Workpack Control Valve Repair-RDT

Project : Shutdown Maintenance Lematang
Judul Dokumen : Repair Control valve
No. Dokumen : VI-SOP-OP-04-00 / VI-SOP-EQ-QC-10-00
Originator : PT. Varley Indonesia

Area : PT Medco E&P Lematang
Lokasi : Singa Central Processing Plant
Sistem : Proses Area
Tipe Dokumen : Scope of Work or Services / Work Pack
Disiplin / Sub disiplin : Scope of Work or Services / Work Pack
Maintenance
0 IFA 11-April-23 Issued For Approval
ANDY LT RZW/DMI RDT AYL PSI/PA
Project Operation
Coordinator Engineering
Rev Status Issue Date Reason for Issue Prepared Leader Manager
Checked Approved
Printed initials in the approval boxes confirm that the document has been signed.
The originals are held within Document Management.
Scope of Work or Services / Work Pack
Repair Control Valve
Singa Central Processing Plant
PT Medco E&P Lematang Page 3 of 7
Revision Sheet
REVISION DATE DESCRIPTION OF CHANGE
Additional Approvers (If Applicable)
Name Designation Signature Date

Daftar Isi
Daftar Isi.........................................................................................................................................................4
1 Latar Belakang ..........................................................................................................................5
2 Lokasi ........................................................................................................................................5
3 Work Pack..................................................................................................................................5
3.1 Ruang Lingkup Pekerjaan ....................................................................................................... 5
3.2 Prosedur Pekerjaan ................................................................................................................ 6
3.3 Job Safety Analysis (JSA)....................................................................................................... 6
3.4 Work Plant........................................................................................................................5
1 Latar Belakang
Singa Central Processing Plant (CPP) PT Medco E&P Lematang berlokasi di
Kecamatan Gunung Megang – Muara Enim, Sumatera Selatan. Kilang pengolahan
gas alam ini dikelola oleh PT Medco E&P yang dibangun pada tahun 2008 dan
mulai beroperasi tahun 2010. Sejak beroperasi pada tahun 2010 sampai sekarang
ditemukan beberapa kendala menyangkut proses, operasi maupun kinerja unit
peralatan. Tidak terkecuali untuk equipment-equipment Control Valve Jika
equipment-equipment tersebut terawat dan terjaga dengan baik maka tingkat
produktivitas juga semakin tinggi.
Dalam usaha untuk mengembalikan kinerja Kilang kepada kondisi optimal sesuai
dengan performa terbaiknya yang pernah dicapai, perlu dilakukan perbaikan
peralatan maupun pengembangan (modifikasi) yang hanya dapat dilakukan pada
saat Shutdowm Maintenance (SM). Dalam Shutdown Maintenance 2023 ini
khususnya terdapat beberapa equipment Control Valve yang perlu diadakan
perbaikan. Dalam Work Pack ini dikhususkan untuk pekerjaan 31-PV-708, 35-FV-
702
Maka pekerjaan hanya meliputi scope:

1. Dismantle Control Valve
2. Repair Control Valve
3. Install kembali Control Valve
2 Lokasi
Pekerjaan Repair Control Valve ini akan dilaksanakan di area CPP Singa Lematang.
3 Work Pack
Ruang lingkup kerja pekerjaan untuk Repair Control Valve Singa Lematang
mengacu pada daftar pekerjaan shutdown maintenance sebagaimana tercantum
dalam daftar pekerjaan shutdown maintenance (task list) untuk tahun 2023.
3.1 Ruang Lingkup Pekerjaan
Ruang lingkup pekerjaan Repair Control Valve akan mengacu pada dokumen
workpack ini.
Pekerjaan akan menjadi rincian sebagai berikut:
Pre-shutdown :
1. Persiapan peralatan
 Posisikan peralatan kerja di area yang sudah ditentukan di area kerja
 Posisikan scaffolding disamping area Control Valve 31-PV-708, 35-FV-

702
 Siapkan chain block untuk Liffting pelepasan Control Valve 31-PV-708,
35-FV-702
Shutdown Job:
1. Bongkar Control Valve
 Identifikasi Valve
 Lepas Actuator dan Valve
 Bongkar Control Valve
 Lakukan Cleaning pada bagian dalam Valve
 Lakukan penggantian spare part
 Lakukan pengetesan Control valve
2. Install kembali Control Valve dan SDV dilapangan
• Tempatkan Control valve / SDV di dekat line yang akan di pasang

• Install Control Valve
3.2 Prosedur Pekerjaa
5.2 VI-SOP-EQ QC-10-00

VI-SOP-OP-04-00 PROSEDUR
PROSEDURREPAIR
PENGETESAN
VALVE (WORKSHOP)
CONTROL VALVE
REVISI
REVISI
08.pdf
04.pdf
3.3 Job Safety Analysis (JSA)

JSA diperlukan untuk mengidentifikasi resiko yang terlibat selama bekerja dan
mengidentifikasi tindakan untuk mengurangi resiko sebagaimana tercantum pada:
JSA Perbaikan
Control Valve ( revisi).xlsx
3.4 Workplan (Task List)
WORK PLAN
PEKERJAAN REPAIR CONTROL VALVE ( 11 APRIL ).xlsx
PROSEDUR WORKSHOP
REPAIR VALVE
O L
T R
REVISI
O N
NO DOKUMEN : VI-SOP-OP-04-00
: 08
NC
TANGGAL BERLAKU : 11 Oktober 2021 – 11 Oktober 2023
U
JUMLAH HALAMAN : 22 Halaman
Dibuat Oleh : Diperiksa Oleh : Disetujui Oleh:

Asst. Operation
Operation Manager MR General Manager Direktur
Manager
R.Tito Triyanto Sujatmiko Romlan R.W Royke Rompis Indra Cayadi

No. Dokumen : VI-SOP-OP-04-00
Tanggal : 11 Okt 21 - 11 Okt 23
PROSEDUR WORKSHOP REPAIR VALVE
Revisi : 08
Halaman : 2 dari 22
RIWAYAT PERUBAHAN
Revisi ke Tanggal Halaman Perubahan
Perubahan peran dan tanggung jawab

01 04 januari 16 1-11 user penerimaan barang dari PPIC
menjadi Adm.Logistic
Menambahkan Project Document List
02 25 Mei 16 7 & 10 Form kedalam prosedur sebagai alat untuk
hand over dokumen ke Finance/sales
03
O L
31 Agustus 16 1-17 Perubahan menambahkan peran Planner
dalam prosedur
Perubahan penambahan peran Asst.
04
05
T R
13 Februari 2017
01 November 2017
1 -17
4-24
Operation Manager & Workshop Spv
dalam prosedur
Perubahan Standard ISO 9001 : 2008
O N Menjadi ISO 9001 : 2015

Hal 13: Penambahan narasi mengenai
Troubleshoot
06
NC
08 Juli 2019 13,18, 19
Hal 18: Penambahan narasi mengenai test
report internal dan link video sebagai bukti
ke Customer bahwa PT. Varley Indonesia
U sudah melakukan internal test sesuai

standar.
Hal 19 : Penambahan Form ECS pada
proses testing
07 15 Oktober 2019 1-24 Menambahkan poin integrasi K3L
- Perubahan masa berlaku tanggal
prosedur
- Revisi Form IR (Part Inspection Report
08 11 Oktober 2021 1-22 menjadi Form Inspection Report 9 Item)
- Penambahan deadline proses
Dismantle, Cleaning, IR dan BOMS
- Planner memastikan semua spare part
material sudah siap digunakan sebelum
JO release
2 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

Dilarang menduplikat, menyebarluaskan, dan menggunakan isi dokumen ini tanpa seijin dari
management PT Varley Indonesia (Tanpa Cap Control No.. maka prosedur dianggap Uncontrol)
Revisi : 08
Halaman : 3 dari 22
DAFTAR ISI
Cover .......................................................................................................................... 1
Riwayat Perubahan .................................................................................................... 2
Daftar Isi ..................................................................................................................... 3
1.0. Tujuan .................................................................................................. 4
2.0. Ruang Lingkup ..................................................................................... 4
3.0. Referensi ............................................................................................. 4
4.0.
5.0.
6.0.
L
Definisi .................................................................................................
O
Tanggung Jawab .................................................................................
Flowchart .............................................................................................
4
4-6
7
7.0.
8.0.
T R
Prosedur ..............................................................................................
Lampiran ..............................................................................................
8-21
22
O N
NC
U

Revisi : 08
Halaman : 4 dari 22
1.0. Tujuan
Prosedur ini digunakan sebagai pedoman Dept. Operation di PT. Varley Indonesia
khususnya di Workshop untuk mengatur proses repair semua jenis valve berjalan
dengan baik sesuai prosedur yang sudah ditentukan serta sesuai persyaratan sistem
manajemen Mutu dan Sistem K3L.
2.0. Ruang Lingkup

Prosedur ini sebagai ruang lingkup Departemen Operation di dalam menangani
kegiatan repair valve di area Wokshop PT. Varley Indonesia, mulai dari proses serah
terima pekerjaan via Project Release Form (VI-FR-SM-06) dari Dept. Sales &
Marketing ke Dept. Operation sampai dengan process serah terima semua dokumen
ke Finance untuk penerbitan invoice.
3.0. Referensi
L
• ISO 9001:2015 Klausul 8.5 Produksi dan Penyediaan Jasa
O
• ISO 14001:2015 Klausul 8.1 Perencanaan dan Pengendalian Operasional
4.0. Definisi
T R
• ISO 45001:2018 Klausul 8.1 Perencanaan dan Pengendalian Operasional
•
N
Repair adalah memperbaiki barang yang rusak menjadi bagus seperti semula
O
dan dapat digunakan kembali sesuai dengan fungsinya.
5.0. Tanggung Jawab
NC
Operation Manager & Asst.Operation Manager
•
•
U
Bertanggung jawab menginformasikan semua project yang akan dikerjakan by
release Form Work Order (VI-FR-OP-02).
Memastikan semua pekerjaan berjalan dengan baik dan selesai sesuai dengan
waktu yang telah ditentukan dalam kontrak.
Workshop Manager
• Bertanggung jawab monitor semua pekerjaan repair valve di Workshop PT.

Varley Indonesia.
• Bertanggung jawab atas semua kebutuhan dan pemesanan material yang
dibutuhkan dalam proses repair.
Workshop Coordinator
• Bertanggung jawab mengawasi dan mengontrol semua pekerjaan repair valve di

Workshop PT. Varley Indonesia.

Revisi : 08
Halaman : 5 dari 22
Workshop Spv
• Bertanggung jawab memastikan Job Delegation untuk semua teknisi via Job
Order Form (VI-FR-OP-23) dan koordinasi dengan planner mengenai on going
job setiap hari.
• Bertanggung jawab control semua proses pekerjaan & spare parts via Part
Process Order Form (VI-FR-OP-28).
Planner
• Bertanggung jawab membuat planning pekerjaan dengan kerjasama dengan

Workshop Manager setelah mendapat WO dari OM
• Bertanggung jawab berkoordinasi dengan Workshop Coordinator, Engineering &
QC untuk membahas pekerjaan setiap harinya yang dishare ke teknisi via Job
Order Form (VI-FR-OP-23).
•
L
Memastikan semua pekerjaan berjalan sesuai jadwal dan selesai sesuai dengan
waktu yang telah ditentukan dalam planning awal.
Adm. Operation
O
•
T R
Bertanggung jawab mengupdate VIP No ke sytem accurate dan update on going
job di Project List Form (VI-FR-OP-21).
•
•
N
Bertanggung jawab menyimpan semua rekaman baik hard copy dan soft copy
sesuai dengan PO dan Nomor VIP.
O
Bertanggung jawab membantu planner untuk update progress pekerjaan
Reporting
NC
kedalam Microsoft Project (MPP)
U
Bertanggung jawab dalam pembuatan semua laporan proses repair di
Workshop.
Adm. Logistic
• Bertanggung jawab melakukan penerimaan & pengecekan valve + dokumen

(surat jalan) pada saat incoming valve
• Bertanggung jawab mengatur pengiriman valve ke Customer jika repair valve
sudah selesai dan siap dikirim.
Quality Control
• Bertanggung jawab melakukan pengecekan pada valve, spare parts dan

material yang datang.
• Bertanggung jawab melakukan pengecekan semua proses repair yang
berlangsung mulai dari incoming valve sampai dengan pengiriman barang via
Job Control Sheet Form (VI-FR-OP-05).
• Bertanggung jawab memastikan semua proses pekerjaan sudah sesuai dengan
kualitas yang sudah distandarkan dan menjamin tidak ada re-work di lapangan.

Revisi : 08
Halaman : 6 dari 22
Engineering
• Bertanggung jawab melakukan pengukuran terhadap material, spare parts

yang akan diorder ke Purchasing dengan membuat BOMS (Bill of Material &
service) (VI-FR-EQ.EN-07) setelah inspection dilakukan.
• Bertanggung jawab membuat Form Inspection Report (VI-FR-EQ.EN-09).
• Bertanggung jawab membuat drawing setiap ada proses:
- Pabrikasi parts baru termasuk size ball, size spring & size soft seat
- Modifikasi parts
- Parts yang akan dicoating
- Pabrikasi equipment atau alat/tools baru
• Bertanggung jawab memastikan semua pengukuran spare parts, drawing &
material sudah sesuai dengan kualitas yang sudah distandarkan dan menjamin
tidak ada kesalahan dalam pengukuran.
•
L
Bertanggung jawab membuat ECS (Engineering Communication Sheet) jika ada
rekomendasi baru di luar IR awal atau jika ada troubleshoot dalam repair valve
O
maksimal 1X 24 Jam.
T R
O N
NC
U

Revisi : 08
Halaman : 7 dari 22
6.0. Flow Chart
O L
T R
O N
NC
U

Revisi : 08
Halaman : 8 dari 22
7.0. Prosedur
1. Operation Manager menerima pekerjaan dari Dept. Sales / PM (Blanket
Project)
- Dept. Sales marketing melakukan meeting dengan Operation Manager pada
saat serah terima Project Release Form (VI-FR-SM-06) dan Project
Document List Form (VI-FR-SM-19) yang sudah diisi dan ditanda tangani
oleh Sales / Project Manager (khusus blanket) serta lengkap dengan lampiran
secara detail semua data & Job Instruction seperti data sheet, Scope of work,
PO / SPK, Qoute dan Special request.
- Operation Manager mereview Project Release Form (VI-FR-SM-06) dan
Project Document List Form (VI-FR-SM-19) untuk memastikan tidak ada GAP
pada Project Release. Namun jika masih ada GAP, Operation Manager dan
SM akan mengadakan Kick Off dengan Pelanggan (Insitu) untuk
menyelesaikan GAP yang ada dan mengkonfirmasikan ke SE maksimal H+1
L
(satu) terhitung dari tanggal terima.
- Kemudian Operation Manager serah terima semua data ke Asst. Operation
O
Manager untuk di serahkan ke Adm. Operation untuk input VIP Number + Job
R
Number kedalam Project List Form (VI-FR-OP-21) dan Sales Order Form (VI-
FR-OP-04) di system Accurate.
T
- Adm. Operation menerima serah terima Project Release Form (VI-FR-SM-01)
O N
dan Project Document List Form (VI-FR-SM-19) + Lampiran dari Asst.
Operation Manager kemudian input VIP Number + Job Number kedalam
Project List Form (VI-FR-OP-21) dan Sales Order Form (VI-FR-OP-04) di
system Accurate.
NC
Note: Khusus pekerjaan yang sudah di release dan barang belum datang,
maka Operation Manager harus membuat draft WO sementara sebelum
U
barang datang.
2. Incoming Valve
- Adm. Logistic menerima info incoming valve dari Asst. Operation Manager
secara tertulis maupun via email.
- Adm.logistic menerima dan mengecek dokumen (surat jalan) sesuai
dengan Prosedur Penerimaan Barang (VI-SOP-WR-05-00) harus
sesuai dengan material & barang yang datang kemudian input kedalam
Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13)
- Adm. Logistic Info ke QC Coordinator untuk melakukan pengecekan kondisi
Valve secara visual / preliminary Inspection.
- QC Coordinator melakukan pengecekan kondisi Valve secara visual /
preliminary Inspection serta melakukan pengukuran End to End Valve
kemudian catat ukurannya ke dalam Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13
- Jika hasil pengecekan tidak sesuai maka QC Coordinator akan mencatat
dalam Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13) dan laporkan ke Workshop
Manager.
- Jika sesuai, maka Adm. Logistic menyerahkan Valve ke Workshop Manager

Revisi : 08
Halaman : 9 dari 22
dengan menggunakan Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13) untuk di

tanda tangani sebagai bukti serah terima.
- Adm.Logistic menyerahkan copy Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13) ke
Workshop Manager.
- Workshop Manager menerima copy Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13)
dari Adm. Logistic kemudian memberikan info ke Workshop Coordinator
untuk mempersiapkan box spare parts lengkap dengan dokumen Inspection
Report (VI-FR-EQ-EN-09), Job Report (VI-FR-OP-10-13) dan Job Control
Sheet (VI-FR- OP-05)
- Workshop Coordinator akan mempersiapkan box spare parts lengkap dengan
dokumen Inspection Report (VI-FR-EQ-EN-09), Job Report (VI-FR-OP-10-13)
dan Job Control Sheet (VI-FR- OP-05-00), kemudian memberikan Tagging
number sesuai VIP Number + Job Number Valve dan mengisi header pada
formulir tersebut yang ada di box dibantu oleh Adm. Operation
- Workshop Manager menyerahkan copy Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-
O L
13) dari Adm. Logistic ke Asst. Operation Manager untuk diserahkan ke
Operation Manager sebagai acuan pembuatan Work Order (VI-FR-OP-02).
- Operation Manager membuat dan menerbitkan Work Order (VI-FR-OP-02)
T R
maksimal H+2 (dua) terhitung dari PR diterima dan share copy Work Order
(VI-FR-OP-02) ke Asst. Operation Manager, Workshop Manager, Planner,
Engineering, QC, dan Work Order (VI-FR-OP-02) asli ke Adm. Operation.
O N
- Operation Manager & Asst. Operation Manager mengadakan forum Handover
pekerjaan ke Workshop / Insitu / Blanket, Eng-QC, PURC dan PIC yang
diperlukan maksimal H+1 (satu) setelah WO diterbitkan.
-
C
Planner membuat Planning pekerjaan didalam Microsoft Project (MPP)
berdasarkan Work Order (VI-FR-OP-02) dari Operation Manager maximal 2
N
(dua) hari setelah setelah WO di terima dari Operation Manager.
U
- Planner akan mengadakan meeting 1 & 2 dengan OM, AOM, ENG, PURCH,
WRH, WC, OMB, PC, IM, AIM, & TA sesuai dengan ketentuan pada SOP
Planner yang sudah di tetapkan (Lihat SOP Planner VI-SOP-OP-102-00)
Note:
- Pada saat unloading Valve tidak boleh menyentuh lantai dalam posisi dan
area apapun, Valve harus dialasi dengan pallet, kayu atau diletakkan di atas
meja (ukuran Kecil). Valve harus dikerjakan dengan Ergonomic tubuh yang
baik tetapi dikerjakan di meja kerja / working bench yang tersedia.
- Pastikan APD selalu digunakan seperti sarung tangan, kacamata, helmet &
sepatu safety.
3. Delegation JOB to team

- Workshop Manager share Work Order (VI-FR-OP-02) ke Workshop
Coordinator
- Workshop Coordinator persiapkan Job Order (VI-FR-OP-23) base on
planning dari Planner.
- Workshop Coordinator & Planner share info Planning ke semua team teknisi
pada saat toolbox meeting melalui Form Job Order (VI-FR-OP-23) setiap hari.

Revisi : 08
Halaman : 10 dari 22
- Workshop Coordinator menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop

Spv
- Workshop Spv menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Team Leader
Note:
- Planner memastikan sebelum JO di release setiap paginya, semua
kelengkapan seperti spare part, material dan lain-lain yang akan gunakan
dalam pekerjaan sudah lengkap dan siap.
- Pastikan APD sudah disiapkan sesuai kebutuhan kerja seperti sarung
tangan, face shield, kacamata, helmet & sepatu safety.
4. Marking & Dismantle Process (Proses Pembongkaran Valve)

- Leader area melakukan pekerjaan base on Job Order (VI-FR-OP-23) dari
Workshop Spv
- Team leader melakukan meeting singkat bersama teamnya untuk pembagian
- L
tugas pekerjaan sesuai Job Order (VI-FR-OP-23).
O
Team Leader area mempersiapkan semua peralatan kerja (Tools, Equipment,
APD dll)
-
-
T R
Team Leader melakukan pre-test (jika diperlukan)
Team marking & dismantle melakukan pembongkaran & penandaan valve
berdasarkan IK Dismantle Valve (VI-IK-OP-01, 09, 17-21) dan IK Marking
O N
Valve (VI-IK-OP-16-00)
Pastikan semua part valve sudah diberi marking/tagging terlebih dahulu untuk
mempermudah dalam re-assembling setelah valve selesai di-
-
C
repair/diperbaiki.
Pastikan semua parts valve sudah terbongkar dan diberi tagging kembali
N
untuk menghindari tertukar dengan parts valve lainnya di area Dismantle.
-
-
U
Pastikan semua report Job Control Sheet (JCS), Form Part Inspection Report
sudah disiapkan dalam box untuk mencatat semua laporan pekerjaan
Dismantle & Tagging.
Leader area ambil photo before & after proses dismantle dan serahkan ke
team reporting setiap sore jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah
terima photo dilakukan diesok pagi harinya.
- Serah terima ke Workshop Spv jika proses marking & dismantle sudah
selesai, kemudian Workshop Spv info ke leader cleaning untuk lanjutkan
proses selanjutnya. (jika ada proses yang tidak sesuai prosedur pada proses
sebelumnya maka leader wajib menolak untuk melanjutkan proses
selanjutnya)
- Team Leader input hasil pekerjaan ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-
05) & Form Job Order (VI-FR-OP-23)
- Team leader menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop Spv jika
proses sudah selesai.
- Workshop Spv menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop
Coordinator jika proses sudah selesai.

Revisi : 08
- Workshop Coordinator menyerahkan update Job Order (VI-FR-OP-23) setiap

hari ke Planner setiap sore jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah
terima update Job Order (VI-FR-OP-23) dilakukan diesok pagi harinya.
- Planner terima update Job Order (VI-FR-OP-23) dari Workshop Coordinator
kemudian rekap update proses dismantle ke dalam Microsoft Project (MPP)
setiap malam dan buat planning Job Order (VI-FR-OP-23) dengan Workshop
Coordinator untuk planning keesokan harinya.
Note :
- Pada saat melakukan proses dismantle optimalkan valve bisa diposisikan
dalam posisi terikat pada meja baik menggunakan ragum atau chuck
- Proses Dismantle harus sudah selesai maksimal 4 hari kerja dari WO
- L
Operation Manager.
O
Pastikan selalu menggunakan APD pada saat bekerja seperti: Sarung
Tangan, Kacamata Safety, Masker, Helmet, Sepatu Safety.
5. Cleaning Process
-
T R
Leader area melakukan pekerjaan base on Job Order (VI-FR-OP-23) dari
- N
Workshop Spv.
Team cleaning melakukan cleaning valve berdasarkan IK Cleaning (VI-IK-
O
OP-15-00).
-
-
C
Pastikan semua part valve sudah diberi marking/tagging pada proses
dismantle, jika belum ada tagging bisa kembalikan ke area dismantle.
N
Pastikan semua report sudah disiapkan dalam box untuk mencatat semua
-
U
laporan pekerjaan cleaning.
Leader area ambil photo before & after proses cleaning dan serahkan ke
team reporting setiap sore jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah
05-00) & Form Job Order (VI-FR-OP-23)
- Workshop Spv memastikan proses cleaning sudah benar – benar selesai
sesuai prosedur serta memastikan semua hasil proses sudah diinput oleh
leader cleaning ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job Order
(VI-FR-OP-23)
- Workshop Spv memastikan semua komponen valve yang sudah dicleaning
dan dikumpulkan dalam box dan diberi plastic wrapping dan kemudian
dikumpulkan di outgoing area cleaning dan jangan dipindahkan tanpa ijin
Workshop Spv
Coordinator jika proses cleaning sudah selesai.

Revisi : 08

terima dilakukan diesok pagi harinya.
- Workshop Coordinator info update Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop
Manager.
- Planner terima Job Order (VI-FR-OP-23) dari Workshop Coordinator
kemudian rekap update proses cleaning ke dalam Microsoft Project (MPP)
setiap malam.
- Workshop Coordinator buat planning Job Order (VI-FR-OP-23) setiap malam
untuk esok harinya berdasarkan planning dari planner.
Note:
O L
- Proses Cleaning harus sudah selesai maksimal 4 hari kerja dari proses
Dismantle Selesai
- Pastikan selalu menggunakan APD pada saat bekerja seperti : Sarung
T R
Tangan Chemical, Kacamata Safety, Masker, Helmet, Sepatu Safety dan
Face Shield.
O N
6. Issue Inspection Report (IR) & BOMS by Engineering
- Workshop Manager info ke Eng & QC Manager untuk melakukan inspeksi ke
semua parts valve yang sudah dibongkar & cleaning (Penetrant dan NDT
NC
Disc, Seat & Stem) yang dibantu oleh leader area untuk pengambilan photo.
- Team Engineering melakukan Inspeksi & pengukuran semua parts valve yang
sudah dibongkar & cleaning (Penetran dan NDT Disc, Seat & Stem) sesuai
03) U
info dari Workshop Manager sesuai dengan IK Measurement (VI-FR-IK-OP-
- Team Engineering mencatat hasil inspeksi & pengukuran ke dalam Form

Inspection Report (VI-FR-EQ-EN-09) kemudian dirapikan dalam bentuk soft
copy & print out komputerisasi, jika terjadi troubleshoot team engineering
wajib membuat rekomendasi dan dicatat ke dalam Form Engineering
Communication Sheet (VI-FR-EQ.EN-17)
- Team Engineering menyerahkan print out Part Inspection Report (VI-FR-EQ-
EN-09) yang sudah rapi ke Engineering & QC Manager untuk direview dan
disetujui by Workshop Manager (WM)/ Project Manager sebelum dikirim ke
customer.
- Workshop Manager (WM)/Project Manager mengirimkan Form Inspection
Report (VI-FR-EQ-EN-09) ke customer untuk disetujui.
- Jika Inspection Report (VI-FR-EQ-EN-09) sudah disetujui oleh Customer
maka Team Engineering release BOMS (Bill of Material & Service) (VI-FR-
EQ.EN-07).
- BOMS (Bill of Material & Service) (VI-FR-EQ.EN-07) yang sudah dibuat
diajukan ke Workshop Manager/Project Manager untuk direview dan

Revisi : 08
mengetahui.
- Jika BOMS (Bill of Material & Service) (VI-FR-EQ.EN-07) sudah sesuai, maka
Workshop Manager mengajukan Form Purchase Request (VI-FR-PU-01) ke
Purchasing (Sebelum Pengajuan PR wajib dicek terlebih dahulu ke
Warehouse apakah ada material/spare parts yg sesuai di BOM atau tidak).
“Jika Material/Spare Part ada di Warhouse, User terkait menginfokan kepada
Quality Control untuk langsung mengecek material tersebut agar bisa
digunakan dan di pisahkan oleh team Warehouse”.
Note :
- IR, PR + BOMS + Drawing harus sudah selesai 7 (tujuh) hari Kerja mulai dari proses
dimantle sampai dengan pengajuan PR ke purchasing.
- Pembuatan IR & BOMS oleh Engineering maksimal 3 (tiga) hari kerja dari proses
Cleaning selesai.
- Meeting Planning dilakukukan oleh planner dengan OM, AOM, ENG, PURCH, WRH,
O L
WC, OMB, PC, IM, AIM & TA maksimal 1 (satu) Hari setelah IR & BOMS jadi.
Jika ada perubahan IR & BOMS, Engineering wajib info Planner hari itu juga dan
planner wajib melakukan diskusi/ meeting Planing lanjutan dengan OM, AOM, ENG,
T R
PURCH, WRH, WC, OMB, PC, IM, AIM & TA untuk revisi Planning sebelumnya di MPP.
Jika ada perubahan IR & BOMS yang membuat plan Hand Over (HO) ada perubahan
maka wajib didiskusikan bersama Maksimal H+1 (satu) dari perubahan yang ada.
-
N
Jika ada Valve repair Urgent atau durasi pendek Misal kurang dari 7 (tujuh) Hari
kerja, maka IR & BOMS di buat bersama-sama antara Ops & Eng dengan catatan OPS
O
Lakukan Justifikasi & ENG buat dokumennya.
Jika IR tidak setujui oleh customer maka valve yang sudah dibongkar & cleaning
C
-
akan dirakit kembali dan diinfokan ke Dept. Sales Marketing untuk di tindak lanjuti dan valve
UN
diberi Tagging Hold (VI-FR-WR-15) tempatkan di Hold Area.
Workshop Manager mengcopy Form Inspection Report (VI-FR-EQ-EN-09) yang
sudah disetujui customer untuk ditempatkan ke dalam Box spare part sesuai VIP+Job
Number masing-masing valve sebagai acuan proses repair.
- Purchasing proses pembelian spare parts sesuai Prosedur Purchase Order (VI-SOP-
PU-01-00) (Process pengadaan spare parts & material 8 (delapan) hari kerja by purchasing
(3 hari kerja terima info quotation & delivery time, 5 hari kerja incoming spare parts &
material) kecuali untuk barang inden dan pabrikasi, deadline ditentukan dari promise vendor
dalam PO.
- Planner monitoring progress order spare parts dan update ke dalam Microsoft Project
(MPP), dan pastikan order spare parts ontime seperti planning yang sudah ditentukan
kecuali case tertentu (spare parts inden dan pabrikasi).
- Pastikan selalu menggunakan APD pada saat inspeksi seperti: Sarung Tangan,
Kacamata Safety, Masker, Helmet, Sepatu Safety
7. Repair Process
- Workshop Spv mempersiapkan Form Part Process Order (VI-FR-OP-28)
untuk diikat ke semua parts yang akan dilakukan proses repair serta

Revisi : 08
memastikan semua instruksi pekerjaan dalam Form Part Process Order (VI-
FR-OP-28) sudah jelas sebelum disebar ke masing- masing area repair.
- Workshop Spv mencatat semua spare part yang sudah didistribusikan ke
area repair (Machining, Welding, Lapping) kedalam Form Monitoring Part
Process Order (VI-FR-OP-53) untuk memudahkan pengontrolan spare part
yang direpair.
- Leader area melakukan pekerjaan repair (Machining, Welding & Lapping)
base on Job Order (VI-FR-OP-23), Part Process Order Form (VI-FR-OP-28) +
Drawing by Engineering dari Workshop Spv, khusus proses welding harus
ada WPS (disiapkan oleh QC & Engineer Manager) dan pastikan semua
instruksi proses repair mengacu pada Form Inspection Report (VI-FR-EQ-
EN-09) yang sudah disetujui.
- Team repair melakukan repair (Machining, Welding & Lapping) Valve
berdasarkan Instruksi Kerja setiap proses seperti IK Polish & Run Out Stem
(VI-IK-OP-05-00), IK Lapping (VI-IK-OP-02,04,13,14-00), IK Colour Test (VI-
-
-
IK-OP-08-00)
O L
Workshop Spv info ke QC Coordinator untuk final check hasil proses repair.
Pastikan sudah dilakukan proses contack check setiap selesai proses
T R
lapping untuk menentukan hasil lapping sudah selesai, kemudian lakukan
sesuai dengan IK Colour Test (VI-IK-OP-08-00) dan disetujui by QC
Coordinator.
-
O N
Leader area ambil photo before & after proses repair (Machining, Welding &
Lapping) dan serahkan ke team reporting setiap sore jam 16.30 wib, jika ada
over time maka serah terima photo dilakukan di esok pagi harinya.
-
-
C
Team leader info Workshop Spv untuk check hasil proses repair (Machining,
Welding & Lapping)
N
Workshop Spv info ke QC Coordinator untuk final check hasil proses repair.
-
U
Pastikan sudah dilakukan proses contack check setiap selesai proses
lapping untuk menentukan hasil lapping sudah selesai, kemudian lakukan
sesuai dengan IK Colour test (VI-IK-OP-08-00) dan disetujui by QC
Coordinator.
- QC Coordinator menandatangani proses repair termasuk proses colour test di
Form Job Control Sheet (VI-FR-OP-05)
- Pastikan semua komponen valve yang sudah direpair ditempatkan di area out
going setiap proses.
- Workshop Spv memastikan proses repair sudah benar – benar selesai sesuai
prosedur serta memastikan semua hasil proses sudah diinput oleh leader
repair ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job Order (VI-FR-
OP-23)

Revisi : 08

kemudian rekap update proses repair ke dalam Microsoft Project (MPP)
setiap malam.
Note:
- Khusus spare parts Soft Seals diganti Baru (O-ring, Gasket dll)
- Khusus pabrikasi parts baru, Modifikasi parts, Parts yang akan di coating,
L
Pabrikasi equipment atau alat/tools baru termasuk size ball, size spring &
size soft seat harus mengikuti drawing dari Engineering.
O
- Khusus repair yang tidak bisa dilakukan sendiri oleh Teknisi PT. Varley
R
Indonesia atau keterbatasan alat kerja yang digunakan maka akan
dilakukan repair ke pihak ke 3 (outsourcing) lihat Prosedur repair /
T
pabrikasi spare parts by Vendor (VI-SOP-OP-13-00).
O N
- Pastikan selalu menggunakan APD pada saat bekerja: khusus APD welding
(Sarung Tangan Kulit, APAR, Welding Mask, Kaca Mata Safety, Face
Shield, Sepatu Safety & Helmet) , Khusus APD Machining & Lapping
(Masker, Helmet, Kaca Mata Safety & Sepatu Safety, tidak boleh
NC
menggunakan sarung tangan kecuali proses pengangkatan & pegang alat
kerja)
8.
U
Re-Assembling Process
- Leader area melakukan pekerjaan re-assembling base on Job Order (VI-FR-

OP-23)
- Team assembling melakukan pengecekan semua parts yang akan di re-
assembling dibantu team Quality Control dan pastikan semua parts sudah
tersedia semua sebelum melakukan proses re-assembling.
- Process assembly ditentukan oleh QC Coordinator.
- Bersihkan kembali parts yang akan di assembling serta pastikan permukaan
inside body bersih dari kotoran, jika ada kotoran bersihkan kembali sampai
bersih.
- Team leader ambil semua photo spare parts yang akan di assembling yang
paling utama spare parts yang baru.
- Team assembling melakukan proses assembling valve sesuai dengan IK
Assembling (VI-IK-OP-06, 12, 22–26-00)
- Quality Control melakukan pengawasan & pengecekan pada saat proses
assembling.

Revisi : 08
- Setelah proses assembling selesai lakukan Internal Test (jika dibutuhkan)

untuk menentukan hasil assembling sudah bagus dan tidak ada kebocoran.
- Leader area serahkan photo proses assembling ke team reporting setiap sore
jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah terima photo dilakukan di esok
pagi harinya.
05) & Form Job Order (VI-FR-OP-23).
- Quality Control menandatangani proses repair di Form Job Control Sheet (VI-
FR-OP-05)
- Team Leader pastikan hasil assembling sudah benar & sudah lulus internal
test sebelum diserahkan ke proses testing.
- Workshop Spv memastikan proses Assembling sudah benar – benar selesai
O L
leader Assembling ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job
Order (VI-FR-OP-23-00).
T R
O N
kemudian rekap update proses Assembling kedalam Microsoft Project (MPP)
C
setiap malam .
N
Note: U
- Khusus pemasangan packing harus sesuai dengan IK Pemasangan
Packing (VI-IK-OP-07-00)
- Pastikan selalu menggunakan APD pada saat bekerja seperti Sarung
Tangan, Helmet, Kaca Mata Safety & Sepatu Safety.
9. Testing Process & Witness by Customer
- Leader area melakukan pekerjaan testing base on Job Order (VI-FR-OP-23)

- Team testing melakukan persiapan alat seperti Test Bench & Pressure
Gauge yang sudah dikalibrasi.

Revisi : 08
- Team testing install valve pada clamping bench sebelum melakukan proses
testing.
- Untuk proses tes kebocoran valve dilakukan dalam 2 tahap yaitu :
1. Pre-testing / internal testing yang dilakukan oleh teknisi & QC Coordinator
PT. Varley Indonesia dan divideokan.
2. Jika hasil pre-test baik, maka kita akan mengundang pihak customer
untuk melakukan witness testing valve dengan melampirkan internal test
report dan link video sebagai bukti ke customer bahwa PT. Varley
Indonesia sudah melakukan internal test sesuai standard.
- Pastikan proses testing sudah sesuai dengan standard yang ada yang sudah
diatur dalam Prosedur Testing (VI-SOP-EQ.QC-04-13-00)
- Leader testing area mengambil photo proses testing dan catat hasilnya
kedalam Test Report (VI-FR-EQ.QC-01)
- Quality Control harus monitoring & standby di area testing ketika witness by
L
customer dilakukan kemudian review hasil testing dalam Test Report (VI-FR-
EQ.QC-01) kemudian menyetujui jika sudah sesuai.
O
- Setelah witness by customer sudah selesai dan dinyatakan diterima,
R
maka leader testing info ke Workshop Spv kemudian Workshop Spv info ke
Reporting Spv untuk pembuatan Berita Acara Pekerjaan Selesai, serta
T
menyerahkan Test Report (VI-FR-EQ.QC-01), Job Report (VI-FR-OP-10 -13)
O N
+ Photo hasil testing untuk di input kedalam Test Report (VI-FR-EQ.QC-01) &
Job Report (VI-FR-OP-10 -13) secara komputerisasi.
- Team Reporting print out dalam Job Report (VI-FR-OP-10-13), Test Report
(VI-FR-EQ.QC-01) & Berita Acara (VI-FR-OP-18) kemudian ajukan ke QC &
NC
Engineering Manager untuk di review, jika sudah sesuai maka ajukan ke
Workshop Manager untuk disetujui.
- Jika semua sudah sesuai, maka ajukan ke customer yang melakukan witness
U
untuk disetujui & tanda tangan pada Job Report (VI-FR-OP-10 -13), Test
Report (VI-FR-EQ.QC-01) & Berita Acara (VI-FR-OP-18).
- Quality Control menandatangani proses testing di Form Job Control Sheet
(VI-FR-OP-05).
- Jika ada kebocoran maka leader testing harus koordinasi dengan
Engineering dan QC Manager & Workshop Manager, untuk menganalisa
penyebab kebocoran.
- Jika sudah ditemukan penyebabnya maka leader testing mengembalikan ke
area assembling untuk dilakukan rework & mempersiapkan Form Job Control
Sheet (VI-FR-OP-05) baru untuk handle proses selanjutnya.
- Team Engineering harus merevisi IR yang lama sebagai acuan yang baru,
dengan cara menerbitkan form ECS (Engineering Communication Sheet)(VI-
FR-EQ.EN-17-00) sebagai rekomendasi perbaikan dari Engineering
maksimal 1x24 Jam.

Revisi : 08

- Workshop Spv memastikan proses testing sudah benar – benar selesai
leader testing ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job Order
(VI-FR-OP-23).
terima photo dilakukan di esok pagi harinya.
kemudian rekap upadate proses Assembling kedalam Microsoft Project
(MPP) setiap malam.
- Workshop Coordinator buat planning Job Order (VI-FR-OP-23-00) setiap
Note:
O L
malam untuk esok harinya berdasarkan planning dari planner.
R
kelengkapan seperti spare part, material dan lain-lain yang akan
T
gunakan dalam pekerjaan sudah lengkap dan siap.
N
Tangan, Helmet, Kaca Mata Safety & Sepatu Safety.
O
10. Painting Process
NC
- Leader area melakukan pekerjaan painting base on Job Order (VI-FR-OP-23)
- Team painting melakukan persiapan untuk melakukan painting.
U
- Pastikan jenis dan warna cat yang akan digunakan sudah disetujui oleh
kedua belah pihak antara Customer & PT. Varley Indonesia.
- Team painting melakukan proses painting mengacu pada Prosedur Painting
Untuk Carbon Steel (VI-SOP-OP-10-00)
- Team leader ambil photo hasil painting
- QC Coordinator melakukan pengawasan & pengecekan pada saat proses
painting.
- Leader painting mencatat data ketebalan hasil painting ke dalam Form
Painting Report (VI-FR-OP-17)
- Team painting memasang name plate pada body valve sebelum dilakukan
packaging.
- Leader area serahkan photo proses painting ke team reporting setiap sore
jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah terima photo dilakukan diesok
pagi harinya.
- QC Coordinator menandatangani proses repair di Form Job Control Sheet
(VI-FR-OP-05)

Revisi : 08
- Team Leader menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop Spv jika

- Workshop Spv memastikan proses painting sudah benar – benar selesai
sesuai prosedur serta memastikan semua hasil proses sudah di input oleh
Leader Painting ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job
Order (VI-FR-OP-23
Coordinator jika proses sudah selesai
kemudian rekap update proses painting kedalam Microsoft Project (MPP)
setiap malam.
Note:
O L
T R
O
Safety. N
Tangan, Masker Khusus Painting, Helmet, Kaca Mata Safety & Sepatu
NC
11. Packaging Process
- Leader area melakukan pekerjaan packaging base on Job Order (VI-FR-OP-

23)
U
- Team packaging melakukan persiapan untuk melakukan packaging.
- Pastikan standar pallet yang digunakan sudah sesuai dengan prosedur atau
sesuai dengan permintaan customer.
- Pastikan name plate sudah terpasang di body valve sebelum melakukan
packaging.
- Team packaging melakukan proses packaging mengacu pada Prosedur
Packaging & Pengiriman Barang (VI-SOP-WR-16-00).
- Team leader ambil photo hasil packaging.
- QC Coordinator melakukan pengawasan & pengecekan pada saat proses
packaging.
- Leader area serahkan photo proses packaging ke team reporting setiap sore
jam 16.30 wib, jika ada over time maka serah terima photo dilakukan diesok
pagi harinya.
- Team Leader input hasil pekerjaan kedalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-
- QC Coordinator menandatangani proses repair di Form Job Control Sheet
(VI-FR-OP-05)

Revisi : 08

- Workshop Spv memastikan proses packaging sudah benar – benar selesai
sesuai prosedur serta memastikan semua hasil proses sudah di input oleh
Leader Packaging ke dalam Job Control Sheet (VI-FR-OP-05) & Form Job
Order (VI-FR-OP-23)
kemudian rekap update proses painting ke dalam Microsoft Project (MPP)
setiap malam.
Note:
O L
T R
O
Safety.N
Tangan, Masker Khusus Painting, Helmet, Kaca Mata Safety & Sepatu
NC
12. Final Report by reporting
- Reporting Staff compile semua dokumen report (Job report, Test Report, BA,
U
Painting Report) yang sudah diprint out dan sudah disetujui by Workshop
Manager & customer kedalam sebuah map.
- Reporting Staff ajukan ke Reporting Spv untuk final review dan tanda tangan
sebelum diajukan ke Workshop Manager, Engineering & QC Manager untuk
direview dan disetujui.
- Reporting Spv memastikan semua report sudah disetujui oleh Workshop
Manager, Engineering & QC dan customer sebelum diserahkan ke Adm.
Operation untuk pembuatan Invoice.
- Reporting Staff melakukan scan semua report sebelum diserahkan ke Adm.
Operation jika semua sudah disetujui.
- Reporting Spv menyerahkan semua dokumen ke Adm. Operation untuk
diproses selanjutnya.
13. Delivery Valve & Dokumen Report

Revisi : 08
- Workshop Manager memastikan bahwa semua laporan valve yang di repair

sudah di Print out oleh Bag. Reporting (Job Report, BA, Final test dan
Dokumen lainnya yang terkait dalam proses repair di Workshop)
- Pastikan Waranty Letter (VI-FR-OP-22) sudah dibuat sebelum dilakukan
pengiriman.
- Workshop Manager Info ke Adm.Logistic untuk melakukan pengiriman valve
+ dokumen valve ke customer (lihat Prosedur Packaging & Pengiriman
Barang (VI-SOP-WR-16)
14. Serah terima Final Report Ke Dept. Finance/Acc Untuk Pembuatan Invoice
- Adm. Operation menyerahkan semua dokumen ke dalam Project Document List

Form (VI-FR-SM-19) beserta lampiran pendukung lainnya (PO/SPK, Final
Report, Surat Jalan Barang dll).
- Adm. Operation mengajukan final report ke Workshop Manager & Asst.
L
Operation Manager dan Operation Manager (OM) menggunakan Project
Document List Form (VI-FR-SM-19) yang sudah diisi dan dilengkapi dengan
O
semua lampiran dokumen yang dipersyaratkan dalam pembuatan performa
-
T R
invoice/Invoice seperti (PO/SPK, Final Report, Surat Jalan Barang dll) untuk
review sebelum diserahkan ke Bag. Finance/Acc.
Adm. Operation menyerahkan semua dokumen report + Project Document List
O N
Form (VI-FR-SM-19) ke bagian Finance.
15. Evaluasi Hasil Pekerjaan Workshop Setelah Pekerjaan Selesai
NC
- Workshop Manager mengevaluasi hasil pekerjaan di workshop kemudian
infokan ke Asst. Operation Manager dan diserahkan ke Operation Manager
jika ada masalah.
U
- Workshop Manager membuat real cost pekerjaan 1 (satu) minggu setelah
pekerjaan selesai.
16. Selesai

Revisi : 08
8.0. Lampiran
§ Project Release Form VI-FR-SM-06, Rev.02
§ Project Document List Form VI-FR-SM-19, Rev.00
§ Work Order (WO) VI-FR-OP-02, Rev.01
§ Incoming Check List VI-FR-WR-13, Rev.04
§ Sales Order Form VI-FR-OP-04, Rev.00
§ Job Control Sheet VI-FR-OP-05, Rev.03
§ Form Inspection Report VI-FR-EQ.EN-09, Rev.01
§ Job Report VI-FR-OP-10-13, Rev. 01
§ Surat Pengiriman Barang VI-FR-WR-17, Rev.02
§ Packaging List Form VI-FR-WR-16, Rev.02
§ Test Report VI-FR-EQ.QC-01. Rev. 00
§ Painting report VI-FR-OP-17, Rev.00
§ Berita Acara VI-FR-OP-18, Rev.00
§
§
§
Project List Form
Waranty Letter
Job Order
O L VI-FR-OP-21, Rev.00
VI-FR-OP-22, Rev.01
VI-FR-OP-23, Rev.02
§
§
§
Parts Process Order
Tagging Hold
T R
Form Monitoring Part Process Order
VI-FR-OP-28, Rev.00
VI-FR-WR-15, Rev.01.
VI-FR-OP-52, Rev.00
§
O N
Form Engineering Communication Sheet VI-FR-EQ.EN-17, Rev.00
NC
U

PT. VARLEY INDONESIA
Project Release Form
Quotation No. : Project No. :

Amount of
No. PO/SPK/SO :
Work :
Est. Date of
Date of Quotation :
Execution :
Contact
ID No./Customer :
Person :
Address Customer :
Title of Work :
End Project :
Duration of Work : Workplace : -
Payment Terms :
Delivery/Incoterms :
Special Intruction :
1. Short Brief of Project :
O L
Disiapkan Oleh Lain Lain
Deskripsi
Scaffolding
Cust
T R Varley
Protocol Covid 19 : PCR Or Swab
Antigent
Perlu Karantina / Tidak :
Isolasi
Alat Angkat / Crane
Genset
O N Garansi berapa bulan :
Sudah ada PO / Belum :
Terlampir Penawaran Harga / Tidak :
Penerangan
Air Bersih
Kompressor Udara
NC Metode Testing :
Penggantian Soft Kits

Penggantian Main Part
Kalibrasi Instrument
MOV
U
Power/listrik
Repair MOV/Actuator
Others :
1._________________
2._________________
3._________________
Signed
(..………………..) (………………………..)
Sales Department Operation Department
Date : Date :
VI-FR-SM-06, Rev.02
PROJECT DOCUMENT
O L
VIP NO
T R :
O N
JOB NO :
NC
COO/SO/PO/SPK/WO NO :
CUSTOMER :
U
PERIODCOO/SO/PO/SPK/WO:
TARGET COMPLETION :
CONFIDENTIAL DOC

VI-FR-SM-19, Rev. 00
COVER DOCUMENT/TITLE
FILE CONTENT LIST (INDEX)
DIVISION TITLE CHECKLI DATE PIC SIGN NOTE

ST(√ )
1- SALES/MARKETINGFILE #
1 - 01 COMMERCIAL/TENDER
1 - 01- 01 QUOTATION/ PRICE& RFQ
1 - 01- 02 CALCULATION APPROVAL
1 - 01- 03 CONTRACT/PO/LOI/SPK/COO/WO
1 - 01- 04 PROJECT RELEASE/ CONTACT LIST
1 - 01- 05 MISCELLANEOUS - RELATED PROJECTS
CORESPONDENCE
1 – 02 TECHNICAL
1 – 02 – 01 LIST OF VALVE
1 – 02 – 02 DRAWING/TECHNICAL ASSITANCE/DATA
1 – 02 - 03
1 – 02 - 03
SHEET
SCHEDULE OF PROJECT
O
INPUT QUOTATION DI ACCURATE
L -
1–03
T R
HAND OVER DATA TO OPERATION
HARD COPY 6 / 10 / 17
SOFT COPY
O N 6 / 10 / 17
2- PROJECT FILE #
2 - 01 REPORT OF WORK
NC
2 –01-01
2 –01-02
2 –01-03
WO (OM)
U
WORK PERMIT (INSITU)
INSPECTION REPORT+ BOM (BILL OF
MATERIAL
2 – 01- 04 JOB REPORT + TEST REPORT
2 – 01- 05 PAINTING REPORT.
2 – 01 - 06 BERITA ACARA (VersiVarley& Customer)
2 – 01 - 07 WARANTY LETTER
2 – 02 - 08 SURAT PENGIRIMAN BARANG +
PACKAGING LIST BARANG
2 – 02 - 09 INPUT SO / VIP NUMBER DI ACCURATE
2 – 03 HAND OVER DATA TO FINANCE

2-03-01 DATA PEMBUATAN PROFORMA INVOICE
2-03-02 DATA PEMBUATAN INVOICE
HARD COPY
SOFT COPY
3 - FINANCEFILE #
3 - 01 INVOICE
3 - 01- 01 PROFORMA INVOICE

3 - 01- 02 INVOICE
3 - 01- 03 KWITANSI
3 - 01- 04 FAKTUR PAJAK
3 - 01- 05 SURAT PERMOHONAN PEMBAYARAN
3 - 02 KELENGKAPAN INVOICE
3 – 02 - 01 PO/SO/SPK/CONTRACT/WO
3 – 02 - 02 WARANTY LETTER
3 – 02 - 03 JOB REPORT
3 – 02 - 04
3 – 02 - 05
SURAT JALAN/DELIVERY ORDER
BERITA ACARA/COC/WORK
O L
COMPLETION NOTICE (CUSTOMER)
3 – 02 - 06 BERITA ACARA/COC/WORK
T R
COMPLETION NOTICE (VARLEY)
3 – 02 - 07 JAMINAN PEMELIHARAAN
O N
4 – 01
NC
HAND OVER DATA TO CUSTOMER
HARD COPY
SOFT COPY
U
NOTE :
Lampiran 8.8
INCOMING CHECKLIST FORM
Vendor/Customer Name : Receive Date :

PO Number : Receive Item :
DO Number : Quantity :
Kesesuaian
No Uraian Pengecekan Keterangan
Ya Tidak
Pengecekan Dokumen
1 Purchase Order (PO)
2 Surat Jalan Barang/ DO
3 Certificate of Conformance (COC)
4
5
6
7
Pengecekan Barang
1
2
General
Apakah ada cacat yang terlihat?
Apakah terdapat Kerusakan pada barang?
O L
3
4
5
Apakah sudah sesuai PO?
Apakah sudah sesuai dengan DO?
Apakah sudah sesuai dengan sample?
T R
1 N
Khusus Valve
O
Apakah Tag Number sudah sesuai dengan datasheet dan PO
Apakah Size dan class sudah sesuai dengan datasheet dan

2
3
PO
NC
Apakah tipe valve sudah sesuai dengan datasheet dan PO
5
U
Apakah Rating Body Sudah sesuai dengan PO
SERAH TERIMA BARANG
Uraian Nama Tanda Tangan
Diserahkan Oleh
Diperiksa Oleh
Diterima Oleh
VI-FR-WR-13, Rev.03
O L
T R
O N
NC
U
JOB CONTROL SHEET
CUSTOMER : JOB DESCRIPTION :
JOB NO : PROJECT LEADER :
TAG NO : VIP NO : DEADLINE :
Approval by
Scope of Work PIC Note By Sign Date/Hour Picture
QC
1. Receiving valve from Adm.
OP (WM, WC) NA
Logistic
2. Preliminary Inspection QC Photo
DISMANTLE
3. Pre Test (If Required) Photo
LEADER
DISMANTLE
4. Marking & Dismantle Process Photo
LEADER
CLEANING
5. Cleaning Process NA
LEADER
6. Inspection Report ENG NA
a. Measurement part ENG PHOTO
b. NDT QC PHOTO
7. Issue Inspection Report (IR) +

BOMS
8. Spare Parts Order + Release

ENG
WM
O L NA
NA
R
Purchase Request
a. Welding
NT REPAIR PROSES
PHOTO
O
Disc WELDER PHOTO
C
Seat WELDER PHOTO
N
RF Flange / RTJ Seating WELDER PHOTO
U
Other Part/ Fabrikasi Part WELDER PHOTO
NDT QC PHOTO
b. Machining PHOTO
MACHINING
Disc PHOTO
LEADER
MACHINING
Seat / Seat Seating PHOTO
LEADER
MACHINING
RF Flange / RTJ Seating PHOTO
LEADER
MACHINING
Other Part/ Fabrikasi Part PHOTO
LEADER
NDT QC PHOTO
c. Lapping PHOTO
LAPPING
Disc PHOTO
LEADER
LAPPING
Seat / Seat Seating PHOTO
LEADER
LAPPING
Backseat PHOTO
LEADER
MACHINING
d. Polish spindle & Run out PHOTO
LEADER
e. Blue Check PHOTO
LAPPING
Disc & Seat PHOTO
LEADER
LAPPING
Backseat PHOTO
LEADER
10. Spare parts Final Check PHOTO
Oring QC PHOTO
Gasket QC PHOTO
Packing QC PHOTO
ASSEMBLY
11. Assembly Process NA
LEADER
TESTING PROSES
12. Internal Valve Test
TESTING
a. Seat Test/Leak Test PHOTO
LEADER
TESTING
b. Shell Test / Body Test PHOTO
LEADER
c. Internal Calibration
d. Backseat Test
TESTING
LEADER
TESTING
LEADER
O L PHOTO
PHOTO
e. Function Test
f. Pop Test
TESTING
LEADER
TESTING
LEADER
T R PHOTO
PHOTO
13. Witness By Customer
a. Seat Test/Leak Test
O N
TESTING
LEADER
PHOTO
PHOTO
b. Shell Test / Body Test
c. Internal Calibration
NC
TESTING
LEADER
TESTING
LEADER
PHOTO
PHOTO
d. Backseat Test
e. Function Test
f. Pop Test
U
TESTING
LEADER
TESTING
LEADER
TESTING
PHOTO
PHOTO
PHOTO
LEADER
PAINTING
14. Greasing Process PHOTO
LEADER
PAINTING
15. Painting Process PHOTO
LEADER
PACKAGING
16. Valve Tagging N/A
LEADER
17. Report REPORTING N/A
18. Final Inspection QC PHOTO
PACKAGING
19. Packaging Process PHOTO
LEADER
20. Delivery Process ADM. LOGISTIC PHOTO
Note :
VI-FR-OP-05, Rev.03
JOB REPORT
( MANUAL VALVE )
Report No : Revision No : Date :

VALVE DATA
Customer : Valve Type :
Job Number : Manufacture :
Tag Number : Size/Class :
PO Number : Serial Number :
Location : End Connection :
Description : Service :
Operated by Hand Wheel Level Arm Chain Wheel Gear Box
MATERIAL INSTRUCTION
Body : Gasket :
Bonnet : Packing : Inspection
Disc/Ball/Plug : O-Ring : Function Test
Seat : Backup O-ring : Pressure Test
Stem : Bolt & Nut : Complete Repair
Gear Box : Backup Spring : Special Instruction
CONDITION OF VALVE AFTER DISMANTLE

1. Body : 11. Refacing Flange Outlet : 21. Fire Seal :
L
2. Bonnet : 12. Gasket : 22. Piston/Diaphram :
3. Disc / Ball / Plug : 13. Packing : 23. Retaining Ring :
4. Seat / Seat Insert : 14. O-ring : 24. Balance Sleeve :
5.
6.
7.
8.
9.
Seat Ring
Stem
Bushing
Gearbox/Accuator/MOV
Bolt & Nut
:
:
:
:
:
RO 15. Spring Seat
16. Seat Seating
17. RTJ Groove
18. Flange
19. Back Seat
:
:
:
:
:
25.
26.
Retaining Sleeve
Back Up O-Ring
:
:
1.
10. Refacing Flange Inlet
Clean and Inspect

:
NT 20. Mechanical Seal
8. Disc lapped
REPAIRS PROCESS CONDUCTED
:
`15. Seat Rebuilt 22. Gasket Replaced
O
2. Shot blast / steam body valve 9. Disc Rebuilt 16. Seat Machined 23. Spring Replaced
3. Flange Rebuilt 10. Disc Machined 17. Seat Lapped 24. Packing Replaced
4. Stem Polish 11. Disc Replaced 18. Seat Replaced 25. Oring Replaced
5.
6.
7.
Stem Rebuilt
Stem Replaced
Replaced gland spacer
NC 12. Lapping Backseat

13. Bonnet seal area M/C
14. Gland Follower M/C
MEASUREMENT RESULT
19.
20.
21.
Body Rebuilt
Performed NDT
Bolt and Nut Replaced
26. New Bushing
1.
2.
3.
4.
Stem diameter
Gland housing depth
Gland housing diameter
Gasket OD
ID
U :Ø
:
:Ø
:
:
mm
mm
OD
ID
:
:
mm
mm
mm
mm
mm
6.
7.
8.
9.
Gland housing spacer
Packing size
Disc
Seat
OD
ID
OD
ID
:Ø
:
:
:
:
:
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Thickness Gasket : mm 10. Stem Length : mm
5. Pressure Seal OD : mm Thickness : mm mm

ID : mm
Pressure Seal Angel : ®
Pressure seal Thickness : mm
TESTING RESULT
Blue Test Result : Date : Test Standard :
Hydrostatic Test
Seat Test : Bar, Kg/cm², Psi Duration : minute Date :
Body Test : Bar, Kg/cm², Psi Duration : minute Date :
Back Seat Test : Bar, Kg/cm², Psi Duration : minute Date :
Test Gauge No. : Test Gauge Expire Date :
APPROVAL
PT. Varley Indonesia PT. Varley Indonesia Approved and Witness by :
Tested by : Checked by :
Technision QC Spv
Note : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
VI-FR-OP-10, Rev.01
JOB REPORT
( BALL VALVE )
VALVE DATA
Customer : Valve Type :
Job Number : Manufacture :
Tag Number : Size/Class :
PO Number : Serial Number :
Location : End Connection :
Description : Service :
Operated by Hand Wheel MOV Chain Wheel Handle Hydraulic

Pneumatic Gear Box
Body : Packing :
Bonnet : O-Ring : Inspection
Ball : Backup O-Ring : Function Test
Seat : Bolt : Pressure Test
Stem : Spring : Complete Repair
Gasket : Special Instruction
CONDITION OF VALVE AFTER DISMANTLE

1. Body : 11. Gasket :
2. Bolt & Nut : 12. Gearbox :
3. Bonnet : 13. O-Ring :
4. Ball : 14. Seat Pocket :
5.
6.
7.
8.
9.
Seat
Upper Steam
Trunion
Seat Ring
Seat Insert
:
:
:
:
:
O L 15.
16.
17.
18.
Flange RF
Seat Spring
RTJ
Fire Seal
:
:
:
:
R
10. Packing :
REPAIR PROCESS CONDUCTED
1. Seat Rebuilt
2. Seat Machined
3. Seat Lapped
4. Seat Replaced
NT 8. Ball Machined
9. Ball Lapped
10. Stem Polish
11. Stem Replace
15. Gland Follower M/C
16. Replaced Gland Spacer
17. Perfomed NDT
18. Bolt and Nut Cleaning
22. Lever Arm Replaced
23. Gasket Replaced
24. BGF Replaced
25. Bonnet Seal area M/C
5. Seat Pocket M/C
6. Manufacture New Ball
7. Ball Rebuilt
CO 12. Stem Rebuilt

13. Flange Rebuilt
14. Packing Replaced
MEASUREMENT RESULT
19. Bolt and Nut Replaced
20. Spring Replaced
21. O-ring replaced
26. Body Cleaning
27. Body Rebuilt
28. Body Machining
1.
2.
Stem diameter
SWG Dimention
Body
Stem
:
:
OD
ID
OD
ID
UN mm
mm
mm
mm
:Ø
:
Turnion : ID
OD
mm
mm
mm 5. SWG Dimention Stem
OD :
6. O-ring size
Body
Seat
:Ø
:Ø
:
mm
mm
mm
mm
:
ID
Stem
Seat 2
:
:Ø
:Ø
mm
mm
mm
mm
3. Ball Size :Ø mm mm mm
4. Spring Dimention OD :Ø mm
TESTING RESULT
Blue Test Result : Date : Test Standard :
Hydrostatic Test Seat A : Hydrostatic Test seat B :
Low Test : Duration : minute Low Test : Duration : minute
Seat Test : Duration : minute Seat Test : Duration : minute
Air Test seat A : Air Test seat B :
Low Pressure : Duration : minute Low Pressure : Duration : minute
High Pressure : Duration : minute High Pressure : Duration : minute
Hydrostatic Shell /Body test : Air shell / body test :
Shell /Body test : Duration : minute Shell /Body test : Duration : minute
Testing Date : Test Gauge No :
APPROVAL
PT. Varley Indonesia Approved and Witness by :
Quality Control Workshop Manager Customer

Note :
VI-FR-OP-11, Rev.00
JOB REPORT
( CONTROL VALVE )
VALVE DATA
Customer : Manufacture :
Job Number : Size/Class :
Tag Number : Serial Number :
PO Number : End Connection :
Location : Service :
Description : Operated :
Valve Type :
Body : Packing : Inspection
Bonnet : O-Ring : Function Test
Plug : Bolting : Pressure Test
Seat : Gasket : Complete Repair
Stem : Piston Ring (Seal) : Special Instruction
ACTUATOR
CV :: Travel : Fail Action :
Leakage Class : Bench Set :
VISUAL INSPECTION
1 Body : 11 Diaphragm Plate :
2 Bonnet : 12 Diaphragm :
3 Flange : 13 Yoke :
4 Raised Faised : 14 Casing Diaphragm :
L
5 Stem : 15 Stem Actuator :
6 Seat Ring : 16 Spring Actuator :
7 Plug : 17 Travel Indicator :
O
8 Cage : 18 Piston Ring :
9 Packing : 19 Bolt & Nut :
10 Hex Nut : 20 Gasket :
1.
2.
3.
Seat Lapped
Seat Rebuilt
Seat Machined
T R REPAIRS PROCESS CONDUCTED

10. Housing Seat Rebuilt
11. Housing Seat Machined
12. Piston Seal Replaced
19.
20.
21.
Diaphragm Replace
Bolt Replaced
Positioner Replaced
N
4. Seat Replaced 13. Stem polished 22. Air Tubing Replaced
5. Plug Lapped 14. Raised Face Flange Rebuilt 23. Regulator Replaced
6. Plug Rebuilt 15. Raised Face Flange Machined 24. Stem Actuator Replaced
O
7. Plug Machined 16. Pin Replaced 25. Hex Nut Replaced
8. Plug Replaced 17. Gasket Replaced 26. Seat Ring Lapped
9. Cage Polished 18. Actuator Overhauled 27. Seat Ring Machined
1. Stem Diameter
2. SWG Dimention
:
:
N
mm
C MEASUREMENT RESULT
3. Packing Size OD :
ID :
mm
mm
U
OD : mm
ID : mm 4. Seat Dimenstion OD : mm
THK : mm ID : mm
OD : mm
ID ; mm 5. Plug Dimenstion OD : mm
THK : mm ID : mm
TESTING RESULT
Blue Test Result : Date : Stroke Test Result :
Valve Stroke Test :
Hydro Static Shell Test : Psi Air Seat test : Psi
Test Standard : Test Standard :
APPROVAL
PT. Varley Indonesia
Tested by : Checked by : Approved and Witness by :
Quality Control Workshop Manager Customer
Note :
VI-FR-OP-12, Rev.00
JOB REPORT
( PRESSURE SAFETY VALVE )
Report No : VI-046-0004 Revision No : Date : 28 April 2016
VALVE DATA
Customer : Manufacture :
Job Number : Size/Class :
Tag Number : Serial Number :
PO Number : End Connection :
Location : Service :
Description : Set Pressure :
Valve Type :
Setting Pressure : Bar, Psi, kg/cm² RESULT Good Leak

PRE - TEST
Test Pressure : Bar, Psi, kg/cm²
Body : O-Ring :
Bonnet : Backup O-Ring : Inspection
Disc : Bolt : Function Test
Nozzle : Spring : Pressure Test
Spindle : Nozzle Ring : Complete Repair
Gasket : Guide Ring : Special Instruction
Adjusting screw :
VALVE CONDITION AFTER DISMANTLE

1. Cup : 8. Disc :
L
2. Body : 9. Disc Holder :
3. Bonnet : 10. Nozzle Ring :
4. Spindle : 11. Guide Ring :
O
5. Spring : 12. Lever Pin :
6. Bellow : 13. Gasket :
7. Nozzle : 14. Adjusting Bolt :
Height of Old adjusting Bolt

Nozzle Ring
:
:
T R MESUREMENT RESULT
mm
Notches
Guide Ring
Spindle Diameter
:
:
Notches, mm
mm
Disc Dimention
Spring Dimention
OD
ID
Height
:
:
:
OD Spring :
O Nmm
mm
mm
mm
Nozzle Dimention
Spindle Thread
OD Nozzle
ID Nozzle
Height
:
:
:
:
mm
mm
mm
ID Spring :
spring Length :
spring Pitch :
NC mm
mm
mm
REPAIR PROCESS CONDUCTED

Colar Distance
Spring Tension
Spring No Tension
:
:
:
mm
mm
mm
1. Cup Cleaned
2. Body Rebuilt
3. Spindle Polish
4. Spindle Machined
5. Spindle Replaced
U 7.
8.
9.
10.
11.
Disc Lapped
Disc Machined
Disc Replaced
Nozzle Lapped
Nozzle Machined
13.
14.
15.
16.
17.
Disc Holder Replaced
Nozzle Ring Replaced
Guide Ring Replaced
Lever Pin Replaced
Adjusting Bolt Replaced
6. Spring Replaced 12. Nozzle Replaced 18. Part Cleaning
TESTING RESULT
Test Medium : Guide Ring Setting : Notches
Temp Correction : Height of Adjusting Bolt : mm
CDTP : Bar Test Gauge Serial No :
Holding Pressure : Bar Test Gauge Expired Date :
Nozzle Ring Setting : Notches Date :
-
APPROVAL
PT. Varley Indonesia PT. Varley Indonesia Approved and Witness by :
Note :
VI-FR-OP-13, Rev.01
Kepada Yth,
SURAT PENGIRIMAN BARANG

No. : 0613/VI-SPB/IV/2015
Tanggal : 20 April 2015
No Nama Barang Jumlah Keterangan
O L
T R
O N
Via :
NC 11
Pengemudi
No. Kendaraan
Hp / Tlp.
: U
: Gilang Anggari
: '0812 2033 2282
Pengirim, Pembawa barang, Penerima,

(Fika Diyanti ) ( Gilang Anggari ) ( Gilang Anggari )
Note : Mohon di fax / Email Lembar 1, jika Surat Pengiriman Barang ini sudah diterima dan ditanda tangani
Office & Workshop:
Jl. Prabu Siliwangi Km 0.7 No.42 Kel. Keroncong Jatiuwung Cibodas - Tangerang 15134 – INDONESIA
Telephone: (62-21) 591 3627, 7091 3627, 55 655 346 Facsimile: (62-21) 591 5422
Email: sales@varley-indonesia.com Website: www.varleygroup.com
Lembar 1 : Kembali Ke PT. Varley Indonesi, Lembar 2 : Arsip Penerima, Lembar 3 : Arsip Pembawa Barang
VI-FR-WR-17, Rev.02
PACKING LIST
DELIVERY ADDRESS Date:

SUPPLIER : PT. VARLEY INDONESIA CONSIGNEE :
ADDRESS : Jl. Prabu Siliwangi Km 0.7 No.42 Kel. Keroncong
Jatiuwung – Cibodas ADDRESS :
Tangerang 15134
Contact :
TELEPHONE : 62-21 591 3627
FACSIMILE : 62-21 591 5422
MOBILE : - UP :
EMAIL : sales@varley-indonesia.com
NO ITEM NAME & PHOTO SIZE & CLASS JOB NO. QTY REMARK
1
O L
2 - ACTUATOR FOR X-TREE SDV CAMERON
T R
O N
NC
U
Checked By: Prepared By : Acknowledged By :
QC PT. VARLEY INDONESIA
( M.Ilham ) ( Budi S ) ( Yudi Harto )
VI-FR-WR-16,Rev.02
HYDROSTATIC TEST REPORT
CUSTOMER :
VALVE TYPE :
SIZE/CLASS :
SERIAL NUMBER :
JOB NUMBER :
TEST STANDARD
Standard
Identification Backseat Shell Seat
Valve Type Location Reference
L
Number
Time Time Time
Pressure Acceptance Pressure Acceptance Pressure Acceptance
(Minute) (Minute) (Minute)
RESULT
RO
Start
Backseat
Finished Leak ( ml ) Start

Shell
Finished
NT Leak ( ml )
Actual Test
Start
Seat A
Finished Leak ( ml ) Start

Seat B
Finished Leak ( ml )
CO
Date of Test :
Tested by,
UN Checked by, Witness by,
( ) ( QC ) ( )
VI-FR-EQ.QC-01 Rev 00
Jln. Prabu Siliwangi Km 0.7 No.42 Kel. Keroncong
Jatiuwung - Tangerang 15134, Indonesia
Telp : +6221 5913627, Fax : +6221 5915422
PAINTING REPORT
VALVE DATA
VALVE TYPE CUSTOMERS

MANUFACTURE PO NUMBER
SIZE / CLASS TAG NO.
SERIAL NO. JOB NUMBER
END CONNECTION SERVICE
OPERATED ACTUATOR TYPE
DATA RECORDS
Relieve Humidity (%)
70%
Standard Painting
O L
Air Temperature (˚C )
26 ˚ C
Standard Achieved
Surface Temperature (˚C)
30 ˚ C
Weather
Remarks
Date complete
T R Sunny
PAINTING SYSTEM
Cloudy Rain
PRIMER
Merk
JOTUN
Type :
O N INTER
Merk
JOTUN
Type :
FINAL
Merk
JOTUN
Type :
REMARKS
COAT
Colour : Grey
NC
(Polymide Epoxy)
COAT
(Polymide Epoxy)
Colour Grey
COAT
Alphatic Polyurethane
Colour : Yellow
Date : xx yyy
Time : 00.00
Standard
Actual
WFT
μm
-
-
U
DFT
μm
Date : xx yyy
Time : 00.00
Standard
Actual
WFT
μm
-
-
DFT
μm
Date : xx yyy
Time : 00.00
Standard
Actual
WFT
μm
-
-
DFT
μm
ACCEPTED
Equipment Identify: ,
Painted by, Checked by, Acknowledged by, Witnessed & Approved by,
Technician PT. VARLEY QA/QC PT. VARLEY Workshop Spv. PT. VARLEY PT. XYZKS
( ) ( ) ( ) ( )
VI-FR-OP-17, Rev. 00
BERITA ACARA PENYELESAIAN PEKERJAAN
No. VI-0145/BAPP/IX/2015
Pada hari ini (di isi nama hari) tanggal xx-xx-xx , PT. Varley Indonesia ( Penerima Kerja ) dan xxxxxxx (Nama
Customer) (Pemberi Kerja) bersama sama mengadakan “Inspeksi Repair Valve “ untuk............
Adapaun pekerjaan yang telah di periksa dan di test ( Inspeksi )adalah pekerjaan kami dengan No. xxxxxxx.
Valve yang di test adalah :
No. Valve Type Size / Class Serial No Qty Job Number Remarks MTD NO.
1.
2.
O L
Hasil pekerjaan telah sesuai dengan spesifikasi dan telah memenuhi standard kualitas yang ditentukan.
Pengujian hasil perbaikan dilakukan dengan Seat test dan Shell Test sesuai dengan class dan standard
3.
xxxxxx
T R
Pelaksanaan pengujian disaksikan oleh dan dinyatakan baik oleh xxxxxxx (Nama customer) ( Pemberi
Kerja )
O N
Demikian Berita Acara ini kami buat untuk dapat dipergunakan sebagai persyaratan di dalam service order kami.
Penerima Keja,
NC Pemberi Kerja/ (Menyetujui)
U
Operation Manager
VI-FR-OP-18 Rev. 00
PROJECT LIST
Survey Customer( 1
PROJECT QUOTATIO TOTAL PRICE SALES PO AMOUNT SUPERVISOR GOODS START DEADLINE WITNESS BY FINAL BA TOTAL HAND OVER
CUSTOMER DESCRIPTION DELIVERY month after finish REMARK
NO N NO PERSON NUMBER AND TEAM RECEIVED DATE (FINISH DATE) CUSTOMER REPORT Report COST (IDR) TO FINANCE
(IDR) (USD) job )
O L
T R
O N
NC VI-FR-OP-21, Rev.00
U
Jl. Industri Jati No. 9, Jatiuwung
TangerangTel.
021 5913627Fax. 021 5915422
GARANSI PEKERJAAN
VI-……./GRS/V/2015
KEPADA : PEKERJAAN / JASA :
Jumlah Valve :
PO/SPK NO. :
MASA GARANSI :
DAFTAR VALVE YANG DIKERJAKAN

No Tag No. Description Size Class
O L
T R
O N
C
CATATAN :
1. Garansi berlaku hanya pada bidang repair/service yang dikerjakan PT. Varley Indonesia sesuai dengan Job Report
UN
2. Garansi spare part hanya berlaku pada spare part yang diperbaiki / Re-build oleh PT. Varley Indonesia
3. Garansi tidak berlaku apabila terjadi kerusakan yang disebabkan oleh :
- Terjadi kerusakan/cacat pada Seat & Disc yang disebabkan oleh benda asing pada aliran valve.
- Terjadi Kebocoran pada valve yang disebabkan oleh tidak "Full Close" akibat setting pada motorize atau actuator
yang tidak tepat.
- Stem valve stuck (tidak bisa open-close) akibat over torsi pada motorize valve.
- Kesalahan operasional.
4. Valve yang sudah dibongkar, diluar tanggung jawab kami.
VI-FR-OP-22, Rev.01
INDRA CAYADI
Direktur
Untuk bantuan, silahkan menghubungi:

1. ROYKE ROMPIS General Manager : 081380000938
2. HENRY Operation : 08161811733
3. RUDI HARTONO Workshop Manager : 081362209928
4. Yudi Harto Insitu Manager : 081380306525
DAILY JOB ORDER PT. VARLEY INDONESIA
AREA Prepared by Reviewed by

Leader
Team Crew
Tanggal WS Coordinator WS Manager
DUE DATE Total
NO VIP CUSTOMER JOB NUMBER SIZE/CLASS DESCRIPTION START FINISH Technician Progress REMARK
W/S Hour
O L
T R
O N
NC
MoM Leader Meeting :
No Issue / Kendala U Action be Taken PIC
Review meeting sore :
Nama Tanda tangan
Workshop
Leader
Workshop
Supervisor
Workshop
Coordinator
Workshop
Manager
VI-FR-OP-23, Rev.02
PART PROCESS ORDER PART PROCESS ORDER
CUSTOMER : CUSTOMER :
VIP NO. : VIP NO. :
JOB NO : JOB NO :
PART NAME : PART NAME :

SIZE-CLASS : SIZE-CLASS :
DETAIL PROCESS ORDER :
O L DETAIL PROCESS ORDER :
BEFORE PROCESS
T R
AFTER PROCESS BEFORE PROCESS AFTER PROCESS
DATE IN :
TIME IN :
O N
DATE FINISHED :
TIME FINISHED :
DATE IN :
TIME IN :
DATE FINISHED :
TIME FINISHED :
PHOTO : OK
NC
QC (NDT,
VISUAL &
DIMENSIONAL)
OK
REJECTED
PHOTO : OK QC (NDT,
VISUAL &
DIMENSIONAL)
OK
REJECTED
Note :
U
CHECKED :
PHOTO : OK
Note :
CHECKED :
PHOTO : OK
VI-FR-OP-28, Rev.00 VI-FR-OP-28, Rev.00

O L
VI-FR-WR-15 Rev.01
T R
O N
NC
U
VI-FR-WR-15 Rev.01
Form Monitoring Process Order
Cleaning Welding Machining Lapping

No. VIP Customer Job No Size / Class Part Dismantle Assembly Testing WITNESS Painting Packaging Progress Remark
In Out In Out In Out In Out
1
Body & Bonnet
Disk/ Ball
Seat
Stem / Shaft
Stud Bolts & Nuts
Inner Parts
Seal Parts (Oring, Packing )
Gearbox / Actuator
2
Body & Bonnet
Disk/ Ball
Seat
L
Stem / Shaft
Stud Bolts & Nuts
Inner Parts
O
Gearbox / Actuator
3
Body & Bonnet
Disk/ Ball
R
Seat
Stem / Shaft
Stud Bolts & Nuts
T
Inner Parts
Gearbox / Actuator
4
N
Body & Bonnet
Disk/ Ball
Seat
Stem / Shaft
O
Stud Bolts & Nuts
Inner Parts
Gearbox / Actuator
C
5
Body & Bonnet
Disk/ Ball
N
Seat
Stem / Shaft
Stud Bolts & Nuts
Inner Parts
U
Gearbox / Actuator
VI-FR-OP-52 , Rev. 00
ENGINEERING COMMUNICATION SHEET
CUSTOMER : MFG :
SERVICE : VALVE TYPE :
PART NAME : MATERIAL :
REF. NO. : PART NO. :
FOR INFORMATION FOR REPLY
O L
T R
O N
NC
Standardization
U Note : • Inspection : -
• Finding : -
-
Recommendation : -
-
DATE INSPECTED BY AKNOWLEDGE BY APPROVED BY
Name : Name : Name :
JUDGEMENT Date : Date : Date :

Sign : Sign : Sign :
G NG
VI-FR-EQ.EN-17, Rev.00
Incoming Inspection Report
Actuator
Customer : PO/RO. NUMBER : ID ACT :
Report No Valve Certificate Date Ex Station & P/F Planned For Service
SIZE/CLASS
VALVE TYPE END CONNECTION BRAND VALVE CONNECT SERIAL NUMBER
VALVE CONNECT
MODEL ACTUATOR ACTUATOR BRAND OPERATING PRESSURE SERIAL NUMBER ACT. ACTUATOR TORQUE RATIO MODEL OPERATE
CONDITION CORRECTIVE ACTION

NO PART DESCRIPTION MATERIAL NOTES
1 2 3 4 A B C D
1 Body Actuator
2 Piston Road
3 Push Road
4 Tie Bar
5 Center Bar
6 End Cap
9
Housing
Chamber/Cylinder
Piston
O L
10
11
12
Intenal Chamber/Cylinder
Spring & Spring Cartridge
Soft Seal
T R
13
14
Yoke
Outer/Inner End Cap
O N
C
15 Brace Rod
16 Mounting Actuator
1
2
14
SUITABLE
Bushing/Drive Coupling
REPAIRABLE
UN3
4
UNREPAIRABLE
N/A / MISSING
Dimension (mm)
A
B
CLEANING
REPAIR
C
D
REPLACE
FABRICATION
Description Specs Notes

Required Actual
Length of Actuator MFG Standard
Dia. Spring Catridge MFG Standard
Dia. Chamber MFG Standard
Center Housing to Stop Screw MFG Standard
RECOMMENDATION -> REPAIR ADDITIONAL REPAIR RETEST UN-REPAIRABLE
Checked By, Acknowledged By,

Inspected By, Reviewed By,
Project Witness And Approved By,
QA/QC Workshop Coordinator
Engineering Coordinator
VI-FR-EQ.EN-09, Rev.01
Incoming Inspection Report PT. VARLEY INDONESIA
Ball Valve
Customer : PO/RO. NUMBER : ID VALVE :
VALVE TYPE END CONNECTION VALVE BRAND SIZE/CLASS SERIAL NUMBER
ACTUATOR TORQUE
MODEL ACTUATOR ACTUATOR BRAND OPERATING PRESSURE SERIAL NUMBER ACT. MODEL OPERATE
RATIO
CORRECTIVE
CONDITION
NO PART DESCRIPTION ACTION Material REMARKS
1 2 3 4 A B C D
1 BODY
2 END CONNECTOR
3 BALL
4 SEAT INSERT
5 SEAT RING
6 SEAT POCKET
7 STEM
8 BODY COVER
9 STEM HOLDER
10 FLANGE-RF/RTJ
11
12
13
14
GLAND FLANGE
BALL BEARING
SEAT SPRING (SPIRAL/WAVE)
TRUNNION PLATE
O L
15
16
17
BODY GASKET
SOFT SEAL (Oring Body, Seat,Stem)
PACKING
T R
18
19
20
BODY STUD NUT & NUT
BODY GREASE FITTING

DRAIN PLUG/VENT
O N
C
21 MOUNTING PLATE
22 GEAR OPERATOR
N
23 LEVER ARM/HANDWHEEL
24 SEALANT INJECTION FITTING
1
2
SUITABLE
REPAIRABLE
Description
End to End
U 3
4
UNREPAIRABLE
N/A / MISSING
Specs
Dimension (mm)
Required
R
Actual
L
A
B
CLEANING
REPAIR
Accept
C
Reject
REPLACE
FABRICATION
Notes
Flange OD
Flange Thickness
Diameter of Raised Face
Hole’s Diameter.
Holes
Diameter of Bolt Circle
RECOMMENDATION -> REPAIR ADITIONAL REPAIR RETEST UN-REPAIRABLE
Prepared By, Acknowledged By,

QA/QC Workshop Manager
VI-FR-EQ.EN-09, REV. 01
Butterfly Valve

1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Seat
3 Disc
3 Seal Ring
4 Seal Retainer Ring
5 Shaft/Stem
6 Taper Pin
7 Key
8 SWG Disc & SWG Bottom Flange
9 Retaining Screws
10 Unloosening Washer
11
L
Thrust Bearing
12 Screw
O
13 Bottom Flange
14 Gland Flange
R
15 Gland Bushing
16 Bracket
17
18
19
20
Stem Key
Plug
Body Bushing
NT
O
Packing
21 Latern Ring
C
22 Bearing Protector
23 Flange : Raised Face
1
2
24
25
26
SUITABLE
REPAIRABLE
Pin Nut
Bracket
UN 3
4
UNREPAIRABLE
N/A / MISSING
A
B
CLEANING
REPAIR
C
D
REPLACE
FABRICATION
Dimension (mm)
Description Specs Required Actual Accept Reject Notes
R L R L
End to End
Flange OD
Flange Thickness
Hole’s Diameter.
Holes
Acknowledged By,
Inspected By, Prepared By, Reviewed By,
Witness And Approved By,
QA/QC Engineering Workshop
Project Coordinator
Check Valve
Customer : RO/PO. NUMBER : ID VALVE :
Report No. Valve Certificate Date Ex Station & P/F Planned For Service

1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Cover/Bonnet
3 Seat Ring/Closure Plate
4 Clapper Disc
5 Stem/Shaft
6 Clapper Disc Arm
7 Gasket / Oring
8 Raised Faced / RTJ Seating
9 Stud Bolt Body
10 Stop Pin
11
12
13
Spring
Hinge Pin& Hinge Pin Retainers
Plate&Body Lug Bearing
O L
R
14 Spring bearings
15 Direction of Flow
1
2
16
17
SUITABLE
REPAIRABLE
NT 3
4
UNREPAIRABLE
N/A / MISSING
A CLEANING C REPLACE
O
B REPAIR D FABRICATION
Dimension (mm)
End to End
Flange OD
Flange Thickness
NC ASME B16.10
ASME B16.5
ASME B16.5
R L R L
U
Diameter of Raised Face ASME B16.5
Hole’s Diameter. ASME B16.5
Holes ASME B16.5
Diameter of Bolt Circle ASME B16.10
Acknowledged By,
QA/QC Engineering Workshop Manager
Project Coordinator
Choke Valve
VALVE TYPE END CONNECTION BRAND SERIAL NUMBER SIZE/CLASS VALVE MODEL PSL Class Material

1 2 3 4 A B C D
1 Body & Internal Body Valve

2 Seat
3 Cage
4 External Sleeve
5 Retaining Sleeve
6 Pin
7 Stud
8 Spring Pin
9 Bonnet
10 Stem
Seal : Seat - Body, Cage-Seat, Balance Sleeve -
11 Body, Balance Sleeve - Bonnet, External sleeve -
Balance Sleeve
L
B/U Ring : Cage -Seat, Balance Sleeve - Body,
12
External Sleeve - Balance Sleeve
13
14
15
16
Key
Stem Nut
Cover Plate
RO
T
Grease Nipple
17 Capscrew
N
18 Handwheel
19 Calibration Head
O
20 Wiper
21 Thrust Washer, Bearing
22
C
Seal Pack : Stem - Bonnet
23 Retaining Ring
1
24
25
26
27
SUITABLE
Lockwasher
Balance Sleeve
U
External - Sleeve BushingN 3 UNREPAIRABLE A CLEANING C REPLACE
2 REPAIRABLE 4 N/A / MISSING B REPAIR D FABRICATION

Dimension (mm)
R L R L
End to End
Flange OD
Flange Thickness
Hole’s Diameter.
Holes
Reviewed By, Acknowledged By,

Inspected By, Prepared By,
Workshop Witness And Approved By,
QA/QC Engineering
Manager Project Coordinator
Control Valve
VALVE TYPE END CONNECTION BRAND SIZE/CLASS Characteriestic Flow SERIAL NUMBER
ACTUATOR MODEL RATED CV CLASS ACTION SIZE / RANGE ACTUATOR SERIAL NO. Flow Characteristic
,
1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Bonnet
3 Disc / Plug
4 Seat Ring
5 Seat Seating
6 Cage
7 Stem & Thread
8 Gasket Bonnet, Seat Ring, Cage
9 Packing
10
11
12
13
O-ring
Piston Ring
Flange
Bolt & Nut

O L
14
15
16
Raised Faced/RTJ Seating
Gland Fllower
Gland Housing
T R
17
18
19
20
Hex nut
Yoke
Spring Actuator
Travel Indikator
O N
21
22
23
Cassing Diaphragm
Diaphragm Plate
Stem Actuator
NC
24
U
Piston/Diaphgram
1 SUITABLE 3 UNREPAIRABLE A CLEANING C REPLACE

Dimension (mm)
Description Specs Actual Accept Reject Notes
Required
R L
End to End ISA.S75.08.01
Flange OD ANSI B16.5
Flange Thickness ANSI B16.5
Diameter of Raised Face ANSI B16.5
Hole’s Diameter. ANSI B16.5
Holes ANSI B16.5
Diameter of Bolt Circle ANSI B16.5

O L
T R
O N
NC
U
Gate Valve
VALVE TYPE END CONNECTION VALVE BRAND SERIAL NUMBER SIZE/CLASS

1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Cover/Bonnet
3 Seat Ring
4 Disc
5 Stem/Shaft & Thread
6 Stem Packing
7 Gasket Body-Bonnet
8 O-Ring Seat Ring
9 Raised Faced / RTJ Seating
10 Stud Bolt Body-Bonnet
11
12
13
Stud Bolt Yoke
Spring Seat Ring
Stem Indicator
O L
R
14 Gear Box/Handwheel
15 Yoke Nut
16
17
18
Yoke
Support Ribs or Legs
BGF
NT
O
19 Relief Valve
20 Gate Guide
1
2
SUITABLE
REPAIRABLE
Description
NC 3
4
UNREPAIRABLE
N/A / MISSING
Specs Required
Dimension (mm)
Actual
A
B
CLEANING
REPAIR
Accept
C
Reject
REPLACE
FABRICATION
Notes
U
R L R L
End to End ASME B16.10
Flange OD ASME B16.5
Flange Thickness ASME B16.5
Diameter of Raised Face ASME B16.5
Hole’s Diameter. ASME B16.5
Holes ASME B16.5
Diameter of Bolt Circle ASME B16.10
Acknowledged By,
QA/QC Engineering Workshop Manager
Project Coordinator
GLOBE VALVE
CORRECTIVE
CONDITION
NO PART DESCRIPTION ACTION MATERIAL NOTES
1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Bonnet
3 Disc / Plug
4 Seat Ring
5 Back Seat Bonnet
6 Stem,Backseat Stem, & Thread
7 Gland
8 Gland Flange
9 Stem Nut
10 Disc Nut
11 Handweel
12
13
14
15
Handwheel Nut
Bonnet Bolt&Nut
Eye Bolt & Nut
O L
R
Gasket Body
16 Stem Packing
17
18
19
20
Thrust Washer
Washer
Grub Screw
Lock Nut
NT
1
21
22
Flange-Flat Faced/RF/RTJ Seating
SUITABLE 3
CO UNREPAIRABLE A CLEANING C REPLACE
N
Dimension (mm)
End to End
Flange OD
Flange Thickness
Hole’s Diameter.
U R L R L
Holes
Checked By,
Inspected By, Reviewed By, Acknowledged By,
QA/QC Workshop Manager Project Coordinator
Engineering
Plug Valve
Customer : RO. NUMBER : ID VALVE :

1 2 3 4 A B C D
1 Body
2 Bonnet
3 Disc / Plug
4 Seat/Inner Body
5 Slips & Slips Seals
6 Upper Stem
7 Lower Stem
8 Gasket
9 Packing
10 O-ring
11 Piston Rod
12
13
14
Piston
Flange
Bolt & Nut
O L
R
15 Raised Faced/RTJ Seating
16 Gland Fllower
17
18
19
Gland Housing
Hex nut
Coupling
NT
O
20 Roll Pin
21 Stem Actuator
22
23
22
23
Bushing Piston Rod
Shaft Manual Operated
Bearing
NC
U
Shaft Indicatort
1 3 UNREPAIRABLE A CLEANING C REPLACE
2 4 N/A / MISSING B REPAIR D FABRICATION

Dimension (mm)
Description Specs Actual Accept Reject Notes
Required
R L
End to End
Flange OD
Flange Thickness
Hole’s Diameter.
Holes

INCOMING CHECKLIST FORM
Vendor/Customer Name : Receive Date :

PO Number : Receive Item :
DO Number : Quantity :
Kesesuaian
No Uraian Pengecekan Keterangan
Ya Tidak
Pengecekan Dokumen
1 Purchase Order (PO)
2 Surat Jalan Barang/ DO
3 Certificate of Conformance (COC)
Pengecekan Barang
1
General
Apakah ada cacat yang terlihat?
O L
2
3
4
Apakah sudah sesuai PO?
Apakah sudah sesuai dengan DO?
T R
Apakah terdapat Kerusakan pada barang?
1
N
Apakah sudah sesuai dengan sample?
Khusus Valve
O
Apakah Tag Number sudah sesuai dengan datasheet dan DO
2
DO
NC
Apakah Size dan class sudah sesuai dengan datasheet dan
4
U
Apakah tipe valve sudah sesuai dengan datasheet dan DO
Apakah Rating Body Sudah sesuai dengan DO
SERAH TERIMA BARANG
Uraian Nama Tanda Tangan
Diserahkan Oleh
Diperiksa Oleh
Diterima Oleh
VI-FR-WR-13, Rev.04
PROSEDUR
PENGETESAN CONTROL VALVE
L
(REFER TO API 598 SPECIFICATIONS)
O
T R
O N
NC
NOMOR DOKUMEN
REVISI
: VI-SOP-EQ.QC-10-00
: 04
U
TANGGAL BERLAKU
TOTAL HALAMAN
: 20 Agustus 2021 – 20 Agustus 2023
: 20 Halaman
Dibuat Oleh : Diperiksa Oleh : Disetujui Oleh:

QC Coordinator Eng & QC Manager MR General Manager Direktur
M. Drajat Yuri Soverika Romlan R.W Royke Rompis Indra Cayadi

No. Dokumen : VI-SOP-EQ.QC-10-00
PROSEDUR PENGETESAN Tanggal Berlaku : 20 Aug 21-20 Aug 23
CONTROL VALVE Revisi : 04
Halaman : 2 dari 20
RIWAYAT PERUBAHAN
Revision Date Pages Changes
1 • Ruang Lingkup – Hydrostatic Control

Valve
• Reference
• Persyaratan Keselamatan dan
5-6 Lingkungan
• Tanggung Jawab
• Prosedur Test – Hydrostatic Control
22-23
01 01/06/2016
O L •
Valve:Test Pressure , Minimum Test
Duration, Acceptance Criteria
Tabel 6 – Hydrostatic Shell Test for
T R •
steel, nickel base, and other alloys
valve
Tabel 7– Hydrostatic Shell Test for
O N •
cast iron valve
Tabel 8 – Hydrostatic Shell Test for
ductile iron valve
02
NC
01 November 2017 4-20
Perubahan stamdard ISO 9001 : 2008
menjadi ISO 9001 : 2015
03
U
15 OKtober 2019 1-20
Perubahan masa berlaku tanggal
prosedur dan menambahkan poin
integrasi K3L
04 20 Agustus 2021 1-20 Perubahan masa berlaku tanggal

prosedur
2
Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia
Dilarang menduplikat, menyebarluaskan, dan menggunakan isi dokumen ini tanpa seijin dari management
PT Varley Indonesia (Tanpa Cap Control no, dokumen ini adalah Uncontrol)
Halaman : 3 dari 20
DAFTAR ISI
Cover ........................................................................................... 1
Riwayat Perubahan ..................................................................... 2
Daftar Isi...................................................................................... 3
1.0
2.0
O L
Tujuan.......................................................................... 4
Ruang Lingkup.............................................................. 4
3.0
4.0
T R
Referensi........................................................................4
Persyaratan keselamatan dan Lingkungan.................. 4
5.0
6.0
7.0
O N
Tanggung Jawab...... ………………………………..... 5
Prosedur Test – Hydrostatic Shell Control Vale.......... 5-6
Prosedur Test – Seat Test Control Vale...................... 6-20
NC
U
3
Halaman : 4 dari 20
1.0 Tujuan
Tujuan dari prosedur ini adalah untuk memastikan bahwa prosedur pengujian Control
Valve di PT. Varley Indonesia berjalan sesuai dengan ketentuan yang berlaku dan
mengacu ke standar yang sudah ditetapkan (Standar Internasional).
2.0 Ruang Lingkup

Prosedur ini mencakup uji tekanan pada Control Valve. Pada saat dilakukan tes
hydrostatic untuk memastikan intregritas tekanan pada body valve. Hydrostatic Shell
valve untuk memastikan tidak ada kebocoran pada Control Valve mengacu pada standar
ISA 75.19.01dan mencakup spesifikasi uji kebocoran seat (dudukan valve) yang
dilakukan pada semua control valve, spesifikasi ini adalah berdasarkan ANSI/FCI 70-2.
Pengujian yang dijelaskan didalam hal ini adalah tes kualitas serta kinerja valve tersebut.
3.0
L
Istilah "bubble-tight" dan "drop-tight" bermakna hanya sejauh bahwa mereka menentukan
O
kerapatan seperti sebagaimana didefinisikan dalam Tabel1.
Referensi
•
•
• T R
ISO 9001 : 2015 Klausul 7.1.5 Pemantauan dan Pengukuran Sumber Daya
ISO 14001:2015 Klausul 8.1 Perencanaan dan Pengendalian Operasional
•
•
N
ISO 45001:2018 Klausul 8.1 Perencanaan dan Pengendalian Operasional
ANSI/FCI 70-2-1976 (R1990) Control Valve Seat Leakage
O
IEC 60534-4, Inspection and Routine Testing
•
•
• NC
ASME B16.1, Cast Iron Flanges and Flange fittings
ASME B16.5, Pipe Flanges and Flanges Fittings
U
ASME B16.34, Valves-Flanged, Threaded, and welding end
• ASME B16.42, Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
• ISA 75.19.01 Hydrostatic Testing of Control Valves
4.0 Persyaratan Keselamatan dan Lingkungan
4.1 Pelaksanaan prosedur ini dipercayakan kepada personil yang berkompeten dan
berpengalaman.
4.2 PT Varley Indonesia bertanggung jawab terhadap keselamatan dan lingkungan
kerja.
4.3 Air yang digunakanuntuk uji tekanan tidak boleh dikeluarkan langsung pada area
pengetesan.
4
Halaman : 5 dari 20
5.0 Tanggung Jawab

5.1 Workshop Manager bertanggung jawab dan memastikan semua anggota staff
memenuhi persyaratan dari prosedur ini.
5.2 Klien harus memastikan tidak ada perubahan dari spesifikasi mereka selama proyek
dan PT. Varley Indonesia akan memberitahu dari setiap perubahan yang
diperbaharui.
5.3 Workshop Coordinator bertanggung jawab terhadap keselamatan dan peralatan di
area pengetesan.
5.4 Workshop Supervisor bertanggung jawab untuk pelaksanaan:
- Semua uji tekanan
- Uji fungsional.
- Menyediakan semua peralatan pengujian.
O L
- Menangani dan melakukan pengiriman valve yang telah dilakukan pengetesan.
- Penanganan dan pengiriman valve yang telah diuji.
5.5 Inspector Quality Control bertanggung jawab untuk menjalankan prosedur ini dan
T R
memastikan hal yang diperlukan seperti:
- Verifikasi kalibrasi alat pengukur tekananyang digunakan
O N
- Mengevaluasi hasil dari semua tes tekanan yang dilakukan
- Memastikan bahwa persyaratan spesifikasi ini dilakukan dengan benar
6.0
6.1
NC
PROSEDUR TEST - HYDROSTATIC SHELL CONTROL VALVE
Test Pressure
U
Temperature untuk tes liquid tidak melebihi 52°C (125°F).
6.1.1 Tekanan Hidrostatic Shell untuk steel dan nickle-base, dan valve lainnya dihitung
dengan mengalikan tekanan kerja (38°C/100°F) dengan 1,5 dan pembulatan ke
depan lebih tinggi 25 psig (pounds per square inch gauge) sesuai dengan ASME
B16.34 sesuai table 6. Untuk material selain steel, nickle-base dan alloy lainnya
untuk kelas menengah dan terbatas, metoda di bawah harus digunakan untuk
menentukan tes tekanan.
6.1.2 Tes Hydrostatic Shell untuk valve cast iron harus sesuai dengan ASME B16.1
sesuai Table 7.
6.1.3 Tes Hydrostatic Shell untuk Valve nodular (ductile) iron harus sesuai dengan
ASME B16.42 sesuai Table 8.
5
Halaman : 6 dari 20
6.2 Minimal Durasi Waktu (Minimum Test Duration)
Durasi pengetesan tekanan valve sudah diatur dalam standar dengan rincian
sebagai berikut:
Waktu (menit)
Nominal Valve
Size Class 150 & Class 250 thru Class 900 thru Class 2500 &
Lower 600 1500 Higher
2" & Smaller 1 1 2 3
2-1/2" thru 4" 2 2 4 5
5" thru 8" 2 3 5 8
10" & Larger 3 5 8 10
6.3 Acceptance Standard

Untuk tes hydrostatic shell, tidak diperbolehkan ditemukannya kebocoran. Indikasi
O L
tidak ada rembesan atau tetesan yang terlihat ke permukaan melalui body, body
liner. Kebocoran dari static seal dan sambungan gasket juga tidak diperbolehkan,
kecuali secara khusus diizinkan sesuai spesifikasi design. Penyimpangan pada
R
tes hydrostatic shell yang dapat merusak fungsi operasional valve tidak diizinkan.
T
7.0
7.1
O N
PROSEDUR TEST - SEAT TEST CONTROL VALVE
Spesifikasi Kebocoran dan Kelas
NC
Kebocoran seat maksimum yang diizinkan sebagaimana ditentukan untuk setiap kelas
tidak akan melebihi kebocoran seat. Didalam table 1 menggunakan tes prosedur yang
didefinisikan dalam bagian 7. Untuk kelas II-IV, standar Hydro test dan kelas tight shut off,
U
setiap valve harus di uji.
7.1.1 Kelas I
Modifikasi dari setiap valve kelas II, III atau IV dimana design yang dimaksud adalah
sama seperti kelas dasar. Tetapi apabila ada kesepakatan antara pengguna dan penjual
maka tidak ada persyaratan yang berlaku.
7.1.2 Kelas II
Kelas ini menetapkan kebocoran maksimum yang diizinkan umumnya terkait dengan
double-port, double-seat control valves atau balance single port control valve dengan
piston ring seal dan metal seat. Gunakan tes prosedur tipe A untuk menentukan
kebocoran maksimum yang di izinkan mengacu pada paragraph 7.2.1.1
6
Halaman : 7 dari 20
7.1.3 Kelas III
Kelas ini menetapkan kebocoran maksimum yang di izinkan umumnya terkait dengan
kelas II, tetapi dengan tingkat yang lebih tinggi dari seat dan seal tightness. Gunakan tes
prosedur tipe A untuk menentukan maksimum kebocoran yang di izinkan, mengacu ke
paragraph 7.2.1.2
7.1.4 Kelas IV
Kelas ini menetapkan maksimum kebocoran yang di izinkan umumnya terkait dengan
unbalanced single port, single seat control valve dan balance single port control valve
dengan ekstra tight piston ring atau seal lain dan metal seat. Gunakan tes prosedur tipe A
untuk menentukan maksimum kebocoran yang mengacu ke paragraph 7.2.1.3
7.1.5 Kelas V
Kelas ini biasanya ditentukan untuk aplikasi tertentu dimana control valve mungkin
diperlukan untuk menutup secara penuh untuk menahan tekanan dalam jangka waktu
O L
yang lama. Kelas ini umumnya dikaitkan dengan metal seat,unbalanced single-port,
single seat control valve atau desain balanced single port dengan dudukan yang luar
T R
biasa dan seal tightness. Menggunakan tes jenis prosedur B dengan air pada tekanan
diferensial operasi maksimum. Lihat paragraf 7.2.2 untuk menentukan kebocoran
7.1.6 Kelas VI
O N
maksimum untuk penurunan tekanan dan diameter port yang bersangkutan.
Kelas ini menetapkan maksimum kebocoran seat yang di ijinkan umumnya terkait dengan
NC
single-port, resillent seat control valve baik unbalanced or balanced dengan O-ring atau
gapless seals. Gunakan uji prosedur Tipe C. Tabel 2 memberikan kebocoran maksimum
U
untuk diameter port tersebut.
7.1.7 Standar Kelas Tes Udara-Sliding Stem Valves
Kebocoran maksimum yang diijinkan pada seat tidak boleh melebihi 0.05 std ml / menit.
Gunakan prosedur uji Jenis D. Tabel 3 memberikan kebocoran maksimum untuk
diameter port lain atau tekanan yang tidak terdaftar, lihat paragraph 7.2.3
7.1.8 Kelas Standar Air Test- Rotary Shaft Valves (SAT-RSV)
Kebocoran maksimum yang diijinkan pada seat tidak melebihi 2,0 stdml/ menit. Gunakan
tes prosedur tipe D untuk menghitung kebocoran maksimum yang diijinkan, lihat
paragraph 7.2.4.
7.1.9 Kelas TSO (Tight Shut Off) - Sliding Stem Valves (SSV)
Kelas ini dikhususkan untuk aplikasi tertentu dimana control valve mungkin diperlukan
untuk menutup secara penuh dan menahan tekanan dalam jangka waktu yang lama.
Kelas ini umumnya dikaitkan dengan soft seat, balance single-port, single seat control
7
Halaman : 8 dari 20
valve atau desain balanced single-port dengan seat yang luar biasa dan kerapatan seal.
Gunakan tes prosedur Tipe B dengan air pada tekanan diferensial operasi maksimum.
Maksimum yang diijinkan valve plug seal dan atau kebocoran seat adalah nol drops (nol
ml) air untuk 30 detik periode tes.
TABLE 1: LEAKAGE CLASSES
Leakage Class Maximum Seat Leakage Test Procedure
Class I See Paragraph 3.1 None
(See 7.1.1)
Class II 0.5 % of rated valve capacity Type A
(See 7.1.2) (See 7.2.1)
Class III 0.1% of rated valve capacity Type A
(See 7.1.3) (See 7.2.2)
Class IV 0.01 % of rated valve capacity Type A
(See 7.1.4) (See 7.2.3)
Class V
(See 7.1.5)
O L 5x 10-4 ml per minute of wear per inch of port

diameter per psi differential (5x10-2 m3 per second of
Type B
(See 7.2.4)
Class VI
(See 7.1.6)
T R water per mm of port diameter per bar differential)
Leakage per Table 2 as expressed in ml per minute
versus port diameter
Type C
(See 7.2.5)
Class Standard Air Test-
SSV(See 7.1.7)
Class Standard Air Test-
O N 0.05 ml per minute of air per inch of port diameter per
psi differential
2 ml per minute of air per inch of nominal valve size at
Type D
(See 7.2.6)
Type D
RSV(See 7.1.8)
Class ISO Tight Shut Off
NC a 50 psi per differential
Zero drops (zero ml) water for a 30 second test period
(See 7.2.7)
Type B
Water Test-SSV
(See 7.1.9)
U (See 7.2.8)
8
Halaman : 9 dari 20
TABLE 2: Nilai Kebocoran Maksimum Yang di izinkan Pada Kelas VI
Maximum Allowable Leak
Nominal Port φ Rate
(mm) (inch) (ml/min) (Bubbles/min) (scfh)
≤ 25 ≤1 0.15 1 -
40 11/2 0.30 2 -
50 2 0.45 3 -
65 21/2 0.60 4 -
75 3 0.90 6 -
100 4 1.70 11 -
150 6 4.00 27 -
220 8 6.75 45 -
250 10 12.1 - 0.02
300 12 16.0 - 0.03
350 14 21.6 - 0.04
400 16 28.4 - 0.06
450 18 67 - 0.14
500 20 91 - 0.19
550 22 120 - 0.25
600
650
700
750
24
26
28
30
O L 153
222
255
299
-
-
-
-
0.33
0.47
0.54
0.61
800
850
900
950
32
34
36
38
T R 326
365
406
449
-
-
-
-
0.69
0.77
0.86
0.95
1000
1050
1100
1150
O N
40
42
44
46
494
540
589
640
-
-
-
-
1.05
1.15
1.25
1.36
1200
•
NC 48 692 -
Bubbles/menit sebagai tabulasi adalah alternatif yang disarankan berdasarkan pada alat
1.37
U
pengukur yang cocok dikalibrasi dalam hal ini 0,25 Inch(6,3 mm) x 0.032 Inch(0,8 mm)
dinding tabung terendam air hingga kedalaman 0,12-0,25 inci(3-6 mm). Tabung harus
dipotong persegi dan mulus tanpa ruang dan sumbu tabung harus tegak lurus terhadap
permukaan air. Peralatan lain dapat digunakan, asalkan mereka benar menunjukkan
kebocoran.
• Rate kebocoran maksimum yang diizinkan didasarkan pada berikut ini :
Port φ ≤ 200 mm (8 inch). ANSI/PCI 70-2
250 mm (10 in) ≤ Port φ ≤ 400 mm (16 inch)-IEC 534-4

450 mm (18 inch) ≤ 1300 mm (48 inch)
TABEL 3: Nilai Kebocoran Maksimum yang Diizinkan dan Beban Aktuator Untuk Standar Kelas
Tes Udara -Sliding Stem Valves
9
Port φ Maximum Allowable Leakage @ 50 psid Maximum Actuator Seat Load
(inch) (ml/min) (lb)

1-5/16 3.28 175
1-7/8 4.69 250
2 5.00 290
2-5/16 5.78 305
2-7/8 7.19 380
3 7.50 435
3-7/16 8.59 450
4 10.0 580
4-3/8 10.9 575
5-3/8 13.4 780
6
7
O L 15.0
17.5
870
900
R
8 20.0 1160
10 25.0 1450
NT
7.2
O
Perhitungan Kebocoran
7.2.1 Kelas II, III dan IV
C
7.2.1.1Kelas II : Maximum dari 0.5% Rated Valve Capacity
UN LIQUID
GPM = 3.2 x 10-2 x Cv
GAS
Nm3/h = 2.62 x 10-1 x Cv
M3/h = 7.3 x 10-3 x Cv NI/h = 262 x Cv
Ml/min = 121.6667 x Cv SCFM = 0.157 x Cv
7.2.1.2Kelas III : Maximum dari 0.1% Rated Valve Capacity

LIQUID GAS
GPM = 6.4 x 10-3 x Cv Nm3/h = 5.24 x 10-2 x Cv
M3/h = 1.46 x 10-3 x Cv NI/h = 52.4 x Cv
Ml/min = 24.3334 x Cv SCFM = 3.1 x 10-2 x Cv
7.2.1.3 Kelas IV : Maximum dari 0.01% Rated Valve Capacity

LIQUID GAS
10
GPM = 6.4 x 10-4 x Cv Nm3/h = 5.24 x 10-3 x Cv
M3/h = 1.46 x 10-4 x Cv NI/h = 5.24 x Cv
Ml/min = 2.4334 x Cv SCFM = 3.1 x 10-3 x Cv
7.2.2 Kelas V
Kebocoran yang diizinkan pada kelas V
AL/L (l/hr) of water = 1.8 x 10-5 x Oriface Diameter (mm) x Pressure Drop (Bar)
AL/L (ml/min) of water = 5 x 10-4 x Oriface Diameter (in) x Pressure Drop (psi)
AL/L (ml/min) of water = Oriface Diameter (in) x Pressure Drop (psi) / 2000
AL/L (ml/min) of air or nitrogen = 4.7 x Oriface Diameter (in)
AL/L (m3/h) of air or nitrogen = 11.1 x 10-6x Oriface Diameter (mm)
7.2.3
O L
Standar Kelas Tes Udara – Sliding Stem Valve
Kelas SAT-SSV kebocoran yang di izinkan (ml/min) = 0.005 ∆P D
Dimana:
T R
∆P = Penurunan tekanan di valve (psig)
D = Diameter port valve (inch)
7.2.4
O N
Standar KelasTes Udara – Rotary Shaft Valve
C
Kelas SAT-RSV kebocoran yang di izinkan (ml/min) = 2.0 S
Dimana:
N
S = nominal ukuran valve, (inch)
7.2.5
U
Kelas TSO (Tight Shut Off) - Sliding Stem Valve
Kelas TSO (Tight Shut Off) kebocoran yang di izinkan= penurunannol (nol
ml) air untuk 30 detik selama periode tes.
11
TABEL 4: Standar dan Pilihan Kelas Kebocoran untuk sliding
Valve Design Type of Construction Standard Optional

A,AR Double of Construction II III
Single Port Metal Seat IV -
O-Ring Seat VI -
AA Spec B, C, D, E Metal Seat IV -
Up thru 6 size - V
AC Metal Seat IV -
Soft Seat V -
B, BA, BF, BFC Metal Seat IV V
Soft Seat VI -
BP Soft Seat V -
CAV 4 Soft Metal Seat
L
Balanced with Stem of PTFE Seal Ring
Test Class V First, Then Class VI
O
Balanced with Graphite Piston Ring
VI
IV
-
CC
T R Metal/Soft TSO Seat

Metal Seat
Unbalanced
TSO
IV V
O N
Balanced with PTFE Seal Ring
Balanced with Metal Piston Ring
IV
II
V
III
C
CE Metal Seat IV V
Soft Seat VI -
CP
CFA, UN Metal Seat

Soft Seat
Metal Seat
IV
VI
IV
V
-
V
CZA 10,000 psi
CZA 50,0000 psi Metal Seat No Leakage Allowed
D, DA, DB, DBA Metal Seat IV V
DBQ,DBAQ Cavitrol III V -
12
TABEL 4: Standar dan Pilihan Kelas Kebocoran Untuk Sliding

EB, EAB, EWB Metal Seat IV V
Soft Seat VI -
BC, EAC, EWC Spec B, C, D, E Metal Seat IV -
Up thru 6" Size - V
(ED, EAD, EUD, EWD, EDR) Metal Seat: PTFE Piston Rings II -
Metal Seat: Graphite Piston Rings
1 Ring: 1-5/16"≤ Port φ ≤2-7/8 II -
1 Ring: 1-5/16"≤ Port φ ≤8 " or greater II III
2 Rings: 2-5/16"(2) ≤ Port φ ≤ 2-7/8 - III
2 Rings Port φ = 8" or greater - IV
ED, EAD, EWD
O L 3 Rings: 3-5/8"≤ Port φ ≤7(3)
Metal Seat: C- Seal (2-7/8"≤ Port φ ≤8")

-
V
IV
(ED, EHD)
(CL900, 1500 &2500)
T R Metal Seat: 3 Graphite Piston Rings

Port φ ≤1-7/8"
2-5/16"≤ Port φ ≤ 3-5/8"

II
-
EHD
O N Port φ ≥ 4-3/8"
Metal Seat: C- Seal (2-7/8"≤ Port φ ≤7")

II
III
V
III
IV
(EHS, EHT)
(CL900, 1500 &2500)(1)
NC Metal Seat
Cavitrol III
IV
V
V
-
EHAS U Metal/Soft TSO Seat

Metal Seat: Anti Cavitation Micro -Flat trim
Metal/Soft TSO Seat
TSO (6)
V
TSO (6)
V
EHAT, SS-126 Metal Seat V -

(6)
Metal/Soft TSO Seat TSO
EJ, EWJ Metal Seat IV -
EK, EAK, EWK, EKR Soft Seat VI -
(1)
ELD Metal Seat III IV
(1)
ELS Metal Seat IV V
ELT (1) Metal Soft IV -
Cavitrol III-1 Stage IV V
Cavitrol III-2 & 3 stage V -
13

ENA Metal Seat IV -
EP, EAP,EWP Metal Seat V -
ES, EAS, Metal Seat IV V
EWS, ESR(1) Soft Seat VI -
Metal/Soft TSO Seat TSO (6)
EAS Metal Seat : Anti Cavitation Micro -Flat trim V -
Metal/Soft TSO Seat TSO (6)
ET, EAT, EWT ,EUT, Soft Seat (not available in EWNT) SAT-SSV (4,6) -
ETR, EWNT(1) Metal Seat IV -
Cavitrol III-1 Stage IV
Cavitrol III-2 & 3 stage V III
Metal/Soft TSO Seat TSO (6 IV
ET-C, EWT-C Soft Metal Seat IV SAT

Soft Seat VI
SAT-SSV (4,6)
EWND (1)
O L SSV (4,6)
Metal Seat Graphite Piston Rings
T R 8x6b ; 2 Rings Port φ = 5-3/8"

3 Rings Port φ = 5-3/8" 4-1/2" Tvi
12x8 ; 2 Rings Port φ = 7-3/4"
III
-
III
-
IV
IV
EZ
O N 3 Rings Port φ = 6-3/4"
16x10 1 Ring : Port φ = 10-1/8"
Metal Seat
III
III
IV
IV
IV
V
E, EA
NC Soft Seat
Soft Metal Seat
Metal Seat
VI
IV
IV
-
-
VI
EZ-C
E8D (1)
FBS, FBI (1)

U Soft Metal Seat
Metal Seat 1 Graphite Piston Rings
Multiple Graphite Piston Rings
Metal Seat
IV
III
IV
V
III
IV
-
FY Metal Seat III -
Soft Seat VI -
G,GS Metal Seat IV
14

GL Metal Seat IV V
Soft Seat VI -
HC Metal Seat IV V
(HPD, HPAD)(1) Metal Seat: Graphite Piston Rings -
Port φ ≤1-7/8" II
2-5/16"≤ Port φ ≤ 3-5/8" II III
Port φ ≥ 4-3/8" III IV
Metal Seat: C- Seal (2-7/8"≤ Port φ ≤\5-3/8") V -
(HPC, HPAS, HPT Metal Seat IV VI

HPAT (1)) Cavitrol III V -
(6
Metal/Soft TSO Seat TSO
HPAS
O L
Metal Seat: Anti Cavitation Micro -Flat trim
Metal/Soft TSO Seat
V
TSO(6
-
HS
T R Metal Seat
Double Port
Single Port
III
IV
III
V
HSC
HSV, HSY
O N Metal Seat
Soft Seat
Metal Seat
IV
V
II
-
-
III
K, KB, KC, KD
MY
NC Soft Seat
Soft Seat
VI
VI
-
-
P, PA
RSS
SC
U Metal Seat
Soft Seat
Metal Seat
IV
IV
IV
V
-
IV
Soft Seat VI V
15

T,TR,TY Metal Seat IV V
Y, YY Metal Seat IV V
O-Ring Seat VI -
YD Low Temperature Metal Seat IV -
High Temperature Metal Seat III -
YS Metal Seat IV -
Sizes 1"-4" - V
ZLA Soft Seat VI -
124 Metal Seat
357 Metal Seat IV -
Ceramic Seat IV -
461
O L Soft Seat
Metal Seat
VI
IV
-
V
SS-95
SS-146(1)
T R Metal Seat
Metal Seat
IV
IV
-
V
-
O N Soft Seat
ET- or EWT- style
ES, EWS, or E2-Style
SAT-SSV (4, 6) -
VI
S71S, 573S
NC Soft Seat V -
A U
1. Termasuk whisper III-nilai kebocoran untuk semua tingkatan berdasarkan kapasitas level
2. Travel dengan port 2-5/26 inch double piston ring plug terbatas pada 1 inci.
3. Desain EWD whisper 1,7 inci travel port = 4 inci, travel konstruksi tiga piston ring terbatas
sampai 3-1/2 inci.
4. Standar tes udara - sliding stem valve.
5. Kerapatan Kelas V untuk Desain ET, EAT, ETR & EWT membutuhkan spring loaded seal
ring, jari-jariseat plug,wedge bevel seat ring dan seat lapping (tidak tersedia dengan port
8 inci dengan pembukaan cage yang cepat).
6. Tidak dalam ANSI/FCI 70-2
16
TABLE 5: Standar and Pilihan Kelas Kebocoran Untuk Rotary Shaft valves per ANSI/ FCI
70-2

U, V100 Flat Metal Seal (forward flow only)
Y, YY Soft Seal VI
Flow Ring -
V150, V200, V300 Flat Metal Seal (forward flow only) IV -
Soft Seal (forward flow only) VI -
Flow Ring 5% max capacity -
HD Metal Seal VI -
V250 Soft Seal 1% of CL IV
Flow Ring 1% of max capacity
BV500
V500, CV500
O L Metal Seal
Soft Seal
Metal Seal
CL IV
CL IV
IV
V500
7600, 7800
T R Metal Seal (fires tested)
Metal Seal
1/10 of CL IV -
8500, 8510
8550, 8551, 8555

O N Metal Seal
Soft Seal
Soft Seal
1/10 of CL IV
SAT-RVS (1)
SAT-RVS (1)
-
8556
8560
NC Soft Seal
(Novex Seal preferred flow direction )
VI
1/10 of CL IV V
9500
U Phoenix III Seal
Soft Seal
VI
VI
-
17
TABLE 6:
O L
T R
O N
NC
U
18
O L
T R
O N
NC
U
19
TABLE 7:
TABLE 8:
O L
T R
O N
NC
U
20
PRIME-03-OS-
Form No.
:
01-F04 Process 3. Risk Evaluation
Rev. : 03 Job Safety Analysis
14 August
Date : Gunakan bagian ini untuk merinci pekerjaan menjadi langkah-langkah, mengidentifikasi bahaya dan kontrol serta menetapkan tanggung jawab untuk kontrol / Use this section to
2015
breakdown the job into steps, identify the hazards and controls and assign responsibilities for the controls
Department/Sectio Tanggal /
Asset/Div : Lematang : Maintenance/ Instrument : 01-08-23
n Date
Referensi Prosedur/ : Pekerjaan / : Perbaikan Control Valve 35 -FV-702

Procedure Reference Task / Job JSA No :
Langkah Tugas / Step of Tasks: Bahaya / Hazards : Event/ Incident Scenario Kontrol / Controls : Tanggung Jawab /
Responsibilities : Apakah kontrol
Uraikan pekerjaan ke dalam sebuah urutan Apa bahaya yang anda temukan untuk Jelaskan bagaimana Kontrol apa yang ada atau akan anda adakan / What controls are in place or will you Siapa yang akan
kejadian/insiden yang mungkin
tersedia / Are
langkah yang logis / Break down the job into a setiap tugas / What hazards did you find put in place ? bertanggung jawab untuk
logical sequence of steps for each task? terjadi dari potensi bahaya yang masing-masing kontrol /
controls in place ?
dituliskan Who will be responsible for
Describe possible event/incident each of those controls?
Tidak /
scenario from identified hazard Ya / Yes
No
Persiapan
- Cidera pada tubuh /
kerusakan peralatan
- APD / Tools tidak layak pakai - Lalukan pemeriksaan APD / Tools
- Cek APD dan Tolls - Mis komunukasi dengan
- Izin kerja tidak di validasi - Validasi IK sebelum bekerja Teknisi / Operator
- Validasi Izin Kerja pemiIik fasilitas - Di
- Biological Hazard -Lakukan Sweeping Biological hazard sebelum dilakukan pekerjaan
Gigit Ular / di sengat
serangga
Pekerjaan
"Engineering
- Install rigging tools
- Lakukan LOTO pada valve upstream dan downstream
- Lakukan Drain fluida
- Pressure
- Pastikan Tools Equipment dalam kondisi Layak pakai
- Pinch Point
- Terkena Pressure - Menghindari pressure dan selalu komunikasi dengan rekan kerja.
- Benda Berat
- Terpapar Chemical - Pasang safety sign dilokasi kerja.
- Bahaya Chemical ( Amine )
Dismantle Control Valve Exsisting - Tertimpa Administrasi Teknisi
- FAI, MTI atau LTI - PTW, JSA, MSDS
- - Workpack
'APD:
- Sarung tangan safety, coverall, sepatu safety, kacamata safety,
Sarung tangan rubber Glove
"
"Engineering
- Pastikan spare parts sesuai
- Pastikan Tools Equipment dalam kondisi Layak pakai
- Pinch Point - Pasang safety sign dilokasi kerja.
- Spare parts tidak sesuai
- Benda Berat Administrasi
- Terpapar Chemical
- Spare parts tdak sesuai - PTW, JSA
Repair Control Valve - Tertimpa Teknisi
- Workpack
- FAI, MTI atau LTI
'APD:
-
"
"Engineering
- Pastikan ITP sudah tersedia
- Pastikan kondisi hose layak di gunakan dan sesuai dengan
operating pressure
- Pastikan koneksi hose terpasang dengan kuat dan tidak ada
- Pressure - Terpapar Pressure
kebocoran
- Benda Berat - Terkena flexibel hose
- Pasang safety sign dilokasi kerja.
- Tools tidak sesuai yang terlepas
Leak Test dan Function test Administrasi Teknisi
- Pinch Point - Tertimpa
- PTW, JSA
- FAI, MTI atau LTI
- Workpack
- Terjepit
'APD:
"
"Engineering
- Pastikan tools sudah standart dan sudah dilakukan inspeksi
- Komunikasi sesama rekan kerja
- Lakukan teknik pengangkatan ( Manual handling dan
menggunakan chain hoist) yang sesuai dan tepat
- Tertimpa benda berat
- Kerusakan tools dan - Pasang safety sign dilokasi kerja.
- Tools tidak sesuai
peralatan Administrasi
Install Control Valve - Pinch Point Teknisi
- FAI, MTI atau LTI - PTW, JSA
- Workpack
'APD:
"
Engineering
- Melepas LOTO, menormalkan valve upstream dan downstream,
menutup drain valve dan membuka valve instrument air.
- Closed ijin kerja
- Buang sampah pada tempat nya yang sesuai
Pekerjaan Selesai: - Lakukan pembersihan area kerja dan equpment dari sisa grease
- area kotor - Area kerja tidak bersih
- Housekeeping Administrasi Teknisi
- Miss komunikasi - Izin kerja tidak di close
- Closing Izin Kerja - PTW, JSA, Patuhi MSDS
- Workpack
'APD:
"
(6)
Prepared By / Disiapkan Oleh: Reviewed By / Diperiksa Oleh: Approved By / Disetujui Oleh:
Name : Firwansyah Darmadi

Position : Teknisi Maintenance Supervisor Lead Production and Maintenance
JOB PLAN
Job Title : Repair Control Valve

Location : PT. Medco E&P Lematang
Functional Loc : Proses Area Responsible Person : R. Zamrud Widodo / Darmadi
SAP-PMO# : Site Work Leader : Firwansyah - Varley
Priority : 1 Cost Estimate :
Total Work Duration : 15 hours
Crane Duration Manpower/Resource

Work Breakdown/ Sequence Predecessor
Usage (hours) Company/ Group Qty
Y/N
1 Validasi Izin Kerja & Safety Talk 1
N 0,5 Varley Team / Operator / Instrument 4
2 Siapkan peralatan kerja 2 N 1 Varley Team 2

3 Dismantle Control Valve 3 N 6 Varley Team / Operator / Instrument 4
4 Repair Control Valve 4 N 6 Varley Team / Operator / Instrument 4
5 Install Control Valve 5 N 1 Varley Team / Operator / Instrument 4
6 Housekeeping dan tutup ijin kerja 6 N 0.5 Varley Team 2
Man Power Required

Field Crew Non Field Crew Required Y/N Material/ Equipment PR# Status
Discipline/Group Qty Company Qty
HSE 1 MOC N
Koordinator 1 Hotwork N
Supervisi Confine Space Entry N
Operator 1 Scaffolding N
Instrument 1
Varley 2
Total (Personel) 6 Total (Personel)
Others/ Note :
CHECK LIST TOOLS & EQUIPMENT
Peralatan Repair Control Valve
I. TOOLS & EQUIPMENT

NO DESCRIPTION SIZE QTY REMARKS
1. GENERAL TOLLS
1 ADJUSTABLE WRENCH 12” 1EA GOOD
2 BRASS HAMMER 2 KG 1EA GOOD
3 COMBINATION WRENCH 7/16"-1" 1 SET GOOD
4 MUFFRING 2 EA GOOD
5 CHISSEL 1 EA GOOD
6 PIPE WRENCH 18" 1 EA GOOD
7 ELLEN KEY (INCHI) 1 1/16" - 3/8" 1SET GOOD
8 KAPE 1EA GOOD
9 SCREW DRIVER ( - ) 1 EA GOOD
10 HACKSAW & BLADE 1SET GOOD WH
11 PLIERS 1EA GOOD
12 TOOL BAG 4 EA GOOD
13 EASY OUT 1SET GOOD -1
14 VICE GRIP 1EA GOOD
15 BRASS HAMMER 3 KG 1EA GOOD
16 CHISSEL 1 EA GOOD
2. RIGGING EQUIPMENT
CHAIN BLOCK CHB -1003 1 Ton - 6 mtr GOOD
1 1 UNIT
2 LEVER BLOCK LVB 5003 1/2 T 1 UNIT GOOD
SACKLE 4 3/4 T X 3/4" GOOD
3 1 EA
WEBSLING 2 Ton - 3 mtr GOOD
4 2 EA
ROUND SLING 1 Ton - 3 mtr GOOD
5 1 EA
CHAIN BLOCK CHB - 1009 2 Ton - 6 mtr GOOD
6 1 UNIT
ROUND SLING 2 Ton - 6 mtr GOOD
7 1 EA
SACKLE 4 3/4 T X 3/4" GOOD
8 1 EA
3. OTHER
10 WD-40 4 CAN GOOD WH
11 SIKAT KAWAT KUNINGAN 1 EA GOOD WH
12 MAJUN 4 kg GOOD WH
14 GREASE TOP 1 2 CAN GOOD WH
15 SEAL TAPE 7 EA GOOD WH
16 AMPLAS ROLL # 120 2 Meter GOOD WH
LIST SPARE PART CONTROL VALVE 35-FV-702

Workpack Control Valve Repair-RDT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Workpack Control Valve Repair-RDT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Project : Shutdown Maintenance Lematang

Judul Dokumen : Repair Control valve

No. Dokumen : VI-SOP-OP-04-00 / VI-SOP-EQ-QC-10-00

Originator : PT. Varley Indonesia

0 IFA 11-April-23 Issued For Approval

ANDY LT RZW/DMI RDT AYL PSI/PA

REVISION DATE DESCRIPTION OF CHANGE

Additional Approvers (If Applicable)

Name Designation Signature Date

Maka pekerjaan hanya meliputi scope:

 Posisikan scaffolding disamping area Control Valve 31-PV-708, 35-FV-

2. Install kembali Control Valve dan SDV dilapangan

• Tempatkan Control valve / SDV di dekat line yang akan di pasang

3.2 Prosedur Pekerjaa

5.2 VI-SOP-EQ QC-10-00

3.3 Job Safety Analysis (JSA)

3.4 Workplan (Task List)

Dibuat Oleh : Diperiksa Oleh : Disetujui Oleh:

R.Tito Triyanto Sujatmiko Romlan R.W Royke Rompis Indra Cayadi

Revisi ke Tanggal Halaman Perubahan

Perubahan peran dan tanggung jawab

O N Menjadi ISO 9001 : 2015

U sudah melakukan internal test sesuai

2 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

3 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

2.0. Ruang Lingkup

5.0. Tanggung Jawab

• Bertanggung jawab monitor semua pekerjaan repair valve di Workshop PT.

• Bertanggung jawab mengawasi dan mengontrol semua pekerjaan repair valve di

4 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

• Bertanggung jawab membuat planning pekerjaan dengan kerjasama dengan

• Bertanggung jawab melakukan penerimaan & pengecekan valve + dokumen

• Bertanggung jawab melakukan pengecekan pada valve, spare parts dan

5 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

• Bertanggung jawab melakukan pengukuran terhadap material, spare parts

6 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

6.0. Flow Chart

7 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

8 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

dengan menggunakan Incoming Checklist Form (VI-FR-WR-13) untuk di

3. Delegation JOB to team

9 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Workshop Coordinator menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop

4. Marking & Dismantle Process (Proses Pembongkaran Valve)

10 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Workshop Coordinator menyerahkan update Job Order (VI-FR-OP-23) setiap

11 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Workshop Coordinator menyerahkan update Job Order (VI-FR-OP-23) setiap

- Team Engineering mencatat hasil inspeksi & pengukuran ke dalam Form

12 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

13 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

14 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Workshop Coordinator menyerahkan update Job Order (VI-FR-OP-23) setiap

- Leader area melakukan pekerjaan re-assembling base on Job Order (VI-FR-

15 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Setelah proses assembling selesai lakukan Internal Test (jika dibutuhkan)

9. Testing Process & Witness by Customer

- Leader area melakukan pekerjaan testing base on Job Order (VI-FR-OP-23)

16 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

17 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Team leader menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop Spv jika

18 Prosedur ini adalah properti milik PT. Varley Indonesia

- Team Leader menyerahkan Job Order (VI-FR-OP-23) ke Workshop Spv jika

- Planner memastikan sebelum JO di release setiap paginya, semua