104 Rayon 110

BAB V PROSES PERSIAPAN PEMBUATAN BENANG

Setelah anda mempelajari pada sub bab ini anda diharapkan akan memiliki
kemampuan untuk :
1. Mengetahui mutu serat kapas
2. Melaksanakan proses persiapan pembuatan benang
3. Melakukan pencampuran serat
4. Menjelaskan urutan proses pemintalan kapas

A. BAHAN BAKU
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan benang yaitu serat, baik yang
berasal berasal dari serat alam maupun serat buatan. Sebagai bahan baku dalam
pembuatan benang, maka serat-serat tersebut harus memiliki karakteristik tertentu
untuk bisa diproses dalam pemintalan. Kemampuan serat untuk bisa dipintal tanpa
mengalami kesulitan dengan mutu benang yang baik biasa disebut spinning ability.
Persyaratan serat sehingga memiliki kemampuan untuk dipintal (spinning
ability) diantaranya adalah:
1) Serat harus cukup panjang
2) Serat harus cukup halus
3) Serat harus cukup kuat dan
4) Gesekan permukaan serat harus memadai.

Bahan baku yang akan dijelaskan dalam bab ini adalah serat kapas. Mutu
dari serat kapas secara tradisional dinyatakan dengan grade dan staple yang
ditentukan oleh cotton classers yang terlatih dengan baik. Pengukuran-pengukuran
secara laboratoris telah dikembangkan untuk memperoleh informasi tambahan
tentang mutu. Dengan adanya bermacam-macam jenis kapas dan varitas kapas,
maka kapas juga mempunyai bermacam-macam kwalitas kapas yang dipengaruhi
oleh daerah tempat tumbuh, cara penanaman, iklim dan lain-lain. Pembagian
kwalitas kapas tersebut lazim disebut grading kapas. Grade ini menunjang mutu
kapas, dan juga menentukan harga kapas. Grade ditentukan oleh warna, kotoran
dan preparation.
Warna akan menentukan kenampakan dari benangnya, kotoran akan
menambah jumlah limbah, mengganggu kelancaran proses dan mempengaruhi
grade benang yang dihasilkan, sedang preparation dapat menimbulkan kerusakan
pada serat. Oleh karena itu grade kapas perlu diketahui. Untuk mengetahui grade
kapas tersebut dapat dilakukan secara visual dengan membandingkan contoh kapas
105 Rayon 110

tersebut dengan suatu standard grade box. Selain grade ada faktor mutu serat yang
sangat berpengaruh terhadap mutu produk dan sejauhmana kehalusan benang
yang bisa dipintal dari suatu serat yang harus diketahui, faktor mutu tersebut
adalah panjang serat.
Dengan mengetahui panjang serat maka dapat direncanakan kehalusan
benang yang bisa dicapai oleh serat tersebut, selain itu data panjang serat sangat
berpengaruh terhadap penyetingan mesin-mesin pemintalan yang digunakan untuk
mengolah serat tersebut. Jika panjang serat tidak diketahui maka seting pada mesin
tidak akan bisa mendukung panjang serat yang diolah, pada akhirnya kelancaran
proses akan terganggu, dan mutu benang yang dihasilkan tidak akan baik.

Dilihat dari panjang seratnya. Jenis serat kapas dapat dikelompokkan menjadi :
- Serat kapas panjang, termasuk pada golongan ini adalah serat dari Mesir.
- Serat kapas medium, termasuk pada golongan ini adalah serat dari Amerika.
- Serat kapas pendek, termasuk pada golongan ini adalah serat dari India.

B. PROSES PERSIAPAN
Untuk memudahkan pengerjaan, persiapan yang baik perlu dilakukan
khususnya mengenai pergudangan. Pergudangan ini meliputi :

1. Penerimaan Bal Kapas

Bal kapas masuk pada gudang kapas harus dicatat merek dan beratnya pada
formulir yang telah disediakan untuk pencocokan dengan invoice dari importir.
Selanjutnya bal-bal kapas diangkut dan disusun sesuai dengan merek masing-
masing.

2. Penyimpanan Bal Kapas

Penyimpanan bal kapas dalam gudang harus disusun dengan mengingat :
- Hemat dalam pemakaian ruangan.
- Susunan harus rapi dan tidak mudah roboh.
- Mudah dalam pengambilan bal kapas.
- Adanya ruangan yang cukup lebar untuk pergerakan forklift
- Pengelompokkan didasarkan merek, untuk mempermudah pemeriksaan.
- Adanya standar jumlah tumpukan.
- Penjagaan agar tidak terjadi kerusakan.

3. Pengambilan Bal Kapas

Pengambilan bal-bal kapas dari gudang dilakukan dengan :
- Bal kapas yang lebih dahulu disimpan diambil lebih dahulu.
- Jumlah dan mutu disesuaikan dengan permintaan.
106 Rayon 110

C. PENCAMPURAN SERAT
Dalam proses pencampuran serat, ada dua macam istilah yang sering
diartikan sama tetapi sebenarnya masing-masing mempunyai pengertian yang
berbeda yaitu Blending dan Mixing. Perbedaan pengertian istilah tersebut
berdasarkan jenis atau macam serat yang akan dicampur.

1. Blending
Blending adalah pencampuran antara dua jenis serat atau lebih yang sifat-
sifat dan atau harganya berbeda, dengan tujuan untuk mendapatkan hasil benang
dengan mutu dan harga yang diinginkan. Misalnya kita akan membuat benang
campuran antara serat polyester dan serat kapas dengan perbandingan 65 %
Polyester dan 35 % kapas, maka sebelum proses dikerjakan kita sudah dapat
meramalkan benang campuran yang akan dihasilkan diharapkan akan mempunyai
sifat-sifat antara lain :
a. Lebih kuat
b. Lebih rata
c. Tahan kusut dan lain-lain

Syarat-syarat yang perlu diperhatikan dalam blending ini antara lain adalah :
a. Panjang serat
b. Kehalusan serat
c. Kekuatan dan mulur serat
d. Persentase perbandingan

Jadi yang diartikan dengan blending dalam pemintalan ialah pencampuran dua
macam serat atau lebih dengan memperhatikan persyaratan diatas untuk diolah
menjadi benang dengan hasil yang dapat diramalkan sebelumnya dan kalau
dikemudian hari akan membuat benang semacam itu dapat dengan mudah
dilaksanakan. Blending yang dilakukan di pabrik pemintalan di Indonesia biasanya
antara :
- Serat poliester dengan serat kapas
- Serat poliester dengan serat rayon
- Serat kapas dengan serat buatan lainnya.

Dalam pelaksanaannya blending dapat dilakukan antara lain pada mesin-

mesin blowing, carding dan drawing. Dari beberapa cara tersebut yang banyak
dipakai ialah blending yang dilakukan pada mesin drawing dan dalam beberapa hal
juga dilakukan di mesin blowing. Blending yang dilakukan di mesin Blowing
mempunyai kelemahan-kelemahan antara lain disebabkan karena adanya
perbedaan panjang serat, jumlah kotoran, berat jenis, sifat-sifat fisik dan mekanis
107 Rayon 110

lainnya antara serat polyester dan serat kapas. Panjang serat, jumlah kotoran yang
berbeda seharusnya memerlukan setting dan tingkat pembukaan yang berbeda-
beda. Serat-serat yang berat jenisnya lebih kecil kemungkinan besar akan terhisap
lebih dahulu dibandingkan dengan seratserat yang berat jenisnya lebih besar,
sehingga blending yang diharapkan mungkin tidak dapat tercapai. Demikian pula
terhadap sifat-sifat fisik dan mekanis lainnya perlu diperhatikan.
Dari uraian tersebut diatas, dapat disimpulkan bahwa dengan adanya
berbagai macam perbedaan sifat-sifat serat, maka sukar sekali untuk menentukan
kondisi pengolahan yang sesuai, misalnya besarnya setting dan pukulan, kekuatan
hisapan udara, kelembaban dan sebagainya. Dengan demikian blending pada mesin
blowing biasanya hanya dilakukan apabila terdapat beberapa persamaan sifat dari
serat-serat yang dicampurkan, misalnya serat polyester dan serat rayon.
Blending pada mesin drawing biasanya dilakukan dengan cara mengatur
perbandingan rangkapan dan susunan sliver yang disuapkan pada mesin drawing
passage pertama. Dengan cara tersebut, maka Persentase campuran yang
diinginkan dapat dicapai.
Perbandingan Persentase campuran yang lazim digunakan adalah sebagai berikut :
Tabel 5.1 Macam-Macam Perbandingan Persentase Campuran
No. Macam campuran serat Perbandingan persentase campuran
1. Polyester / kapas 65 % / 35 %
2. Polyester / rayon 65 % / 35 %
3. Kapas / rayon 80 % / 20 %
4. Polyacrilic / kapas 55 % / 45 %
5. Polyester / wol 55 % / 45 %
6. Kapas / kapas Tidak tertentu

2. Mixing
Tujuan dari mixing di pemintalan ialah untuk mengurangi ketidakrataan hasil
benangnya. Mixing biasanya dilakukan terhadap serat-serat yang sejenis. Biasanya
kapas yang datang, walaupun spesifikasi telah ditetapkan dalam pemintalan, namun
dalam kenyataannya sukar dipenuhi, mungkin disebabkan jumlah persediaan sangat
terbatas.
Adakalanya walaupun grade dan panjang staple sama dalam spesifikasinya,
namun karena berasal dari berbagai daerah yang kondisinya tidak sama, maka
dimungkinkan adanya perbedaan sifat antar kapas. Agar hasil produksi benang yang
berasal dari kapas-kapas tersebut dapat dijamin kesamaannya, maka perlu
dilakukan mixing.

Mixing dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, antara lain :

a. Pencampuran di lantai (floor mixing).
b. Pencampuran dalam ruangan (bin mixing).
c. Pencampuran selama penyuapan.
108 Rayon 110

Dari berbagai macam cara tersebut diatas, yang banyak digunakan ialah
pencampuran selama penyuapan. Pada cara ini, biasanya disediakan ± 24 bal kapas
yang disusun sekeliling feed lattice dari mesin pembuka (Hopper Bale Breaker).
Kemudian dari setiap bal kapas diambil segumpal demi segumpal dengan tangan
dan ditaruh diatas feed lattice, selanjutnya terus masuk kedalam mesin Hopper Bale
Breaker.
Walaupun antar blending dan mixing pada hakekatnya mengandung
pengertian yang berbeda, dalam pengertian sehari-hari sering dicampur adukkan.
Blending sering diberi pengertian apabila percampuran dilakukan terhadap jenis
serat yang berbeda, sedang percampuran beberapa macam serat kapas untuk
tujuan-tujuan tertentu dipatal-patal di Indonesia seringkali digunakan istilah mixing.

D. URUTAN PROSES PEMINTALAN

1. Pemintalan Benang Garu (Carded Yarn)
Pemintalan benang kapas juga dikenal sebagai pemintalan serat pendek,
dimana bahan baku yang digunakan mempunyai panjang antara 15 dan 50 mm.
Pada proses pembuatan benang garu, kapas setelah melaui proses di mesin Carding
terus dikerjakan di mesin drawing seperti urutan proses sebagai berikut :
Bal Kapas

Blowing

Carding

Drawing I

Drawing II

Roving

Spinning

Winding

Gambar 5.1 Urutan Proses Carded Yarn

109 Rayon 110

2. Pemintalan Benang Sisir (Combed Yarn)

Dipasaran dikenal dua macam benang kapas yaitu : benang garu (Carded
Yarn) dan benang sisir (Combed Yarn). Pada proses pembuatan benang sisir, kapas
setelah melalui proses di mesin Carding harus melalui proses di mesin Combing
sebelum diteruskan ke mesin drawing.
Pada mesin Combing terjadi proses penyisipan untuk memisahkan serat-
serat pendek yang biasanya berkisar antara 12 % sampai dengan 18 % (sesuai
kebutuhan) untuk dibuang sebagai comber noil. Benang Combing biasanya untuk
keperluan kain rajut, benang jahit atau kain yang bermutu tinggi.

Bal Kapas

Blowing

Carding

Pre Drawing

Super Lap

Combing

Drawing I

Drawing II

Roving

Spinning

Winding

Gambar 5.2 Urutan Proses Combed Yarn

110 Rayon 110

E. TEST FORMATIF

1) Jelaskan persyaratan serat untuk dapat dipintal (Spinning Ability) !

2) Proses apa saja yang dilakukan dalam persiapan pergudangan bahan baku?
3) Bagaimana cara menentukan grade serat kapas?
4) Apa yang dimaksud dengan blending dan persyaratan apa yang harus dilakukan
dalam blending?
5) Bagaimana perbedaan urutan proses pemintalan benang garu (carded yarn)
dan benang sisir (comber yarn)?
111 Rayon 110

BAB VI TEKNOLOGI PEMINTALAN

Setelah anda mempelajari pada sub bab ini anda diharapkan akan memiliki
kemampuan untuk :
1. Mengetahui unit-unit mesin pemintalan untuk serat kapas
2. Memahami susunan mesin-mesin pemintalan untuk serat kapas
3. Menjelaskan fungsi-fungsi dari mesin blowing, carding, combing,
drawing, flyer, ring spinning dan open end
4. Menjelaskan mekanisme kerja mesin blowing, carding, combing,
drawing, flyer, ring spinning dan open end

A. MESIN BLOWING
Bahan baku blowing berupa bal serat, masing-masing diambil segumpal
demi segumpal dengan tangan dan disuapkan kedalam penyuap. Serat-serat yang
dikemas secara padat, perlu dibuka sehingga serat-serat yang ada didalamnya
terurai dan terbuka. Dengan terurainya serat-serat tersebut maka serat-serat bahan
baku akan mudah untuk dibersihkan. Mengingat hal tersebut maka proses utama
yang terjadi pada blowing adalah proses pembukaan dan pembersihan serat.
Proses-proses tersebut sangat dibutuhkan dalam menjamin kelancaran dan mutu
produksi pada proses selanjutnya dalam pemintalan.
Walaupun proses pembukaan dan pembersihan hanya sekitar 5 – 10 % dari
total biaya pemintalan benang, tetapi hal ini sangat berpengaruh secara tidak
langsung terhadap besarnya bahan baku yang hilang dan mutu benang yang
diproduksi pada pemintalan.
Selain proses pembukaan dan pembersihan dalam proses blowing juga
terjadi proses pencampuran yang biasa disebut dengan blending. Proses
pencampuran pada blowing dilakukan untuk mencampur bagian-bagian serat yang
memiliki karakteristik yang berbeda-beda sehingga memiliki sifat yang homogen.
Serat yang berada diatas bagian bal perlu dicampur dengan serat yang berada
dibawah bal, dan juga untuk posisi-posisi yang lainnya.

1. Fungsi Mesin Blowing

Tiga fungsi utama blowing yaitu pembukaan, pembersihan, dan
pencampuran dilakukan oleh susunan mesin-mesin blowing (blowing lines) yang
terdiri dari beberapa jenis mesin sehingga tiga fungsi utama tersebut dapat berjalan
dengan baik sesuai dengan bahan baku yang sedang diproses. Besarnya
komposisi/perbandingan ketiga fungsi utama tersebut tergantung dari karakteristik
bahan baku yang diproses.
112 Rayon 110

Dalam proses blowing, dilakukan pembukaan gumpalan-gumpalan serat

hingga menjadi gumpalan yang lebih kecil (terurai). Dengan terbuka/terurainya
serat maka akan terjadi proses pembersihan serat dari kotoran-kotoran. Jumlah
pembukaan dan pembersihan biasa disebut dengan opening point dan cleaning
point, sangat tergantung pada keadaan bahan baku yang sedang diproses.
Jika bahan baku yang diproses memiliki kotoran yang banyak, maka
besarnya proses pembersihan (cleaning point) akan lebih besar dari dua fungsi yang
lainnya, sehingga mesin-mesin pembersih yang digunakan akan lebih banyak.
Tetapi jika serat yang diproses telah bersih dan sifatnya homogen namun terkemas
dalam bal yang sangat padat seperti serat-serat buatan, maka besarnya proses
pembukaan (opening point) akan lebih besar dari fungsi-fungsi yang lainnya.

2. Urutan pada Mesin Blowing

Berikut ini adalah contoh blowing lines yang biasa diterapkan dalam industri
pemintalan benang:
a. Blowing lines untuk serat alam
Blowing lines untuk serat alam dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Keterangan:
1. Susunan bal serat bahan baku 6. Fine opener (Opener + Cleaner)
2. Bale opener otomatis (Blendomat) 7. Multi mixer II
3. Kondenser 8. Pembersih debu (deduster)
5. Multi mixer I 9. Mesin Carding
Gambar 6.1 Blowing Lines untuk serat alam

Blowing lines untuk serat alam menggunakan 2 buah mixer (5 dan 7) dan 2
buah opener cleaner (6). Susunan seperti ini digunakan untuk mengolah serat-
serat alam seperti kapas.

b. Blowing lines untuk serat buatan

Susunan mesin-mesin blowing untuk serat buatan dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:

Gambar 6.2 Blowing Lines untuk Serat Buatan

113 Rayon 110

Keterangan:
1. Susunan bal serat bahan baku 6. Fine opener (Opener + Cleaner)
2. Bale opener otomatis (Blendomat) 8. Pembersih debu (deduster)
4. Pemisah logam (metal separator) 9. Mesin Carding
5. Multi mixer

Blowing lines untuk serat buatan lebih pendek, pada susunan ini terdapat
pemisah logam (4) untuk memisahkan logam dari serat-serat yang mungkin
terbawa pada saat serat dibuat, sedangkan pencampuran, pembukaan, dan
pembersihan lebih sedikit jika dibandingkan dengan Blowing lines untuk serat
buatan.

3. Mesin Bale Opener

Mesin bale opener adalah mesin yang berfungsi untuk membuka gumpalan
serat sehingga memudahkan fungsi-fungsi blowing lainnya yaitu pembersihan dan
pencampuran. Selain berfungsi sebagai pembuka gumpalan serat, mesin ini juga
dapat berfungsi untuk mencampur serat yang disuapkan terhadap mesin ini.
Pada saat ini mesin bale opener mengalami perkembangan menjadi mesin
pembuka bal otomatis yang biasa disebut blendomat. Gambar mesin bale opener
dapat dilihat pada Gambar 6.3.

a. Bagian-Bagian Utama Mesin Bale Opener

2
114 Rayon 110

Gambar 6.3 Mesin Bale Opener

Bagian-bagian utama mesin bale opener konvensional terdiri dari :

1) Lattice penyuap
2) Lattice bawah
Posisi latice bawah terletak secara horizontal, bagian mesin ini berfungsi untuk
membawa gumpalan-gumpalan serat memasuki mesin.Penyuapan bahan baku
terhadap lattice bawah bisa dilakukan secara manual maupun otomatis.
3) Lattice berpaku
Bagian ini terdiri dali lattice yang pada permukaannya terdapat paku-paku yang
tersebar rata pada seluruh permukaannya, posisi bagian ini pada mesin adalah
horizontal, lattice berpaku berfungsi mangambil bahan baku dari latice bawah
kemudian membawanya ke atas secara bertahap.
4) Pemukul (beater)
Ada tiga jenis pemukul yang dipasang pada mesin bale opener:
- Rol Pemukul, berfungsi untuk melepaskan serat-serat dari lattice berpaku
- Rol Perata (Evener Beater), berfungsi untuk meratakan serat-serat yang ada
pada latice berpaku sebelum dilepaskan oleh striper beater sehingga serat
yang diambil oleh stripper beater memiliki jumlah serat yang tetap (rata).
- Rol Pembersih, berfungsi untuk membantu fungsi evener beater dalam
meratakan jumlah serat pada permukaan lattice berpaku.
b. Mekanisme Kerja Mesin Bale Opener
Serat-serat disuapkan pada lattice bawah menyebar merata pada seluruh
permukaannya. Serat-serat tersebut dibawa memasuki mesin bale opener oleh
lattice bawah. Serat-serat yang dibawa oleh lattice bawah selanjutnya diambil oleh
lattice berpaku secara bertahap ke bagian atas mesin dengan posisi miring. Serat-
serat yang terbawa oleh lattice berpaku sebelum diambil oleh stripper beater
diratakan terlebih dahulu eleh beater perata (evener beater), setelah rata serat
diambil oleh stripper beater dan disuapkan pada mesin selanjutnya pada proses
blowing yang biasanya adalah mesin-mesin pembersih bahan baku.

4. Mesin Super Cleaner

Bahan baku pemintalan yang berupa serat-serat dalam bentuk bal setelah
mengalami proses pembukaan pada mesin bale opener harus dibersihkan lebih
lanjut karena serat yang keluar dari bale opener masih mengandung kotoran yang
masih menempel pada serat. Dengan telah terbukanya gumpalan serat oleh mesin
bale opener maka pembersihan serat akan lebih mudah untuk dilakukan. Proses
pembersihan pada rangkaian mesin blowing dilakukan oleh mesin yang disebut
Super Cleaner.
Untuk melakukan fungsinya, mesin super cleaner terdiri dari beberapa
komponen utama yang memiliki fungsi yang saling mendukung untuk proses
115 Rayon 110

pembersihan. Mesin ini terdiri dari rol-rol penyuap, rol-rol pemukul, mote knifes
(pisau pembersih), dan peralatan listrik statis tegangan tinggi. Elemen-elemen
utama tersebut disusun terstruktur membentuk sistem pembersihan bahan baku
yang efisien sehingga kotoran yang melekat pada bahan baku yang berupa debu
dan kotoran lainnya dapat terlepas dengan tanpa merusak serat yang sedang
diproses.

a. Bagian-Bagian Utama Mesin Super Cleaner

Struktur susunan komponen-komponen mesin super cleaner dapat dilihat
pada gambar dibawah ini:

1 2 3 4 5 6

6 7

Gambar 6.4 Mesin Super Cleaner

1) Rol-rol Penyuap
Rol-rol penyuap terdiri dari tiga buah rol beralur yang terbuat dari aluminium
campuran, berfungsi untuk menyuapkan bahan baku dari mesin sebelumnya
yaitu mesin bale opener.
2) Rol Pengambil
Rol ini berupa sepasang rol beralur yang terbuat dari baja yang dilengkapi
dengan peralatan pegas untuk mengatur ketebalan serat yang diambil secara
otomatis.
3) Rol Pemukul Berpaku
Rol ini dipasang setelah rol pengambil dan berfungsi untuk membuka serat
dengan pegangan yang baik sehingga mudah untuk disuapkan ke rol pemukul
berikutnya.
4) Rol Permukaan Gigi Gergaji
116 Rayon 110

Rol ini terdiri dari dua buah dan dipasang sebagai rol pemukul yang kedua dan
ketiga dengan fungsi sebagai pembuka, pembersih debu, dan pelurus serat-
serat yang diproses.
5) Mote Knife
Mote knife pada mesin ini terdiri dari dari delapan buah yang dipasang di bawah
rol-rol pemukul. Dibawah rol pemukul pertama dipasang 4 buah mote knife, dan
dibawah rol pemukul kedua dan ketiga masing-masing 2 buah. Fungsi utama
mote knife adalah untuk memisahkan antara kotoran dengan serat yang
terlepas. Pada mesin ini, celah antara mote knife dengan rol pemukul serta
kemiringannya dapat diatur sesuai dengan bahan baku yang diolah.
6) Peralatan Listrik Statis Tegangan Tinggi
Peralatan ini dipasang diantara pemukul kesatu dan kedua dan diantara
pemukul kedua dan ketiga. Peralatan ini berfungsi untuk membantu dalam
meluruskan serat dengan memanfaatkan gaya magnetic pada listrik statis, selain
itu peralatan ini juga membantu gumpalan serat bergerak dengan lancar tanpa
masalah.
7) Pengumpul Debu dan Kotoran
Debu dan kotoran yang terpisahkan dari serat oleh mote knife dikumpulkan
dalam tempat pengumpul dan dihudap keluar dari mesin oleh kipas penghisap
debu dan kotoran.

b. Mekanisme Kerja Mesin Super Cleaner

Serat-serat bahan baku dari mesin bale opener disuapkan kepada rol-rol
penyuap mesin super cleaner kemudian diambil oleh pasangan rol pengambil, oleh
rol ini ketebalan gumpalan serat yang masuk pada rol pemukul pertama diatur,
kemudia serat-serat mengalami pembukaan dan pembersihan oleh rol pemukul
pertama yang berupa rol pemukul berpaku yang dibawahnya terdapat mote knife.
Dari rol pemukul pertama serat-serat bergerak ke pemukul kedua dan ketiga yang
berupa rol pemukul gigi gergaji serta dibawahnya terdapat mote knife, pada kedua
rol pemukul ini serat-serat mengalami pembersihan lebih lanjut sehingga debu dan
kotoran yang melekat pada serat dapat terlepas dan serat menjadi lebih bersih.
Ketika serat mengalami proses pembukaan dan pembersihan, pergerakan
serat dibantu oleh peralatan listrik statis tegangan tinggi. Selain membantu
pergerakan serat, peralatan ini juga membantu pelurusan serat. Kotoran yang
terpisahkan dari serat oleh mote knife dikumpulkan pada suatu tempat dan dihisap
oleh kipas penghisap keluar dari mesin.

5. Sistem Penyuapan Bahan Baku ke Mesin Carding

Sistem penyuapan bahan baku terhadap mesin carding telah mengalami
perkembangan dari mulai sistem lap feeding hingga sistem chute feed. Dengan
pengembangan sistem penyuapan bahan baku ini kelancaran proses, tingkat
produktifitas, dan mutu produk bisa ditingkatkan.
117 Rayon 110

a. Penyuapan Bahan Baku Sistem Lap

Penyuapan bahan baku pada mesin carding dalam bentuk lap scutcher
memiliki beberapa keuntungan, salah satunya adalah kemudahan dalam
mengontrol ketebalan lap, dan pemasangan yang lebih fleksibel. Selain itu proses
blending bisa dilakukan dengan sistem ini, masing-masing mesin carding secara
individual bisa disuapkan lap dari serat-serat yang berbeda. Namun dari
keuntungan-keuntungan tersebut ada beberapa kekurangan yang ada dalam sisten
penyuapan lap atau flock yang diantaranya adalah:
- lebih membutuhkan penangan secara manual dalam transportasi bahan dan
pergantian lap
- ada kemungkinan keterlambatan pergantian lap ketika lap habis, jika lap
dalam mesin carding habis harus segera diganti dengan lap baru,
- lebih banyak waste (limbah) yang terbuang karena pergantian lap dan
perbaikan kesalahan penggantian lap,
- ada kemungkinan macet pada taker-in karena lap yang disuapkan terlalu
tebal atau lebih tebal dari biasanya.

b. Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Tunggal

Pada sistem Chute Feed seksi tunggal kolom bahan baku dengan tinggi
tertentu didorong kedepan menuju roll penyupan (feed roll). Pada sistem ini
penyuapannya tidak dilengkapi dengan sistem pembukaan bahan baku, pembukaan
bahan baku hanya terdapat pada peralatuan penyalur bahan baku pusat. Bentuk
chute feed seksi tunggal adalah sederhana, tidak terlalu rumit, dan ekonomis, serta
mudah dalam perawatannya, tetapi sistem ini tidak cukup baik untuk sebuah sistem
penyuapan bahan baku carding.
Pada sistem ini terdapat distributor pusat yang berfungsi untuk membuka dan
dan menyalurkan bahan baku secara kontinyu kepada saluran bahan baku carding
utama dan dilanjutkan kepada cabang-cabang saluran bahan baku yang langsung
menuju sistem penyuapan pada mesin carding. Instalasi penyuapan bahan baku
sistem Chute feed Seksi Tunggal dapat dilihat pada gambar 6.5 berikut ini :
118 Rayon 110

Gambar 6.5 Sistem Penyuapan Chute Feed Seksi Tunggal

c. Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Ganda
Penyuapan Bahan Baku Sistem Chute feed Seksi Ganda lebih rumit
dibandingkan sistem chute feed seksi tunggal tetapi dapat menghasilkan
penyaluran bahan baku carding yang lebih baik. Pada sistem ini, bahan baku yang
disalurkan dari mesin blowing sebelum memasuki taker-in pada mesin carding
akan dibuka terlebih dahulu kemudian dikontrol ketebalannya sehingga bahan
baku yang disuapkan pada mesin carding memiliki kerataan yang baik. Konstruksi
penyuapan bahan baku sistem chute feed seksi ganda dapat dilihat pada gambar
6.6 berikut ini:

Gambar 6.6 Sistem Penyuapan Chute Feed Seksi Ganda

Bahan baku yang didistribusikan oleh saluran bahan baku utama masuk ke
saluran sistem ini dan langsung disuapkan kepada rol pembuka (8) oleh satu pasang
rol penyuap (6) . Pada tahap ini bahan baku mengalami pembukaan dan
pembersihan dari debu-debu yang masih terkandung pada bahan baku. Setelah
mengalami pembukaan, bahan baku langsung disalurkan pada kolom bahan baku
(11), pada kolom bahan baku ini terdapat photo cell (10) yang akan mengatur tinggi
permukaan bahan baku dengan cara mengontrol putaran rol pemasukan bahan
baku untuk rol pembukaan (14). Kolom bahan baku yang terbentuk selanjutnya
119 Rayon 110

akan memasuki mesin carding melalui tiga rol penyuap (12) yang digerakan
langsung oleh mesin carding menuju rol penyuap di mesin carding (13).

B. MESIN CARDING
Mesin Carding adalah mesin yang mengubah bentuk lap menjadi sliver. Lap
hasil mesin Blowing masih berupa gumpalan-gumpalan kapas yang mengandung
serat-serat pendek dan kotoran. Gumpalan-gumpalan kapas tersebut masih perlu
dibuka dan dibersihkan lebih lanjut pada mesin Carding.
Sistem penyuapan bahan baku terhadap mesin carding telah mengalami
perkembangan dari mulai sistem lap feeding hingga sistem chute feed. Dengan
pengembangan sistem penyuapan bahan baku ini kelancaran proses, tingkat
produktifitas, dan mutu produk bisa ditingkatkan.

1. Fungsi Carding
Proses yang terjadi pada mesin carding memliki fungsi secara umum adalah
untuk membuka serat secara individu, membersihkan, dan membentuk sliver
carding. Secara rinci fungsi mesin carding adalah :
a. Membuka gumpalan serat lebih lanjut
b. Membersihkan kotoran-kotoran serat (impurities) dan debu yang masih
terdapat didalam gumpalan kapas
c. Menguraikan neps
d. Mengurangi/menghilangkan serat pendek
e. Mengorientasikan serat searah sumbu sliver
f. Membentuk sliver.

2. Prinsip Kerja Mesin Carding

Pada prinsipnya, proses carding adalah melewatkan lapisan serat diantara
dua permukaan yang menyerupai parut kawat yang biasa disebut dengan flat dan
slilinder. Flat berupa lempengan-lempengan yang permukaannya ditutup oleh
flexible wire clothing dan dihubungkan satu dengan yang lainnya sehingga
membentuk conveyor/lattice, sedangkan silinder berupa tabung besar yang
permukaannya menyerupai parut kawat (metallic wire clothing).
Besarnya kecepatan silinder dan flat berbeda, kecepatan flat lebih lambat
dan kecepatan slilnder sangat cepat. Dengan keadaan seperti ini maka serat yang
berada diantara kedua permukaaan akan terurai dan tersebar diantara silinder dan
flat, karena jarak antara silinder dan flat sangat sempit maka serat-serat tersebut
akan membentuk lapisan tipis dan tersebar merata pada permukaan silinder yang
bergerak cepat dengan arah serat searah dengan arah gerakan permukaan silinder.
120 Rayon 110

Gambar 6.3 Skema Mesin Carding

Keterangan :
1) Feeder Hopper
2) Taker – In (Licker –In)
3) Silinder utama
4) Top Flat
5) Doffer
6) Calender Roll
7) Coiler

Pada instalasi modern seperti yang ditunjukan pada gambar 6.3, bahan baku
didistribusikan melalui saluran bahan baku dari proses blowing (1) menuju mesin
carding melalui sistem penyuapan chute feed pada mesin carding. Bahan baku yang
terbentuk pada sistem chute feed ini langsung disuapkan melalui rol penyuap pada
feeder hopper menuju landasan penyuap yang secara perlahan mendorong lapisan
serat menuju daerah taker-in (2).
Bagian dari lapisan bahan baku dari rol penyuap harus tersisir dan terbuka
menjadi individu-individu serat yang terbuka oleh taker-in, serat-serat ini melewati
peralatan grid bar dan dipindahkan pada silinder utama (3). Pada saat serat-serat
melalui mote knife, grid bar, dan daerah carding action, sebagian besar kotoran
yang terkandung dalam serat akan jatuh ke bawah melewati grid bar dan terkumpul
pada saluran limbah. Kapas yang terbawa oleh taker-in, kemudian dibawa ke depan
sampai bertemu dengan permukaan silinder utama (3) yang bergerak lebih cepat.
Karena arah jarum-jarum pada permukaan silinder searah dengan jarum-jarum dari
taker-in yang bergerak lebih lambat, maka serat-serat yang berada di permukaan rol
pengambil akan dipindahkan ke permukaan silinder dan terus dibawa ke atas dan
berada diantara permukaan silinder dan top flat (4), disinilah terjadi carding action.
Kecepatan silinder jauh lebih besar daripada kecepatan flat dan
kedudukannya saling berhadapan. Hal ini mengakibatkan lapisan kapas yang
121 Rayon 110

terdapat di antara kedua permukaan tersebut akan tergaruk dan terurai. Serat-serat
pendek beserta kotoran-kotorannya akan menempel pada jarum-jarum flat. Oleh
sisir flat, lapisan kapas digaruk hingga lepas dari jarum-jarum flat.
Serat kapas yang menempel pada jarum-jarum pada permukaan silinder
terus dibawa ke bawah sampai titik singgung dengan permukaan doffer(5). Doffer
mengubah serat-serat yang dibawa oleh silinder menjadi lapisan serat (web), hal in
terjadi karena kecepatan doffer lebih lambat dibandingkan kecepatan silinder.
Peralatan pengambil web (doffer stripper) mengambil web dari doffer dan
mengubahnya dari bentuk web menjadi sliver kemudian mengantarkannya kepada
calender rol (6) yang akan menekan sliver tersebut sehingga memiliki diameter
tertentu. Dari calendar roll, sliver yang terbentuk masuk kepada coiler (7) yang akan
menyimpannya dalam can.

3. Gerakan Utama pada Mesin Carding

Pada mesin carding ada dua jenis gerakan pokok yang dilakukan oleh dua
permukaan dari komponen mesin yang berbeda pada mesin carding yaitu gerakan
penguraian (carding action) dan gerakan pengelupasan/perpindahan (striping
action).

a. Gerakan Penguraian (Carding Action)

Carding action adalah suatu gerakan yang digunakan untuk membuka dan
menguraikan serat yang masih berupa gumpalan-gumpalan. Gerakan penguraian
(carding action) terjadi pada daerah antara permukaan flat dengan permukaan
silinder. Pada daerah ini arah kemiringan ujung jarum yang menutupi permukaan
flat dan arah kemiringan jarum yang menutupi permukaan silinder saling
berlawanan arah, karena silinder bergerak sangat cepat dan flat bergerak lambat,
jarak antara keduanya sangat sempit, sedangkan arah gerak flat dan silinder adalah
searah, maka pada keadaan ini seolah-olah ujung jarum yang tajam pada silinder
menabrak ujung jarum yang tajam pada permukaan flat, akbat dari peristiwa ini
serat-serat yang berada di antara flat dan silinder mengalami penguraian menjadi
serat-serat individu yang tersebar merata pada permukaan silinder. Peristiwa
gerakan penguraian ini dapat dilihat pada gambar 6.4 dibawah ini.

Lambat

Cepat

Gambar 6.4 Gerakan Penguraian (Carding action)

122 Rayon 110

b. Gerakan Pengelupasan/Pemindahan (Striping action)

Gerakan Pengelupasan/Pemindahan (striping action) pada mesin carding
terjadi pada daerah antara permukaan taker-in dengan permukaan silinder, pada
daerah ini bahan baku berpindah tempat dari permukaan taker-in kepada
permukaan silinder. Gerakan ini juga terjadi pada daerah antara permukaan silinder
dengan permukaan doffer, pada daerah ini bahan baku pada permukaan silinder
berpindah tempat kepada permukaan doffer.
Pada daerah pertama (antara taker-in dan silinder) arah kemiringan jarum
pada permukaan taker-in dan silinder memiliki arah yang sama sedangkan
kecepatan silinder lebih cepat dari pada kecepatan silinder, dengan jarak yang
sempit, maka pada daerah ini seolah-olah ujung-ujung jarum pada permukaan
silinder menyapu punggung jarum pada permukaan taker-in sehingga bahan baku
yang berada pada permukaan taker in berpindah tempat ke permukaan silinder.
Penjelasan secara ilustrasi dapat dilihat pada gambar 6.5 berikut ini:

Lambat

Cepat

Gambar 6.5 Gerakan Penguraian (Striping action)

4. Perhitungan
Mesin carding konvensional biasanya digerakan oleh hanya satu motor,
motor ini menggerakan secara langsung taker-in, silinder utama, dan bagian-bagian
mesin yang lainnya baik secara langsung maupun tidak langsung melalui sabuk
penggerak (belt) dan gigi-gigi penghubung. Pada mesin carding modern yang
berkecepatan tinggi penggerak mesin tidak hanya mengandalkan satu motor, tetapi
telah dilengkapi dengan beberapa motor penggerak sehingga masing-masing bagian
pada mesin carding digerakan tersendiri oleh satu motor, hal ini sangat
menguntungkan dalam menyeting mesin.
Dengan suatu mekanisme gearing dan belt tertentu mesin carding dapat
berjalan dengan baik memenuhi tujuan proses carding. Struktur gearing pada
mesin carding didesain sedemikian rupa sehingga kecepatan masing-masing bagian
mesin sesuai dengan perhitungan-perhitungan mengenai regangan mekanik dan
regangan nyata yang harus terjadi pada proses carding.
123 Rayon 110

a. Regangan Mekanik (RM)

Regangan mekanik yang terjadi pada mesin carding sangat menentukan
besarnya sliver yang dihasilkan. Regangan mekanik ditentukan oleh besarnya
kecepatan masing-masing bagian pada mesin carding. Regangan mekanik pada
mesin carding terjadi pada daerah antara rol penyuap dengan taker-in, antara taker-
in dengan silinder, dan antara silinder dengan doffer. Regangan yang terjadi antara
silinder dan doffer adalah regangan negatif, artinya pada daerah ini terjadi proses
pengumpulan serat dari silinder pada permukaan doffer. Setelah bahan baku keluar
dari doffer biasanya tidak terjadi regangan mekanik. Regangan mekanik total pada
mesin carding adalah perbandingan antara kecepatan rol penyuap dengan
kecepatan doffer.

Kecepatankelilingdoffer
RM 
Kecepatankelilingrol penyuap

b. Regangan Nyata (RN)

Regangan nyata pada mesin carding terjadi karena adanya proses
pembersihan pada saat terjadinya proses, dari proses pembersihan akan dihasilkan
limbah. Besarnya tingkat pembersihan sangat mempengaruhi besarnya regangan
nyata pada proses carding. Pada proses carding terjadi pembersihan kotoran dan
pemisahan serat-serat pendek dari bahan baku, limbah yang terjadi pada mesin
berasal dari flat strip dan under casing. Besarnya regangan nyata dihitung dari
perbandingan berat bahan per satuan panjang yang disuapkan dengan berat sliver
per satuan panjang yang dihasilkan.
Untuk mesin carding lama yang menggunakan sistem penyuapan lap regangan
nyata dihitung dengan membandingkan nomor lap yang disuapkan dengan nomor
sliver yang dihasilkan, sedangkan untuk mesin-mesin baru yang menggunakan
sistem penyuapan chute feed, besarnya regangan nyata dapat dihitung dari
regangan mekanik dengan memperhatikan faktor prosentase limbah yang terjadi
dengan rumus:

100
RN   RM
100  %L
dimana: RN : Regangan Nyata
RM : Regangan Mekanik
L : Limbah

Regangan nyata dapat dihitung dengan membandingkan berat bahan yang

masuk (lap) dan berat bahan yang keluar (sliver) dalam satuan panjang yang sama.
Atau dengan membandingkan nomor keluar (sliver) dengan nomor masuk (lap).
124 Rayon 110

Bila pada mesin Carding konvensional yang menggunakan lap, mempunyai

panjang 40 yards dan beratnya = 16,45 kg, sedangkan sliver yang dihasilkan adalah
Ne1 = 0,149, maka RN dapat dihitung sebagai berikut :
16,45 kg lap = 40 yards

453,6 40
1 lb lap   hank  0,00131
16,45 x1000  840

Jadi nomor lap = 0,00131 (Ne1)

Regangan Nyata (RN)

Nomorkeluar 0,149
   113,74
Nomormasuk 0,00131

Dari Regangan Nyata, dapat dihitung Regangan Mekaniknya. Bila mesin Carding
mempunyai limbar sebesar 5 %, maka :

(100  % Limbah)
RM   RN
100

(100  5)
RM   113,74  108,05
100

c. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi mesin carding dapat ditentukan dengan mengetahui
kecepatan permukaan doffer dan nomor sliver yang dihasilkannya. Kecepatan
permukaan doffer mesin carding dapat dihitung dengan melihat gearing diagram
dari mesin tersebut, bentuk penampang doffer adalah lingkaran, maka untuk
menentukan kecepatan permukaannya sangat tergantung pada rpm dan diameter
doffer tersebut. Kecepatan permukaan doffer dalam perhitungan produksi
menunjukkan panjang sliver yang dihasilkan oleh mesin carding dalam satuan waktu
tertentu.
Sliver yang dihasilkan mesin carding memiliki nomor tertentu, nomor ini
menunjukan berat per satuan panjang dari sliver tersebut. Dengan mengetahui
nomor sliver carding dan besarnya kecepatan permukaan doffer maka kapasitas
produksi mesin carding dapat dihitung dengan satuan berat per satuan waktu.
Dalam setiap proses produksi selalu ada ketidaksesuaian antara perhitungan
produksi dengan produksi sebenarnya. Selisih antara perhitungan dan produksi
nyata ini disebut faktor effisiensi. Hal ini terjadi karena dalam prosduksi masalah-
masalah pasti terjadi seperti putus sliver, slip, dan lain sebagainya.