis sebesar 5,25 g/m2/years. Menurut ISO 9223 laju
korosi yang dialami oleh atap zinccoating masuk kedalam kategori moderate[8].

4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian dan pembahasan maka dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut:
a. Penyebab utama warna kecoklatan pada atap zinccoating adalah adanya pengotor atau
deposit yang didominasi oleh besi oksida. Besi oksida yang berasal dari udara memiliki
tingkat oksidasi yang berbeda-beda ketika menempel pada permukaan atap.
b. Kandungan deposit didominasi oleh senyawa besi oksida.
c. Adanya senyawa besi oksida di dalam kandungan deposit mengakibatkan terjadinya
korosi galvanik pada permukaan atap yang terekspos udara, yang mengakibatkan lapisan
zinccoating terkorosi.
d. Laju korosi lapisan zinccoating yang terjadi pada sampel 1 deposit tebal, sebesar 13,5
g/m2/years, lebih tinggi dari pada sampel 1 deposit tipis (5,25 g/m2/years) dan sampel 2
deposit tebal (9,75 g/m2/years).
5. Solusi
1. Penambahan lapisan coating agar logam Zn tidak semakin terkorosi
2. Apabila atap akan diganti maka terdapat 2 pilihan solusi
a. Pemilihan materil pelapis yang lebih tahan karat dibanding Zn, mengingat atap digunakan
pada daerah industri
b. Penambahan inhibitor korosi pada campuran logam pembuat atap sehingga terbentuk
lapisan pasif yang akan melindungi atap dari serangan korosi
 DAFTAR PUSTAKA

Anwar, M. S., Sutowo, C., Pramono, A. W., Priyono, B., & Nasoetion, R. (2012). Analisa Kerusakan
Pada Atap Zincoating Di Lingkungan Atmosfer Industri. Majalah Metalurgi V27.3, 225 - 230.

Martanto, D. (2014). Jenis-Jenis Korosi. Yogyakarta: Universitas Sanata Dharma.

Sidiq, M. F. (April 2013). Analisa Korosi dan Pengendaliannya. Jurnal Foundry Vol. 3 No. 1, 25-30.