IMPLEMENTASI

5S DI PABRIK
5 S : Pengaturan & Pemeliharaan Tempat Kerja

PEMAHAMAN 5S
Dalam Lima Langkah

1. Seiri,
2. Seiton,
3. Seiso,
4. Seiketsu, dan
5. Shitsuke
 Arti Sasaran Aktivitas Prinsip
Seiri • Bedakan yg perlu • Tent kriteria & taati • Hilangkan yg tdk Manajemen
(Pilah) & tdk • Manajemen stratifika- perlu stratifikasi &
• Buang yg tdk perlu si utk tent prioritas • Tangani penyebab tangani
• Atasi penyebab kotoran penybab
kotoran • Kaizen & pemilahan

PEMAHAMAN 5S
berdasarkan azasnya
Seiton • Tata letak yg rapi • Tempat krj tertata rapi • Penyimpanan •Penyimpan
(Tata) • Brg yg diperlukan • Tata letak & penataan fungsional an
efisien (mutu & fungsional
bisa ditemukan • Praktek & kompetisi
keamanan) & hilangkan
menyimpan & ambil waktu
• Produktivitas dg barang
efisiensi waktu mencari
• Menata rapi tempat barang
mencari barang
kerja & peralatan •
• Hilangkan
pemborosan waktu
mencari barang
 Arti Sasaran Aktivitas Prinsip
Seiso • Hilangkan sampah, • Tkt kebebersihan • Keadaan dimana 5S Pembersiha
(Bersih kotoran & brg asing sesuai kebutuhan berguna n sbg
) utk peroleh tempat (kotor nol & debu nihil) • Pembersihan yg pemeriksaan
kerja yg lebih • Ketahui masalah kecil lebih efisien & tingkat
bersih dg pengawasan • Membersihkan &
kebersihan.
Pembersihan sbg kebersihan

PEMAHAMAN 5S
• memeriksa peralatan
cara utk inspeksi • Memahami bhw & perkakas
membersihkan =
memeriksa.

Seiket • Memelihara brg dg • Pemantapan • Manajemen visual

Manajemen
su teratur rapi & bersih. manajemen utk inovatif visual &
(Peman Juga dlm aspek memelihara 5S • Deteksi & tindakan pemantapan
tapan) personal & kaitannya • Manajemen visual dini 5S.
dg polusi. inovatif spy ketidak
• Alat (misalnya
normalan tampak
manual) utk
memelihara
 Arti Sasaran Aktivitas Prinsip

Shitsu •Melakukan sesuatu Partisipasi penuh dlm •Pemberian kode warna •Pembentuk

PEMAHAMAN 5S
•
ke yg benar sebagai mengembangkan •5S satu menit an
(Disipl kebiasaan kebiasaan yg baik & •Komunikasi & umpan
kebiasaan
in) bengkel yg mentaati balik baik &
peraturan. tempat
•Tanggung jawab
•Komunikasi & umpan kerja yg
individual mantap
balik sbg rutinitas
•Mempraktikan
sehari-hari
kebiasaan baik
II.1 SEIRI

II.1.1 Definisi
è Memilah atau mensortir, yaitu :
• membedakan antara barang yang diperlukan dan
tidak diperlukan,
• menyingkirkan barang yang tidak diperlukan.

SEIRI
• membuat tempat kerja ringkas,
• menampung barang-barang yang diperlukan saja.
II.1.2 Pelanggan Seiri

Penerapan Seiri dapat dilakukan secara nyata pada tiap aktifitas rutin :
1. Di rumah,
2. Di kantor (tempat kerja

• Pada dasarnya merupakan manajemen visual (visual management)

• Merupakan alat yang membantu meningkatkan :

SEIRI
1. Efisiensi dan
2. Mengurangi pemborosan.

Manfaat penerapan seiri :

1. ditemukan manajemen visual lebih baik,
2. membantu menemukan ketidakwajaran.
èsegera dikoreksi.
II.1.3 Tindakan yang diperlukan.
• Segala macam objek/barang dapat ditemukan di tempat kerja, è
sedikit saja barang yang dibutuhkan.
• Tempat kerja dipenuhi dengan barang, mesin-mesin, peralatan, dan
material yang jarang digunakan.
• Tindakan sederhana è Singkirkan semua barang yang tidak
diperlukan untuk kurun waktu tertentu.
• Perlu pemilahan terhadap segala yang ada di tempat kerja dengan

SEIRI
kriteria seleksi :

1. Suatu barang dibolehkan berada di tempat kerja hanya jika

Ø barang tersebut diperlukan saat itu.
Ø akan digunakan dalam waktu dekat.
èsingkirkan.
2. Batasan tentang barang yang diperlukan ditetapkan :
Ø jenisnya maupun
Ø jumlahnya.
Misal : ditetapkan hanya akan ada empat batang pensil, 2 batang
pena, satu penghapus dan lain-lain
• Barang berlebih ditempatkan pada sudut ruang tempat kerja. Pojok
ini biasanya disebut bank daur ulang bila persediaan habis.
• Biasanya seorang karyawan diberi tanggung jawab terhadap
pemantauan daur ulang
• Penetapkan jumlah persediaan dan jenis barang sesuai kebutuhan
dapat menghapus :

SEIRI
1. keharusan untuk mencari – cari.
2. membongkar berbagai barang-barang

Efek Positif
1. Menumbuhkan sikap disiplin pribadi,
2. Memperbaiki sistem penyimpanan,
3. Menigkatkan efektifitas kerja karyawan
Azas Pemilahan

Derajat kebutuhan Metode Penyimpanan

Klasifikasi
Frekuensi Pemakaian (Stratifikasi)

Rendah 1. Barang yg tdk digunakan tahun lalu 1. Buang

2. Barang yg hanya digunakan 1X dalam 2. Simpan jauh-jauh
6-12 bulan terakhir
Rata-rata 1. 2-6 bulan terakhir Simpan di bagian
2. Lebih dari sekali dalam 1 bulan tengah tempat kerja

SEIRI
Tinggi 1. 1X dalam seminggu Simpan dekat orang
2. Setiap hari yang menggunakan atau
3. Setiap jam di kantong baju/celana
orang itu
Proses Pemilahan

Pembersihan besar-besaran Manajemen Stratifikasi

Membuang segala sesuatu

SEIRI
yang tidak perlu

Mengangani barang, suku

cadang & produk rusak Menangani Penyebab
Memisahkan
barang yang
diperlukan
dan tidak
Penyimpanan Barang yang diperlukan

Barang Penyimpanan

Sering Simpan ditempat yang mudah terjangkau

digunakan

SEIRI
Selalu Simpan supaya mudah diambil, mudah
digunakan disimpan, mudah dipahami dimana harus
disimpan
Kadang- Pastikan menyimpan kembali ditempat
kadang semula; ada sebuah papan bergambar,
kode warna, dll)

Arsip Beri nomor dan kode warna (pada rak,

folder/ordner)
Daftar Periksa

Kategori Barang yang harus diperiksa Nilai Keterangan

1. Peralatan 1. Apakah peralatan keamanan digunakan

keamanan dg tepat?
2. Berfungsi baik?
3. Peringatan cukup?
……

SEIRI
2. Penutup 1. Semua tempat yang dilindungi diberi
penutup?
2. Semua ditempat masing-2 tanpa
terputus
3. Mudah melihat ke dalam/bawahnya?

3. Peralatan 1. Alat bersih & pada tempatnya?

pemadam 2. Selang air dalam keaadaan baik &
kebakaran disimpan dg benar?
3 Alat peringatan diberi tanda?

4. Lain-lain 1. Apakah lingkungan kerja baik (terma-

suk getaran, kebersihan, sulang asap
(jelaga), gas, panas, angin dsb)?
7 Langkah Melacak Sumber Kotoran

1 Identifikasi & menentukan sasaran

2 Pembersihan

3 Melaksanakan survai atas sumber kotoran

SEIRI
4 Menetapkan prioritas pembersihan dengan
menentukan tempat paling banyak kotoran

5 Melaksanakan studi mendetail mengapa

barang kotor

6 Mempelajari persiapan yang bisa dilakukan

untuk bertindak

7 Konsep & implementasi rencana tindakan

II.2 SEITON
II.2.1 Definisi è Organizing yaitu

Mengelompokkan barang (peralatan) berdasarkan

penggunaannya dan menata peletakan sesuai tempatnya
èSegala sesuatu yang ada di tempat kerja harus :
Ø terletak pada tempat yang benar dan siap pakai pada saat diperlukan.

SEITON
Ø Semua harus memiliki alamat yang pasti dan terletak disana.
II.2.2 Tindakan Yang Perlu Dilakukan
• Prinsip dasar :
1. Mengelompokkan dan menetapkan (fix out) lay out dari
tools/ peralatan & equipment
2. Segala sesuatunya selalu ada dan siap pakai jika diperlukan,
• Tindakan
èMenyusun Prosedur :

SEITON
Ø Analisa terhadap kondisi saat kini.
Ø Tetapkan tempat penyimpanan
(storage place)
Ø Tetapkan metoda penyimpanan
(Storage method
Ø Pelihara aturan penyimpanan
(storage Rule
1). Analisa Kondisi Saat Kini
Analisa bisa dilakukan dengan bantuan :
• diagram (chart)
• pergerakan terhadap part,
• peralatan yang diperlukan setiap hari.

èKaryawan berjalan bolak balik membawa dan mencari part atau peralatan.

SEITON
Dengan analisa chart dapat dibuat :
• daftar kegiatan dan problem.
• tindakan improvement
2). Menetapkan Tempat Penyimpanan (storage)
• Tempat penyimpangan barang-barang, peralatan
è pada lokasi/storage yang efektif.
• Beberapa aturan melakukan penyimpanan antara lain :
• Singkirkan semua barang – barang yang tidak perlu dari storage
• Tetapkan lay out dan klasifikasi storage

SEITON
• Standardkan namanya

3). Menetapkan Metoda Penyimpanan (Storage)

• Perhatian dalam menyimpan barang atau peralatan yaitu :
• Bagaimana barang tersebut disimpan dan
• Bagaimana barang tersebut diklasifikasikan

• Prinsip melakukan penyimpanan

• Pilih metoda storage yang sesuai
• Tunjukkan nama item barang / storage dengan jelas.
4). Menjaga Aturan Penyimpanan/Storage
• Perhatikan beberapa hal dalam Monitoring System Storage yaitu
• Pengendalian stok harian
• Tetap mengikuti prosedur
• Training / pengukuran efisiensi sistem.

• Untuk menghidari kehabisan stok saat diperlukan

• Volume harus ditetapkan dan

SEITON
• menjaga batas minimum stok yang ada.
II.2.3 Menentukan System Penyimpanan / Storage.
Sistem penyimpanan yang baik è efisiensi tempat kerja (shop floor).

• Visual control storage bertujuan

1. Untuk menetapkan item apa , dimana, dan berapa banyak
jumlahnya.
2. Untuk memberikan fasilitas dalam pemindahan dan penempatan
item – item

SEITON
• Beberapa contoh dari penerapan visual Control peralatan
è spesifik problem seperti :
1. Oil Storage,
Ø Tiap tangki diberikan label,
Ø Juga diberikan kode warna
2. Parts Storage
Ø Membuat chart atau
Ø Daftar dan nomor kode, dari semua part item.
Ø Jika kode suatu warna di imput, èlampu indikator akan menyala.
Ø Cara lain sesuai ide improvement yang disulkan.
Improvement Point pada sistem penyimpanan (storage) :
1. Klasifikasikan nama dan kegunaan dari item barang dengan :
Ø menggunakan nama,
Ø nomor, atau
Ø kode warna.

2. Tetapkan tempat penyimpanan dari semua item barang è

Setiap orang mudah mengambilnya :
Ø menggunakan tanda rak (sign on shelve),
Ø kode warna, dan

SEITON
Ø tanda-tanda lainnya
3. Pilih metoda terbaik untuk setiap item :
Ø untuk memudahkan pengambilan dan
Ø penyimpanan.

4. Tetapkan :
Ø Jumlah (quantiti) dan
Ø Pertahankan cadangan yang cukup.

èMerupakan tools improvement untuk melibatkan semua

karyawan mengembangkan sistem storage yang lebih efektif.
II.2.4 Tindak Lanjut
• Sistem lebih efisien è menerapkan visual control system :
1. Dilakukan sistem kelasifikasi area dan
2. Sistem record penyimpanan (keeping record).

• Betapa sulitnya :
1. Menyimpan file dengan rapi
2. Mudah digunakan
3. Mudah didapatkan oleh tiap orang yang membutuhkannya

SEITON
è Pentingnya sistem ini :
• Suatu chart dapat menunjukkan lokasi tiap item (misal - file binder)
• Tipe file dapat dibedakan dengan pemberian warna
• Aturan bagi yang identitas. meminjam file harus menyimpan
• Pemberian kode warna tertentu menunjukkan file-file menurut
periodanya è (bulan, minggu, dll)
• Check sheet pada tiap binder file.
• Tanda warna (color spot) menunjukkan kemana file akan dikirim.
• Visual control system è tool untuk organizing secara efektif.
èSifatnya untuk meyakinkan bahwa informasi semua file dapat diketahui
oleh tiap orang yang terkait

• Penataan dan penyimpanan peralatan dapat dilakukan secara

efektif è visual control device :
1. Kelompokkan item / barang berdasarkan penggunaannya è mudah
mengambilnya jika dieperlukan
2. Semua item / barang harus memiliki :

SEITON
Ø alamat tertentu,
Ø nama tertentu, dan
Ø volume tertentu
3. Lakukan kunjungan langsung ke lokasi :
Ø Amati segala item / barang yang ada disana.
Ø Tetapkan sistem penyimapanan dan penataannya
4. Pastikan bahwa setiap space ditempat kerja :
Ø Merupakan alamat untuk barang tertentu
Ø diberi kode atau warna tertentu
Ø sebagai lokasi jenis – jenis peralatan seperti :
- barang setengah jadi,
- pemadam kebakaran, Tool &jig,
- cetakan, dorongan dll
èlokasinya ditetapkan dengan kode alamat tertentu

SEITON
5. Tempatkan peralatan kerja yang mudah terjangkau oleh
operator è bayang – bayang dari barang tersebut dapat
digambarkan dengan cat pada tempat penyimpanan.
6. Intinya adalah Lakukan penataan dan penyimpanan item /
barang dengan teratur (material, komponen, dan peralatan
kerja).
• Point dasar untuk membuat “visual control device” :
1. Apakah ada tanda , simbol pada peralatan.
2. Apakah telah diberikan tanda aktual pada item / barang atau tempat
yang akan dimonitor.
3. Dapatkah tiap orang dapat mengetahui abnormality dengan mudah.
4. Apakah tiap orang memahami sistem tersebut.
5. Apakah tiap orang dapat menggunakan sistem tersebut dengan mudah.

SEITON
Promosi Penataan

1 Analisis Kenyataan

SEITON
2 Tentukan tempat yang tepat

3 Tentukan bagaimana seharusnya menyimpan barang

4 Ajarkan tiap orang mentaati aturan penyimpanan

Analisis jarak angkut

100
Jumlah 90
waktu 80
menge- 70
luarkan 60

SEITON
dan 50
menyim- 40
pan
30
20
10

20 40 60 80 100 120 140

Jarak angkut (cm)
Analisis Waktu Mengambil Barang

Pekerjaan Waktu Masalah

1. Tanya nama 1. Tidak mengetahui nama barang

2. Cari sampai ketemu
2. Mengambil 1. Tidak diketahui pasti dimana disimpan
barang 2. Tempat penyimpanan jauh
3. Terpencar

SEITON
4. Perjalanan bolak-balik
3. Cari 1. Sukar ditemukan karena banyak jenis
2. Tidak diberi label
3. Tidak ada ditempatnya
4. Tidak jelas ada persediaan/tidak
4. Temukan 1. Sukar dikeluarkan
kembali 2. Terlalu besar untuk dibawa
3. Perlu dipasang/dirakit
4. Terlalu berat untuk dibawa
5. Bawa 1. Tidak ada jalan untuk mengangkut
 Penyimpanan Fungsional

Membingungkan jika Tempatkan brang asli

dua orang kembar sebagai model
berdiri berdampingan
Cegah kesalahan
dengan pemberian
Pisahkan & Bandingkan terhadap kode berdasarkan
tempatkan dikelas yg barang asli bentuk & warna
berbeda

SEITON
Nama
• Harus ada dua;
satu pada alat & yg
lain pada tempat
Tekan tombol & penyimpanan
lampu diatas alat • Beri label baik pada
yang diinginkan akan alat maupun pada Jangan mengambil
menyala tempat penyimpanan Barang apapun dari
• sebuah tempat kotaknya
untuk setiap barang Periksa apa yang
& setiap barang ada anda akan ambil
di tempat masing-2 sebelum mengambil
 Penyimpanan Fungsional

Patuhi aturan
Pertama masuk, Kendalikan suhu dan
pertama keluar & kelembaban. Cegah Beri label pada
teknik manajemen karat, debu, & barang yang telah
persediaan barang goresan. diperbaiki sehingga
setiap orang
mengetahui apakah
mereka telah

SEITON
diperiksa atau tidak
Terakhir masuk,
Pertama keluar • Tidak ada peralatan
berarti Anda tidak listrik yang lembab.
akan pernah sampai •Tidak ada selang
ke dasarnya & pneumatik yang Tempatkan label
barang di tempat itu berdebu. “Diperiksa oleh …”
akan rusak
 Sratifikasi Rak

Penyimpanan fungsional Penyimpanan menurut produk &

• Penyimpanan menurut jenis peralatan,
sehingga peralatan yang serupa disimpan
bersama-sama.
• Penyimpanan sehingga barang yang
bengkel
• Bila beberapa perkakas hanya
digunakan untuk peralatan
tertentu, simpan ditempat di mana
mereka diperlukan

SEITON
paling sering diperlukan paling mudah • Bagian pemotong dari alat bor &
ditemukan barang lain disimpan siap pakai
• Suku cadang dirakit terlebih dahulu

Rak penyimpanan Rak penyimpanan Tempat penyimpanan suku cadang

untuk peralatan untuk peralatan untuk bengkel ……..
listrik pneumatic
 Kemungkinan jika barang tidak ditemukan

Persediaan habis Seseorang sdg Hilang

menggunakannya

Tentukan Beri Harus ada Tentukan Gambar

persediaan petunjuk indikasi siap berapa sketsa

SEITON
minimum sedang yang banyak barang yang
dipesan menggunakan seharusny menunjukan
ulang nya dan kapan a ada dengan jelas
akan barang apa
dikembalikan yang hilang
 Setiap barang harus memiliki nama
• Beri nama setiap barang

Sebuah tempat untuk setiap barang & setiap Penyimpanan yang aman
barang ada di tempat masing-2 • Barang berat dibawah
• Barang berat di atas roli
• Tidak ada lagi barang yang tidak memiliki
• Bangku & tangg
tempat

SEITON
• Juga bila seseorang sedang menggunakan
sesuatu barang untuk sementara waktu,
harus jelas dimana adanya barang itu.
Pertimbangan ketinggian
• Pada ketinggian lutut sampai bahu
paling menguntungkan
Identifikasi tempat
• Panah & lampu
• Tidak ada lagi penyimpanan kacau &
tergesa-gesa
• Barang yang sering digunakan harus paling
mudah ditemukan
 Poster Informasi penyimpanan

SEITON
*) Target : dengan petunjuk yang jelas, barang yang dicari
dapat ditemukan dengan waktu maksimal 30 detik.
Modifikasi cara penyimpanan alat kerja …(1)

SEITON
Modifikasi cara penyimpanan alat kerja …(2)

SEITON
 Penataan
Papan
Pengumuman

SEITON
II.3 SEISO
II.3.1 Definisi
Membersihkan Peralatan dan lingkungan / daerah kerja :
1. Apakah peralatan , mesin, lantai, dan dinding tetap dalam
keadaan bersih
2. Dapatkah mendeteksi ketidakwajaran (abnormality) :
Ø Getaran,
Ø kebocoran minyak mesin,

SEISO
Ø tumpahan zat kimia ditempat kerja
èAbnormality segera terdeteksi
Real case : Pada sebuah perusahaan (pabrik
kayu gergaji) è semua manajer senior
termasuk Persiden Direktur melakukan
kegiatan seiso ditempat kerja ( pabrik). Sulit
dipercaya lapisan tebal serrbuk gergaji dan
debu menutupi permukaan dinding. Saat
lapisan tersebut dibersihkan è Dir.
Keuangan menemukan kabel lsitrik telanjang
di sepanjang dinding. Isolaso dari kabel
tersebut sudah lapuk è merasa beruntung
karena kebakaran belum terjadi saat
menemukan fakta.
II.3.2 Tindakan
• Aksioma : membersihkan berarti memeriksa
• Operator yang membersihkan mesin dapat menemukan
berbagai fungsi yang gagal :
Ø Mudah menemukan kejadian oli bocor,
Ø Baut dan mur longgar atau lepas,
Ø dan lain-lain.
• Membersihkan è berarti menyingkirkan segala sesuatunya

SEISO
yang tidak dibolehkan dari tempat kerja.
• Mempertahankan segala sesuatunya dalam keadaan baik
dengan :
Ø Pengecekan dan
Ø perawatan secara konsisten.
• Berbagai bentuk kotor, sampah dapat meyebabkan :
Ø in eficience,
Ø kegagalan produk, dan terjadinya accident,

èperhatian pada kegiatan pembersihan merupakan pencegahan.

 Tindakan nyata :
1. Membersihkan Tempat Kerja dan semua peralatan :
Ø Pembersihan mesin-mesin / peralatan dan
Ø lingkungan / area tempat kerja,
èSering tidak ada yang melakukannya
2. Membagi Area dan Tugas è dengan sistem chart dapat
mambantu menunjukkan tugas dari tiap orang yang
kompeten

SEISO
3. Implementasi improvement è biasakan memikirkan cara
untuk
Ø Ø Mempercepat proses pembersihan.
Ø Membersihkan areal yang sulit terjangkau
Pencegahan Cacat (defect) dan pengecekan mesin – mesin.
1. Keutamaan dari pembersihan secara regular :
Ø Dapat menemukan defect atau
Ø Elemen-elemen trouble minor yang terjadi ditempat kerja.
2. Prosedur dapat dilakukan sebagai berikut :

SEISO
Ø Pilih Objek
Ø Analisa Problem
Ø Studi cleaning dan checking operation
Ø Temukan poin – poin cacat – trouble minor
Ø Isikan kedalam check sheet
Ø Diskusikan dan analisa alasan
Ø Rencanakan dan tindak lanjuti.
PERSIAPAN 3 LANGKAH

Makro Bersihkan segala sesuatu & tangani

Penyebab keseluruhan

Bersihkan tempat kerja khusus

SEISO
Individual & bagian mesin khusu

Mikro Bersihkan bagian & alat khusus

Identifikasi & perbaiki penyebab kotoran
 Promosi Tempat Kerja Yang Lebih Bersih

Mengidentifikasi Pembagian daerah & penunjukan

masalah tanggungjawab (individual maupun kolektif

Kerusakan yg Pembersihan sesuai Lantai, penghisap, debu, alat,

disebabkan kotoran, dengan peralatan & kotak, peralatan ban berjalan,
tanah & bahan asing daerah Mesin,dsb.

SEISO
Masalah yg Kaizen (dengan Tempat yg sulit dibersihkan
diakibatkan oleh mengutamakan Metode pembersihan
pembersihan yg tidak mesin) Alat pembersih
tuntas

Mentaati peraturan & melaksanakan

Periode 5S secara intensif
 Promosi 5S Peralatan

Menentukan sasaran

Analisis masalh yang mungkin ditemukan

Pendidikan & persiapan pembersihan & pemeriksaan

SEISO
Implementasi pembersihan & penemuan masalah

Masukkan masalah & hasilnya dalam daftar periksa

Analisis untuk identifikasi penyebab masalah

Tangani masalah & adakan penyempurnaan

Masalah yg ditemukan selama pembersihan

Lain-lain (30)
Pemasangan
Penyumbatan krn
kabel yg tidak
kotoran & debu (153)
benar
Kipas motor kotor
Masalah motor
Penumpukan serbuk
kikir
Debu di dlm panel
listrik

SEISO
Kerusakan (7)
Tali kipas 303 masalah
Masalah tekenan terpecahkan
Pipa lama 353 masalah Pemberian minyak
Dsb ditemukan pelumas tdk cocok (78)
Kopling
Permukaan minyak
Fitting yg lepas (85) rendah
Kopling Kebocoran minyak
Fitting
Gesekan pada bagian
yg bergerak
 Tempat yang
Sukar dibersihkan

• Tempat yang sukar

dibersihkan adalah yang
paling kotor

SEISO
• Sempurnakan proses
pembersihan & alat
pembersih, agar dapat
membersihkan dengan
cepat.
Pokok penting
dalam
pembersihan
yang benar

SEISO
II.4 SEIKETSU
II.4.1 Definisi
• Menjaga atau mempertahankan konsep kebersihan pada
diri pribadi
• Mempertahankan hasil yang telah dicapai dari tiga langkah
terdahulu (3S) melalui standar.

SEIKETSU
II.4.2 Tindakan

• Tindakan Manajemen harus menjabarkan sistem dan

prosedur èmampu menjamin kelangsungan Seiri, Seiton,
dan Seiso.
• Manajer perlu menetapkan :
1. Seberapa sering Seiri, Seiton, dan Seiso harus dilakukan dan

SEIKETSU
2. Siapa saja yang harus dilibatkan.
• Menyediakan uniform standar (Manajemen Visual) untuk :
1. labeling, dan
2. Indikasi keadaan operasi
• Ide yang mendasar è siapapun yang ada ditempat kerja akan
dapat mengetahui fungsi dari tiap mesin asalkan :
1. Disediakan label-label dan
2. Sinyal petunjuk.

• Poin – poin penting yang dapat dilakukan pada sistem visual

kontrol yaitu :

SEIKETSU
1. Check poin apa ang paling krusial
2. Observasi control poin
3. Limit indikator
4. Tingkatkan visibility
(Manajemen Visual)
 Manajemen Visual

1. Apa yg dikelola
Apa saja yg penting
Dimana org harus
mencari

2. Apa penyebab Apa standarnya

abnormality

SEIKETSU
3. Apakah mudah Alat apa yg dipakai utk memeriksa
terlihat
Apakah pemeriksaan mudah dilakukan
(termasuk mudahnya evaluasi)

4. Apa yg harus Apa prosedur daruratnya

dilakukan
Apa perbaikan jangka panjangnya
 Alat & Metode Kontrol Visual

• Peragaan untuk membantu orang mencegah

membuat kesalahan operasi
• Waspada terhadap bahaya

SEIKETSU
• Indikasi dimana barng harus ada
• Penandaan peralatan
• Peringatan untuk berhati-hati & cara operasi
• Peragaan pemeliharaan preventif
• Instruksi
 Metode Manajemen Visual

Label Inspeksi Bulanan

• Cat
• Label
• Label untuk minyak pelumas
• Label manajemen presisi
• Label Pemeriksaan
• Label temperatur
• Label tanggungjawab

SEIKETSU
• Label-2 lain
• Petunjuk Batas / Limit
• Label area pada meteran
• Tanda Cocok
• Tanda Posisi
• Ketrampilan Visual
• Keadaan tembus pandang
• Memperlihatkan keadaan
• Peta masalah
• Barang apa ada di mana
• Kuantifikasi Label area pada meteran Penutup tembus pandang
• Ketrampilan Visual
• Keadaan tembus pandang
• Memperlihatkan keadaan
• Peta masalah
• Barang apa ada di mana
• Kuantifikasi

SEIKETSU
Penutup tembus pandang Informasi menjelaskan apa yang ada
di dalam lemari
Jadual Kerja Mingguan

SEIKETSU
Manajemen
Visual …(1)

SEIKETSU
Petunjuk Arah
Petunjuk buka & tutup untuk katup
Visual …(2)
Manajemen

SEIKETSU
 Pengecatan Kreatif
Sasaran
• Memelihara peralatan & promosi kampanye
5S
• Menambah nilai manajemen visual
Ancangan
• Mulai dg lini, krn biasanya terpelihara paling
bersih
• Gunakan warna & prosedur dari manual 5S
• Tunjukkan model lini sebagai contoh untuk
departemen lain

SEIKETSU
Label Suhu dalam Manajemen Visual …(1)

SEIKETSU
Label Suhu dalam Manajemen Visual …(2)

SEIKETSU
 Memasang & merawat label

Cara memasang
Lap permukaan sehingga bebas minyak &
bahan lain sebelum ditempel

SEIKETSU
Cara Memelihara
• Harus tertetera pada Daftar Periksa (Checksheet) Harian
• Periksa tulisan, gambar & warnya pudar/tidak
• Periksa & jaga kebersihan
• Tiap orang yang melihat ketidak sesuaian pada label
harus melaporkan.
II.5 SHITSUKE
II.5.1 Definisi
• Membangun disiplin diri pribadi dan
• Membiasakan diri menerapkan 5S melalui norma kerja
dan standardisasi.

Penerapan 5 S secara konsisten è akan menjadi

SHITSUKE
kebiasaan dalam kehidupan sehari-hari (disiplin
pribadi)
II.5.2 Tindakan
• Tugas pribadi dari tiap karyawan ditentukan secara spesifik
seperti :
1. Apakah standar kerja karyawan sudah ditetapkan ?
2. Apakah tugas mereka tampak jelas ?
3. Apakah mereka kerjakan dengan benar ?
4. Apakah mereka mematuhi standard ?

SHITSUKE
• Karyawan diminta untuk mencatat data berkala :
1. Di grafik,
2. Tabel atau pada lembar periksa.
• Sarana mengukur disiplin pribadi è
manajement meminta tiap karyawan mengisi data
sebelum pulang kerja.
• Pelaksanan 5 S dengan baik ditempat kerja è
memiliki arti spesifik :
1. Mesin selalu beroperasi baik
2. Selalu menghasilkan produk yang berkualitas.
II.5.3 Menegakkan Disiplin

• Disiplin adalah faktor utama è diperlukan dimana-

mana termasuk di tempat kerja –workplace (gemba).

• Karyawan yang telah memiliki disiplin :

1. Dapat dipercaya untuk datang tepat waktu,
2. Selalu menjaga lingkungan kerja yang bersih, rapih, dan aman,

SHITSUKE
3. mematuhi standar kerja.
Sasaran perusahaan terhadap QCD dijamin dapat terpenuhi.

• Berbagai cara membantu karyawan mengembangkan

disiplin pribadi :
1. Hargai upaya langkah demi langkah.
2. Pastikan mereka melakukan dengan benar.
3. Membuka diri terhadap pertanyaan.
4. Kembangkan budaya mematuhi
5. Upayakan proses diketahui dengan jelas agar standar dapat
ditingkatkan.
6. Lakukan penilaian.
7. Dorong keterlibatan konsumen
8. Terapkan sistem saran
9. Kembangkan Gugus Kendali Mutu
10. Kembangkan sistem imbalan
11. Komunikasikan pengharapan secara jelas
12. Lakukan kaji ulang berkala terhadap proses

SHITSUKE
13. Berikan upan balik terukur.
14. Ciptakan iklim kerja sama
15. Berikan instuksi spesifik yang terkait dengan kriteria
16. Libatkan diri dalam menetapkan standar
17. Jelaskan mengapa
18. Tunjukkan teladan yang baik
19. Ajarkan bagaimana dan mengapa
20. Buat peragaan kemajuan yang tampak jelas
21. Singkirkan hambatan
22. Kembangkan tekanan positif antar rekan – rekan sejawat (free
pressure)
23. Ciptakan lingkungan yang bebas dari ancaman
• Melibatkan karyawan berpartisipasi dalam :
1. Kegiatan seperti 5 S,
2. Penghapusan pemborosan,
3. kajian ulang standar è akan :
Ø menyadarkan atas manfaat yang dapat diperoleh, dan
Ø menimbulkan rasa memiliki

Melalui proses tersebut , prilaku dan sikap karyawan secara bertahap

SHITSUKE
akan menunjukkan peningkatan disiplin (dampak positif).

• Disiplin pribadi adalah hasil sampingan alamiah yang diperoleh

dari keterlibatan pada kegiatan improvement di tempat kerja.
 Pembentukan Pembiasaan

• Keinginan memperoleh hasil yg baik

• Perbaiki komunikasi & pelatihan
• Tiap orang terlibat & menerapkan
• Buat tiap oang merasa bertanggungjawab

SHITSUKE
atas yg dikerjakan
- Tiap hari mengungkapkan tanggungjawab &
harus melaksanakan
- Jika mereka melakukan kesalahan, manajemen
menunjukkan & memastikan perbaikan
• Hargai ini sebagai cara menciptakan tempat
kerja yg disiplin
• Setiap orang bekerjasama memperkuat tim
& memperkuat perusahaan
 Komunikasi

• Kegagalan Komunikasi
- Kelemahan manusiawi
- Kelemahan Komunikasi lisan

SHITSUKE
• Komunikasi tedokumentasi & media yang
tepat (variasi urgensi)
• Konfirmasi ulang
 Komunikasi yang mudah dimengerti
Tema : mengoperasikan tombol
Tanggal Dibuat
oleh,
Tanggal

Berapa

SHITSUKE
Banyak

Pemim
pin