Terjemahan Buku PTLF Bab 5

5
PENANGANAN MATERIAL
5.1 PENGANTAR
Desain sistem penanganan material merupakan komponen penting dari desain fasilitas secara
keseluruhan. Desain tata letak dan desain sistem penanganan material tidak dapat dipisahkan. Jarang
terjadi satu kasus dapat dipertimbangkan tanpa mempertimbangkan kasus lain secara bersama-sama.
Integrasi antara dua fungsi desain ini sangat penting dalam desain fasilitas baru.
Penanganan material dapat diamati dalam aktivitas sehari-hari — surat dikirim dalam sistem pos, suku
cadang dipindahkan dalam sistem manufaktur, kotak dan muatan palet dipindahkan dalam sistem distribusi
industri, sampah dikumpulkan dalam sistem pengelolaan limbah, kontainer dipindahkan pelabuhan kargo, atau
orang-orang yang dipindahkan dengan bus atau sistem angkutan massal. Seperti yang akan kami tekankan
sepanjang pembahasan dalam bab ini, penanganan material merupakan bagian integral dari proses desain
fasilitas secara keseluruhan. Masalah penanganan material muncul dalam berbagai konteks dan biasanya ada
sejumlah solusi alternatif. Biasanya ada lebih dari satu solusi "terbaik" untuk masalah desain sistem
penanganan material. Ini adalah salah satu area di mana teknisi penanganan material harus menjaga perspektif
yang luas dan harus menyadari "efek integrasi".
Dalam bab ini, pertama-tama kita akan membahas ruang lingkup dan definisi penanganan material. Kami
kemudian menutupi prinsip-prinsip penanganan material. Proses desain material handling secara keseluruhan dibahas
selanjutnya. Kemudian, kami membahas masalah desain beban unit. Beban unit, dalam pandangan kami, adalah
salah satu elemen terpenting dari sistem penanganan material. Terakhir, kami memberikan daftar lengkap dan diskusi
tentang berbagai peralatan penanganan material dan alternatif. Diskusi tentang estimasi biaya penanganan material
dan pertimbangan keselamatan juga diberikan di bagian terpisah.
175
176
Bagian kedua MENGEMBANGKAN ALTERNATIF: KONSEP DAN TEKNIK
5.2 CAKUPAN DEFINISI

PENANGANAN MATERIAL
Dalam fasilitas industri tipikal, penanganan material menyumbang 25% dari semua karyawan, 55% dari
semua ruang pabrik, dan 87% dari waktu produksi [4]. Penanganan material diperkirakan mewakili antara 15
dan 70% dari total biaya produk manufaktur. Penanganan material adalah salah satu aktivitas di mana
banyak perbaikan dapat dicapai, menghasilkan penghematan biaya yang signifikan. Sasaran yang ideal
adalah untuk “menghilangkan sama sekali” kegiatan penanganan material, meskipun dalam banyak kasus
mengurangi jumlah penanganan merupakan tujuan praktis yang lebih tepat. Namun demikian, perbaikan
dalam proses penanganan material akan menghasilkan arus produksi dan distribusi yang lebih efisien.
Penurunan frekuensi penanganan produk mengakibatkan berkurangnya persyaratan untuk peralatan
penanganan material. Hanya menangani lebih sedikit, bagaimanapun, tidaklah cukup. total biaya produksi
berkurang
melalui kontrol aliran material yang lebih efisien, persediaan yang lebih rendah, dan peningkatan keselamatan.
Jelas, menangani lebih sedikit bukanlah jawabannya. Sistem penanganan material yang dirancang
dengan baik dapat menjadi tulang punggung utama strategi pelaksanaan produksi perusahaan secara
keseluruhan. Pentingnya penanganan material dapat diamati di banyak operasi manufaktur dan distribusi
kontemporer.
5.2.1 Definisi
Mari kita lihat definisi penanganan material berikut:
1. Penanganan material adalah seni dan sains yang terkait dengan pergerakan, penyimpanan,
kontrol, dan perlindungan barang dan material selama proses pembuatan, distribusi, konsumsi,
dan pembuangannya. 1
2. Penanganan material berarti menyediakan material yang tepat dalam jumlah yang tepat, pada kondisi yang tepat,
pada tempat yang tepat, pada posisi yang tepat, pada urutan yang tepat, dan dengan biaya yang tepat, dengan
metode yang tepat.
Definisi pertama menyampaikan fakta bahwa proses desain penanganan material adalah ilmu dan seni, dan
bahwa fungsi penanganan material melibatkan pemindahan, penyimpanan, perlindungan, dan pengendalian
material di seluruh bagian rantai pasokan. Ini adalah disiplin ilmu berbasis ilmu pengetahuan yang melibatkan
banyak bidang teknik, dan oleh karena itu metode desain teknik harus diterapkan. Dengan demikian, proses
desain penanganan material melibatkan pendefinisian masalah, pengumpulan dan analisis data, menghasilkan
solusi alternatif, mengevaluasi alternatif, memilih dan menerapkan alternatif yang disukai, dan melakukan
tinjauan berkala. Ini adalah seni sejak sistem penanganan material tidak bisa dirancang secara eksplisit hanya
berdasarkan rumus ilmiah atau model matematika. Penanganan material membutuhkan pengetahuan dan
apresiasi tentang apa yang “benar dan salah,” yang didasarkan pada pengalaman praktis yang signifikan di
lapangan.
Definisi kedua menangkap esensi dari fungsi penanganan material. Kami akan membahas
setiap elemen dari definisi ini lebih lanjut di bawah.
1 Definisi dari Material Handling Institute of America (www.mhia.org) dari modul e-learning “Pengenalan Konsep
Penanganan Material”.
177
5 PENANGANAN MATERIAL
5.2.1.1 Jumlah Hak

“Jumlah yang tepat” mengacu pada masalah berapa banyak persediaan yang dibutuhkan. Filosofi just-in-time (JIT)
berfokus pada tidak memiliki inventaris. Jumlah yang tepat adalah yang dibutuhkan dan bukan yang diantisipasi.
Dengan demikian, struktur kontrol aliran material tipe-tarikan dianjurkan. Ukuran muatan yang lebih kecil lebih disukai.
Dengan pengurangan waktu penyiapan yang signifikan, pencocokan ukuran lot produksi dan ukuran batch transfer
dapat menghasilkan peningkatan pengiriman dengan jumlah material yang tepat.
5.2.1.2 Bahan yang Tepat
Dua kesalahan paling umum dalam pengambilan pesanan manual adalah pengambilan jumlah yang salah
dan pengambilan bahan yang salah. Kesalahan ini menunjukkan fakta bahwa diperlukan sistem identifikasi
yang akurat. Identifikasi otomatis adalah kunci untuk identifikasi yang akurat. Identifikasi otomatis —
misalnya, sistem berbasis kode batang atau berbasis identifikasi frekuensi radio (berbasis RFID) — tidak
dapat dicocokkan dengan pendekatan manual. Namun, perbaikan seperti menyederhanakan sistem
penomoran bagian dan menjaga integritas dan akurasi sistem database adalah tugas yang lebih mendasar.
5.2.1.3 Kondisi Benar

"Kondisi yang tepat" adalah keadaan di mana pelanggan ingin menerima materi. Pelanggan dapat menentukan
bahwa bahan yang akan dikirim dikemas atau dibongkar, disortir berdasarkan spesifikasi kitting, dicat atau tidak
dicat, dikirim dalam wadah yang dapat dikembalikan yang ditentukan pelanggan, dan sebagainya. Barang juga
harus diterima tanpa kerusakan.
5.2.1.4 Urutan Kanan

Dampak dari "urutan yang benar" dari aktivitas yang dilakukan terhadap efisiensi operasi produksi atau distribusi
sangat terlihat dalam penanganan material. Penyederhanaan pekerjaan dapat membantu menghilangkan operasi
yang tidak perlu atau meningkatkan operasi yang tersisa. Menggabungkan langkah-langkah dan mengubah urutan
operasi juga dapat menghasilkan aliran material yang lebih efisien.
5.2.1.5 Orientasi Kanan

“Orientasi yang benar” berarti memposisikan material untuk kemudahan penanganan. Penentuan posisi sangat
penting dalam sistem otomatis, seperti dalam operasi penanganan robot, di mana orientasi bagian harus ditentukan
secara eksplisit. Seringkali, mengubah desain komponen dengan memasukkan "tab penanganan" dapat mengurangi
waktu penanganan. Penggunaan palet empat arah versus palet dua arah dapat menghilangkan masalah yang
disebabkan orientasi. Melihat ke luar empat dinding gudang atau pabrik, “orientasi yang benar” juga dapat berarti
ukuran palet, ukuran muatan, atau penempatan kode batang / tag RFID yang benar untuk diterima oleh pengguna
akhir, pengirim domestik, atau penanganan kargo internasional.
5.2.1.6 Tempat Yang Tepat
“Tempat yang tepat” membahas transportasi dan penyimpanan. Diinginkan untuk langsung mengangkut material
ke titik penggunaan daripada menyimpan material di beberapa tempat
178
lokasi perantara. Dalam beberapa situasi, material tertinggal di sepanjang gang, menyebabkan gangguan dalam
pengoperasian truk angkat. Masalah yang terkait dengan penyimpanan terpusat versus desentralisasi harus ditangani
secara eksplisit.
5.2.1.7 Waktu yang Tepat
"Waktu yang tepat" berarti pengiriman tepat waktu, tidak lebih awal atau terlambat. Pengurangan varians waktu pengiriman
adalah kunci elemen definisi penanganan material ini. Sistem penanganan material yang fleksibel seperti truk angkat yang
dioperasikan secara manual memiliki deviasi yang sangat luas dalam waktu pengangkutan, sedangkan sistem kendaraan
berpemandu otomatis memiliki waktu pengangkutan yang lebih dapat diprediksi. Tujuannya adalah untuk mengembangkan
sistem penanganan material yang akan menghasilkan waktu siklus produksi yang lebih rendah, dan tidak menurunkan waktu
pengiriman penanganan material. Dalam prakteknya telah berulang kali diamati bahwa kecepatan rata-rata yang lebih lambat
lebih disukai daripada kecepatan rata-rata yang lebih cepat jika disertai dengan pengurangan variasi kecepatan — pengurangan
varians adalah kuncinya. Pepatah “kami buru-buru menunggu” sering terjadi dalam operasi penanganan material.
5.2.1.8 Biaya Tepat

“Biaya yang tepat” belum tentu biaya terendah. Meminimalkan biaya adalah tujuan yang salah dalam desain sistem penanganan
material. Sasaran yang lebih tepat adalah merancang sistem penanganan material yang paling efisien dengan biaya yang paling
masuk akal. Ditempatkan dalam konteks yang tepat, penanganan material merupakan fungsi pendukung. Pengiriman tepat waktu
sering kali menghasilkan peningkatan kepuasan pelanggan yang pada gilirannya dapat menghasilkan peningkatan permintaan
produk, sehingga meningkatkan pendapatan. Operasi penanganan material harus mendukung upaya perusahaan untuk
mendapatkan keuntungan yang lebih besar.
5.2.1.9 Metode Benar

Ada tiga aspek dari "metode yang benar" yang perlu dilihat lebih dekat. Pertama, jika ada metode yang benar, maka pasti
ada metode yang salah. Kedua, penting untuk mengenali apa yang membuat metode menjadi benar dan apa yang
membuatnya salah. Ketiga, perhatikan bahwa ini adalah metode dan bukan metode; menggunakan lebih dari satu metode
umumnya adalah hal yang benar untuk dilakukan.
Sejak awal 1970-an, kami telah menganjurkan sistem penanganan material berdasarkan persyaratan
daripada sistem berbasis solusi. Sistem yang digerakkan oleh solusi adalah sistem di mana teknologi dipilih tanpa
mempertimbangkan bagaimana teknologi tersebut sesuai dengan persyaratan; alih-alih menentukan persyaratan
dan mencocokkan opsi teknologi dengan persyaratan, pendekatan yang digerakkan oleh solusi menyesuaikan
teknologi dengan aplikasi. Ada kasus di mana para manajer terpikat oleh teknologi penanganan material terbaru
hanya untuk mengetahui kemudian bahwa lebih banyak masalah muncul. Konsekuensinya adalah runtuhnya
sistem penanganan material otomatis yang sangat canggih.
Kami juga mencatat bahwa pemilihan peralatan adalah langkah terakhir dalam proses perancangan sistem
penanganan material. Pemilihan peralatan hanyalah konsekuensi dari pemilihan metode terbaik dari sejumlah
alternatif yang dihasilkan dari pemeriksaan masalah memberikan jumlah yang tepat dari bahan yang tepat, dalam
kondisi yang tepat, di tempat yang tepat, pada waktu yang tepat, di posisi yang tepat, dalam urutan yang tepat, dan
dengan biaya yang tepat, dengan menggunakan metode yang tepat.
179
5.2.2 Lingkup Penanganan Material
Seperti yang Anda lihat pada pembahasan di atas, cakupan penanganan material cukup luas. Apple [2]
mengidentifikasi tiga pandangan tentang ruang lingkup aktivitas penanganan material — konvensional, kontemporer,
dan progresif. "Pandangan konvensional" hanya berfokus pada pergerakan material dari satu lokasi ke lokasi lain,
biasanya dalam fasilitas produksi dan distribusi yang sama. Satu pertanyaan yang mungkin ditanyakan adalah
"Bagaimana cara kami memindahkan material dari dok penerima ke area penyimpanan?" Perhatian yang sangat sedikit
diberikan pada hubungan timbal balik di antara keseluruhan tugas penanganan yang mungkin terjadi dalam fasilitas
yang sama. "Pandangan kontemporer" memperluas fokus pada pergerakan material secara keseluruhan di pabrik atau
gudang, dan upaya dilakukan untuk mengembangkan rencana penanganan material yang terintegrasi. "Tampilan
progresif" adalah tampilan sistem total. Pandangan ini melihat penanganan material sebagai semua aktivitas dalam
penanganan material dari semua pemasok, penanganan material di dalam fasilitas produksi dan distribusi, dan
distribusi barang jadi ke pelanggan. Pandangan progresif adalah apa yang kami dukung.
Pada bagian selanjutnya, kita akan membahas prinsip dan metode desain sistem penanganan
material.
5.3 PRINSIP PENANGANAN MATERIAL
Prinsip penanganan material penting dalam praktik. Seringkali tidak ada model matematika yang dapat
memberikan solusi ekstensif untuk masalah penanganan material secara keseluruhan. Prinsip-prinsip ini
memberikan pernyataan singkat tentang dasar-dasar praktik penanganan material. Diringkas dari puluhan
tahun pengalaman penanganan material ahli, mereka memberikan panduan dan perspektif kepada perancang
sistem penanganan material. Namun, penggunaan prinsip-prinsip ini tidak boleh ditafsirkan sebagai pengganti
penilaian dan pengalaman yang baik.
Ada 10 prinsip penanganan material yang diakui oleh College-Industry Council on Material
Handling Education (CIC-MHE) (http://www.mhia.org/industrygroups/cicmhe). Mereka adalah sebagai
berikut:
1. Prinsip Perencanaan. Rencana adalah tindakan yang ditentukan yang ditentukan dalam
kemajuan implementasi. Dalam bentuk yang paling sederhana, rencana penanganan material mendefinisikan material
(apa) dan pergerakannya (kapan dan dimana); bersama-sama mereka menentukan metode (bagaimana dan siapa).
2. Prinsip Standardisasi. Standardisasi berarti lebih sedikit variasi dan penyesuaian dalam metode dan
peralatan yang digunakan.
3. Prinsip kerja. Ukuran pekerjaan adalah aliran material (volume, berat, atau hitungan per satuan waktu)
dikalikan dengan jarak yang dipindahkan.
4. Prinsip Ergonomis. Ergonomi adalah ilmu yang berupaya menyesuaikan pekerjaan atau kondisi kerja agar
sesuai dengan kemampuan pekerja.
5. Prinsip Beban Unit. Beban unit adalah beban yang dapat disimpan atau dipindahkan sebagai satu kesatuan
pada satu waktu, seperti palet, wadah, atau tas jinjing, terlepas dari jumlah item individual yang membentuk
beban.
6. Pemanfaatan Ruang. Ruang dalam penanganan material adalah tiga dimensi dan oleh karena itu dihitung sebagai
ruang kubik.
d t aterialsh Aku
/Hai u
r sed p
ro
ch sebuah
vem
sebuah d
g su Hai
e rtag en
p t
0
8
1
p e
kebohongan
HAI C
b Hai
n
melayani
d
itio
Su
SEBUAH
tten
p
erviso
tio
n
r
M
SEBUAH
tten sebuah
ag
tio
em C
n
en o
tn d
Itu
A io
Stu
nn
d a W
y litik illR
persamaan
u
kemarahan:
Di C
ap
vestm
ital
en
t
BERSAMA
Hai
m th
m er
en
ts
181
7. Prinsip Sistem. Sistem adalah kumpulan entitas yang berinteraksi dan / atau saling bergantung yang membentuk satu
kesatuan yang utuh.
8. Prinsip Otomasi. Otomasi adalah teknologi yang berkaitan dengan penerapan perangkat
elektromekanis, elektronik, dan sistem berbasis komputer untuk mengoperasikan dan mengontrol
produksi dan kegiatan layanan. Ini menyarankan hubungan beberapa operasi mekanis untuk
membuat sistem yang dapat dikontrol oleh instruksi yang diprogram.
9. Prinsip Lingkungan. Kesadaran lingkungan bermula dari keinginan untuk tidak menyia-nyiakan sumber daya
alam dan untuk memprediksi serta menghilangkan kemungkinan efek negatif dari tindakan sehari-hari kita
terhadap lingkungan.
10. Prinsip Biaya Siklus Hidup. Biaya siklus hidup mencakup semua arus kas yang akan terjadi sejak dolar
pertama dihabiskan untuk merencanakan atau membeli peralatan baru, atau menerapkan metode baru,
hingga metode dan / atau peralatan tersebut diganti seluruhnya.
10 prinsip penanganan material ini merupakan pedoman yang akan membantu dalam menyelesaikan masalah
penanganan material. Tentunya tidak semua prinsip akan diterapkan dalam setiap proyek penanganan material.
Prinsip-prinsip ini juga dapat digunakan sebagai daftar periksa, tetapi harus menjadi sifat kedua bagi perancang
sistem penanganan material. Penerapan prinsip-prinsip ini dalam aktivitas sehari-hari dapat meningkatkan solusi
penanganan material.
5.3.1 Daftar Periksa Penanganan Material
Berdasarkan prinsip-prinsip ini, sejumlah daftar periksa penanganan material telah dikembangkan untuk
memfasilitasi identifikasi peluang untuk meningkatkan sistem penanganan material yang ada. Daftar
periksa juga dapat digunakan untuk tujuan yang berguna dalam merancang sistem baru. Mereka dapat
memastikan bahwa tidak ada yang jatuh melalui celah dan semuanya telah diperhitungkan. Ada begitu
banyak pertimbangan rinci yang terlibat dalam merancang sistem penanganan material sehingga cukup
mudah untuk mengabaikan masalah kecil yang dapat menjadi masalah besar di masa mendatang.
Ilustrasi daftar periksa untuk penanganan bahan diberikan pada Tabel 5.1. Daftar periksa penanganan
material berisi kondisi yang memungkinkan adanya peluang peningkatan produktivitas. Beberapa kolom
disediakan untuk menandai jenis tindakan korektif yang dapat diambil, seperti perhatian pengawasan,
5.4 MERANCANG SISTEM PENANGANAN MATERIAL
Seperti yang kami tekankan sepanjang diskusi kami sebelumnya, proses desain sistem penanganan material
melibatkan proses desain teknik enam langkah. Dalam konteks penanganan material, langkah-langkahnya adalah
sebagai berikut:
1. Tentukan tujuan dan ruang lingkup sistem penanganan material.

2. Analisis persyaratan untuk memindahkan, menyimpan, melindungi, dan mengontrol material.
3. Hasilkan desain alternatif untuk memenuhi persyaratan sistem penanganan material.

182
4. Evaluasi desain sistem penanganan material alternatif.

5. Pilih desain yang disukai untuk memindahkan, menyimpan, melindungi, dan mengontrol material.
6. Menerapkan desain yang disukai, termasuk pemilihan pemasok; pelatihan personel; instalasi,
debugging, dan startup peralatan; dan audit berkala atas kinerja sistem.
Satu item yang perlu disebutkan lagi adalah audit berkala atas kinerja sistem. Tidak realistis
mengharapkan sistem penanganan material akan beroperasi dengan sempurna untuk pertama kalinya.
Mengadopsi postur perbaikan terus menerus akan menghasilkan pengoperasian sistem penanganan material
yang jauh lebih efisien.
5.4.1 Mengembangkan Desain Sistem Penanganan Material Alternatif
Untuk merangsang pengembangan alternatif, “pendekatan sistem yang ideal,” yang diusulkan oleh Nadler
[6], harus dipertimbangkan. Pendekatan ini terdiri dari empat tahap:
1. Tujuan untuk sistem ideal teoretis.

2. Konsep sistem ideal tertinggi.
3. Rancangan sistem ideal yang bisa diterapkan secara teknologi.
4. Install sistem yang direkomendasikan.
Itu sistem ideal teoretis adalah sistem sempurna yang memiliki biaya nol, kualitas sempurna, tidak ada bahaya keamanan,
tidak ada ruang yang terbuang percuma, dan tidak ada inefisiensi manajemen. Itu
sistem ideal tertinggi adalah sistem yang akan dapat dicapai di masa depan karena teknologi tersebut ada
untuk pengembangannya tetapi aplikasinya untuk aplikasi penanganan material tertentu belum tercapai. Itu sistem
ideal yang bisa diterapkan secara teknologi adalah sistem yang menyediakan teknologi yang dibutuhkan;
namun, biaya yang sangat tinggi atau kondisi lain dapat menghalangi beberapa komponen untuk dipasang
sekarang. Itu sistem yang direkomendasikan adalah sistem hemat biaya yang akan bekerja sekarang tanpa
hambatan untuk implementasi yang sukses.
Mengikuti pendekatan sistem yang ideal memungkinkan kami untuk memperluas cakrawala kami di luar keadaan
teknologi saat ini. Seseorang juga dapat melihat bagaimana pendekatan ini dapat memperluas pencarian alternatif di luar apa
yang diketahui oleh perancang sistem material saat ini.
5.4.2 Persamaan Sistem Penanganan Material
Untuk membantu memandu pengembangan desain sistem penanganan material alternatif, sekarang kita melihat nilai
menggunakan persamaan sistem penanganan material, ditunjukkan pada Gambar 5.1. Sama seperti daftar periksa seperti
yang diberikan pada Tabel 5.1 dan Lampiran 5. A menyediakan sarana untuk mengidentifikasi peluang perbaikan,
persamaan sistem penanganan material memberi kita kerangka kerja untuk mengidentifikasi solusi untuk masalah
penanganan material. Itu apa mendefinisikan jenis material yang dipindahkan, itu dimana dan kapan mengidentifikasi
persyaratan tempat dan waktu, dan bagaimana dan WHO menunjuk ke metode penanganan material. Semua pertanyaan
ini mengarahkan kita ke sistem yang direkomendasikan.
Persamaan sistem penanganan material diberikan oleh
Bahan Bergerak Metode Sistem yang Direkomendasikan

183
Mengapa?
Apa? Dimana? Kapan? Bagaimana? WHO? Yang?
Lebih disukai
Bahan + Bergerak + Metode +
sistem
Alternatif Sistem Penanganan Material
Gambar 5.1 Persamaan sistem penanganan material.
Daftar terperinci dari apa, dimana, kapan, bagaimana, siapa, dan yang pertanyaan diberikan di bawah ini. Untuk setiap
pertanyaan ini, kami berulang kali bertanya mengapa itu perlu atau tidak.
5.4.3 Apa Pertanyaan
1. Jenis material apa yang akan dipindahkan? Apa

2. karakteristik mereka?
3. Berapa jumlah yang dipindahkan dan disimpan?
5.4.4 Dimana Pertanyaan
1. Darimana bahan itu berasal? Dari mana asalnya? Kemana materi dikirim?
2. Kemana harus dikirim? Dimana bahan tersebut disimpan? Di mana sebaiknya
3. disimpan?
4. Di mana tugas penanganan material dapat dihilangkan, digabungkan, atau disederhanakan? Di mana Anda dapat
5. menerapkan mekanisasi atau otomatisasi?
5.4.5 Kapan Pertanyaan
1. Kapan bahan dibutuhkan? Kapan harus dipindahkan? Kapan waktunya untuk
2. memekanisasi atau mengotomatiskan?
3. Kapan sebaiknya kita melakukan audit kinerja penanganan material?
5.4.6 Bagaimana Pertanyaan
1. Bagaimana materi dipindahkan atau disimpan? Bagaimana seharusnya materi dipindahkan atau disimpan? Apa
cara alternatif untuk memindahkan atau menyimpan material?
2. Berapa banyak persediaan yang harus dipertahankan?
3. Bagaimana materi dilacak? Bagaimana materi harus dilacak? Bagaimana

4. seharusnya masalah dianalisis?
184
5.4.7 WHO Pertanyaan
1. Siapa yang seharusnya menangani material? Keterampilan apa yang dibutuhkan untuk melakukan tugas penanganan
material?
2. Siapa yang harus dilatih untuk melayani dan memelihara sistem penanganan material? Siapa yang harus
3. dilibatkan dalam mendesain sistem?
5.4.8 Yang Pertanyaan
1. Operasi penanganan material apa yang diperlukan?

2. Jenis peralatan penanganan material apa, jika ada, yang harus dipertimbangkan? Sistem penanganan
3. material mana yang hemat biaya?
4. Alternatif mana yang lebih disukai?
Sejauh ini pembahasan kita berada pada tataran konseptual. Diskusi pada level ini memberi kita kesempatan untuk melihat
masalah penanganan material dari perspektif sistem. Kami sekarang melihat cara khusus untuk menganalisis masalah
penanganan material. Salah satu cara untuk mengatur data dan menghasilkan alternatif adalah dengan menggunakan bagan
perencanaan penanganan material.
5.4.9 Bagan Perencanaan Penanganan Material
Bagan perencanaan penanganan material dapat digunakan untuk mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan masalah
penanganan material tertentu dan untuk memberikan pemeriksaan awal dari solusi alternatif. Hasil dari analisis dengan
menggunakan bagan ini kemudian dapat digunakan untuk lebih menyempurnakan strategi solusi menggunakan metode
seperti simulasi solusi alternatif.
Ilustrasi bagan perencanaan penanganan material diberikan pada Gambar 5.2. Kolom pertama sampai
kedelapan diselesaikan dengan cara yang sama seperti diagram proses alir. Diagram alir proses adalah
perluasan dari proses operasi yang mencakup informasi tentang operasi, pengangkutan, penundaan, serta
penyimpanan dan inspeksi. Penundaan dihilangkan dalam bagan perencanaan penanganan material karena
penundaan dan penyimpanan menghasilkan persyaratan fasilitas yang sama.
Setiap aktivitas operasi (O), transportasi (T), penyimpanan (S), dan inspeksi (I) harus dicantumkan. Aktivitas
pengangkutan harus dicatat sebelum dan sesudah sebagian besar operasi, penyimpanan, dan inspeksi. Semua
gerakan, bahkan jika dilakukan oleh operator mesin, dan penyimpanan, meskipun hanya untuk waktu yang singkat,
harus dicatat. Transportasi harus dicatat sebagai "Dari ___ hingga ___." Kedelapan kolom ini memberikan informasi
tentang dimana pertanyaan.
Kolom kesembilan hingga kedua belas menjawab pertanyaan "Apa yang dipindahkan?" Keputusan akhir
tentang apa yang dipindahkan biasanya tidak dapat dibuat pada saat ini. Beban unit perlu ditentukan (misalnya,
jenis beban unit dan ukuran beban unit mungkin tidak sepenuhnya ditentukan pada saat ini). Ruang yang
disediakan dalam metode penanganan harus digunakan untuk mewakili desain beban unit alternatif.
Frekuensi pergerakan dicatat di kolom ketiga belas. Jumlah ini dihitung berdasarkan perkiraan
volume produksi dan kapasitas beban unit. Secara praktis, frekuensi perpindahan tidak dapat
ditentukan secara pasti. Ketidakpastian dalam prakiraan produksi dan keputusan waktu nyata tentang
beban yang bergerak membuat estimasi frekuensi perpindahan menjadi sulit.
n e ess s g d sampai 200)
di keran th di t
g g e
g
ch .
seni
0401 0301 0201 0101
TIDAK
fo opkembali DP
r . ar e M
5
8
1
sebuah tep SEBUAH
adalah T
udara E
d R
D D D D G G Gergaji Gergaji St D IA
flo
rillP rillP eb eb rin rin oe b
re p y L
w u u d d H.
rrin rrin di di st SEBUAH
reg ress ress ..
g g N
u g g D
lato LIN
T T T T L TC IA
rK HAI HAI HAI HAI y G
T T T T (D
FD po . P.
ey: O E E E E K en t. LA
p p p p .TES
N
sebuah sebuah sebuah sebuah R N
p K
) DI
eratio
G
15 15 15 15 2. Ukuran C
n H.
7 7 7 7 15
- 6 SEBUAH
R
HAI 12 12 12 12 3.5
T
.T
lari
30 30 30 30 5 W
sp lb SH Layo
t.
lb lb lb lb
Hai e
rasio 30 30 30 30 untuk Q et u
C t
b o ty SEBUAH
n ars n. ltern
- t. eh
P1
'AKU ative
T T T T 3 F
w w w persyaratanHai
d dw d d d tim
f
lap sakitEs ai sakitEs sakitEs sakit
ic
ly e es
e—
Dosa 33 16 13 10 16 D 1
ist
ft ft ft ft ft
sp
ectio P.
latfo
P. P.
latfo
P. F
Hai H. M
tru tl
ra tru trulatf rk eth
sebuah
kamu tf
nc bersama ck bersama mengangkat d Hai
- k rm k rm rm k rm lin d
SAYA. h h h h g Hai
sebuah sebuah sebuah sebuah
f
d d d d
186
Kolom keempat belas menandai panjang perpindahan. Jarak yang dipindahkan tidak dapat ditentukan
sebelum selesainya desain tata letak fasilitas. Di sini kita bisa melihat saling ketergantungan antara desain
tata letak fasilitas dan desain sistem penanganan material. Beberapa tata letak harus ditentukan, dari mana
panjang gerakan dapat dihitung. Informasi ini kemudian dapat digunakan dalam mengembangkan alternatif
sistem penanganan material alternatif. Kolom kelima belas adalah tempat kami menyatakan metode
penanganan material dengan peralatan penanganan material yang sesuai.
Kami merekomendasikan penggunaan bagan perencanaan penanganan material pada tahap kasar dari
proses desain sistem penanganan material. Ini adalah bagian penting dari proses pengumpulan data, dan di sinilah
peluang untuk peningkatan dapat dilihat karena data mungkin menunjukkan bahwa ada banyak pengangkutan,
penyimpanan, dan penundaan yang tidak perlu yang melekat dalam metode ini. Ini juga menyediakan sarana untuk
menghasilkan banyak alternatif. Masing-masing alternatif yang dihasilkan selanjutnya dapat dianalisis secara lebih
mendalam. Salah satu studi tersebut mungkin melibatkan pembangunan model simulasi rinci dari setiap alternatif
untuk membuat perbandingan statistik dari kinerja setiap sistem yang sedang dipertimbangkan.
5.5 DESAIN BEBAN UNIT
5.5.1 Definisi Prinsip Beban Unit
Dari 10 prinsip material handling, yaitu prinsip beban unit layak mendapat perhatian khusus. Bright [2] mendefinisikan
beban satuan 2 sebagai
sejumlah barang, atau bahan curah, yang diatur atau ditahan sedemikian rupa sehingga massa tersebut dapat diambil dan dipindahkan
sebagai satu benda yang terlalu besar untuk penanganan manual, dan yang setelah dilepaskan akan mempertahankan pengaturan
awalnya untuk pergerakan selanjutnya. Tersirat bahwa objek tunggal yang terlalu besar untuk penanganan manual juga dianggap
sebagai beban unit.
Apple [2] membuat komentar berikut tentang definisi ini:
Terlihat bahwa dua kriteria utama yaitu (1) jumlah unit yang banyak dan (2) ukuran yang terlalu besar untuk
penanganan manual. Namun, dalam penanganan material secara keseluruhan dan aktivitas distribusi fisik, kedua
kriteria ini serta keseimbangan dari definisi di atas, dan "prinsip ukuran unit" meninggalkan ruang untuk
kesalahpahaman, karena jelas bahwa "segelintir" atau "Carload" keduanya berhubungan dengan konsep beban
unit.
Tanchoco dkk. [9, 11], mengenali hubungan yang disinggung Apple [2], mendefinisikan beban unit sebagai
satu barang, sejumlah barang atau bahan curah yang diatur dan ditahan sehingga muatan dapat
disimpan, dan diambil serta dipindahkan di antara dua lokasi sebagai satu massa.
Definisi ini tidak membatasi metode perpindahan ke metode non-manual. Namun, definisinya
terbatas, dalam arti bahwa jenis beban unit tertentu hanya ditentukan untuk satu gerakan di antara dua
lokasi. Hal ini menunjukkan bahwa sifat muatan unit dapat berubah setiap kali suatu barang, atau sejumlah
barang, atau massal
2 Referensi historis dibuat untuk istilah tersebut beban unit karena istilah ini masih umum digunakan untuk mengartikan benda besar terlalu berat untuk
penanganan manual.
187
materi dipindahkan. Dengan demikian, "unit" yang dipindahkan diizinkan untuk menjadi kuantitas dan ukuran variabel
per gerakan. Secara filosofis, penulis merasa penting untuk mengizinkan garis lintang seperti itu dalam definisi beban
unit karena, dalam urutan gerakan dan penyimpanan tertentu, mungkin lebih ekonomis untuk menangani berbagai jenis
beban unit melalui urutan gerakan daripada a satu jenis beban unit melalui urutan gerakan yang sama.
Menurut definisi terakhir ini, "diangkat dan dipindahkan di antara dua lokasi sebagai satu massa" yang menentukan
beban unit. Jadi, satu barang yang diambil dan dipindahkan secara manual antara dua lokasi merupakan satu unit
muatan. Dua tote pan dengan komponen yang sama diambil dan dipindahkan oleh sebuah boneka dari satu mesin
ke mesin lainnya merupakan satu unit beban. Satu muatan palet dari karton berukuran tidak seragam dengan produk
yang berbeda diambil dan dipindahkan dengan truk angkat dari area pengemasan ke dermaga pengiriman
merupakan satu muatan unit. Satu muatan penuh produk yang dikirim oleh sebuah trailer truk dari gudang ke toko
pelanggan merupakan satu muatan unit. Jika trailer setengah penuh, itu masih satu unit muatan. Ini adalah langkah
yang menentukan beban unit.
Ukuran muatan unit dapat berkisar dari satu bagian yang dibawa oleh seseorang, setiap karton yang dipindahkan
melalui sistem konveyor, sejumlah karton pada palet yang digerakkan oleh truk pengangkat garpu, hingga sejumlah
kontainer antar moda yang digerakkan oleh rel melintasi negara bagian atau dengan kapal kontainer melintasi benua.
Spesifikasi ukuran beban unit berdampak besar pada spesifikasi dan pengoperasian sistem penanganan material.
Muatan unit yang besar mungkin memerlukan peralatan yang lebih besar dan lebih berat, lorong yang lebih lebar, dan
kapasitas beban lantai yang lebih tinggi. Selain itu, beban unit yang besar meningkatkan inventaris dalam proses karena
item harus terakumulasi ke ukuran muatan unit penuh sebelum kontainer atau palet dipindahkan. Keuntungan utama adalah
lebih sedikit gerakan.
Beban kecil meningkatkan kebutuhan transportasi tetapi berpotensi mengurangi inventaris pekerjaan dalam
proses. Muatan unit kecil sering kali memerlukan metode penanganan material sederhana seperti kereta dorong dan
perangkat serupa. Beban kecil mendukung konsep produksi just-in-time. Gambar 5.3 mengilustrasikan pengaruh
ukuran muatan unit pada waktu penyelesaian pekerjaan. Seperti yang diamati pada gambar ini, waktu penyelesaian
berkurang karena ukuran beban unit berkurang. Waktu penanganan material meningkat. Tetapi jika ukuran muatan
unit adalah satu bagian, waktu penyelesaiannya lebih lama. Sistem penanganan material berada pada tingkat
kapasitas dan sekarang menjadi sumber daya yang membatasi. Kesimpulan penting di sini adalah bahwa untuk
mencapai produksi satu unit, waktu penanganan material harus lebih pendek daripada waktu pemrosesan unit.
Dua elemen penting dalam menentukan ukuran beban unit adalah batas “kubus” dan batas
berat (misalnya, karton bergelombang satu dinding dengan dimensi luar 16
12 6 dan batas berat kotor 65 lbs). (Dalam menentukan kotak di-
mensions, panjang dan lebar mengacu pada sisi panjang dan pendek dari bukaan kotak. Kedalamannya
ortogonal dengan panjang dan lebarnya.)
Integritas beban unit dapat dipertahankan dengan berbagai cara. Misalnya, kotak jinjing, karton, dan
palet dapat digunakan untuk menampung muatan unit. Demikian pula, strapping, shrinkwrapping, dan
stretchwrapping dapat digunakan untuk menutup beban unit. Pertimbangan khusus harus diberikan tentang
cara beban unit dipindahkan. Apple [2] mencantumkan empat metode dasar:
1. Mengangkat di bawah massa
2. Memasukkan elemen pengangkat ke dalam tubuh beban unit

3. Meremas beban di antara dua permukaan pengangkat
4. Menangguhkan beban
188
Waktu pemrosesan = 1 unit waktu per potong Waktu penanganan
material = 2 unit waktu per gerakan
M/C1
MH
M/C2
18 34
( Sebuah) Ukuran beban unit = 16 buah; tidak. jumlah transfer = 1
M/C1
MH
M/C2
10 18 26
( b) Ukuran beban unit = 8 buah; tidak. jumlah transfer = 2
M/C1
MH
M/C2
6 10 14 18 22
( c) Ukuran beban unit = 4 buah; tidak. jumlah transfer = 4
M/C1
MH
M/C2
6 10 14 18 20
( d) Ukuran beban unit = 2; tidak. jumlah transfer = 8
M/C1
MH
M/C2
6 10 14 18 20 24 28 32 34
( e) Ukuran beban unit = 1; tidak. jumlah transfer = 16
Gambar 5.3 Pengaruh ukuran beban unit pada waktu penyelesaian pekerjaan.
Inti dari proses desain sistem beban unit adalah hubungan dimensional antara berbagai bentuk beban
unit. Gambar 5.4 menunjukkan beberapa tahapan dalam proses aliran material di mana hubungan
dimensi memainkan peran utama. Dalam ilustrasi ini, kami berasumsi bahwa karton ditumpuk di atas
palet dan muatan palet penuh dimuat langsung ke trailer atau ditumpuk di gudang sebelum dimuat ke
trailer untuk dikirim ke pelanggan.
Penggunaan wadah yang dapat dikembalikan merupakan kepentingan khusus. Wadah dengan baik
susun dan bersarang fitur-fitur dapat mengurangi biaya penanganan material secara signifikan. Stackability
artinya satu kontainer penuh dapat ditumpuk di atas kontainer penuh lainnya dalam orientasi spasial yang
sama. Tutup atau tab yang menyatu dengan desain wadah sering digunakan untuk menopang wadah di
atas. Nestability
Artinya, bentuk wadah memungkinkan wadah kosong dimasukkan ke wadah kosong lainnya. Gambar 5.5
menunjukkan mengapa kedua fitur ini memainkan peran kunci dalam memindahkan dan menyimpan
kontainer.
189
Karton Pallet Kayu (4 arah)

12 " × 8 " × 10 " 32 " × 48 " × 5,5 "
Beban Pallet
32 " × 48 " × 45,5 "16
karton per lapisan 4
lapisan per palet
Blokir Penyimpanan Stack Cuplikan
Dinding 8 '- 6 "ID
32 " 32 "
48 "
32 "
32 "
48 "
32 "
32 "
50 "50" 50 "50" 50 "
Jarak Bebas 48 "+ 2"
Gambar 5.4 Hubungan dimensi antar berbagai elemen dalam sistem distribusi.
Gambar 5.5 Contoh wadah yang dapat ditumpuk dan bersarang. (Atas kebaikan Buckhorn, Inc.)
190
Ada banyak jenis wadah susun dan bersarang yang sesuai dengan berbagai aplikasi di bidang
ritel, manufaktur, dan industri lainnya. Contohnya dapat dilihat di situs web produsen kontainer.
Misalnya, di Amerika Utara, beberapa produsen kontainer terkemuka berada
Buckhorn, Inc. (www.buckhorninc.com)

CHEP (www.chep.com)
Kontainer Flexcon (www.flexconcontainer.com)
5.5.2 Efisiensi Wadah yang Dapat Dikembalikan
Diskusi di bawah ini menggambarkan pentingnya memilih jenis yang tepat dari container yang dapat dikembalikan.
Mengingat dimensi berikut dari jenis wadah plastik yang dapat digunakan kembali
Dimensi dalam 18 11 11
Dimensi luar 20 12 12
Setiap wadah bersarang 20 12 2
sebuah trailer dengan dimensi dalam 240 120 120 digunakan untuk mengangkut ini
wadah. Kontainer tidak dibuat dalam palet. Asumsikan bahwa tidak ada jarak yang diperlukan antara
kontainer atau antara kontainer dan dinding trailer.
Tentukan hal berikut:
1. Pemanfaatan ruang kontainer
2. Efisiensi ruang penyimpanan
3. Rasio bersarang kontainer
4. Pemanfaatan ruang trailer jika semua kontainer ditumpuk secara vertikal hanya dalam satu orientasi
5. Rasio pengembalian trailer
Pemanfaatan ruang kontainer diperoleh dengan membagi kubus yang dapat digunakan dengan amplop luar
wadah. Untuk contoh ini, efisiensi kontainer adalah
(18 11 11) / (20 12 12) 0,76 atau 76%
Efisiensi ruang penyimpanan adalah rasio kubus yang dapat digunakan dibagi dengan kubus penyimpanan. Jika dimensi bukaan
penyimpanan adalah 24 16 14, maka efisiensi penyimpanannya
(18 11 11) / (24 16 14) 0,45 atau 45%
Itu rasio bersarang kontainer ditentukan dengan membagi tinggi kontainer secara keseluruhan dengan tinggi bersarang; itu
adalah,
12/2 6: rasionya 6: 1
Enam kontainer bersarang menggunakan ruang yang sama dengan satu kontainer tertutup.
Kontainer mengambil semua ruang di dalam trailer dengan 240/20 ers di 12 mengandung-
sepanjang trailer, 120/12 10 kontainer sepanjang lebar

trailer, dan 120/12 10 kontainer ditumpuk secara vertikal. Jumlah total wadah-
10
ers berusia 12 tahun 10 1200. Itu pemanfaatan ruang trailer adalah
(18 11 11) (1200) / (240 120 120) 0,76 atau 76%

191
1/16 ukuran 1/8 ukuran

wadah wadah
1/4 ukuran
wadah
1/2 ukuran
wadah
Gambar 5.6 Sistem kontainer / palet dengan dimensi progresif.
Satu tumpukan kontainer yang dimuat memiliki 120/12 kontainer 10 kontainer. Satu tumpukan kosong
memiliki 55 kontainer; itu adalah,
1 (120 - 12) / 2 55
Jadi, jumlah total kontainer kosong per trailer adalah
55 (240/20) (120/12) 6600
Itu rasio pengembalian trailer adalah
6600/1200 5.5
Dampak rasio pengembalian trailer pada efisiensi keseluruhan dari fungsi distribusi tidak dapat diabaikan.
Pengurangan biaya yang signifikan dapat dicapai dengan rasio pengembalian trailer yang lebih tinggi.
Dalam memilih wadah, perkembangan ukuran merupakan salah satu pertimbangan penting. Gambar 5.6
menunjukkan sistem kontainer dengan dimensi progresif (misalnya, kontainer yang lebih kecil berukuran setengah dari
kontainer yang lebih besar). Perkembangannya di sini
1
1, 12, 14, 18, 1 16, dan seterusnya. Penggunaan jenis kontainer ini memungkinkan pemanfaatan dek muatan
kendaraan terpandu otomatis secara efisien saat kendaraan mengambil dan
mengirimkan kontainer ke stasiun di sepanjang rutenya.
Keuntungan lain menggunakan sistem kontainer progresif adalah penyederhanaan pemuatan palet dari kontainer
berukuran campuran seperti yang ditunjukkan oleh Pennington dan Tanchoco [7] dalam studi mereka tentang pembuatan
palet robotik dari berbagai ukuran kotak. Kesimpulan mereka adalah bahwa penumpukan vertikal disederhanakan,
menghasilkan pola penumpukan yang dapat mencapai pemanfaatan 100%.
192
( Sebuah) ( b)
( c) ( d)
( e)
Gambar 5.7 Jenis palet kayu.
5.5.3 Palet dan Ukuran Pallet
Penggunaan palet adalah metode umum lainnya untuk menampung beban unit. Palet bisa datang dalam
berbagai desain yang biasanya ditentukan oleh aplikasi. Gambar 5.7 mengilustrasikan beberapa jenis palet
kayu. Di antara ukuran palet yang umum digunakan di Amerika Utara adalah sebagai berikut:
32 40 40 48 48 40
36 48 42 42 48 48
Dimensi pertama sesuai dengan panjang papan stringer, dan dimensi kedua sesuai dengan panjang
papan geladak palet. Gambar 5.8 memberikan ilustrasi. Palet juga dapat diklasifikasikan sebagai dua
arah, di mana entri garpu bisa
193
Lebar Pembukaan
Panjang
ny a
tinggi
Stringers
(pelari) Secara keseluruhan
tinggi
Palet tangan Kartu Tepi Puncak Bawah

bukaan truk pembukaan naik papan dek papan dek
Desain Stringer
Tepi Kartu Puncak

naik pembukaan papan dek
Panjang Pembukaan
nya
tinggi
Stringer
Secara keseluruhan
naik
tinggi
Palet tangan
bukaan truk
Lebar Bawah
Blok papan dek
Desain Blok
Gambar 5.8 Desain umum untuk palet kayu. ( Sebuah) Desain stringer. ( b) Desain blok.
hanya pada dua sisi berlawanan dari palet dan sejajar dengan papan penyangga, atau
empat cara, di mana entri garpu bisa berada di sisi palet mana pun.
Palet jenis non-kayu juga menjadi lebih populer. Tabel 5.2 menunjukkan perbandingan
berbagai jenis palet.
Hubungan antara wadah dan palet, disebut sebagai masalah pemuatan palet, adalah salah satu yang
harus ditangani secara eksplisit. Tujuan dalam masalah pemuatan palet adalah untuk memaksimalkan
penggunaan ruang (yaitu, "kubus palet"). Secara teoritis, untuk setiap ukuran karton, seseorang dapat
menentukan dari semua kombinasi ukuran palet dan pola pemuatan yang memaksimalkan pemanfaatan
kubus. Namun, merupakan praktik umum untuk membatasi jumlah ukuran palet alternatif menjadi dua atau
tiga ukuran populer. Masalah “pemanfaatan ruang” serupa terjadi dalam pemuatan kargo di trailer truk, kapal
kontainer, dan pesawat kargo.
Pemanfaatan kubus bukan satu-satunya tujuan dalam masalah pemuatan palet. Seringkali, stabilitas beban
merupakan pertimbangan yang sama pentingnya karena alasan pemuatan yang seragam pada peralatan penanganan
material dan keselamatan. Ukuran lain didasarkan pada biaya (misalnya, kaki kubik per dolar). Beberapa pola
pembebanan ditunjukkan pada Gambar 5.9.
Pemuatan palet dapat menjadi rumit dengan pertimbangan rantai pasokan internasional. Palet
yang paling umum digunakan di Eropa dan Asia, misalnya, berbeda dari ukuran Amerika Utara.
Pengukuran metrik dari standar Amerika Utara48
Palet 40 inci (1219 1016 mm) berbeda dari Eropa terdekat
dan ukuran palet Asia 1200 1000 mm. Ukuran standar di Jepang dan Korea adalah 1100
1100 mm. Banyak industri di Eropa beralih ke 1200 Palet 800 mm karena
pertimbangan praktis (cocok melalui pintu standar). Sebuah studi tahun 2007
194
Tabel 5.2 Perbandingan Berbagai Jenis Pallet

Mendasarkan Lingkungan Khas
Bahan Bobot Daya Tahan Perbaikan Dampak Aplikasi
Kayu 55–112 lb Sedang Tinggi Material adalah Penggunaan umum yang luas,
biodegradable termasuk toko bahan makanan,
dan dapat didaur ulang otomotif,

barang tahan lama,
perangkat keras
Ditekan 30–42 lb Sedang Rendah Material adalah Tas massal,

Kayu dapat didaur ulang dan bisa memilih menu,
Serat dibakar tanpa pencetakan,
meninggalkan bahan bakar bahan bangunan

residu
Bergelombang 8–12 lb Rendah Rendah Material adalah Pengiriman ekspor,

Papan serat biodegradable dan pengiriman satu arah
dapat didaur ulang aplikasi di
grosir, ringan
produk kertas,
bagian industri
Plastik 35–75 lb Tinggi Medium Material adalah Tertangkap atau tertutup
dapat didaur ulang sistem loop; FDA,

Aplikasi USDA;
AS / RS; otomotif
Logam Tinggi 32–100 lb Medium Material adalah Tertangkap atau tertutup
dapat didaur ulang sistem loop; FDA,

Aplikasi USDA;
AS / RS; militer;
alat berat;
dirgantara
diterbitkan oleh MHIA menyarankan bahwa pilihan pemuatan palet yang paling hemat biaya untuk keseluruhan rantai
pasokan adalah menggunakan ukuran palet negara penerima. 3
5.5.4 Interaksi Beban Unit dengan Komponen Gudang 4
Tujuan dari pembahasan berikut adalah untuk mengilustrasikan hubungan antara ukuran beban unit dan
konfigurasi dan faktor sistem tertentu lainnya, dan untuk menekankan analisis rinci yang diperlukan dalam
proses desain.
Sistem spesifik yang dipertimbangkan terdiri dari operasi pengemasan, pembuatan palet,
penyimpanan, dan pengiriman. Operasi pasca-fabrikasi dan perakitan ini dapat ditemukan di berbagai industri.
Berbagai interaksi yang melibatkan peralatan dan fasilitas diperiksa secara rinci. Faktor penting dalam
interaksi ini adalah spesifikasi karton yang digunakan dan ukuran palet. Kedua faktor ini secara langsung
mempengaruhi pemilihan
3 “Mengoptimalkan Ukuran Pallet dalam Rantai Pasokan Global: Menghubungkan Asia Timur Laut dan Amerika Utara,” Dong-Sun Shin,
Marshall S. White, dan Jongkoo Han.

4 Materi yang disajikan pada bagian ini berasal dari Tanchoco dan Agee [10].
195
( Sebuah) ( b) ( c)
( d) ( e) ( f)
( g) ( h)
Gambar 5.9 Pola susun untuk berbagai ukuran palet. ( Sebuah) Pola blok. ( b) Pola baris. ( c) Pola kincir. ( d) Pola
sarang lebah. ( e) Pola baris terpisah. ( f) Pola split-pinwheel. ( g) Pola split-pinwheel untuk kotak sempit. ( h) Pola
bata. (Dari [7] dengan izin.)
peralatan penanganan material dan konfigurasi fisik fasilitas penyimpanan. Lebih lanjut, pemanfaatan
gudang dan trailer jalan raya (atau trailer pengiriman antar moda) terpengaruh. Oleh karena itu, fokus
pada desain beban unit dijamin.
Operasi spesifik yang termasuk dalam contoh ini adalah sebagai berikut:
• Barang jadi dikemas menggunakan karton karton tutup. Karton diangkut ke

• paletizer melalui konveyor sabuk. Beban palet dibentuk dengan menggunakan
• paletizer mekanis.
• Beban palet penuh kemudian disimpan di gudang barang jadi menggunakan truk angkat bertenaga.
Truk angkat ini digunakan secara eksklusif untuk pengoperasian gudang.
196
Palletizer
Konveyor Sabuk
Stasiun Pengemasan
Truk angkat
Dok pemuatan
Truk Trailer Jalan Raya
Gambar 5.10 Tata letak skematis dari subsistem manufaktur pengemasan, paletisasi, penyimpanan, dan pengiriman.
• Setelah menerima pesanan pelanggan, muatan palet penuh diambil dari gudang dengan truk angkat
bertenaga yang secara eksklusif digunakan untuk operasi dermaga pengiriman.
• Beban palet yang diambil kemudian dimuat ke truk trailer jalan raya untuk dikirim ke pelanggan.
Gambar 5.10 menunjukkan diagram skema untuk sistem yang dijelaskan di atas.
Untuk lebih memenuhi syarat sistem yang sedang dipertimbangkan, hanya satu kategori produk yang
diasumsikan bergerak melalui sistem. Maksudnya di sini adalah untuk mengisolasi interaksi di antara banyak
elemen sistem, dan untuk menggambarkan pentingnya beban unit yang berkaitan dengan interaksi ini.
Spesifikasi ukuran karton mungkin merupakan elemen paling penting dalam desain sistem beban
unit. Ukuran karton yang dipilih menentukan jumlah bagian yang terkandung dalam setiap karton dan
jumlah total karton yang dapat dikemas dan diangkut ke pembuat palet. Berdasarkan laju aliran suku
cadang ke stasiun pengemasan dan waktu yang diperlukan untuk mengemas setiap karton, laju aliran
karton ke pembuat palet ditentukan.
197
Langkah selanjutnya adalah pembentukan beban palet melalui paletizer. Jenis dan ukuran
palet harus ditentukan, dan pola pemuatan palet terbaik dipilih. Laju pembentukan beban palet penuh
merupakan fungsi dari kapasitas paletizer dan dua faktor yang telah dijelaskan sebelumnya, yaitu
ukuran karton dan ukuran palet.
Dari paletizer, seluruh muatan palet disimpan di gudang dengan desain rak selektif atau rak
terbuka. Truk angkat bertenaga digunakan untuk mengambil muatan dari pembuat palet dan untuk
penumpukan berikutnya dari muatan ini di gudang serta pengambilan muatan dari penyimpanan ke
lokasi pengambilan / pengiriman di area dermaga pengiriman. Oleh karena itu, jenis peralatan
penanganan material yang ditentukan akan menentukan kebutuhan ruang lantai gudang. Misalnya,
penggunaan truk lorong sempit dapat secara signifikan mengurangi kebutuhan ruang lantai. Namun,
penghematan biaya pembangunan gedung harus mengimbangi biaya truk lorong sempit yang lebih
mahal. Pertanyaan tentang seberapa tinggi gedung penyimpanan juga relevan. Sebagai contoh, hanya
satu tinggi bangunan (tinggi jelas 20 kaki) yang dipertimbangkan.
Langkah selanjutnya adalah pemuatan muatan palet ke dalam truk trailer jalan raya untuk dikirim ke
pelanggan. Jumlah muatan palet yang dikirimkan per muatan truk dibatasi oleh dimensi bagian dalam truk
trailer yang digunakan serta dimensi dan kemampuan truk pengangkat dermaga untuk melakukan manuver
muatan di dalam trailer. Di sini sekali lagi, interaksi antara beban palet, truk pengangkat dermaga, dan truk
trailer jalan raya harus diperiksa. Pengorbanan lebih lanjut harus dipertimbangkan antara pemanfaatan ruang
penyimpanan gudang dan pemanfaatan truk trailer. Penggunaan truk trailer menentukan jumlah perjalanan
yang harus dilakukan kendaraan untuk menyelesaikan pengiriman sejumlah barang tertentu.
Pembahasan di atas menyoroti banyak interaksi yang mungkin dilakukan dalam sistem yang
disederhanakan. Penting untuk dicatat bahwa tujuan dalam proses yang dijelaskan adalah untuk mengirimkan
suku cadang kepada pelanggan dan bahwa spesifikasi ukuran karton dan ukuran palet hanyalah sarana untuk
tujuan ini. Contoh numerik diberikan untuk mengilustrasikan beberapa interaksi. Alternatif berikut
dipertimbangkan:
1. Ukuran karton
• 12 L 10 W. 10 jam
• 10 L 8 W. 80 Jam
2. Palet
• 40 L 48 W (dua arah)
• 48 L 40 W (dua arah)
• 36 L 36 W (empat arah)
3. Palletizer
• Ketinggian beban maksimum 70. Truk
angkat (operasi gudang)
4.
• Truk angkat penyeimbang dengan tiang simpleks, diberi nilai 3000 lb pada 24 pusat beban. Tinggi garpu
maksimum adalah 106.
• Truk angkat penyeimbang dengan tiang dupleks, diberi nilai 3000 lb pada 24 pusat beban. Ketinggian
garpu maksimum adalah 130.
• Truk angkat bertingkat lorong sempit dengan kapasitas angkat hingga 20 dengan beban 3000 lb.
198
5. Gudang penyimpanan
• Desain rak palet dalam dengan 20 tinggi bening.

• Desain penumpukan balok dengan ketinggian jelas 20. Truk angkat
(pengoperasian dermaga pengiriman)
6.
• Truk angkat yang diimbangi dengan tiang simpleks, diberi nilai 2000 lb pada 24 pusat beban. Tinggi garpu
maksimum adalah 106.
7. Truk trailer jalan raya

• 7 -6 W. 40 L 11 H (dimensi dalam)
Ada total 36 konfigurasi sistem yang mungkin berdasarkan kombinasi dari tujuh komponen sistem
yang tercantum di atas; yaitu, (2) (3) (1) (3) (2) (1) (1) 36.
Contoh konfigurasi menggunakan 10 L 10 W. Karton 8 H, 48 L
Palet 40 W, paletizer, truk angkat tinggi lorong sempit, desain penyimpanan rak palet untuk gudang,
truk angkat imbang dengan tiang simpleks di area pengiriman, dan truk trailer jalan raya khusus yang
diberikan.
Untuk masing-masing dari 36 kemungkinan konfigurasi sistem, total area yang dibutuhkan di gudang
diperoleh berdasarkan kapasitas maksimum 500.000 bagian. Langkah-langkah berikut digunakan untuk
membandingkan 36 konfigurasi:
• Area gudang (diperlukan ruang lantai)

• Pemanfaatan kubus gudang
• Pemanfaatan trailer jalan raya
• Jumlah muatan truk yang dibutuhkan untuk mengirimkan 500.000 suku cadang
Prosedur untuk memperoleh tindakan ini terdiri dari berikut ini

Langkah:
1. Tentukan spesifikasi komponen sistem untuk

Sebuah. Karton
b. Palet
c. Palletizer
d. Angkat truk (gudang)
e. Gudang penyimpanan
saya. Ketinggian gedung yang jelas
ii. Rak palet vs. penumpukan balok
f. Truk angkat (dok pengiriman)
g. Truk trailer jalan raya

2. Tentukan jumlah lapisan karton per unit muatan berdasarkan batas berat dan tinggi:
Sebuah. Berat beban unit
b. Tinggi beban unit

3. Tentukan jumlah muatan unit per rongga (atau tumpukan) yang dikenakan
Sebuah. Batasan ketinggian bangunan
b. Kapasitas ketinggian maksimum truk angkat
4. Hitung luas yang dibutuhkan dan pemanfaatan kubus dari gudang.

199
48 "
40 " 40 "
( Sebuah) 12 "L × 10 "W × 10 "H ( b) 10 "L × 8 "W × 8 "H

16 karton / lapisan 24 karton / lapisan
17 bagian / karton 9 bagian / karton
27,2 lbs / karton 15,7 lbs / karton
29,412 karton 55.556 karton
Gambar 5.11 Pola palet untuk ukuran karton alternatif pada 48 40 palet.
5. Tentukan jumlah total muatan unit per trailer berdasarkan hal-hal berikut:
Sebuah. Batasan dimensi
b. Metode memuat trailer
saya. Satu palet per entri ke trailer
ii. Satu tumpukan palet per entri ke trailer Hitung
6. penggunaan trailer jalan raya.
7. Ulangi langkah 1 hingga 6 untuk semua kombinasi komponen sistem.
Pola pemuatan palet untuk setiap pasangan palet karton harus ditentukan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.11 dan
5.12.
Tabel 5.3 menunjukkan hasil untuk 18 kombinasi spesifikasi komponen sistem. Informasi yang
terdapat dalam tabel ini meliputi
36 "
36 " 36 "
( Sebuah) 12 "L × 10 "W × 10 "H ( b) 10 "L × 8 "W × 8 "H

9 karton / lapisan 16 karton / lapisan
17 bagian / karton 9 bagian / karton
27,2 lbs / karton 15,7 lbs / karton
29,412 karton 55.556 karton
Gambar 5.12 Pola palet untuk ukuran karton alternatif pada 36 36 palet.
200
Sebuah. Jumlah lapisan per unit beban Jumlah

b. unit beban per tumpukan
c. Jumlah total unit beban yang dibutuhkan untuk menangani 500.000 bagian Berat dari setiap
d. unit beban
e. Ketinggian setiap unit beban
f. Total luas gudang yang dibutuhkan

g. Pemanfaatan kubus gudang
h. Pemanfaatan trailer jalan raya
saya. Jumlah muatan truk yang dibutuhkan untuk mengirimkan 500.000 suku cadang
Tabel 5.3 Hasil untuk 18 Kombinasi Spesifikasi Komponen Sistem

A.12 L 10 W. Karton 10 H, 17 bagian / karton, 27,2 lb / karton, 29,412 karton
Desain Rak Selektif Sistem Penyimpanan Terbuka
Sempit Sempit
Simpleks Rangkap Lorong Simpleks Rangkap Lorong
1. 40 L 48 W. (Sebuah) 5 4 5 4 5 5
16 / karton / lapisan (b) 2 3 3 3 3 4
(c) 368 460 368 460 368 368
(d) 2201 lb 1766 2201 1766 2201 2201
(e) 56 46 56 46 56 56
(f) 7856 kaki 2 6575 3369 5781 4618 2216
(g) 13,0% 15.5 30.3 17.7 22.1 46.1
(h) 37,0% 29.6 37.0 29.6 37.0 37.0
(saya) 17 21 17 21 17 17
2. 48 L 40 W. (Sebuah) 5 4 4 4 5 5
16 karton / lapisan (b) 2 3 4 3 3 4
(c) 368 460 460 460 368 368
(d) 2201 lb 1766 1766 1766 2201 2201
(e) 56 46 46 46 56 56
(f) 7539 kaki 2 6310 3334 5426 4334 2293
(g) 13,5% 16.2 30.6 18.8 23.6 44.5
(h) 60,6% 48.5 48.5 48.5 60.6 60.6
(saya) 11 13 13 13 11 11
3. 36 L 36 W (Sebuah) 5 4 3 4 5 5
(c) 654 817 1090 817 654 654
(d) 1244 lb 999 754 999 1244 1244
(e) 56 46 36 46 56 56
(f) 10.446 kaki 2 8721 5581 7394 5904 2842
(g) 9,8% 11.7 18.3 13.8 17.3 35.9
(h) 45,5% 36.4 40.9 36.4 45.5 45.5
(saya) 14 18 16 18 14 14
Sebuah. Jumlah lapisan / beban unit f. Total area yang dibutuhkan
b. Jumlah unit muat / tumpukan g. Pemanfaatan kubus gudang

c. Jumlah tidak. dari beban unit h. Pemanfaatan trailer jalan raya
d. Wt. dari satu unit beban saya. Jumlah truk yang dibutuhkan untuk mengirimkan 500.000 suku cadang
e. Ht. dari satu unit beban

201
Tabel 5.3 dilanjutkan
B. 10 L 8 W. 8 H, 9 bagian / karton, 15,7 lb / karton, 55.556 karton
Desain Rak Selektif Sistem Penyimpanan Terbuka
Sempit Sempit
Simpleks Rangkap Lorong Simpleks Rangkap Lorong
1. 40 L 48 W. (Sebuah) 6 5 6 5 6 6
(c) 386 463 386 463 386 386
(d) 2289 lb 1911 2289 1911 2289 2289
(e) 54 46 54 46 54 54
(f) 8240 kaki 2 6618 3533 5819 4843 2336
(g) 12,5% 15.5 29.1 17.7 21.2 44.0
(h) 35,6% 29.6 35.6 29.6 35.6 35.6
(saya) 18 22 18 22 18 18
2. 48 L 40 W. (Sebuah) 6 5 5 5 6 6
(c) 386 463 463 463 386 386
(d) 2289 lb 1911 1911 1911 2289 2289
(e) 54 46 46 46 54 54
(f) 7908 kaki 2 6351 3363 5462 4546 2419
(g) 13,0% 16.2 30.6 18.8 22.6 42.5
(h) 58,2% 48.5 48.5 48.5 58.2 58.2
(saya) 11 13 13 13 11 11
3. 36 L 36 W (Sebuah) 6 5 6 5 6 6
(c) 579 695 579 695 579 579
(d) 1.529 lb 1278 1529 1278 1529 1529
(e) 54 46 54 46 54 54
(f) 9264 kaki 2 7411 3946 6283 5227 2513
(g) 11,1% 13.9 26.1 16.4 19.7 40.9
(h) 51,7% 43.1 51.7 43.1 51.7 51.7
(saya) 13 15 13 15 13 13
Sistem penanganan material yang dipertimbangkan jelas terbatas baik dalam besaran (jumlah bagian
yang ditangani) dan ruang lingkup (hanya satu jenis bagian). Namun, interaksi di antara banyak komponen
sistem disorot dengan jelas. Contohnya,
Sebuah. Kombinasi dengan utilisasi ruang gudang tertinggi, 46,1%, membutuhkan pemakaian 12 L
10 W. Karton 10 H, 40 L 48 W palet, tumpukan balok-
Desain penyimpanan, dan truk angkat lorong sempit menghasilkan 17 truk trailer jalan raya.
b. Penggunaan 48 L Palet 40 W mengurangi pemanfaatan gudang sebesar 1,6%

(menjadi 44,5%), tetapi truk trailer digunakan lebih penuh pada 60,6% (meningkat sebesar
23,6%) dengan jumlah muatan truk berkurang menjadi 11.
Spesifikasi peralatan bertingkat lorong sempit yang lebih mahal di gudang tidak sesuai untuk
pengoperasian dermaga pengiriman. Penggunaan peralatan yang lebih murah — yaitu, truk angkat
yang diimbangi dengan tiang simpleks — dan 48 L
Hasil palet 40 W dalam penggunaan gudang dan trailer sebesar 18,8% dan 48,5%,
202
masing-masing. Namun, truk angkat yang sama dapat digunakan di dermaga pengiriman, menambah fleksibilitas pada
keseluruhan operasi.
Ada banyak pengorbanan lain yang mempengaruhi spesifikasi berbagai komponen sistem. Beberapa
pengorbanan ini dapat dikurangi dalam istilah ekonomi dengan menggunakan langkah-langkah seperti biaya
investasi minimum, penghematan tambahan maksimum, biaya penanganan unit total minimum, periode
pengembalian modal, pengembalian investasi, pemanfaatan ruang maksimum, dan sebagainya.
Contoh yang diberikan di atas berkaitan dengan masalah memuat trailer pengiriman jalan raya standar.
Trailer antar moda yang digunakan untuk mengangkut barang langsung ke kapal kargo di pelabuhan diangkut dari
fasilitas asal melalui jalan raya juga, tetapi mereka memiliki dimensi yang berbeda. Ukuran kontainer angkutan laut
yang khas adalah (memberikan dimensi internal):
Kontainer standar 20 kaki: 19 -4 L, 7-8 W, 7-10 H — Dapat diangkut dua orang ke truk
Kontainer standar 40 kaki: 39-5 L, 7-8 W, 7-10 H Tinggi cube 45

kaki kontainer: 44-4 L, 7-8 W, 8-10 H
Karakteristik konfigurasi sistem tertentu, seperti fleksibilitas sistem, keandalan, kemudahan

pemeliharaan, kemudahan perluasan, dan karakteristik lainnya, mungkin tidak mudah untuk diukur. Dalam
keputusan akhir, faktor kuantitatif dan kualitatif harus diseimbangkan untuk mencapai spesifikasi sistem
terbaik.
5.5.5 Penyatuan Kontainer dan Pallet
Alternatif lain yang perlu dipertimbangkan dalam merancang sistem beban unit adalah dengan berpartisipasi dalam sistem
penyatuan kontainer / palet. Pooling diterima secara luas di Eropa pada awalnya, dan kemudian menjadi praktik yang semakin
umum oleh perusahaan Amerika Utara. Alih-alih membeli, perusahaan-perusahaan ini menyewa kontainer dan palet dengan biaya
per hari per kontainer atau palet. Kapan pun Anda membutuhkannya, Anda cukup pergi ke depo terdekat dan mendapatkan
sebanyak yang Anda butuhkan. Setelah digunakan, mereka dikembalikan ke depot terdekat, atau perusahaan lain dalam rantai
pasokan dapat mengambil alih kepemilikan, dan pada gilirannya mengambil alih sewa harian. Angka
5.13 mengilustrasikan aliran kontainer / palet dalam (a) sistem konvensional, (b) sistem penyatuan kontainer
/ palet, dan (c) sistem penyatuan logistik dan kontainer / palet yang terintegrasi.
Keuntungan utama dari sistem penyatuan kontainer dan palet adalah meminimalkan pergerakan
palet kosong, dan pemanfaatannya meningkat. Selain itu, tidak perlu mengalokasikan ruang ekstra
untuk menyimpan palet. Karena operator sistem penyatuan memiliki wadah dan palet, ia bertanggung
jawab untuk memeliharanya. Dengan demikian, kualitas wadah dan palet cenderung jauh lebih baik,
menghasilkan lebih sedikit kerusakan produk dan lebih efisien berinteraksi dengan peralatan
Sistem penyatuan logistik dan kontainer / palet yang terintegrasi memberikan tingkat efisiensi berikutnya
dalam memindahkan produk dan kontainer / palet di seluruh sistem produksi dan distribusi. Di bawah sistem
seperti itu, wadah / palet kosong yang tidak memerlukan perbaikan dapat ditransfer sebagai muatan reguler ke
fasilitas pengguna lain pada pengiriman angkutan umum yang sama.
203
Pemasok Komponen Pemasok Komponen
Wadah / Pallet
Pabrikan Pabrikan
Kontraktor Kolam
Legenda: Penuh
Distributor Barang Jadi Distributor Barang Jadi

Kosong
( Sebuah) Konvensional ( b) Penyatuan kontainer / palet
Komponen
Pabrikan
Pemasok
Pooling Pallet
Kontraktor
Barang jadi Legenda: Arus kontainer / palet yang dimuat

Distributor
Aliran wadah / palet kosong
( c) Mengintegrasikan logistik kontrak dan sistem penyatuan kontainer / palet
Gambar 5.13 Aliran kontainer / palet masuk ( Sebuah) sistem konvensional, ( b) sistem penyatuan. ( c) Logistik kontrak dan
pengumpulan kontainer / palet terintegrasi.
Teknologi RFID telah melengkapi inovasi terbaru dalam penyatuan palet. Perusahaan seperti CHEP
(www.chep.com) dan iGPS (www.igps.net) menawarkan pelacakan palet waktu nyata melalui tag RFID.
Teknologi ini meningkatkan keakuratan dan keefektifan biaya kumpulan palet.
5.5.6 Catatan
Pertanyaan desain yang menarik adalah "Haruskah sistem penanganan material dirancang di sekitar beban unit atau
haruskah sistem beban unit dirancang agar sesuai dengan sistem penanganan material?" Jawaban yang jelas adalah
“Tidak keduanya! Sistem beban unit merupakan bagian integral dari sistem penanganan material, dan a serentak penentuan
harus dibuat. " Sementara serentak keteguhan adalah ideal, lebih umum dalam praktek membuat sekuensial keputusan,
terutama dalam merancang sistem penanganan material skala besar. Hasilnya, ditemukan bahwa salah satu yang
merancang beban unit terlebih dahulu atau yang merancang sistem penanganan dan penyimpanan terlebih dahulu.
Dari keduanya, yang pertama tampaknya menjadi pendekatan yang disukai di antara perancang sistem penanganan
material. Banyak yang merasa sulit untuk menerima kenyataan bahwa ukuran wadah dan palet harus menjadi salah
satu penentu pertama yang dibuat, bukan yang terakhir.
Dalam kasus di mana sistem penanganan material yang ada ingin ditingkatkan, spesifikasi beban
unit dapat dipengaruhi oleh konfigurasi fisik bangunan yang ada. Lebar pintu, jarak kolom, lebar lorong,
radius belok kendaraan penanganan material, tinggi susun maksimum truk angkat, dan tinggi bangunan
yang jelas adalah beberapa di antara banyak faktor yang akan mempengaruhi desain sistem beban unit.
204
Dari diskusi kita di bagian ini, jelaslah bahwa masalah desain sistem beban unit adalah salah satu yang
harus dilakukan secara bersamaan dengan elemen lain dari desain sistem penanganan material secara
keseluruhan. Salah satu elemen kunci dalam proses desain bersamaan ini adalah spesifikasi wadah ukuran
progresif yang sesuai dengan palet standar. Seharusnya jelas bahwa pengurangan jumlah kontainer dan palet
standar dapat berdampak signifikan pada keseluruhan desain dan pengoperasian sistem penanganan material
terintegrasi.
5.6 PERALATAN PENANGANAN MATERIAL
Bagi banyak orang, penanganan material identik dengan peralatan penanganan material. Hal itu
sangat disayangkan karena penanganan material lebih dari sekadar spesifikasi peralatan. Pandangan
ini merupakan perspektif yang sangat sempit yang bertentangan dengan apa yang kami anjurkan
dalam teks ini, yaitu melihat penanganan material dari perspektif sistem. Bahkan mungkin ada situasi
di mana tugas khusus dalam solusi sistem penanganan material secara keseluruhan tidak
memerlukan peralatan sama sekali. Kami akan terus menekankan bahwa fokus harus pertama pada
materi, kedua saat bergerak, dan ketiga pada metode. Sangat mudah untuk menghadapi situasi
masalah dan segera memikirkan solusi peralatan daripada solusi sistem penanganan material.
Namun demikian, pengetahuan tentang alternatif peralatan merupakan alat penting yang dibutuhkan
oleh perancang sistem penanganan material dalam menghasilkan desain alternatif. Peralatan generasi baru
terus dikembangkan, dan siapa pun yang terlibat dengan spesifikasi peralatan penanganan material harus
terus mengikuti perkembangan teknologi terkini yang tersedia.
Kami mengklasifikasikan peralatan penanganan material ke dalam kategori berikut:
1. Wadah dan peralatan pemersatu

• Wadah
• Unitizers
2. Peralatan transportasi material
• Konveyor
• Kendaraan industri
• Monorel, kerekan, dan derek Peralatan
3. penyimpanan dan pengambilan
• Penyimpanan dan pengambilan beban unit
• Peralatan penyimpanan beban unit
• Peralatan pengambilan beban unit
• Penyimpanan dan pengambilan beban kecil
4. Pengumpulan data otomatis dan peralatan komunikasi

• Identifikasi dan pengenalan otomatis
• Komunikasi tanpa kertas otomatis
205
Daftar peralatan penanganan material diberikan di bawah ini, sementara deskripsi yang lebih rinci dari
setiap jenis peralatan diberikan dalam Lampiran 5.B. Gambar disediakan jika sesuai. Bagian ini tidak
dimaksudkan untuk memberikan deskripsi lengkap tentang peralatan penanganan material. Ini
dimaksudkan untuk menjadi gambaran tentang fungsi, aplikasi, dan manfaat dari klasifikasi utama peralatan
Estimasi biaya penanganan material dan pertimbangan keselamatan dibahas dalam bagian terpisah.
5.6.1 Klasifikasi Peralatan Penanganan Material
SAYA. Wadah dan peralatan pemersatu

SEBUAH. Wadah
1. Palet
2. Selip dan kotak selip
3. Panci tote
B. Unitizers
1. Stretchwrap
2. Palletizers
II. Peralatan transportasi material
SEBUAH. Konveyor
1. Konveyor saluran
2. Konveyor sabuk
Sebuah. Konveyor sabuk datar
b. Konveyor sabuk teleskop

c. Konveyor sabuk melalui
d. Konveyor sabuk magnetik
3. Roller conveyor
Sebuah. Roller yang digerakkan
b. Roller penggerak bermotor
4. Konveyor roda
5. Konveyor bilah
6. Konveyor rantai
7. Konveyor penarik
8. Konveyor troli
9. Daya dan konveyor gratis
10. Konveyor gerobak di jalur
11. Menyortir konveyor
Sebuah. Deflektor
b. Pengalih dorong
c. Penarik penggaruk
d. Memindahkan konveyor slat
e. Roda miring pop-up

f. Sabuk dan rantai pop-up
206
g. Rol pop-up
h. Konveyor bilah miring
saya. Penyortir baki miring
j. Penyortir lintas sabuk
k. Penyortir Bombardier
l. Penyortir sabuk sempit
B. Kendaraan industri
1. Berjalan
Sebuah. Truk tangan dan gerobak tangan
b. Jack palet
c. Walkie stacker
2. Berkuda
Sebuah. Truk palet
b. Truk platform
c. Trailer traktor
d. Truk angkat yang diimbangi
e. Straddle carrier
f. Derek halaman mobil
3. Otomatis
Sebuah. Kendaraan berpemandu otomatis
saya. Pembawa beban unit
ii. Pengangkut muatan kecil
aku aku aku. Kendaraan derek
iv. Kendaraan perakitan
v. Kendaraan penyimpanan / pengambilan
b. Monorel berlistrik otomatis

c. Menyortir kendaraan pindahan
C. Monorel, kerekan, dan derek

1. Monorel
2. Kerekan
3. Cranes
Sebuah. Derek jib
b. Derek jembatan
c. Kendaraan beroda
d. Tower crane
e. Derek penumpuk
AKU AKUPeralatan
AKU. penyimpanan dan pengambilan
A. Penyimpanan dan pengambilan beban unit
1. Peralatan penyimpanan beban unit
Sebuah. Blokir susun
b. Bingkai susun palet

207
c. Rak selektif satu dalam

d. Rak sedalam ganda
e. Rak drive-in
f. Rak drive-thru
g. Rak aliran palet
h. Rak dorong kembali
saya. Rak ponsel
j. Rak kantilever
2. Peralatan pengambilan beban unit
Sebuah. Walkie stacker
b. Truk angkat penyeimbang

c. Kendaraan lorong sempit
saya. Truk straddle
ii. Straddle reach truck

aku aku aku. Truk sideloader
iv. Truk turet

v. Truk hibrida
d. Mesin penyimpanan / pengambilan otomatis
B. Penyimpanan beban kecil dan peralatan pengambilan
1. Peralatan operator-to-stock-storage
Sebuah. Rak sampah
b. Laci penyimpanan modular di lemari

c. Rak aliran karton
d. Loteng tengah
e. Penyimpanan seluler
2. Operator-ke-stok — peralatan pengambilan

Sebuah. Memilih gerobak
b. Order picker truck

c. Mesin penyimpanan / pengambilan otomatis orang-di atas kapal
3. Perlengkapan stok ke operator

Sebuah. Korsel
saya. Korsel horizontal

ii. Korsel vertikal
aku aku aku. Rak berputar independen
b. Miniload penyimpanan otomatis dan mesin pengambilan

c. Modul pengangkatan vertikal
d. Dispenser otomatis
IV. Identifikasi otomatis dan peralatan komunikasi
SEBUAH. Identifikasi dan pengenalan otomatis
1. Pengkodean batang
Sebuah. Kode batang
b. Pembaca kode batang

208
2. Pengenalan karakter optik

3. Tag frekuensi radio
Sebuah. Tag aktif
b. Tag pasif (yaitu, tag UHF Global EPC)

4. Garis magnetis
5. Penglihatan mesin
B. Komunikasi otomatis tanpa kertas

1. Terminal data frekuensi radio
2. Headset suara
3. Alat bantu lampu dan komputer
4. Kartu pintar
5.6.2 Komentar
Berbagai peralatan penanganan material disajikan di bagian ini dan di Lampiran 5.B untuk memberikan
pengantar tentang luasnya alternatif yang tersedia dan untuk menekankan pentingnya mengikuti
perkembangan peralatan. Seperti halnya dalam kasus desain metode, tidak ada satu cara terbaik untuk
melakukan penanganan material. Faktanya, mungkin terdapat kondisi di mana setiap jenis peralatan yang
disajikan merupakan metode penanganan yang disukai. Sayangnya, terlalu banyak individu yang
"merancang" sistem penanganan material bersalah karena menggunakan solusi yang sama untuk banyak
situasi penanganan yang berbeda. Pepatah “memasang kepala paku untuk menggunakan obeng favorit”
berlaku untuk banyak desain penanganan material.
Masalah pemilihan peralatan, secara teori, sederhana: yaitu, mengurangi himpunan

pendekatan alternatif menjadi pendekatan yang layak berdasarkan material dan pergerakan.
Sayangnya, dalam praktiknya secara umum terdapat banyak alternatif yang layak serta jumlah
pabrikan yang melimpah untuk setiap jenis peralatan. Akibatnya, perancang sistem penanganan
material harus mengandalkan penilaian dan pengalaman dalam memangkas rangkaian alternatif yang
layak menjadi nomor yang dapat dikelola. Tidak diragukan lagi, alternatif desain yang optimal dapat
dihilangkan dalam proses tersebut. Namun, umumnya tidak ada satu alternatif pun yang lebih unggul
dari semua alternatif lain dengan margin yang lebar. Sebaliknya, beberapa solusi yang baik umumnya
akan ada, dan salah satunya akan dipilih.
Perawatan peralatan penanganan material kami tidak lengkap. Misalnya, sistem penggerak
manusia, loader ujung depan, truk over-the-road, peralatan pembuangan sampah dan limbah, pengisi
daya baterai, sealer paket, mesin pelabelan, elevator, sistem panduan, pengumpan mangkuk, perata
dok, dan transfer konveyor. tidak dijelaskan. Selain itu, tidak semua jenis konveyor, peralatan
pengemasan, lampiran truk industri, kiri di bawah kait, kerekan, derek, monorel, sistem penyimpanan
dan pengambilan otomatis, truk industri, serta wadah dan penyangga dirawat. Akibatnya, siapa pun
yang terlibat dalam mendesain peralatan penanganan material harus mengikuti perkembangan baru di
lapangan.
209
5.7 PERKIRAAN BIAYA PENANGANAN MATERIAL
Pengembangan alternatif desain penanganan material tidak hanya mencakup spesifikasi "metode penanganan
yang tepat". Yang tak kalah penting adalah alternatif yang direkomendasikan dengan "biaya yang tepat". Estimasi
biaya alternatif penanganan material bukanlah tugas yang sepele. Di salah satu ujung spektrum adalah metode
"pemotongan" melalui penggunaan data standar dan aturan praktis (lihat Semes [8]). Sebagai contoh penggunaan
data rule-of-thumb, seseorang bisa mendapatkan perkiraan yang cukup akurat dari biaya pembelian untuk
menentukan beberapa jack palet walkie dengan menggunakan biaya unit dari setiap jack palet walkie.
Penggunaan aturan praktis harus dilakukan dengan hati-hati. Harga pembelian peralatan penanganan material
dapat sangat bervariasi dari perusahaan ke perusahaan, model ke model, dan tahun ke tahun, dan nilai-nilai yang
terkandung dalam daftar semacam itu dapat dengan mudah menjadi usang. Oleh karena itu, penyedia data
ruleof-thumb harus terus memperbarui nilai biaya dalam daftar mereka. Namun demikian, merupakan tanggung
jawab insinyur penanganan material untuk memverifikasi keakuratan informasi yang digunakan dalam setiap
proyek penanganan material.
Gerace [5] membuat komentar berikut tentang penggunaan aturan praktis.
Kesalahan umum yang dibuat bahkan oleh insinyur industri yang paling berpengalaman sekalipun adalah terjebak dalam
menggunakan "aturan praktis" untuk menghasilkan perkiraan biaya peralatan penanganan material yang direncanakan.
Penyebaran peralatan penanganan material saat ini adalah pekerjaan yang jauh lebih kompleks daripada di masa lalu. Aturan
praktis, seperti $ 250 per kaki linier dari roller conveyor bertenaga yang terpasang, mungkin telah berfungsi di masa lalu, tetapi
hari ini kemungkinan akan membuat perkiraan yang tidak akurat tentang biaya penerapan yang sebenarnya. Berikut ini
hanyalah daftar singkat faktor biaya yang mempengaruhi estimasi peralatan penanganan material saat ini yang tidak perlu kami
pertimbangkan beberapa tahun yang lalu:
• Solusi penanganan material bukan lagi kasus sederhana untuk menghubungkan dua lokasi secara fisik,
dengan tongkat konveyor transportasi. Hampir semua solusi saat ini adalah sistem, dengan komponen logis
untuk menangkap informasi elektronik dan membuat keputusan perutean dinamis. Akibatnya, perkiraan biaya
solusi harus mencakup perangkat keras sistem kendali, perangkat lunak dan biaya integrasi.
• Teknologi penanganan material baru telah mengubah secara dramatis jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
untuk pemasangan dan perlengkapan fasilitas. Konveyor tipe konvensional mungkin masih memerlukan sekitar
20% dari harga pembeliannya untuk memasangnya, sementara konveyor modular saya yang lebih baru hanya
memerlukan 10% untuk pemasangan. Selain itu, distribusi daya listrik tradisional juga dapat dikurangi secara
signifikan dengan penerapan perangkat baru ini.
• Peralatan penanganan material sekarang menjadi perusahaan global dan dengan demikian, tergantung pada
tekanan ekonomi global, harga peralatan dapat berfluktuasi plus atau minus 30% setiap tahun.
• Pasar peralatan penuh dengan pemasok peralatan yang “mirip”. Sama seperti industri otomotif, sekarang kami
dapat membeli dua perangkat berbeda, yang menjalankan fungsi dasar yang sama, di mana harga satu
perangkat kurang dari setengah harga perangkat lainnya. Preferensi teknologi pengguna akhir, kebisingan,
keselamatan, efisiensi energi, modularitas, fleksibilitas penanganan produk, keandalan, dan kemudahan
perawatan kini mendorong pilihan perangkat mana yang tepat untuk aplikasi tertentu.
Pendekatan yang benar untuk memperkirakan biaya penerapan solusi penanganan material adalah dengan menggunakan model
penetapan harga yang kompleks, yang mencakup sebanyak mungkin
210
faktor harga mungkin. Integrator sistem yang paling berpengalaman, yang menerapkan lebih dari segelintir sistem
setiap tahun, akan memiliki model seperti itu. Keakuratan model estimasi ini secara langsung berkaitan dengan
tingkat detail yang tercermin dalam elemen model. Kunci untuk menjaga keakuratan modul yang kompleks ini
adalah memiliki proses validasi di mana "data nyata dan aktual" terus-menerus difaktorkan kembali ke dalam
model, menjaganya tetap mutakhir sesuai dengan kepraktisannya.
Di ujung lain dari spektrum perkiraan biaya penanganan material adalah penggunaan model perkiraan biaya
rinci berdasarkan informasi teknik. Sebuah ilustrasi dari pendekatan ini untuk memperkirakan biaya conveyor
dapat ditemukan di Tanchoco et al. [11]. Model biaya konveyor disajikan berdasarkan ukuran wadah yang
berbeda dan komponen konveyor alternatif seperti (1) lebar konveyor yang bervariasi berdasarkan
persyaratan dimensi wadah, (2) penggunaan alas geser versus alas rol, (3) berbagai jenis bahan sabuk, (4)
konfigurasi ujung penggerak yang berbeda, dan (5) ukuran motor alternatif berdasarkan persyaratan tenaga
kuda yang dihitung. Model yang disajikan menunjukkan bahwa bahkan untuk tugas sederhana memindahkan
bagian menggunakan konveyor, terdapat banyak kemungkinan konfigurasi komponen peralatan konveyor.
Untuk desain sistem penanganan material yang lebih kompleks, tidak dapat dihindari bahwa pendekatan
yang lebih sistematis digunakan untuk memverifikasi interaksi antara berbagai komponen desain sistem
penanganan material. Pendekatan seperti analisis simulasi diperlukan untuk melakukan verifikasi ini. Penggunaan
analisis simulasi dapat mengungkap beberapa konflik internal antar komponen material handling yang dapat
mengakibatkan penundaan pemblokiran dan kondisi deadlock. Terakhir, kami menekankan bahwa peran
penanganan material adalah untuk memfasilitasi produksi. Dengan demikian, sistem penanganan material terbaik
adalah yang menghasilkan optimal operasi produksi.
5.8 PERTIMBANGAN KEAMANAN 5
Keselamatan tidak boleh menjadi renungan saat merancang solusi penanganan material atau bagian mana pun dari
fasilitas. Dengan merancang keselamatan ke dalam desain, ketergantungan pada kontrol proses atau peralatan pelindung
diri dapat dihindari. Banyak pemasok peralatan penanganan material memiliki reputasi baik dan menyediakan peralatan
yang sesuai dengan OSHA; tetapi memiliki peralatan "aman" tidak menjamin lingkungan kerja yang "aman". Kunci dari
fasilitas yang aman adalah berkonsentrasi pada antarmuka antara tenaga kerja dan peralatan.
Banyak solusi penanganan material melibatkan penggunaan semacam rak palet dan truk angkat industri.
Kekurangan umum dalam solusi ini adalah tata letak area rak yang buruk. Berfokus pada efisiensi ruang, banyak
perencana memberikan lebar lorong yang tidak memadai untuk jenis kendaraan yang digunakan. Tenaga kerja
terlatih atau sadar akan keselamatan, lorong yang terlalu sempit akan mengakibatkan kerusakan hak, kendaraan
rusak, dan pekerja terluka. Tabel 5.4 menunjukkan lebar lorong yang direkomendasikan untuk desain fasilitas.
Salah satu antarmuka antara tenaga kerja dan peralatan yang membutuhkan perhatian khusus
adalah penggunaan lorong oleh pejalan kaki dan truk angkat industri. Setiap tahun, ada ribuan cedera
akibat interaksi pejalan kaki dan kendaraan. Di
5 Bagian ini dikontribusikan oleh Albright [1].

211
Tabel 5.4 AisleWidths yang Direkomendasikan untuk Desain Fasilitas
tipe peralatan Pilih Aisle Cross Aisle
Keseimbangan tiga roda 9-10 10

Pengimbang empat roda 10-12 12
Jangkau truk 8 –6 10
Jangkauan dua kali lipat 8 –6 10
Order picker truck 5 10
Truk turet 5 12
Truk tiang ayun 5 –6 12
Loader samping 6 15-20
Truk tiang tetap 5 20
Keseimbangan dengan keterikatan 12 14-20
Jack palet manual 6 8-10
Jack palet bertenaga 7 –8 8-10
Fasilitas yang ideal, lorong pejalan kaki dan lorong perjalanan kendaraan akan benar-benar terpisah.
Namun, biasanya tidak demikian. Salah satu cara untuk meminimalkan frekuensi interaksi adalah
dengan menjaga area kantor atau area umum karyawan di sepanjang perimeter gedung, jauh dari
area penyimpanan atau proses. Pintu masuk ke lorong perjalanan harus disimpan di area terbuka,
jauh dari peralatan atau struktur bangunan yang dapat menciptakan “titik buta” bagi pejalan kaki dan
operator kendaraan. Tempatkan tiang penyangga atau penghalang di pintu masuk, sehingga pejalan
kaki harus secara sadar berhenti, melihat, dan mengitari mereka. Jika lorong umum akan digunakan,
buatlah lebar tambahan 3 kaki dan tandai jalur pejalan kaki di sepanjang sisi kiri atau kanan. Area
dermaga sangat berbahaya, mengingat tingginya jumlah kendaraan yang biasanya digunakan.
Solusi penanganan material lainnya melibatkan penggunaan konveyor. Di sini sekali lagi, memisahkan
konveyor dan truk angkat industri adalah pendekatan terbaik. Tangguhkan konveyor dari rangka atap atau
letakkan di mezanin. Jika konveyor harus dipasang ke lantai dekat lorong perjalanan, gunakan tonggak atau rel
untuk melindungi penyangga konveyor.
Baik itu titik induksi konveyor, bangku pengepakan, atau proses produksi, desain stasiun kerja
sangat penting dalam pencegahan cedera.
Ergonomi yang buruk — yaitu, memaksa seorang pekerja untuk bekerja alih-alih menyesuaikan pekerjaan
dengan pekerja — merupakan sepertiga dari semua cedera di tempat kerja. Faktor risiko yang harus dihindari termasuk
memaksa operator melakukan postur tubuh yang canggung, pengulangan, gaya, tekanan kontak, dan getaran. Idealnya,
workstation harus dapat disetel untuk memungkinkan pekerjaan dilakukan di antara bahu dan lutut, dan tidak lebih dari
18-24 dari tubuh pekerja. Persyaratan untuk membungkuk, berlutut, atau jongkok juga harus dihindari.
Undang-Undang Penyandang Disabilitas (ADA) Amerika memberlakukan kewajiban khusus kepada pemberi kerja
terkait dengan mempekerjakan individu penyandang disabilitas. ADA mewajibkan pemberi kerja untuk membuat
akomodasi yang wajar terkait pekerjaan yang dapat dilakukan oleh individu penyandang disabilitas yang memenuhi syarat.
Seorang penyandang disabilitas yang memenuhi syarat adalah orang yang memenuhi keterampilan, pendidikan, atau
persyaratan lain yang sah dan yang dapat menjalankan fungsi penting suatu posisi dengan atau tanpa akomodasi yang
wajar. Sejauh mana pemberi kerja harus mengakomodasi "individu yang memenuhi syarat"
212
diatur oleh ADA. Pengusaha, dan perancang fasilitas mereka, harus membuat penilaian berdasarkan bukti yang
dapat diandalkan atau obyektif, jika akomodasi harus dibuat. Informasi tambahan dapat ditemukan di situs Web
Departemen Tenaga Kerja AS (www.dol.gov). Dari perspektif keselamatan, tidak ada peraturan OSHA yang ada atau
yang diusulkan yang mengatur ketenagakerjaan penyandang disabilitas. Pedoman OSHA adalah mengupayakan
kondisi kerja yang akan menjaga keselamatan dan kesehatan semua pekerja, termasuk mereka yang berkebutuhan
khusus dan memiliki keterbatasan. Jika karyawan dapat menjalankan fungsi pekerjaannya dengan cara yang tidak
membahayakan keselamatan diri mereka sendiri atau orang lain, fakta bahwa mereka memiliki disabilitas tidak
relevan.
Perancang fasilitas harus memahami semua persyaratan keselamatan umum untuk jenis fasilitas
yang mereka rancang. Peraturan OSHA untuk industri umum (29CFR1910) memberikan dasar dan
mewakili standar minimum. Peraturan tersedia di situs Web OSHA (www.osha.gov). Selain itu,
persyaratan untuk desain fasilitas untuk mematuhi ADA tercantum dalam publikasi Departemen
Kehakiman "Standar ADA untuk Desain yang Dapat Diakses", yang merupakan kutipan dari hukum
yang berlaku (28 CFR bagian 36, direvisi pada tahun 1994). Publikasi ini tersedia dari situs Web ADA di
www.ada.gov.
5.9 RINGKASAN
Dalam bab ini, materi penanganan material diperkenalkan. Mengikuti definisi penanganan material,
prinsip-prinsip penanganan material diperkenalkan. Penggunaan daftar periksa telah dibahas.
Selanjutnya, pendekatan sistematis untuk merancang sistem penanganan material disajikan.
Pengembangan alternatif dan solusi dibahas. Prinsip beban unit dibahas selanjutnya. Prinsip beban
unit, dalam pandangan kami, adalah salah satu elemen terpenting dari sistem penanganan material.
Dalam diskusi kami, kami membahas efisiensi kontainer yang dapat dikembalikan, standarisasi
kontainer dan palet, dan interaksi beban unit dengan berbagai komponen gudang dan fasilitas
distribusi. Peran sistem penyatuan kontainer dan palet diperkenalkan. Kami berharap bahwa sistem
penyatuan kontainer dan palet akan terus menarik perhatian pengguna dalam upaya mereka untuk
efisiensi dan pengurangan biaya. Sebuah diskusi tentang peralatan penanganan material diikuti.
Akhirnya, masalah estimasi biaya penanganan material dan keselamatan ditangani. Sepanjang bab ini,
kami menekankan pentingnya fokus pada tujuan strategis dan operasional yang terkait dengan
perancangan sistem penanganan material.
REFERENSI
1. Albright, T., Pertimbangan Keamanan dalam Desain Sistem Penanganan Material, Tompkins Associates, Inc., NC,
2001.
2. Apple, JM, Desain Sistem Penanganan Material, Ronald Press, New York, 1972. Apple, JM, Garis Besar Panduan
3. Pelajaran tentang Pendidikan Penanganan Material, Institut Penanganan Material, Pittsburgh, 1975.
213
4. Frazelle, EH, “Penanganan Material: Teknologi untuk Daya Saing Industri,”

Laporan Teknis Pusat Penelitian Penanganan Material, Institut Teknologi Georgia, Atlanta, April 1986.
5. Gerace, T., Bahaya Menggunakan Rules of Thumb untuk Membuat Perkiraan Biaya Penanganan Material, Tompkins
Associates, Inc., NC, 2001. Nadler, G., “What Systems Really Are,” Penanganan Material Modern, vol. 20, tidak. 7,
6. hlm. 41–47, Juli 1965.
7. Pennington, RA, dan Tanchoco, JMA, “Palletization Robotic dari Berbagai Ukuran Kotak,”
Jurnal Riset Produksi Internasional, vol. 26, tidak. 1, hlm. 95–106, 1988. Shemesh, LD, dkk., Aturan
8. Thumb Gross & Associates untuk Biaya Pergudangan dan Distribusi Online, Gross & Associates,
Woodbridge, NJ, 2001.
9. Tanchoco, JMA, “Desain Muatan Unit: Elemen Kunci dalam Mengintegrasikan Pergerakan Material dan
Penyimpanan,” Institut Lanjutan MHI untuk Guru Penanganan Material, Auburn University, Auburn, AL, hlm. 45–52,
Juni 1983.
10. Tanchoco, JMA, dan Agee, MH, "Rencanakan Beban Unit untuk Berinteraksi dengan Semua Komponen Sistem
Gudang," Teknik Industri, p. 36, Juni 1981.
11. Tanchoco, JMA, Agee, MH, Davis, RP, dan RA Wysk, “Analisis Interaksi antara Beban Unit, Peralatan
Penanganan, Penyimpanan dan Pengiriman,” Penanganan Unit dan Material Massal, ASME Publication,
FJ Loeffler dan CR Proctor (eds.), Hlm. 185–190.
12. Putih, JA, Panduan Manajemen Yale untuk Produktivitas, Divisi Truk Industri Yale, Eaton Corp.,
Philadelphia, 1978.
MASALAH
BAGIAN 5.3
5.1 Untuk setiap prinsip penanganan material berikut, (a) jelaskan apa artinya dan (b) berikan contoh spesifik tentang
bagaimana hal itu dapat diterapkan.
Sebuah. Prinsip kerja
b. Prinsip ergonomis
5.2 Untuk setiap prinsip penanganan material berikut, (a) jelaskan apa artinya dan (b) berikan contoh spesifik tentang
bagaimana hal itu dapat diterapkan.
Sebuah. Prinsip beban unit
b. Prinsip pemanfaatan ruang

5.3 Mengikuti format Masalah 5.1 dan 5.2, pilih dua prinsip terkait dan
Sebuah. Jelaskan apa artinya masing-masing
b. Berikan contoh spesifik bagaimana masing-masing dapat diterapkan
BAGIAN 5.5
5.4 Buat sketsa 40 48 palet dan bandingkan dengan 48 40 palet.
5.5 Bedakan antara palet dua arah dan palet empat arah.
5.6 Kunjungi pabrik lokal dan lakukan audit sistem kontainerisasi mereka. Buat daftar periksa.
5.7 Kunjungi pabrik setempat dan jelaskan berbagai perangkat / sistem penanganan material yang Anda amati.
5.8 Kembangkan studi kasus yang menggambarkan interaksi beban unit dengan komponen sistem penanganan material.
214
5.9 Lembar rute untuk suatu bagian adalah sebagai berikut:
A-F-E-D-C-B-A-F
Dua ribu keping akan mengalir dari mesin pertama A ke mesin terakhir F berdasarkan urutan operasi yang
diberikan. Ukuran beban unit 50 awalnya ditentukan pada mesin pertama. Namun, karena keputusan penentuan
ukuran lot, ukuran muatan unit menjadi dua kali lipat setelah diproses pada mesin D.
Jika satu kendaraan (misalnya, truk angkat) digunakan untuk mengangkut satu unit muatan dari mesin ke mesin, tentukan
jumlah total perjalanan yang harus dilakukan kendaraan tersebut, dengan asumsi bahwa kapasitas kendaraan adalah satu unit
muatan.
BAGIAN 5.6 DAN LAMPIRAN 5

5.10 Jelaskan secara singkat jenis peralatan penanganan material berikut. (Pilih tiga dari
daftar peralatan penanganan material.)
5.11 Kembangkan satu set atribut untuk membandingkan konveyor sortir.
5.12 Kembangkan serangkaian atribut untuk membandingkan sistem kendaraan berpemandu otomatis. Kembangkan
5.13 sekumpulan atribut untuk membandingkan sistem penyimpanan beban unit. Kembangkan sekumpulan atribut untuk
5.14 membandingkan teknologi pengambilan beban unit. Kembangkan sekumpulan atribut untuk membandingkan alternatif
5.15 penyimpanan sebagian kecil. Kembangkan sekumpulan atribut untuk membandingkan sistem pengumpulan data otomatis.
5.16 Kembangkan sekumpulan atribut untuk membandingkan pembaca kode batang.
5.17
5.18 Kembangkan sekumpulan atribut untuk membandingkan printer kode batang.
5.19 Bandingkan berikut ini:

Sebuah. Truk palet vs. truk platform
b. Truk penjangkau vs. truk turret
5.20 Bandingkan berikut ini:

Sebuah. Rak drive-in vs. rak drive-thru
b. Rak dorong mundur vs. rak seluler
5.21 Mengikuti format Masalah 5.19 dan 5.20, pilih dua jenis peralatan penanganan material dan buat
perbandingan.
LAMPIRAN 5
PENANGANAN MATERIAL
PERALATAN
SAYA. KONTAINER DAN PERALATAN UNITIZING
Container (palet, skid dan skid box, serta tote pans) dan unitizer (stretchwrappers dan palletizer) menciptakan beban
unit yang nyaman untuk memfasilitasi dan menghemat penanganan material dan operasi penyimpanan. Perangkat
ini juga melindungi dan mengamankan material.
A. Wadah
Wadah sering digunakan untuk memfasilitasi pergerakan dan penyimpanan barang lepas. Dalam berbelanja bahan makanan,
kami menggunakan kotak dan tas untuk memudahkan tugas-tugas penanganan. Dalam aplikasi industri, barang lepas sering kali
ditempatkan di dalam panci jinjing atau di kotak selip. Selain itu, tergantung pada ukuran dan konfigurasi barang yang akan
dipindahkan atau disimpan, barang tersebut dapat ditempatkan di atas palet atau selip untuk memfasilitasi pergerakan dan
penyimpanannya menggunakan truk angkat atau peralatan penanganan material lainnya.
Pertimbangkan, misalnya, kebutuhan untuk membawa gandum yang disatukan dalam kantong goni besar.
Meskipun tas dapat diangkut dengan baik menggunakan konveyor sabuk, mereka tidak akan melakukannya
menggunakan konveyor rol. Namun, jika tas diletakkan di atas palet, maka roller conveyor dapat digunakan.
Bergantung pada seberapa banyak derajat kebebasan yang dimiliki seseorang dalam merancang sistem penanganan,
serta distribusi dan frekuensi pergerakan penanganan material yang akan dilakukan, seseorang dapat mengubah alat
angkut atau cara menyatukan beban yang akan diangkut.
Secara umum, keputusan tentang bagaimana material akan dipindahkan, disimpan, atau dikendalikan
dipengaruhi oleh bagaimana material tersebut terkandung. Keputusan kontainer, pada dasarnya, menjadi keputusan
kritis; itu adalah landasan untuk sistem penanganan material.
Karena alasan ini, jika Anda dapat memilih wadah yang akan digunakan, maka Anda harus
mempertimbangkan dampak dari keputusan ini pada pilihan teknologi pemindahan, penyimpanan, dan kontrol
selanjutnya. Mengingat sifat internasional yang semakin meningkat
215
216
Gambar 5.14 Kotak selip.
rantai pasokan, Anda mungkin juga ingin mempertimbangkan bagaimana pilihan palet dan wadah penyatuan
mempengaruhi efisiensi muatan kontainer kargo standar.
A.1. Palet
Palet sejauh ini merupakan bentuk perangkat penyatuan yang paling umum.
A.2. Skid dan Skid Box

Skid dan skid box sering digunakan di pabrik. Seringkali terbuat dari logam, mereka cukup kaku dan
sangat cocok untuk menyatukan berbagai macam barang. Umumnya skid box terlalu berat untuk
diangkat secara manual. (Lihat Gambar 5.14.)
A.3. Panci Tote

Tote pans digunakan untuk menyatukan dan melindungi barang-barang yang lepas. Tote pan yang dapat dikembalikan telah
menjadi alternatif populer untuk pengiriman dalam wadah karton. Saat kosong, tote pan harus bersarang atau roboh untuk
memastikan pemanfaatan ruang yang tinggi. Selain itu, dimensi tote harus berkoordinasi dengan dimensi casing dan palet untuk
memastikan penggunaan kendaraan penanganan material yang tinggi. (Lihat Gambar 5.15.)
B. Unitizers
Selain penggunaan container (skid box dan tote pan) dan platform (pallet dan skid) untuk menyatukan suatu beban,
peralatan khusus telah dirancang untuk memfasilitasi pembentukan suatu unit beban. Untuk memotivasi pertimbangan
unitizers kami, misalkan Anda dihadapkan pada kebutuhan untuk memindahkan muatan palet dari karton. Bagaimana
Anda memastikan bahwa file
217
Lampiran 5.B PERALATAN PENANGANAN MATERIAL
Gambar 5.15 Tote pan plastik yang dapat digunakan kembali. (Atas kebaikan Buckhorn, Inc.)
karton yang diletakkan di atas palet tidak bergeser dan terlepas dari beban? Bagaimana Anda bisa secara
otomatis membuat muatan palet karton? Bagaimana Anda bisa secara otomatis mengeluarkan karton dari unit
load?
Untuk menjawab pertanyaan pertama, kami mempertimbangkan penggunaan peralatan stretchwrap, shrinkwrap,
strapping, dan pengikat. Untuk menjawab pertanyaan kedua dan ketiga, kami mempertimbangkan penggunaan pembuat palet
otomatis dan penghapus palet.
B.1. Stretchwrap
Peralatan Shrinkwrap dan stretchwrap, serta peralatan pengikat dan pengikat, digunakan untuk menyatukan beban.
Strapping dapat dilakukan dengan menggunakan bahan baja, fiber, dan plastik; shrinkwrapping dan stretchwrapping
dilakukan dengan menggunakan film plastik. Proses pengikat dapat dilakukan secara manual atau mekanis dan
paling cocok untuk beban kompak. Shrinkwrapping dilakukan dengan meletakkan kantong plastik di atas muatan dan
menerapkan panas dan hisap untuk menutup muatan; shrinkwrapping mirip dengan proses "kemasan blister" yang
digunakan untuk barang kecil. Stretchwrapping dilakukan dengan membungkus film plastik dengan erat di sekitar
beban; beberapa lapisan dapat diterapkan untuk mendapatkan tingkat perlindungan cuaca yang sama dengan yang
diberikan oleh shrinkwrapping. (Lihat Gambar 5.16.)
B.2. Palletizers
Palletizers dan de-palletizers digunakan untuk penanganan barang kotak serta penanganan kaleng dan botol.
Palletizers menerima produk dan menempatkannya di atas palet sesuai dengan pola yang telah ditentukan
sebelumnya; penghilang palet menerima beban palet dan mengeluarkan produk dari palet secara otomatis. Berbagai
ukuran dan gaya tersedia untuk pembuat palet dan penghapus palet. (Lihat Gambar 5.17.)
C. Wadah Pallet
Palet dimuat ke truk kargo untuk diangkut ke tempat tujuan. Truk-truk ini mungkin tiba langsung di tujuan,
atau mereka mungkin melakukan perjalanan ke depot kereta api
218
Gambar 5.16 Peralatan stretchwrap. (Sumber dari Infra Pak.)
atau pelabuhan kargo. Jika kargo Anda melalui salah satu metode transportasi antar moda ini, maka kargo
tersebut akan diangkut dengan salah satu kontainer kargo laut ukuran standar. Kontainer ini dapat
dipindahkan dari truk ke kapal dan / atau kereta api, dan kembali ke truk di tempat tujuan, menggunakan
derek dan peralatan lainnya di depo antar moda.
Gambar 5.17 Palletizer karton. (Atas kebaikan dari Penanganan Material Lambert.)
219
II. BAHAN-PERALATAN TRANSPORTASI
Peralatan transportasi material (konveyor, kendaraan industri, monorel, kerekan, dan derek) dibedakan
dari kategori peralatan penanganan material lainnya berdasarkan fungsi utamanya: transportasi material.
Jenis peralatan transportasi material dibedakan satu sama lain berdasarkan jenisnya
● Tingkat otomasi (berjalan, berkendara, dan otomatis)

● Pola aliran (kontinu vs. intermiten, sinkron vs. asinkron) Jalur aliran (tetap vs. variabel)
●
● Lokasi (bawah tanah, di lantai, tingkat lantai, overhead) Kapasitas

● produksi
Sistem pengangkutan material yang dirancang dengan baik mencapai kesesuaian yang efektif antara persyaratan
pemindahan material dan karakteristik pemindahan material ini.
A. Konveyor
Konveyor digunakan jika material harus sering dipindahkan di antara titik-titik tertentu; mereka digunakan untuk
memindahkan material melalui jalur tetap. Oleh karena itu, harus ada volume pergerakan yang cukup untuk
membenarkan pengabdian peralatan untuk tugas penanganan. Bergantung pada bahan yang akan ditangani dan
perpindahan yang akan dilakukan, berbagai konveyor dapat digunakan.
Konveyor dapat dikategorikan dalam beberapa cara. Misalnya, jenis produk yang ditangani (curah
atau unit) dan lokasi konveyor (overhead atau lantai) telah berfungsi sebagai dasar untuk
mengklasifikasikan konveyor. Menariknya, sistem klasifikasi seperti itu tidak berdiri sendiri. Secara
khusus, belt conveyor dapat digunakan untuk material curah dan satuan; juga, sabuk konveyor dapat
diletakkan di atas kepala atau di lantai.
Bahan curah, seperti kedelai, biji-bijian, bahan kimia kering, dan serbuk gergaji, dapat diangkut
menggunakan saluran, sabuk, pneumatik, sekrup, ember, atau konveyor getar; Material unit seperti coran, suku
cadang mesin, dan material yang ditempatkan di kotak jinjing, di atas palet, dan dalam karton dapat diangkut
menggunakan saluran, sabuk, roller, roda, bilah, getar, pneumatik, troli, atau konveyor derek. Material dapat
diangkut dengan conveyor belt, roller, wheel, slat, vibrating, screw, pneumatic, dan tow yang dipasang baik di
atas kepala atau di lantai.
A.1. Konveyor Chute

Chute conveyor adalah salah satu metode pengiriman material yang paling murah. Chute conveyor sering digunakan
untuk menghubungkan dua jalur konveyor bertenaga; itu juga digunakan untuk menyediakan akumulasi di area
pengiriman. Saluran spiral dapat digunakan untuk membawa barang antar lantai dengan jumlah ruang minimum yang
dibutuhkan. Meskipun konveyor saluran bersifat ekonomis, juga sulit untuk mengontrol barang yang diangkut dengan
saluran; kemasan mungkin cenderung bergeser dan berputar sehingga terjadi kemacetan dan penyumbatan. (Lihat
Gambar 5.18.)
220
Gambar 5.18 Konveyor saluran spiral. (Atas kebaikan Carter Control Systems, Inc.)
A.2. Konveyor Sabuk

Ada berbagai macam konveyor sabuk yang digunakan dalam sistem penanganan material modern. Jenis yang
paling populer adalah konveyor sabuk datar, konveyor sabuk telescoping, konveyor melalui sabuk, dan konveyor
sabuk magnetik.
A.2.a. Konveyor Sabuk Datar. Konveyor sabuk datar biasanya digunakan untuk mengangkut beban
ringan dan sedang antara operasi, departemen, lantai, dan gedung. Ini sangat berguna jika tanjakan
atau penurunan termasuk dalam jalur konveyor. Karena gesekan antara sabuk dan beban, konveyor
sabuk memberikan kontrol yang cukup besar atas orientasi dan penempatan beban; namun, gesekan
juga mencegah akumulasi mulus, penggabungan, dan penyortiran pada sabuk. Belt umumnya
didukung baik roller atau slider bed. Jika barang-barang kecil dan berbentuk tidak teratur ditangani,
maka alas geser akan digunakan; jika tidak, penyangga roller biasanya lebih ekonomis. (Lihat
Gambar 5.19.)
A.2.b. Konveyor Sabuk Telescoping. Konveyor sabuk teleskop adalah konveyor sabuk datar yang beroperasi
pada alas slider telescoping. Mereka populer di dermaga penerimaan dan pengiriman di mana konveyor
diperpanjang menjadi trailer masuk / keluar untuk bongkar / muat. (Lihat Gambar 5.20.)
A.2.c. Konveyor Sabuk Magnetik. Konveyor sabuk magnetis terdiri dari sabuk baja dan tempat tidur slider
magnetis atau katrol magnetis. Ini digunakan untuk mengangkut material besi secara vertikal, terbalik, dan
di sekitar sudut, serta untuk pemisahan
221
Gambar 5.19 Konveyor sabuk datar. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
Gambar 5.20 Konveyor teleskop. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)

222
Gambar 5.21 Konveyor sabuk magnetik. (Atas kebaikan Bunting Magnetics Co.)
dari bahan besi dan nonferrous. Jenis konveyor ini dapat memindahkan suku cadang ke atas dan ke atas jalur produksi dan jalan
setapak untuk menghemat ruang lantai yang berharga dan menghilangkan kebutuhan untuk memindahkan peralatan. (Lihat
Gambar 5.21.)
A.3. Konveyor Rol

Roller conveyor adalah jenis conveyor penanganan material yang sangat populer; itu mungkin bertenaga atau
tidak. Roller conveyor tanpa daya disebut sebagai konveyor "gravitasi", karena gerakan dicapai dengan
memiringkan bagian roller. Roller conveyor bertenaga (atau hidup) umumnya digerakkan oleh sabuk atau rantai.
Ada juga konveyor "poros garis", yang menggunakan poros penggerak berputar untuk menggerakkan rol; rol
dihubungkan satu per satu ke poros penggerak dengan sabuk elastomer. Konveyor motorized drive roller (MDR)
membawa konsep ini selangkah lebih maju dengan menggunakan motor listrik yang ditempatkan di dalam roller.
Satu roller penggerak akan dihubungkan ke beberapa roller non-power di kedua sisinya dengan sabuk
elastomer. Roller drive dan roller yang digerakkan oleh sabuk yang terkait disebut zona. Zona ini dapat
diprogram untuk menyala jika mereka mendeteksi beban; jika tidak, mereka tetap menganggur. Karena tingkat
kendali atas setiap zona ini, MDR berpotensi mengonsumsi lebih sedikit listrik daripada bentuk roller conveyor
bertenaga lainnya. Secara umum, roller conveyor biasanya cocok untuk mengumpulkan beban dan untuk
melakukan operasi penggabungan / penyortiran. Karena permukaan roller, material yang diangkut harus
memiliki permukaan riding yang kaku. (Lihat Gambar 5.22.)
223
Gambar 5.22 Roller conveyor. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
A.4. Konveyor Roda

Roda atau roda roda konveyor mirip dengan konveyor rol dalam desain dan fungsi; serangkaian roda
skate dipasang pada poros. Jarak roda tergantung pada beban yang diangkut. Meskipun konveyor
roda umumnya lebih ekonomis daripada konveyor rol, konveyor roda tersebut terbatas untuk aplikasi
tugas ringan. (Lihat Gambar 5.23.)
A.5. Konveyor Slat

Konveyor bilah terdiri dari bilah dengan jarak terpisah yang terhubung ke rantai. Konveyor bilah berfungsi
seperti konveyor sabuk di mana unit yang diangkut mempertahankan posisinya relatif terhadap
permukaan pembawa. Karena permukaan pembawa bergerak bersama produk, orientasi dan
penempatan beban dikontrol. Beban berat dengan permukaan abrasif atau beban yang dapat merusak
sabuk biasanya diangkut menggunakan konveyor bilah.
Selain itu, pabrik pembotolan dan pengalengan menggunakan konveyor rantai datar atau slat karena
persyaratan kondisi basah, suhu, dan kebersihan. (Lihat Gambar 5.24.)
A.6. Konveyor Rantai

Konveyor rantai terdiri dari satu atau lebih rantai tak berujung tempat beban dibawa secara langsung. Dalam
pengangkutan material curah, sebuah rantai terletak di dasar palung dan menarik material melalui palung. Konveyor rantai
sering digunakan untuk mengangkut kotak jinjing dan palet, karena hanya dua atau tiga rantai yang biasanya diperlukan
untuk memberikan kontak yang cukup dengan penyangga atau wadah yang kaku untuk mempengaruhi pergerakan. (Lihat
Gambar 5.25.)
224
Gambar 5.23 Konveyor roda skate.
A.7. Towline Conveyor

Konveyor derek atau derek digunakan untuk memberi tenaga bagi pengangkut beroda seperti truk, boneka, atau gerobak
yang bergerak di sepanjang lantai. Pada dasarnya, konveyor derek menyediakan daya untuk perjalanan jalur tetap dari
operator yang memiliki kemampuan jalur variabel.
Gambar 5.24 Konveyor bilah. (Atas kebaikan Fredenhagen, Inc. dan Acco Babcock.)
225
Gambar 5.25 Konveyor rantai. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Tali penyeret dapat ditempatkan di atas kepala, rata dengan lantai, atau di lantai. Sistem derek sering
kali menyertakan pengaturan pin pemilih atau anjing pendorong untuk memungkinkan peralihan otomatis
antara saluran listrik atau ke saluran taji tanpa daya untuk akumulasi. Konveyor derek umumnya
digunakan ketika jarak jauh dan frekuensi gerakan tinggi terlibat. (Lihat Gambar 5.26.)
Gambar 5.26 Konveyor penarik. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)

226
Gambar 5.27 Konveyor troli. (Atas kebaikan PACLINE Overhead Conveyor)
A.8. Konveyor Troli

Konveyor troli terdiri dari serangkaian troli yang didukung dari atau di dalam jalur atas. Mereka umumnya
memiliki jarak yang sama dalam jalur loop tertutup dan digantung dari rantai. Pengangkut yang dirancang
khusus dapat digunakan untuk membawa banyak unit produk. Mereka telah digunakan secara luas dalam
operasi pemrosesan, perakitan, pengemasan, dan penyimpanan. (Lihat Gambar 5.27.)
A.9. Konveyor Bebas Daya

Konveyor bebas-dan-bebas overhead mirip dengan konveyor troli di mana pembawa dengan jarak
terpisah diangkut oleh rantai di atas kepala. Namun, konveyor bebas-daya menggunakan dua jalur: satu
bertenaga dan yang lainnya tidak bertenaga atau bebas. Pengangkut ditangguhkan dari satu set troli
yang berjalan di jalur bebas. Hubungan antara power chain dan troli di jalur bebas dicapai dengan
menggunakan "anjing". Anjing-anjing pada pasangan power chain dengan ekstensi yang sama di troli
pembawa dan mendorong pembawa ke depan di jalur bebas. Keuntungan dari desain powerand-free
adalah bahwa carrier dapat dilepaskan dari power chain dan diakumulasikan atau dialihkan ke taji.
Variasi konveyor daya-dan-bebas overhead dipasang di lantai dan disebut konveyor daya-dan-bebas
terbalik. Conveyor jenis ini dapat ditemukan di banyak pabrik perakitan mobil. (Lihat Gambar 5.28.)
A.10. Konveyor Kereta Lintasan

Konveyor gerobak di jalur digunakan untuk mengangkut gerobak di sepanjang lintasan. Dengan menggunakan prinsip
sekrup, gerobak diangkut dengan tabung yang berputar. Terhubung ke gerobak
227
Gambar 5.28 Konveyor power-and-free terbalik. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
adalah roda penggerak yang bertumpu pada tabung; kecepatan gerobak dikontrol dengan memvariasikan
sudut kontak antara roda penggerak dan tabung. Elemen dasar konveyor adalah tabung, track, dan gerobak
yang berputar. Gerobak dikontrol secara independen untuk memungkinkan beberapa gerobak ditempatkan
di tabung. Gerobak dapat menumpuk pada tabung karena akan diam saat roda penggerak sejajar dengan
tabung. (Lihat Gambar 5.29.)
A.11. Perangkat Sortasi Konveyor

Sebuah konveyor penyortiran digunakan untuk merakit material (mis., Peti, barang, tas, garmen) dengan karakteristik
serupa (mis., Tujuan, pelanggan, toko) dengan mengidentifikasi barang dagangan yang serupa dengan benar dan
mengangkutnya ke lokasi yang sama.
A.11.a. Deflektor. Deflektor adalah lengan yang tidak bergerak atau dapat digerakkan yang membelokkan aliran produk
melintasi sabuk atau roller conveyor ke lokasi yang diinginkan. Sebuah deflektor harus berada pada posisinya
sebelum item yang akan disortir mencapai titik pembuangan. Lengan stasioner tetap pada posisi tetap dan mewakili
penghalang untuk barang-barang yang bersentuhan dengannya. Dengan deflektor lengan stasioner, semua item
dibelokkan ke arah yang sama. Deflektor lengan bergerak atau dayung berporos dipengaruhi oleh item yang akan
disortir dengan cara yang sama seperti deflektor lengan diam. Namun, unsur gerak telah ditambahkan. Dengan
deflektor lengan yang dapat digerakkan (yaitu, dayung), item adalah
228
Gambar 5.29 Kereta di jalur. (Atas kebaikan SI Systems, Inc.)
dialihkan secara selektif. Deflektor berporos dapat dilengkapi dengan konveyor sabuk yang rata dengan permukaan
deflektor (permukaan daya) untuk mempercepat atau mengontrol pengalihan. Sistem pembelokan dayung
kadang-kadang disebut sebagai penyortir sabuk baja karena pada suatu waktu sabuk baja digunakan untuk
mengurangi gesekan yang ditemui dalam pengalihan produk melintasi konveyor. Deflektor dapat mendukung
throughput sedang (1200 hingga 2000 karton per jam) untuk beban hingga 75 lb. (Lihat Gambar 5.30.)
A.11.b. Dorong Diverter. Pengalih dorong mirip dengan deflektor karena tidak menyentuh permukaan pengangkut
tetapi menyapu untuk mendorong produk dari sisi yang berlawanan. Pengalih dorong dipasang di samping
(bertenaga udara atau listrik) atau di atas permukaan pengangkut (penekan dayung) dan mampu memindahkan
barang lebih cepat dan dengan kontrol lebih besar daripada deflektor. Pengalih dorong di atas kepala mampu
memindahkan produk ke kedua sisi permukaan pengangkut, sedangkan pengalih yang dipasang di samping
memindahkan barang yang diangkut ke satu arah hanya ke sisi yang berlawanan dengan tempat mereka dipasang.
Pengalih dorong memiliki kapasitas 3600 kasing per jam untuk beban hingga 100 lb. (Lihat Gambar 5.31.)
229
Gambar 5.30 Penyortir lengan deflektor. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
Gambar 5.31 Pengalih dorong. (Atas kebaikan Ermanco, Inc.)

230
A.11.c. Penarik Rake. Penarik rake paling baik digunakan jika barang yang akan disortir berat dan tahan
lama. Rake puller tines cocok dengan slot antara roller conveyor bertenaga atau tidak. Atas perintah,
perangkat penghenti pemosisian diaktifkan, dan gigi muncul dari bawah permukaan konveyor rol untuk
menghentikan karton. Tines menarik karton melintasi konveyor dan kemudian turun di bawah permukaan
roller untuk mengembalikan non-interferensi ke posisi awal. Selama pukulan balik, karton berikutnya dapat
dipindahkan ke posisinya.
A.11.d. Konveyor Sepatu Geser. Konveyor sepatu geser dibedakan dari konveyor penyortir lainnya
oleh fakta bahwa pengalihan terjadi sejajar di sepanjang roller conveyor. (Lihat Gambar 5.32.)
A.11.e. Roda Miring Pop-Up. Roda miring pop-up mampu menyortir barang dengan alas rata.
Perangkat roda miring muncul di antara roller conveyor roller bertenaga atau di antara segmen belt
conveyor dan mengarahkan item yang diurutkan ke jalur takeaway bertenaga. Tingkat antara 5000
dan 6000 kasus per jam dapat dicapai. (Lihat Gambar 5.33.)
A.11.f. Sabuk dan Rantai Pop-Up. Sabuk pop-up dan perangkat penyortir rantai mirip dengan roda miring
pop-up yang naik dari antara roller conveyor roller bertenaga untuk mengubah aliran produk. Perangkat
penyortir sabuk dan rantai mampu menangani barang yang lebih berat daripada perangkat beroda. (Lihat
Gambar 5.34 dan 5.35.)
A.11.g. Rol Pop-Up. Rol pop-up naik di antara rantai atau rol rantai atau konveyor rol untuk mengubah
aliran produk. Rol pop-up menyediakan cara yang relatif murah untuk menyortir beban berat dengan
kecepatan 1000 hingga 1200 kasing per jam. (Lihat Gambar 5.36.)
A.11.h. Penyortir Konveyor Sudut yang Dapat Disetel. Jenis roller conveyor sorter ini memungkinkan aliran karton
yang lancar dengan menggunakan roller diverter dengan mengubah sudut roller. Kabel digunakan untuk menarik
rol ke sudut kanan.
A.11.i. Tilt Tray Sorter. Rantai baki miring yang kontinu digunakan untuk menyortir berbagai macam barang
dagangan ringan pada penyortir baki miring. Baki mungkin diumpankan secara manual atau oleh salah satu
dari banyak jenis perangkat induksi yang tersedia. Sistem baki miring dapat diurutkan ke salah satu sisi
penyortir. Penyortir baki miring tidak membedakan bentuk produk yang diurutkan. Tas, kotak, amplop,
dokumen, software, dan lain sebagainya semuanya bisa ditampung. Penyortir baki kemiringan tidak sesuai
untuk item panjang. Kapasitas penyortir baki kemiringan, yang dinyatakan dalam potongan atau urutan per jam,
dinyatakan sebagai rasio kecepatan penyortir dengan tinggi nada atau panjang baki individu. Tarif 10.000
hingga 15.000 item per jam dapat dicapai. (Lihat Gambar 5.37.)
A.11.j. Konveyor Slat Miring. Dalam konveyor bilah miring, produk menempati jumlah bilah yang dibutuhkan untuk
menampung panjangnya. Pengurutan dilakukan dengan memiringkan bilah yang ditempati. Oleh karena itu,
penyortir bilah miring paling baik diterapkan bila berbagai macam panjang produk akan ditangani. Bilah miring
mampu dimiringkan ke salah satu arah. Bilah dapat diatur dalam konfigurasi over-and-under yang terus menerus.
231
Gambar 5.32 Penyortir sepatu geser. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
Gambar 5.33 Penyortir roda pop-up. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
232
Gambar 5.34. Sabuk pop-up. (Atas kebaikan Ermanco, Inc.)
Gambar 5.35 Rantai pop-up. (Atas kebaikan Litton UHS.)

233
Gambar 5.36 Penyortir roller pop-up. (Atas kebaikan Ermanco, Inc.)
A.11.k. Penyortir Lintas-Sabuk. Dinamakan demikian dengan penyortir sabuk-silang karena setiap item bertumpu
pada pembawa yang dilengkapi dengan bagian konveyor sabuk bertenaga terpisah yang beroperasi ortogonal ke
arah pengangkutan material. Oleh karena itu, kapasitas penyortiran ditingkatkan, dan lebar saluran yang
terakumulasi dapat dikurangi. (Lihat Gambar 5.38.)
Gambar 5.37 Penyortir baki miring. (Atas kebaikan Beumer Corp.)

234
Gambar 5.38 Penyortir lintas sabuk. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
A.11.l. Penyortir Bombardier. Disebut penyortir bombardier karena barang-barang dijatuhkan melalui
pintu ayun seperti bom yang dijatuhkan melalui perut pesawat. (Lihat Gambar 5.39.)
Gambar 5.39 Penyortir Bombardier. (Atas kebaikan GBI Data and Sorting Systems Inc.)
235
B. Kendaraan Industri
Kendaraan industri mewakili metode serbaguna dalam melakukan penanganan material; mereka disebut
sebagai peralatan jalur variabel. Kendaraan industri umumnya digunakan saat pergerakan
terputus-putus atau jarak jauh. Apple [2] mencatat bahwa konveyor digunakan jika fungsi utamanya
adalah pengangkutan, derek dan kerekan digunakan saat pemindahan adalah fungsi utama, dan truk
industri digunakan saat fungsi utamanya adalah bermanuver atau mengangkut.
Tiga kategori kendaraan industri ditentukan untuk deskripsi ini — berjalan kaki, berkendara,
dan otomatis.
B.1. Kendaraan Industri Berjalan

Ada empat kelas utama kendaraan industri berjalan:
1. Truk tangan dan gerobak tangan
2. Jack palet
3. Truk platform
4. Walkie stacker
Popularitas mereka berasal dari kesederhanaan dan harga rendah.
B.1.a. Hand Truck dan Hand Cart. Truk tangan atau gerobak adalah salah satu jenis peralatan penanganan material
yang paling sederhana dan paling murah. Digunakan untuk beban kecil dan jarak pendek, truk tangan adalah
metode serbaguna untuk memindahkan material secara manual. Sejumlah gerobak telah dirancang untuk
memfasilitasi pergerakan material secara manual, serta pergerakan material dengan konveyor dan kendaraan
industri.
B.1.b. Jack Pallet. Jack palet digunakan untuk mengangkat, bermanuver, dan mengangkut beban palet material
jarak pendek. Soket palet dapat berupa manual atau bertenaga baterai untuk pengangkatan dan pengangkutan.
Kemampuan pengangkatan biasanya dari 6 '' hingga 10 ''. (Lihat Gambar 5.40.)
Gambar 5.40 Jack palet. (Atas kebaikan Crown Equipment Corp.)

236
Gambar 5.41 Truk platform walkie. (Atas kebaikan Yale Material Handling Corp.)
B.1.c. Truk Platform. Truk platform adalah versi truk industri. Alih-alih memiliki garpu untuk
mengangkat dan menopang palet yang diangkut, truk platform menyediakan platform untuk
menopang beban. Itu tidak memiliki kemampuan mengangkat dan digunakan untuk mengangkut;
akibatnya, metode alternatif bongkar muat harus disediakan. (Lihat Gambar 5.41.)
B.1.d. Walkie Stacker. Penumpuk walkie memperluas kemampuan pengangkatan jack palet untuk memungkinkan
muatan unit ditumpuk atau ditempatkan di rak penyimpanan. Penumpuk walkie dapat memiliki desain straddle atau
reach. (Lihat Gambar 5.42.) Tipe straddle mengangkangi beban dengan outriggernya; jenis jangkauan
menggunakan alat pantograf atau gunting untuk memungkinkan beban diambil dari dan ditempatkan di
penyimpanan. (Lihat Gambar 5.43.)
Sebuah walkie stacker memungkinkan palet diangkat, ditumpuk, dan diangkut dalam jarak dekat.
Operator mengarahkan dari posisi berjalan di belakang kendaraan. Dalam situasi di mana ada throughput
rendah, jarak perjalanan pendek, dan tinggi penyimpanan vertikal rendah, dan solusi biaya rendah diinginkan,
stacker walkie mungkin sesuai.
Gambar 5.42 Walkie stacker. (Atas kebaikan Crown Equipment Corp.)

237
Gambar 5.43 Walkie mencapai truk straddle. (Atas kebaikan Raymond Corp.)
B.2. Mengendarai Kendaraan Industri
Mengendarai kendaraan industri memungkinkan operator kendaraan untuk berkendara ke, dari, dan antar lokasi. Karenanya, mereka
biasanya digunakan untuk gerakan yang lebih lama daripada kendaraan berjalan. Mengendarai kendaraan juga menawarkan bobot
tambahan dan kapasitas tinggi penyimpanan.
B.2.a. Truk Palet. Truk palet memperluas kemampuan pengangkutan jack palet dengan memungkinkan operator
naik atau berjalan kaki. Truk palet digunakan jika jarak yang akan ditempuh tidak memungkinkan untuk berjalan
kaki. (Lihat Gambar 5.44.)
B.2.b. Trailer Traktor. Kombinasi traktor trailer memperluas kemampuan pengangkutan truk tangan dengan
menyediakan kendaraan tipe pengendara yang bertenaga untuk menarik rangkaian trailer yang terhubung.
Tersedia berbagai macam trailer traktor, termasuk truk walkie dan pengendara serta alternatif remote control.
(Lihat Gambar 5.45.)
Gambar 5.44 Truk palet pengendara stand-up. (Atas kebaikan Crown Equipment Corp.)
238
Gambar 5.45 Traktor derek pengendara stand-up. (Atas kebaikan Crown Equipment Corp.)
B.2.c. Truk Angkat Seimbang. Pekerja keras penanganan material adalah truk angkat yang diseimbangkan
(Gambar 5.46). Meskipun biasanya disebut sebagai truk garpu, tidak semua desain menggunakan garpu untuk
mengangkat; misalnya, beberapa menggunakan lampiran ram dan desain platform. Seperti kebanyakan truk
industri, truk angkat yang diimbangi dapat bertenaga baterai (BP) atau didukung oleh mesin pembakaran internal
(ICE); yang terakhir bisa menggunakan bahan bakar bensin, propana, atau solar. Ban yang digunakan pada truk
industri dapat berupa bantalan (CT) untuk operasi dalam ruangan atau pneumatik (PT) untuk operasi luar ruangan.
Kemampuan angkut beban truk angkat yang diimbangi dapat berkisar dari 1000 hingga lebih dari 100.000 lb.
Sesuai namanya, truk angkat penyeimbang menggunakan penyeimbang berat di atas roda belakang
untuk mencapai kapasitas angkat beban hingga 100.000 lb dan kapasitas ketinggian antara 25 dan 30 kaki. Truk
angkat penyeimbang mungkin bertenaga gas atau baterai. Truk penyeimbang tidak boleh digunakan untuk
menyimpan kedalaman ganda.
Karena rak palet selektif adalah mode penyimpanan palet patokan, truk penyeimbang dapat dianggap
sebagai kendaraan penyimpanan / pengambilan patokan. Kapan itu
Gambar 5.46 Pengendara duduk mengimbangi truk angkat. (Atas kebaikan Crown Equipment Corp.)
239
diinginkan untuk menggunakan kendaraan yang sama untuk bongkar muat truk dan untuk menyimpan dan mengambil
beban, truk penyeimbang adalah pilihan yang logis. Untuk digunakan dalam penumpukan blok dan rangka rak drive-in
dan drive-thru serta penumpukan palet, lorong pengoperasian yang biasanya disediakan cocok untuk truk
penyeimbang. Karena truk penyeimbang harus berbelok dalam lorong penyimpanan untuk mengambil beban palet,
lebar lorong yang diperlukan (10–13 kaki) untuk beroperasi lebih lebar daripada yang dibutuhkan untuk beberapa
alternatif truk angkat lainnya. Biaya yang relatif rendah dan fleksibilitas truk penyeimbang adalah keuntungan utama
mereka.
Selain garpu, lampiran lain dapat digunakan untuk mengangkat konfigurasi beban unik pada tiang vertikal.
Fungsi utama perlengkapan truk industri adalah untuk menghemat waktu, menghemat ruang, mengurangi kerusakan
produk, menghemat tenaga kerja, atau menghilangkan peralatan.
Attachment truk industri tersedia untuk berbagai macam aplikasi; memang, desain
perlengkapan truk industri tampaknya hanya dibatasi oleh kecerdikan dan kreativitas insinyur desain.
Beberapa lampiran yang paling populer adalah
• Pemindah gigi samping, yang memungkinkan garpu dipindahkan dari satu sisi ke sisi lain sehingga
operator dapat mengambil atau melihat palet tanpa harus mengubah posisi truk (karenanya, pemosisian
truk yang sangat lambat dan tepat tidak diperlukan)
• Attachment dorong / tarik beban, yang memungkinkan slipsheet untuk diganti dengan palet
• Pemasangan blok cinder, yang menghilangkan kebutuhan akan palet, menghemat ruang, dan
mengurangi berat beban
• Penjepit karton
• Penjepit gulungan kertas
• Pemasangan ram
B.2.d. Straddle Carrier. Straddle carrier membawa beban di bawah pengemudi. Truk itu mengangkangi muatan,
mengambilnya, dan mengangkutnya ke lokasi yang diinginkan. Digunakan terutama di luar ruangan untuk beban yang
panjang dan besar, straddle carrier dapat menangani hingga
120.000 lb dan dapat menampung kontainer antar moda.
B.2.e. Mobile Yard Crane. Mobile crane menggambarkan hubungan antara pengoperasian crane dan
kendaraan industri. Ada banyak jenis derek bergerak serta attachment jenis derek untuk kendaraan
industri.
B.3. Kendaraan Industri Otomatis

Kategori kendaraan industri otomatis dibedakan dari kendaraan industri lainnya dengan menghilangkan
campur tangan manusia dari menyalakan dan memandu pergerakan kendaraan. Sebaliknya, kendaraan
secara otomatis dipandu oleh kabel listrik yang ditanam di lantai, pita magnetik yang dilapisi di sepanjang
lantai, rel yang dipasang di langit-langit, kamera yang dipasang di kendaraan, atau sistem panduan inersia
dan / atau GPS. Jenis kendaraan yang termasuk dalam kategori ini adalah semua jenis kendaraan
berpemandu otomatis (AGV), monorel berlistrik otomatis (AEM), dan kendaraan pemilahan pemilahan (STV).
240
B.3.a. Kendaraan Pemandu Otomatis. Kendaraan berpemandu otomatis (AGV) pada dasarnya adalah truk industri tanpa
pengemudi. Ini adalah kendaraan beroda yang dapat dikemudikan, digerakkan oleh motor listrik menggunakan baterai
penyimpanan, dan mengikuti jalur yang telah ditentukan di sepanjang lorong. AGV dapat dirancang untuk beroperasi sebagai
traktor, menarik satu atau lebih gerobak, atau sebagai pembawa muatan unit. AGV beban unit adalah jenis yang paling umum di
bidang manufaktur dan distribusi.
Jalur yang diikuti oleh AGV dapat berupa loop sederhana atau jaringan kompleks, dan mungkin terdapat banyak
stasiun muat / bongkar yang ditentukan di sepanjang jalur tersebut. Kendaraan ini menggabungkan sistem mengikuti
jalur, biasanya elektromagnetik, meskipun beberapa sistem optik sedang digunakan.
Dengan sistem mengikuti jalur elektromagnetik, kawat pemandu yang membawa sinyal frekuensi
radio (RF) ditanam di lantai. Kendaraan menggunakan dua antena, sehingga kawat pemandu dapat
dikurung. Perubahan kekuatan sinyal yang diterima digunakan untuk menentukan sinyal kontrol untuk motor
kemudi sehingga kawat pemandu diikuti secara akurat. Jika kendaraan perlu beralih dari satu kabel
pemandu ke kabel lainnya (misalnya, di persimpangan), dua frekuensi berbeda dapat digunakan, dengan
kendaraan diinstruksikan untuk beralih dari satu frekuensi ke frekuensi lainnya. Jelas, tingkat signifikan dari
teknologi elektronik analog dan digital dimasukkan ke dalam kendaraan itu sendiri. Selain itu, sistem
perutean dan pengiriman kendaraan akan menggunakan tidak hanya pengontrol yang dapat diprogram,
tetapi juga komputer mini atau bahkan komputer mainframe.
Sistem mengikuti jalur elektromagnetik juga dapat mendukung komunikasi antara komputer kontrol host
dan kendaraan individu. Dalam sistem dengan sejumlah kendaraan, komputer induk mungkin bertanggung jawab
atas perutean dan pengiriman kendaraan serta untuk menghindari tabrakan. Metode umum untuk menghindari
tabrakan adalah pemblokiran zona, di mana jalur dipartisi menjadi beberapa zona dan kendaraan tidak pernah
diizinkan memasuki zona yang sudah ditempati oleh kendaraan lain. Jenis penghindaran tabrakan ini melibatkan
kontrol yang diarahkan komputer host aktif tingkat tinggi. Sistem mengikuti jalur optik menggunakan sumber
cahaya yang dipancarkan dan melacak pantulan dari garis kimia khusus yang dilukis di lantai. Dengan cara yang
sama, kode dapat dilukis di lantai untuk menunjukkan kepada kendaraan bahwa ia harus berhenti untuk stasiun
bongkar muat. Implementasi sederhana akan membutuhkan semua tindakan kendaraan untuk diprogram
sebelumnya (yaitu, berhenti dan mencari muatan, berhenti dan bongkar, atau lanjutkan ke stasiun berikutnya).
Kendaraan biasanya tidak akan berada di bawah kendali komputer induk dan oleh karena itu harus menggunakan
beberapa metode untuk menghindari tabrakan selain pemblokiran zona. Sensor jarak pada kendaraan
memungkinkan beberapa kendaraan berbagi loop tanpa bertabrakan.
Keadaan seni di AGV berkembang pesat seiring dengan perkembangan teknologi komputer dan
perangkat lunak. Sekarang ada kendaraan "pintar" yang dapat menavigasi jarak pendek tanpa jalur
elektromagnetik atau optik. Demikian pula, kendaraan dilengkapi dengan kemampuan komputasi on-board
yang memadai untuk mengelola kontrol perutean dan fungsi pengiriman. Ada juga kendaraan bebas jalur, atau
"otonom", yang tidak memerlukan jalur tetap dan mampu melakukan perilaku "cerdas" dan panduan melalui
sistem penentuan posisi global (GPS). Sebagian besar pekerjaan yang saat ini sedang berjalan di bidang AGV
didorong oleh penerapan perkembangan kontemporer dalam teknologi informasi. Semua AGV menggunakan
komputer on-board yang kuat untuk mencapai tugas mereka.
241
B.3.ai Fork Truck AGV
Gambar 5.47 Truk garpu AGV. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Klasifikasi kendaraan berpemandu otomatis meliputi (Gambar 5.47–5.53)
• Truk palet
• Truk garpu
• Kendaraan beban unit
• Kendaraan derek
• Kendaraan platform kerja
• Simpan / ambil kendaraan
B.3.b. Monorel Berlistrik Otomatis. Monorel bertenaga mandiri (SPM), juga disebut sebagai monorel berlistrik
otomatis (AEM), menyerupai konveyor daya dan bebas overhead dengan cara yang hampir sama seperti AGV
menyerupai konveyor kabel. Sebuah SPM bergerak sepanjang monorel di atas kepala, tetapi bukannya
digerakkan oleh rantai yang bergerak, SPM digerakkan oleh motor listriknya sendiri. SPM memberikan banyak
manfaat dari konveyor dan AGV bebas daya dan bebas overhead. Ini adalah overhead, jadi tidak membuat
halangan di lantai pabrik, dan ini bertenaga sendiri dan dapat diprogram, sehingga memiliki banyak fleksibilitas
rute. Berbeda dengan AGV, mungkin menggunakan bus bar untuk menyediakan arus listrik yang dibutuhkan
oleh motor penggerak, daripada membawa baterai penyimpanan. (Lihat Gambar 5.54.)
242
Gambar 5.48 AGV beban kecil. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Gambar 5.49 AGV beban sedang. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
243
Gambar 5.50 AGV beban berat. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Gambar 5.51 Kendaraan penarik AGV. (Atas kebaikan Siemens

Dematic Corp.)
244
Gambar 5.52 Platform kerja AGV. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Ciri khas lain dari SPM adalah tidak memerlukan sistem pathfollowing yang canggih, karena path
tersebut harus sesuai dengan struktur monorel. Di sisi lain, pemilihan jalur (misalnya, di persimpangan
atau titik cabang) membutuhkan koordinasi antara fungsi pelacakan kendaraan dan fungsi perpindahan
jalur fisik. Dengan AGV menggunakan pemandu kabel, pemilihan jalur dapat dilakukan oleh kendaraan
itu sendiri, hanya dengan mengganti frekuensi.
SPM telah dirancang untuk berinteraksi dengan berbagai macam peralatan produksi. Operator dapat
dialihkan dari satu jalur monorel ke jalur lainnya dan bahkan dapat dinaikkan atau diturunkan di antara dua
tingkat yang berbeda. Seperti AGV, SPM menggunakan kontrol komputer tingkat tinggi.
B.3.c. Menyortir Kendaraan Transfer. Menyortir kendaraan transfer secara otomatis memuat dan menurunkan muatan
unit besar dan kecil di titik penjemputan dan penyimpanan yang terletak di sekitar jalur tetap. Akselerasi dan
perlambatan kendaraan yang cepat dan tepat menciptakan sistem penanganan beban unit keluaran tinggi. (Lihat
Gambar 5.55.)
C. Monorel, Kerekan, dan Derek
Monorel dan derek umumnya digunakan untuk mentransfer material dari satu titik ke titik lain di area umum yang sama.
Kerekan digunakan untuk memfasilitasi pemosisian, pengangkatan, dan pemindahan material dalam area kecil.
Monorel, kerekan, dan derek umumnya menyediakan
245
Gambar 5.53 Simpan / ambil AGV. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
lebih banyak fleksibilitas dalam jalur pergerakan daripada konveyor; namun, mereka tidak memiliki tingkat
fleksibilitas yang disediakan oleh peralatan jalur variabel, seperti truk industri.
Biasanya, beban yang ditangani oleh monorel, kerekan, dan derek jauh lebih bervariasi daripada yang
ditangani oleh konveyor. Selain itu, pergerakan material umumnya jauh lebih terputus-putus saat menggunakan
monorel, kerekan, dan derek daripada saat menggunakan konveyor.
246
Gambar 5.54 Monorel berlistrik otomatis. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
Gambar 5.55 Memilah kendaraan pengangkut. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
247
Gambar 5.56 Monorel. (Atas kebaikan Acco Babcock dan Mannesmann Demag.)
C.1. Monorel
Monorel terdiri dari lintasan di atas kepala tempat perangkat pembawa naik. Pengangkut dapat
beroperasi dengan baik, bertenaga underhung, atau tidak bertenaga. Jika dialiri daya, maka perangkat
pembawa itu sendiri umumnya bertenaga listrik atau pneumatik. Selain itu, pembawa cerdas telah
dikembangkan melalui penerapan mikroprosesor. Monorel berfungsi seperti konveyor troli, kecuali
perangkat pembawa beroperasi secara independen dan lintasan tidak perlu loop tertutup. (Lihat
Gambar 5.56.)
C.2. Kerekan
Hoist adalah alat pengangkat yang sering dipasang pada monorel atau crane. Kerekan mungkin bertenaga
manual, elektrik, atau pneumatik. (Lihat Gambar 5.57.)
C.3. Cranes
C.3.a. Jib Crane. Derek jib memiliki tampilan lengan yang memanjang di atas area kerja. Hoist dipasang ke lengan
untuk menyediakan kemampuan angkat. Lengan dapat dipasang di dinding atau dipasang ke penyangga yang
dipasang di lantai. Lengannya bisa berputar
248
Gambar 5.57 Kerekan. (Atas kebaikan Demag Cranes AG.)
dan kerekan dapat bergerak di sepanjang lengan untuk mencapai cakupan yang luas. (Lihat Gambar 5.58.)
C.3.b. Jembatan Derek. Sesuai dengan namanya, bridge crane menyerupai jembatan yang membentang di
suatu area kerja. Jembatan dipasang di atas rel sehingga area yang luas dapat ditutup. Kombinasi derek
jembatan dan kerekan dapat memberikan cakupan tiga dimensi dari suatu departemen. Jembatan bisa
berupa top riding atau underhung. Derek penunggang atas dapat menampung beban yang lebih berat.
Namun, crane underhung dianggap lebih serbaguna daripada crane top-riding karena kemampuannya
untuk mentransfer beban dan berinteraksi dengan sistem monorel. (Lihat Gambar 5.59.)
C.3.c. Kendaraan beroda. Derek gantry menjangkau area kerja dengan cara yang mirip dengan derek jembatan;
namun, umumnya ini adalah penyangga lantai daripada penyangga atas pada salah satu atau kedua ujung bagian
bentang. Dukungan dapat diperbaiki pada posisinya atau berjalan di landasan pacu. (Lihat Gambar 5.60.)
249
Gambar 5.58 Derek jib. (Atas kebaikan Acco Babcock.)
Gambar 5.59 Derek jembatan. (Atas kebaikan Mannesmann Demag.)

250
Gambar 5.60 Derek gantry. (Atas kebaikan Harnischfeger Corp.)
Gambar 5.61 Tower crane. (Atas kebaikan Potain / America, Inc.)

251
C.3.d. Tower Crane. Derek menara paling sering terlihat di lokasi konstruksi, tetapi juga dapat digunakan untuk
operasi penanganan material yang sedang berlangsung. Tower crane terdiri dari satu tiang tegak yang dapat
dipasang atau di trek yang memiliki boom kantilever. Sebuah hoist beroperasi pada boom, yang dapat diputar
360 derajat ke atas. (Lihat Gambar 5.61.)
C.3.e. Stacker Crane. Derek penumpuk mirip dengan derek jembatan. Alih-alih menggunakan kerekan, tiang
didukung oleh jembatan; tiang dilengkapi dengan garpu atau platform, yang digunakan untuk mengangkat beban
unit. Derek stacker sering digunakan untuk menyimpan dan mengambil beban unit di rak penyimpanan; Namun, ini
juga dapat digunakan tanpa rak penyimpanan saat bahan dapat ditumpuk. Derek stacker dapat dikontrol dari jarak
jauh atau dengan operator di dalam kabin yang terpasang ke tiang. Derek penumpuk dapat beroperasi di banyak
lorong. Mereka sering digunakan dalam aplikasi bertingkat tinggi, dengan rak penyimpanan setinggi lebih dari 50
kaki. (Lihat Gambar 5.62.)
Gambar 5.62 Derek penumpuk. (Atas kebaikan Harnischfeger Engineers, Inc.)

252
AKU AKU AKU. PENYIMPANAN DAN PERALATAN RETRIEVAL
Peralatan penyimpanan dan pengambilan dibedakan dari peralatan pengangkut material berdasarkan fungsi utamanya — ke
bahan rumah untuk pementasan atau inventaris bangunan dan untuk mengambil bahan untuk digunakan. Dalam beberapa
kasus, peralatan pengambilan adalah salah satu sistem transportasi material yang dijelaskan di atas. Dalam kasus lain, jenis
peralatan baru akan diperkenalkan.
Untuk tujuan diskusi, dua klasifikasi utama peralatan penyimpanan dan pengambilan ditentukan — beban
unit dan sistem beban kecil. Sistem beban unit biasanya menampung beban besar seperti palet penuh, kotak
besar, dan / atau gulungan material besar. Aplikasinya meliputi inventaris rumah sebelum pengiriman muatan unit
penuh, penyimpanan cadangan perumahan untuk pengisian area pengambilan ke depan, dan / atau inventaris
rumah untuk pengambilan muatan unit parsial.
Sistem penyimpanan dan pengambilan muatan kecil biasanya menampung sejumlah kecil persediaan dari satu
atau lebih item di lokasi penyimpanan. Kapasitas penyimpanan maksimum untuk setiap lokasi penyimpanan biasanya
kurang dari 500 lb.
A. Penyimpanan dan Pengambilan Beban Unit
Untuk tujuan diskusi, sistem penyimpanan dan pengambilan beban unit dibagi lagi menjadi sistem penyimpanan
beban unit, yang memuat unit rumah, dan sistem pengambilan beban unit, yang memungkinkan akses ke beban unit
untuk pengambilan.
A.1. Peralatan Penyimpanan Beban Unit (Racking)
Jenis peralatan penyimpanan beban unit dibedakan satu sama lain berdasarkan konfigurasi rak, kapasitas
kedalaman jalur, kapasitas penumpukan, akses beban unit, dan biaya modal.
A.1.a. Blokir Penumpukan. Penumpukan blok mengacu pada beban unit yang ditumpuk di atas satu sama lain
dan disimpan di lantai dalam jalur penyimpanan (blok) sedalam dua hingga sepuluh beban. Bergantung pada
berat dan stabilitas beban, tumpukan dapat berkisar dari tinggi dua beban hingga ketinggian yang ditentukan
oleh batas aman yang dapat diterima atau oleh ketinggian bangunan yang jelas. Penumpukan blok sangat efektif
ketika ada beberapa palet per unit penyimpanan stok (SKU) dan ketika inventaris diubah secara bertahap (yaitu,
beberapa muatan dari SKU yang sama diterima atau ditarik pada satu waktu). (Lihat Gambar 5.63.)
Fenomena yang disebut sarang lebah terjadi dengan penumpukan blok saat beban dipindahkan dari jalur
penyimpanan. Karena hanya satu SKU yang dapat disimpan secara efektif dalam satu jalur, ruang palet kosong
dibuat, yang tidak dapat digunakan secara efektif sampai seluruh jalur dikosongkan. Oleh karena itu, untuk
mempertahankan pemanfaatan yang tinggi dari posisi penyimpanan yang tersedia, kedalaman jalur (jumlah beban
yang disimpan dari lorong) harus ditentukan dengan cermat. Karena tidak diperlukan investasi pada rak, penumpukan
blok mudah diterapkan dan memungkinkan fleksibilitas dengan ruang lantai.
Jelas penumpukan blok bukanlah jenis peralatan. Namun, karena ini adalah tolok ukur untuk
mengevaluasi semua jenis peralatan penyimpanan beban unit lainnya, hal itu dijelaskan di sini.
253
Gambar 5.63 Blokir susun.
A.1.b. Bingkai Susun. Kerangka susun bersifat portabel dan memungkinkan pengguna untuk menumpuk material,
biasanya dalam beban berukuran palet, di atas satu sama lain. Mereka biasanya digunakan dengan beban unit
yang tidak mudah ditumpuk sendiri. Masalah desain sama dengan yang dihadapi dalam sistem penumpukan blok.
( Sebuah) ( b)
Gambar 5.64 Penyimpanan rangka susun palet. (Atas kebaikan Jarke Corp.)
254
( Sebuah) ( b)
Gambar 5.65 Rak palet selektif satu dalam. (Atas kebaikan Interlake Material Handling, Inc.)
Rak portabel dapat berupa rangka yang dipasang pada palet kayu standar atau unit baja
mandiri yang terdiri dari geladak dan tiang. Saat tidak digunakan, rak dapat dibongkar dan disimpan di
ruang minimum.
A.1.c. Rak Selektif Single-Deep. Rak selektif sedalam tunggal adalah konstruksi sederhana dari logam tegak
lurus dan anggota silang dan menyediakan akses langsung ke setiap beban yang disimpan. Tidak seperti
penumpukan blok, ketika ruang palet dibuat dengan menghilangkan beban, itu segera tersedia. Muatan tidak
perlu dapat ditumpuk dan mungkin memiliki tinggi dan lebar yang bervariasi. Dalam kasus di mana kedalaman
beban sangat bervariasi, mungkin perlu untuk memberikan dukungan beban atau penghiasan. (Lihat Gambar
5.65.)
Rak palet selektif dapat dianggap sebagai mode penyimpanan patokan, yang kelebihan dan kekurangannya
dapat dibandingkan dengan sistem lain. Sebagian besar sistem penyimpanan mendapat manfaat dari penggunaan
setidaknya beberapa rak palet selektif untuk barang yang kebutuhan penyimpanannya kurang dari enam unit.
A.1.d. Rak Ganda-Dalam. Rak dengan kedalaman ganda hanyalah rak selektif sedalam tunggal yang memiliki dua
posisi beban unit. Keuntungan dari fitur double-deep adalah lebih sedikit gang yang dibutuhkan, yang menghasilkan
penggunaan ruang lantai yang lebih efisien. Dalam kebanyakan kasus, penghematan ruang lorong 50% dicapai
dibandingkan rak selektif sedalam tunggal. Rak dua dalam digunakan di mana persyaratan penyimpanan untuk SKU
adalah enam unit atau lebih dan ketika produk diterima dan sering diambil dalam kelipatan dua unit muatan. Karena
beban unit disimpan dalam dua kedalaman, diperlukan lift garpu jangkauan ganda untuk penyimpanan / pengambilan.
A.1.e. Rak Drive-In. Rak drive-in memperluas pengurangan ruang lorong dimulai dengan rak sedalam ganda. Rak
drive-in biasanya menyediakan jalur penyimpanan dari kedalaman lima hingga sepuluh muatan. Mereka
memungkinkan truk angkat untuk mengemudi ke rak beberapa posisi dan menyimpan atau mengambil muatan unit.
Hal ini dimungkinkan karena rak terdiri dari kolom tegak yang memiliki rel horizontal untuk menopang beban unit pada
ketinggian di atas
255
Gambar 5.66 Rak palet selektif dua dalam. (Atas kebaikan Ridg-U-Rak, Inc.)
angkat truk. Konstruksi ini mengizinkan penyimpanan tingkat kedua atau bahkan ketiga, dengan masing-masing
tingkat didukung secara independen satu sama lain. Kelemahan rak drivein adalah pengurangan kecepatan
perjalanan truk angkat yang diperlukan untuk navigasi yang aman dalam batasan konstruksi rak. (Lihat Gambar
5.67.)
A.1.f. Drive-Thru Rack. Rak drive-thru hanyalah rak drive-in yang dapat diakses dari kedua sisi rak. Ini
digunakan untuk pementasan beban dengan cara mengalir di mana beban unit dimuat di satu ujung
dan diambil di ujung lainnya. Pertimbangan desain yang sama untuk rak drive-in berlaku untuk rak
drive-thru. (Lihat Gambar 5.68.)
A.1.g. Rak Aliran Pallet. Secara fungsional, rak aliran palet digunakan seperti rak drive-thru, tetapi beban dibawa dengan
roda, roller, atau bantalan udara dari satu ujung jalur penyimpanan ke ujung lainnya. Saat beban dipindahkan dari depan
jalur penyimpanan, beban berikutnya maju ke permukaan pengambilan. Tujuan utama flow rack adalah untuk secara
bersamaan memberikan throughput yang tinggi dan kepadatan penyimpanan. Oleh karena itu, ini digunakan untuk
barang-barang dengan perputaran persediaan yang tinggi. (Lihat Gambar 5.69.)
A.1.h Rak Dorong-Belakang. Dengan pembawa yang dipandu rel yang disediakan untuk setiap beban palet, rak dorong
menyediakan penyimpanan jalur dalam yang terakhir masuk pertama keluar. Saat beban ditempatkan ke dalam gudang,
bobotnya dan kekuatan kendaraan yang merusak mendorong beban lain di jalur kembali ke jalur untuk menciptakan
ruang untuk beban tambahan. Saat beban dipindahkan dari depan jalur penyimpanan, bobot beban yang tersisa secara
otomatis memajukan beban yang tersisa ke permukaan rak. (Lihat Gambar 5.70.)
Gambar 5.67 Rak drive-in. (Atas kebaikan UNARCO, Inc.)
Gambar 5.68 Rak drive-thru. (Atas kebaikan Boston Rack.)
256
257
Gambar 5.69 Rak aliran palet. (Atas kebaikan UNARCO, Inc.)
Gambar 5.70 Rak dorong kembali tanpa beban. (Atas kebaikan UNARCO, Inc.)
258
Gambar 5.71 Rak seluler.
A.1.i. Rak Seluler. Rak seluler pada dasarnya adalah rak selektif sedalam tunggal di atas roda atau trek. Desain
ini memungkinkan seluruh baris rak menjauh dari baris yang berdekatan. Prinsip yang mendasarinya adalah
bahwa lorong hanya dibenarkan jika sedang digunakan. Sisa waktu, mereka menempati ruang yang berharga.
Akses ke baris penyimpanan tertentu dicapai dengan memindahkan baris yang berdekatan dan membuat
lorong di depan baris yang diinginkan. Rak seluler berguna saat ruang terbatas dan perputaran inventaris
rendah. (Lihat Gambar 5.71.)
A.1.j. Rak Kantilever. Lengan penahan beban dari rak kantilever didukung di salah satu ujungnya, seperti
namanya. Rak terdiri dari deretan kolom tegak tunggal, berjarak beberapa kaki terpisah, dengan lengan
menjulur dari satu atau kedua sisi tiang penyangga untuk penyimpanan. Keuntungan dari rak kantilever
adalah menyediakan rak penyimpanan panjang yang tidak terhalang tanpa hak untuk membatasi penggunaan
ruang horizontal. Lengan bisa ditutup dengan dek dari kayu atau logam atau bisa digunakan tanpa dek.
Mereka berlaku untuk barang-barang panjang seperti sofa, permadani, batang kayu, palang, pipa, dan
lembaran logam atau kayu. (Lihat Gambar 5.72.)
259
Gambar 5.72 Rak kantilever. (Atas kebaikan UNARCO, Inc.)
A.2. Peralatan Pengambilan Beban Unit
Jenis peralatan pengambilan beban unit dibedakan satu sama lain berdasarkan tingkat otomatisasi, biaya modal, kapasitas
ketinggian angkat, dan persyaratan lebar lorong. Peralatan yang menawarkan kapasitas ketinggian angkat yang lebih besar,
beroperasi di gang yang lebih sempit, dan menawarkan otomatisasi dengan derajat yang lebih besar disertai dengan harga yang
lebih tinggi. Harga yang lebih tinggi tersebut dapat dibenarkan untuk ruang terkait dan penghematan tenaga kerja.
Dua perangkat populer untuk mengambil muatan unit adalah walkie stacker dan truk angkat yang
diseimbangkan. Karakteristik mereka dijelaskan sebelumnya di bagian berjudul "Kendaraan Industri". Kategori
utama lainnya dari peralatan pengambilan beban unit adalah kendaraan lorong sempit dan mesin penyimpanan /
pengambilan otomatis (AS / R).
A.2.a. Walkie Stackers. ( Lihat bagian “Kendaraan Industri.”)
A.2.b. Truk Angkat Penyeimbang. ( Lihat bagian “Kendaraan Industri.”)

260
Gambar 5.73 Truk straddle. (Atas kebaikan Yale Materials Handling Corp.)
A.2.c. Kendaraan Lorong Sempit. Kendaraan lorong sempit dibedakan dari walkie stacker dan truk angkat yang
diimbangi dengan desainnya untuk beroperasi di lorong penyimpanan yang hemat ruang dengan lebar 5–9 kaki
dan tinggi 25–60 kaki. Jenis peralatan yang biasanya termasuk dalam kategori ini adalah truk straddle, truk
penjangkau straddle, truk sideloader, truk turret, dan truk hybrid.
A.2.ci Straddle Truck. Truk straddle paling sering digunakan di gudang di mana ruang lorong langka
dan / atau sangat mahal. Prinsipnya adalah untuk memberikan beban dan stabilitas kendaraan menggunakan
cadik dan bukan bobot yang seimbang, sehingga mengurangi persyaratan lebar lorong menjadi 7 hingga 9
kaki. Untuk mengakses beban dalam penyimpanan, cadik didorong ke rak, memungkinkan garpu rata dengan
permukaan palet. Oleh karena itu, beban tingkat lantai pada balok rak perlu didukung. (Lihat Gambar 5.73.)
A.2.c.ii. Truk Straddle-Reach. Truk straddle dikembangkan dari truk straddle konvensional dengan
memperpendek outrigger pada truk straddle dan memberikan kemampuan jangkauan. Dengan demikian,
cadik tidak harus digerakkan di bawah beban tingkat lantai untuk memungkinkan akses ke posisi
penyimpanan. Oleh karena itu, tidak diperlukan balok rak di tingkat lantai, menghemat biaya rak dan
persyaratan penyimpanan vertikal. (Lihat Gambar 5.74.)
Tersedia dua desain truk jangkauan straddle dasar: truk jangkauan tiang dan garpu. Desain
jangkauan tiang terdiri dari serangkaian jalur di sepanjang cadik yang menopang tiang. Desain
jangkauan garpu terdiri dari pantograf atau gunting yang dipasang di tiang.
Truk double-deep-reach, variasi dari desain jangkauan-garpu, memungkinkan fork diperpanjang hingga
kedalaman yang memungkinkan beban disimpan dua kedalaman.
261
Gambar 5.74 Truk straddle-reach dengan mekanisme gunting. (Atas kebaikan Raymond Corp.)
A.2.c.iii. Truk Sideloader. Truk sideloader memuat dan menurunkan dari satu sisi, sehingga
menghilangkan kebutuhan untuk berbelok ke lorong untuk mengakses posisi penyimpanan. Ada dua desain
sideloader dasar. Entah seluruh tiang bergerak pada satu set trek secara melintang melintasi kendaraan, atau
proyek garpu dari tiang tetap pada pantograf. (Lihat Gambar 5.75.)
Persyaratan lebar lorong kurang dari itu untuk truk straddle dan truk penjangkau. Sebuah lorong biasanya
berukuran lebar 5-7 kaki, dipandu dengan rel atau kawat. Sideloader umumnya dapat mengakses beban hingga setinggi
30 kaki.
Truk sideloader harus memasuki ujung lorong yang benar untuk mengakses lokasi tertentu, yang
menambah beban tambahan untuk mengarahkan truk. Berbagai jenis beban dapat ditangani menggunakan
sideloader. Konfigurasi kendaraan secara khusus cocok untuk menyimpan beban lama di rak kantilever.
A.2.c.iv. Truk Turret. Truk tiang ayun, truk turret, dan truk antar-jemput adalah anggota keluarga desain
modern yang tidak mengharuskan kendaraan berbelok di dalam lorong untuk menyimpan atau mengambil
palet. Sebaliknya, beban diangkat dengan garpu yang berayun di tiang, tiang yang berayun dari kendaraan,
atau mekanisme garpu antar jemput. (Lihat Gambar 5.76 dan 5.77.)
Umumnya, jenis truk ini menyediakan akses ke posisi muat di ketinggian hingga 40 kaki, yang memberikan peluang untuk
meningkatkan kepadatan penyimpanan di tempat yang terbatas ruang lantai. Mereka juga dapat berjalan di lorong selebar 5-7 kaki,
yang selanjutnya meningkatkan kepadatan penyimpanan.
262
Gambar 5.75 Truk sideloader. (Atas kebaikan Raymond Corp.)
Truk dengan jangkauan samping lorong sempit umumnya memiliki kemampuan manuver yang baik di luar lorong, dan
beberapa desain dengan tiang teleskop dapat digerakkan ke dalam trailer pengiriman. Karena truk jangkauan samping lorong
sempit tidak berbelok di lorong, kendaraan dapat dipandu dengan kabel atau lorong dapat dipandu dengan rel, memungkinkan
kecepatan dan keamanan yang lebih baik di lorong dan mengurangi kemungkinan kerusakan pada kendaraan dan / atau rak.
Gambar 5.76 Truk tiang ayun. (Atas kebaikan Drexel Industries LLC.)
263
Gambar 5.77 Truk turret on-board operator. (Atas kebaikan Yale Materials Handling Corp.)
A.2.cv Hybrid Truck. Truk hibrida (dinamakan demikian karena kemiripannya dengan kendaraan AS / R) mirip
dengan truk turret, kecuali kabin operator diangkat dengan beban. Kendaraan turret berevolusi dari mesin S / R yang
digunakan dalam sistem penyimpanan / pengambilan otomatis. Berbeda dengan mesin S / R, truk hibrida tidak
tertambat di salah satu lorong tetapi dapat meninggalkan satu lorong dan masuk ke lorong lain. Model yang tersedia
agak kikuk di luar lorong tetapi beroperasi di dalam lorong dengan tingkat keluaran yang tinggi. Truk hibrida beroperasi
dengan lebar lorong mulai dari 5 hingga 7 kaki, memungkinkan penyimpanan rak hingga setinggi 60 kaki di gedung
yang didukung rak, dan mungkin termasuk kabin operator tertutup, yang dapat dipanaskan dan / atau dilengkapi AC.
Truk hibrida yang canggih dapat berjalan secara horizontal dan vertikal secara bersamaan ke posisi beban. (Lihat
Gambar 5.78.)
Pemanfaatan ruang lantai yang sangat baik dan kemampuan untuk memindahkan kendaraan antar lorong
penyimpanan adalah manfaat utama truk hibrida. Kurangnya fleksibilitas konfigurasi ulang, biaya modal yang tinggi,
dan toleransi dimensi yang tinggi pada rak merupakan kelemahan dari truk hibrida.
A.2.d. Mesin Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis. Sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS / RS)
didefinisikan oleh bagian produk AS / RS dari Material Handling Institute sebagai sistem penyimpanan yang
menggunakan mesin penyimpanan dan pengambilan jalur tetap (S / R) yang berjalan pada satu atau lebih rel antara
susunan rak penyimpanan yang tetap. (Lihat Gambar 5.79.)
AS / RS beban unit biasanya menangani beban lebih dari 1000 pound dan digunakan untuk bahan
mentah, pekerjaan dalam proses, dan barang jadi. Jumlah sistem yang dipasang di Amerika Serikat ada
ratusan, dan pemasangannya lumrah di semua industri besar.
Operasi AS / RS yang khas melibatkan mesin S / R mengambil beban di depan sistem,

mengangkut beban ke lokasi kosong, menyimpan beban
264
Gambar 5.78 Truk hibrida. (Atas kebaikan Jervis B.Webb Co.)
di lokasi kosong, dan kembali kosong ke titik input / output (I / O). Operasi seperti itu disebut operasi
perintah tunggal (SC). Perintah tunggal menyelesaikan penyimpanan atau pengambilan antara
kunjungan berturut-turut ke titik I / O. Operasi yang lebih efisien adalah operasi perintah ganda (DC). DC
melibatkan mesin S / R yang mengambil beban pada titik I / O, melakukan perjalanan dimuat ke lokasi
kosong (biasanya lokasi kosong terdekat ke titik I / O), menyimpan beban, melakukan perjalanan
265
Gambar 5.79 AS / RS beban unit. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
kosongkan ke lokasi pengambilan yang diinginkan, pengambilan beban, perjalanan dimuat ke titik I / O,
dan simpan beban. Ide utamanya adalah bahwa dalam DC, dua operasi, penyimpanan dan pengambilan,
dilakukan antara kunjungan berturut-turut ke titik I / O.
Fitur unik dari gerak alat berat S / R adalah bahwa gerak vertikal dan horizontal terjadi secara
bersamaan. Akibatnya, waktu perjalanan ke tujuan manapun di rak adalah waktu maksimum dari waktu
tempuh horizontal dan vertikal yang diperlukan untuk mencapai tujuan dari asal. Kecepatan perjalanan
horizontal hingga 600 kaki per menit; vertikal adalah 150 kaki per menit.
Konfigurasi AS / RS beban unit tipikal, jika ada hal seperti itu, akan mencakup beban unit yang disimpan
satu dalam (yaitu, kedalaman tunggal), di gang sempit panjang (lebar 4 hingga 5 kaki), yang masing-masing berisi
S / R mesin. Satu titik I / O akan ditempatkan di tingkat penyimpanan terendah dan di salah satu ujung sistem ini.
Lebih sering daripada tidak, bagaimanapun, salah satu parameter yang mendefinisikan sistem adalah atipikal.
Variasi yang mungkin termasuk kedalaman penyimpanan, jumlah S / R
266
mesin yang ditetapkan ke lorong, dan jumlah serta lokasi titik I / O. Variasi ini dijelaskan lebih detail
sebagai berikut.
Ketika variasi beban yang disimpan dalam sistem relatif rendah, persyaratan throughput sedang
hingga tinggi, dan jumlah beban yang akan disimpan tinggi, seringkali bermanfaat untuk menyimpan
beban lebih dari satu di dalam rak. Konfigurasi alternatif termasuk
• Penyimpanan dua dalam dengan gang lebar muatan tunggal. Beban dari stockkeeping unit (SKU)
yang sama biasanya disimpan di lokasi yang sama. Mesin S / R yang dimodifikasi mampu
menjangkau rak untuk beban kedua.
• Penyimpanan dua dalam dengan gang lebar beban ganda. Mesin S / R membawa dua beban sekaligus
dan memasukkannya secara bersamaan ke dalam kubikel sedalam ganda.
• Penyimpanan jalur dalam dengan gang lebar muatan tunggal. Mesin S / R yang didedikasikan untuk
menyimpan akan menyimpan material ke dalam jalur di kedua sisi lorong. Masing-masing jalur dapat
menampung hingga 10 beban. Di sisi keluaran, mesin pengambilan khusus akan mengeluarkan material dari
rak. Rak mungkin dinamis, memiliki gravitasi atau jalur konveyor bertenaga.
• Sistem modul entri rak (REM). Sebuah REM bergerak ke dalam sistem rak dan menempatkan /
menerima beban ke / dari rel khusus di rak.
• Sistem antar-jemput kembar. Mesin S / R dilengkapi dengan dua meja antar-jemput dan mampu menangani
dua unit beban per perjalanan.
• Beberapa mesin S / R yang beroperasi dalam lorong yang sama. Meskipun jarang, sistem ini digunakan untuk secara
bersamaan mencapai throughput dan kepadatan penyimpanan yang tinggi.
Variasi lain dari konfigurasi tipikal adalah penggunaan mobil transfer untuk mengangkut mesin S
/ R antar lorong. Mobil transfer digunakan ketika persyaratan penyimpanan relatif tinggi terhadap
persyaratan keluaran. Dalam kasus seperti itu, persyaratan throughput tidak membenarkan pembelian
mesin S / R untuk setiap lorong, namun jumlah lorong penyimpanan harus cukup untuk
mengakomodasi kebutuhan penyimpanan.
Variasi sistem ketiga adalah jumlah dan lokasi titik I / O. Persyaratan throughput atau batasan
desain fasilitas mungkin mengharuskan beberapa titik I / O di lokasi selain sudut kiri bawah rak.
Beberapa titik I / O dapat digunakan untuk memisahkan beban masuk dan keluar dan / atau untuk
menyediakan kapasitas keluaran tambahan. Lokasi I / O alternatif termasuk jenis sistem di ujung rak
(beberapa AS / RS dibangun di bawah tanah) dan di tengah rak.
B. Peralatan Penyimpanan dan Pengambilan Beban Kecil
Penyimpanan beban kecil dan peralatan pengambilan diklasifikasikan sebagai operator-ke-stok ( OTS, terkadang disebut
sebagai orang ke bagian atau di lorong sistem) jika operator melakukan perjalanan ke lokasi penyimpanan untuk mengambil
material, dan sebagai stok-ke-operator ( terkadang disebut sebagai part-to-man atau ujung lorong sistem) jika material diangkut
secara mekanis ke operator untuk pengambilan. Jenis peralatan stok ke operator sering kali menawarkan produktivitas yang
lebih tinggi, pengawasan yang lebih mudah, serta keamanan dan perlindungan barang yang lebih baik
267
daripada alternatif operator-ke-stok. Pada saat yang sama, opsi stok-ke-operator seringkali lebih mahal, lebih
sulit untuk dikonfigurasi ulang, dan membutuhkan lebih banyak perawatan daripada opsi operator-ke-stok.
Dalam opsi OTS, desain dan pemilihan mode penyimpanan dapat dipisahkan dari desain dan
pemilihan mekanisme pengambilan. Oleh karena itu, peralatan penyimpanan OTS dan peralatan
pengambilan OTS dijelaskan secara terpisah.
B.1. Peralatan Penyimpanan Operator-ke-Persediaan
Tiga jenis peralatan operator-ke-stok utama untuk menampung beban kecil adalah rak tempat sampah, laci
penyimpanan modular di lemari, dan rak aliran gravitasi. Untuk meningkatkan pemanfaatan ruang, masing-masing
sistem penyimpanan dapat digabungkan ke dalam konfigurasi mezanin atau penyimpanan seluler.
B.1.a. Rak Bin. Rak bin adalah yang tertua dan masih paling populer (dalam hal volume penjualan dan jumlah sistem
yang digunakan) alternatif peralatan yang digunakan untuk pengambilan pesanan suku cadang kecil. Biaya awal yang
rendah, kemudahan konfigurasi ulang, pemasangan yang mudah, dan persyaratan perawatan yang rendah adalah inti
dari popularitas ini. (Lihat Gambar 5.80.)
Penting untuk diingat bahwa alternatif biaya awal terendah mungkin bukan alternatif yang paling
hemat biaya atau alternatif yang memenuhi kebutuhan prioritas
Gambar 5.80 Rak sampah. (Atas kebaikan Equipto.)

268
sebuah operasi. Dengan rak tempat sampah, penghematan biaya awal dan pemeliharaan dapat diimbangi dengan kebutuhan ruang
dan tenaga kerja yang meningkat.
Ruang di rak tempat sampah sering kali kurang dimanfaatkan, karena dimensi dalam penuh dari
setiap unit jarang dapat digunakan. Juga, karena orang-orang mengekstraksi item, ketinggian unit rak
dibatasi oleh ketinggian manusia. Akibatnya, kubus bangunan yang tersedia mungkin juga kurang
dimanfaatkan.
Konsekuensi dari pemanfaatan ruang yang rendah ada dua. Pertama, pemanfaatan ruang yang rendah
berarti bahwa sejumlah besar ukuran luas diperlukan untuk menyimpan produk. Semakin mahal biaya untuk
memiliki dan mengoperasikan ruang, pemanfaatan ruang menjadi semakin mahal. Kedua, semakin besar square
footage, semakin besar area yang harus dilalui oleh order picker, dan dengan demikian, semakin besar pula
kebutuhan tenaga kerja dan biaya.
Dua kelemahan tambahan dari rak bin adalah masalah pengawasan dan masalah keamanan /
perlindungan barang. Masalah pengawasan muncul karena sulitnya mengawasi orang melalui labirin unit rak
tempat sampah. Masalah keamanan dan perlindungan barang muncul karena rak tempat sampah adalah salah
satu kelas sistem terbuka (yaitu, barang-barang terpapar dan dapat diakses dari lorong pengambilan).
Seperti pada semua jenis peralatan, kekurangan ini harus dievaluasi dan dibandingkan dengan
keuntungan dari biaya awal yang rendah dan persyaratan perawatan yang rendah untuk membuat
pemilihan peralatan yang tepat.
B.1.b. Laci Penyimpanan Modular di Kabinet. Laci / lemari penyimpanan modular disebut modular karena setiap
lemari penyimpanan menampung laci penyimpanan modular yang dibagi lagi menjadi kompartemen
penyimpanan modular. Ketinggian laci berkisar dari 3 "hingga 24", dan setiap laci dapat menampung bahan
hingga 400 lb. Lemari penyimpanan dapat dianggap sebagai unit rak laci penyimpanan rumah. (Lihat Gambar
5.81.)
Keuntungan utama dari laci / lemari penyimpanan dibandingkan rak bin adalah banyaknya SKU
yang dapat disimpan dan disajikan kepada pemetik pesanan di
Gambar 5.81 Laci penyimpanan modular di lemari. (Atas kebaikan Equipto.)

269
area kecil. Pemasok kabinet dan laci memberi tahu kami bahwa satu laci dapat menampung 1 hingga 100
SKU (tergantung pada ukuran, bentuk, dan tingkat inventaris barang) dan bahwa lemari penyimpanan biasa
dapat menyimpan setara dengan dua hingga empat unit rak. bahan. Penyimpanan padat ini terutama berasal
dari kemampuan untuk membuat konfigurasi rumah item di dalam laci yang sangat cocok dengan
persyaratan penyimpanan kubik dari setiap SKU. Selain itu, karena laci ditarik keluar ke lorong untuk
pengambilan, ruang tidak harus disediakan di atas setiap SKU untuk menyediakan ruang bagi tangan dan
lengan pemetik pesanan. Ruang jangkauan ini harus disediakan di tempat penyimpanan rak tempat sampah;
jika tidak, item jauh di dalam unit tidak dapat diakses.
Beberapa manfaat diperoleh dari karakteristik penyimpanan kepadatan tinggi dari sistem laci
penyimpanan. Pertama, dan tentunya, semakin banyak material yang dapat dikemas ke dalam area yang lebih
kecil, semakin kecil kebutuhan ruangnya. Karenanya, biaya ruang berkurang. Ketika nilai ruang sangat tinggi,
seperti di kapal perang, di pesawat terbang, atau di lantai produksi, pengurangan kebutuhan ruang saja sudah
cukup untuk membenarkan penggunaan laci dan lemari penyimpanan. Manfaat kedua yang dihasilkan dari
pengurangan persyaratan luas persegi adalah pengurangan berikutnya dalam waktu perjalanan, dan karenanya,
persyaratan tenaga kerja, untuk pengambilan pesanan.
Manfaat tambahan yang diperoleh dengan menggunakan laci penyimpanan mencakup

peningkatan akurasi pengambilan dan perlindungan untuk item dari lingkungan. Akurasi pengambilan
lebih baik daripada di unit rak karena garis pandang pemetik pesanan ke item ditingkatkan dan jumlah
cahaya yang jatuh pada item yang akan diekstraksi meningkat. Dengan rak tempat sampah, ekstraksi
fisik barang dapat terjadi di mana saja dari ketinggian lantai hingga 7 kaki dari permukaan tanah,
dengan pemetik pesanan harus menjangkau unit rak itu sendiri untuk mencapai pengambilan. Dengan
laci penyimpanan, laci ditarik keluar ke lorong pengambilan untuk ekstraksi barang. Pemetik pesanan
melihat ke bawah ke dalam isi laci, yang diterangi oleh sumber cahaya untuk lorong pengambilan.
Seperti yang diharapkan, manfaat ini tidak gratis. Lemari penyimpanan yang dilengkapi laci
relatif mahal. Harga terutama merupakan fungsi dari jumlah laci dan jumlah lembaran logam di
kabinet.
B.1.c. Rak Aliran Karton. Rak aliran karton adalah alternatif peralatan OTS populer lainnya. Rak aliran
biasanya digunakan untuk item aktif yang disimpan dalam karton berukuran dan berbentuk cukup
seragam. Karton ditempatkan di belakang rak dari lorong pengisian dan maju / gulung ke arah pick
face karena karton habis dari depan. Mesin jam back-to-front ini menjamin perputaran material
first-in-first-out (FIFO). (Lihat Gambar 5.82.)
Pada dasarnya, bagian dari rak aliran adalah unit rak tempat sampah yang diputar tegak lurus ke lorong
pengambilan dengan rol ditempatkan di rak. Semakin dalam bagian-bagiannya, semakin besar porsi ruang gudang yang
akan dikhususkan untuk penyimpanan dibandingkan dengan ruang lorong. Keuntungan lebih lanjut dalam efisiensi ruang
dapat dicapai dengan memanfaatkan ruang kubik di atas rak aliran untuk penyimpanan palet penuh.
Biaya rak aliran tergantung pada panjang dan kapasitas berat rak. Seperti halnya rak tempat
sampah, rak aliran memiliki persyaratan perawatan yang sangat rendah
270
Gambar 5.82 Rak aliran karton. (Atas kebaikan UNARCO, Inc.)
dan tersedia dalam berbagai variasi ukuran bagian dan jalur standar dari sejumlah pemasok.
Fakta bahwa hanya satu karton dari setiap item baris yang terletak di tampilan pengambilan berarti bahwa
sejumlah besar SKU disajikan kepada pemilih di area kecil. Karenanya, berjalan kaki, dan oleh karena itu, kebutuhan
tenaga kerja, dapat dikurangi dengan tata letak yang efisien.
B.1.d. Loteng tengah. Rak bin, lemari penyimpanan modular, rak aliran, dan bahkan komidi putar dapat
ditempatkan di mezanin. Keuntungan menggunakan mezanin adalah bahwa hampir dua kali lebih banyak
materi yang dapat disimpan dalam ukuran luas persegi aslinya, dengan harga murah. Masalah desain
utama untuk mezanin adalah pemilihan tingkat mezanin yang tepat untuk pemuatan yang akan dialami,
desain sistem penanganan material untuk melayani lantai atas mezanin, dan pemanfaatan ketinggian
jernih yang tersedia. Setidaknya 14 kaki tinggi yang jelas harus tersedia untuk mezanin yang akan
dipertimbangkan. (Lihat Gambar 5.83.)
B.1.e. Penyimpanan Seluler. Rak bin, lemari penyimpanan modular, dan rak aliran semuanya dapat
"dimobilisasi". Metode mobilisasi yang paling populer adalah rel kereta
metode. Trek paralel dipotong ke lantai, dan roda ditempatkan di bagian bawah peralatan penyimpanan untuk
membuat peralatan yang dimobilisasi. Penghematan ruang bertambah dari fakta bahwa hanya satu lorong yang
dibutuhkan di antara semua deretan peralatan penyimpanan. Lorong dibuat dengan memisahkan dua baris peralatan
yang berdekatan. Akibatnya, lorong “mengapung” dalam konfigurasi antara deretan peralatan yang berdekatan.
Penyimpanan
271
Gambar 5.83 Loteng tengah. (Atas kebaikan Wildeck, Inc.)
peralatan digerakkan hanya dengan menggeser peralatan di sepanjang rel, dengan memutar engkol yang terletak
di ujung setiap baris penyimpanan, atau dengan mengaktifkan motor listrik yang dapat memberikan tenaga
penggerak. Kerugian dari pendekatan ini adalah peningkatan waktu yang dibutuhkan untuk mengakses barang.
Setiap kali item harus diakses, lorong penyimpanan yang sesuai harus dibuat. (Lihat Gambar 5.84.)
Gambar 5.84 Penyimpanan seluler atau rak geser.

272
Gambar 5.85 Mobil batch pick cart. (Atas kebaikan dari Innovative Picking Technologies Inc.)
B.2. Peralatan Pengambilan Operator-ke-Persediaan
Dalam alternatif operator-ke-stok, operator berjalan kaki atau mengendarai kendaraan ke lokasi pengambilan. Empat
opsi pengambilan yang dibedakan di sini termasuk gerobak pengambilan, truk pemetik pesanan, mesin AS / R
orang-kapal, dan pengambilan robot.
B.2.a. Memilih Keranjang. Berbagai gerobak petik tersedia untuk memudahkan penumpukan, pemilahan, dan / atau pengemasan
pesanan sebagai pemetik pesanan melakukan tur penjemputan. Gerobak dirancang untuk memungkinkan pemetik pesanan
mengambil banyak pesanan dalam tur pengambilan, sehingga secara dramatis meningkatkan produktivitas, dibandingkan dengan
pengambilan pesanan tunggal yang ketat untuk pesanan kecil. Kendaraan paling konvensional menyediakan pemisah untuk
penyortiran pesanan, tempat untuk menyimpan dokumen dan instrumen penandaan, dan tangga pijakan untuk memetik pada
tingkat yang sedikit di atas ketinggian pencapaian. Tingkat kecanggihan dan biaya tambahan membawa gerobak bertenaga,
penyortiran dengan bantuan cahaya, terminal komputer terpasang, dan penimbangan terpasang. (Lihat Gambar 5.85.)
B.2.b. Order Picker Truck. Truk pemetik pesanan, kadang disebut sebagai pemetik ceri atau pemetik stok,
memungkinkan operator melakukan perjalanan ke lokasi pengambilan jauh di atas lantai. Dengan demikian,
produktivitas operator berkurang. Namun, produktivitas dapat ditingkatkan dengan meminimalkan perjalanan
vertikal melalui penyimpanan berbasis popularitas dan / atau konstruksi tur pemilihan cerdas. (Lihat Gambar 5.86.)
B.2.c. Mesin Penyimpanan / Pengambilan Otomatis Person-Aboard. Orang yang naik pesawat
Mesin AS / R, seperti namanya, adalah mesin penyimpanan dan pengambilan otomatis di mana alat pilih naik di
atas mesin penyimpanan / pengambilan ke, dari, dan di antara lokasi pengambilan. Mode penyimpanan dapat
berupa unit rak nampan bertumpuk, ditumpuk
273
Gambar 5.86 Order picker truck. (Atas kebaikan Raymond Corp.)
lemari penyimpanan, dan / atau rak palet. Mesin penyimpanan / pengambilan mungkin tawanan lorong atau roaming
gratis. (Lihat Gambar 5.87.)
Biasanya, alat pilih akan pergi dari depan sistem di tingkat lantai dan mengunjungi lokasi
penyimpanan yang cukup untuk memenuhi satu atau beberapa pesanan, bergantung pada ukuran
pesanan. Penyortiran dapat dilakukan di atas kapal jika tersedia cukup wadah di mesin penyimpanan
/ pengambilan (S / R). Mesin AS / R person-aboard menawarkan pengurangan ukuran luas dan waktu
pengambilan pesanan yang signifikan dibandingkan sistem picker-to-part yang dijelaskan
sebelumnya. Pengurangan ukuran persegi tersedia karena ketinggian penyimpanan tidak lagi dibatasi
oleh ketinggian jangkauan pemetik pesanan. Rak atau lemari penyimpanan dapat ditumpuk setinggi
pemuatan lantai, kapasitas berat, persyaratan produksi, dan / atau ketinggian langit-langit yang
diizinkan. Waktu pengambilan berkurang karena kekuatan motif untuk bepergian disediakan secara
otomatis,
B.3. Peralatan Persediaan ke Operator
Perbedaan utama antara perlengkapan stok-ke-operator dan operator-ke-stok adalah jawaban atas
pertanyaan, “Apakah operator melakukan perjalanan ke lokasi stok, atau
274
Gambar 5.87 AS / RS. (Atas kebaikan Demag.)
stok perjalanan ke operator? ” Jika persediaan berpindah ke operator, maka peralatan tersebut diklasifikasikan sebagai
peralatan persediaan-ke-operator.
Dalam opsi stok-ke-operator, komponen waktu tempuh dari total waktu pengambilan pesanan dialihkan dari
operator ke perangkat untuk membawa lokasi ke alat pilih. Selain itu, komponen waktu pencarian dari total waktu
pengambilan pesanan berkurang secara signifikan karena lokasi yang benar ditampilkan secara otomatis kepada
operator. Dalam sistem yang dirancang dengan baik, hasilnya adalah peningkatan produktivitas yang besar. Dalam
sistem yang dirancang dengan buruk, peningkatan dapat diabaikan jika operator diharuskan menunggu perangkat
untuk menyajikannya dengan stok.
Dua kelas paling populer dari peralatan stok-ke-operator adalah carousel dan mesin penyimpanan
dan pengambilan otomatis miniload. Kelas yang lebih mahal, namun sangat produktif, adalah dispenser
otomatis. Setiap jenis peralatan dijelaskan sebagai berikut.
B.3.a. Korsel. Korsel, seperti yang tersirat dari namanya, adalah perangkat mekanis yang menampung dan
memutar item untuk penyimpanan dan pengambilan. Tiga kelas carousel saat ini tersedia untuk aplikasi
penyimpanan dan pengambilan muatan kecil — carousel horizontal, carousel vertikal, dan rak berputar
independen.
275
( Sebuah)
( b)
Gambar 5.88 Korsel horizontal. (Atas kebaikan White Systems, Inc.)
B.3.ai Korsel Horizontal. Korsel horizontal adalah rangkaian terkait dari keranjang berputar dari rak yang
dapat disesuaikan yang digerakkan di atas atau di bawah oleh unit motor penggerak. Rotasi terjadi sekitar sumbu
tegak lurus ke lantai dengan kecepatan antara 80 dan 100 kaki per menit. (Lihat Gambar 5.88.)
Item diambil dari carousel oleh pemetik pesanan yang menempati posisi tetap di depan carousel
(s). Operator mungkin bertanggung jawab untuk mengontrol rotasi carousel. Kontrol manual dicapai
melalui keypad, yang memberi tahu carousel lokasi nampan mana yang akan diputar ke depan, dan pedal
kaki, yang melepaskan carousel untuk berputar. Korsel juga dapat dikontrol oleh komputer, dalam hal ini
urutan lokasi pengambilan disimpan di komputer dan ditampilkan secara otomatis.
Peningkatan desain yang populer adalah pemasangan pohon lampu di depan sepasang korsel.
Pohon cahaya memiliki tampilan cahaya untuk setiap tingkat carousel. Lokasi pengambilan dan
kuantitas yang benar ditampilkan di lampu. Layar ini
276
secara signifikan meningkatkan produktivitas dan akurasi penyimpanan dan pengambilan transaksi.
Opsi pengelolaan dengan carousel adalah penjadwalan operator ke carousel yang fleksibel. Jika
operator ditetapkan ke satu unit carousel, dia harus menunggu carousel berputar ke lokasi yang benar di
antara pick. Jika operator ditetapkan ke dua atau lebih carousel, dia dapat memilih dari satu carousel
sementara carousel lainnya berputar ke lokasi pengambilan berikutnya. Ingat, tujuan alternatif
stok-ke-operator adalah untuk membuat operator sibuk mengekstraksi stok. Manusia adalah ekstraktor
barang yang sangat baik; kelenturan anggota tubuh dan otot kita memberi kita kemampuan ini. Manusia
bukanlah pencari, pejalan kaki, atau pelayan yang efisien.
Korsel horizontal memiliki panjang yang bervariasi dari 15 hingga 100 kaki, dan tinggi dari 6 hingga 25 kaki. Panjang
dan tinggi unit ditentukan oleh persyaratan tingkat pengambilan dan batasan bangunan. Semakin lama carousel, semakin
banyak waktu yang dibutuhkan, secara rata-rata, untuk memutar carousel ke lokasi yang diinginkan. Selain itu, semakin tinggi
carouselnya, semakin banyak waktu yang dibutuhkan untuk mengakses item. Ketinggian lebih dari 6 kaki mengharuskan
penggunaan tangga atau lengan robot pada tiang vertikal untuk mengakses item.
Selain menyediakan kapasitas pick rate yang tinggi, carousel horizontal memanfaatkan ruang penyimpanan yang
tersedia dengan baik. Sangat sedikit ruang yang dibutuhkan antara carousel yang berdekatan, dan satu-satunya ruang yang
hilang adalah antara bagian paralel dari nampan pada unit carousel yang sama.
Satu kelemahan penting dari korsel horizontal adalah rak dan tempat sampah terbuka. Akibatnya,
keamanan dan perlindungan barang bisa menjadi masalah.
Korsel horizontal "tempat ganda" baru-baru ini diperkenalkan ke pasar penanganan material. Di korsel tempat
ganda, pembawa korsel tradisional dibagi secara vertikal menjadi dua dan diputar 90. Hal ini memungkinkan pengangkut
yang lebih dangkal, sehingga meningkatkan kepadatan penyimpanan untuk suku cadang kecil.
B.3.a.ii. Korsel Vertikal. Korsel vertikal adalah korsel horizontal yang diputar di ujungnya dan ditutup
dengan lembaran logam. Seperti pada carousel horizontal, pemilih pesanan mengoperasikan satu atau beberapa
carousel. Korsel diindeks baik secara otomatis melalui kontrol komputer atau secara manual oleh pemilih
pesanan yang menggunakan keypad di permukaan kerja carousel. (Lihat Gambar 5.89.)
Tinggi korsel vertikal berkisar dari 8 hingga 35 kaki. Ketinggian (seperti panjang carousel horizontal)
ditentukan oleh persyaratan produksi dan batasan bangunan. Semakin tinggi sistemnya, semakin lama rata-rata
waktu yang dibutuhkan untuk memutar lokasi bin yang diinginkan ke stasiun pengambilan.
Waktu pengambilan untuk carousel vertikal secara teoritis lebih sedikit daripada waktu pengambilan untuk
carousel horizontal. Hasil penurunan dari item selalu disajikan di tingkat pinggang pemetik pesanan. Hal ini
meniadakan pembungkaman dan jangkauan yang terjadi dengan carousel horizontal, semakin mengurangi waktu
pencarian, dan mendorong pengambilan yang lebih akurat. (Beberapa keuntungan dalam waktu ekstraksi item
dinegasikan oleh kecepatan rotasi yang lebih lambat dari korsel vertikal. Ingatlah bahwa arah rotasi melawan
gravitasi.)
Manfaat tambahan yang diberikan oleh carousel vertikal mencakup perlindungan dan keamanan
item yang sangat baik. Di carousel vertikal, hanya satu rak item yang terlihat dalam satu waktu, dan
seluruh konten carousel dapat dikunci. Berdasarkan penyimpanan per kaki kubik, carousel vertikal
biasanya lebih mahal daripada carousel horizontal. Biaya tambahan carousel vertikal di atas carousel
horizontal dikaitkan dengan selungkup lembaran logam dan daya ekstra yang diperlukan untuk berputar
melawan gaya gravitasi.
277
( Sebuah) ( b)
Gambar 5.89 Korsel vertikal. (Atas kebaikan White Systems, Inc.)
B.3.a.iii. Rak Putar Independen. Korsel rak berputar independen (IRR) seperti beberapa korsel
horizontal satu tingkat yang ditumpuk di atas satu sama lain. Sesuai dengan namanya, setiap level
berputar secara independen. Alhasil, beberapa lokasi penyimpanan siap diakses oleh operator setiap
saat. Akibatnya, operator terus memetik.
Pengambilan pesanan jarak jauh, perakitan, dan / atau pementasan pesanan atau kit adalah aplikasi yang lebih
umum dari rak berputar independen. Dalam aplikasi tersebut, robot diposisikan di ujung IRR untuk menyimpan dan
mengambil beban unit masuk dan keluar. Dengan cara ini, IRR digunakan untuk secara bersamaan mencapai throughput
dan kepadatan penyimpanan yang tinggi.
Jelasnya, agar setiap level dapat beroperasi secara independen, setiap level harus memiliki kekuatan dan
hubungan komunikasinya sendiri. Persyaratan ini memaksa harga rak berputar independen jauh melampaui harga
carousel vertikal atau horizontal.
B.3.b. Mesin Pengambilan dan Penyimpanan Otomatis Miniload. Dalam sistem penyimpanan dan pengambilan
otomatis beban mini, mesin penyimpanan / pengambilan (S / R) beban mini berjalan secara horizontal dan vertikal
secara bersamaan di lorong penyimpanan, mengangkut kontainer penyimpanan ke dan dari stasiun pengambilan
pesanan yang terletak di salah satu ujung sistem. Stasiun pengambilan pesanan biasanya memiliki dua posisi
pengambilan. Saat pemetik pesanan mengambil dari wadah di posisi pengambilan kiri, mesin S / R mengambil
wadah dari posisi pengambilan kanan kembali ke lokasinya di rak dan kembali dengan wadah berikutnya. Hasilnya
adalah pemetik pesanan berputar di antara posisi pengambilan kiri dan kanan. (Peningkatan sistem yang digunakan
untuk meningkatkan throughput operasi miniload adalah dengan menetapkan beberapa perangkat S / R per lorong.)
Urutan kontainer yang akan diproses ditentukan secara manual oleh pemilih pesanan yang
memasukkan nomor item baris atau lokasi rak yang diinginkan pada keypad, atau urutan tersebut dibuat
dan diproses secara otomatis oleh kontrol komputer.
Miniload bervariasi tingginya dari 8 hingga 50 kaki, dan panjangnya dari 40 hingga 200 kaki. Seperti
halnya dengan carousel, tinggi dan panjang sistem ditentukan oleh persyaratan throughput dan batasan
bangunan. Semakin panjang dan tinggi sistemnya,
278
Gambar 5.90 Miniload AS / RS. (Atas kebaikan Siemens Dematic Corp.)
semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk mengakses kontainer. Namun, semakin panjang dan tinggi
sistemnya, semakin sedikit lorong dan mesin S / R yang harus dibeli.
Kapasitas tingkat transaksi dari miniload diatur oleh kemampuan mesin S / R (yang bergerak kira-kira 500
kaki per menit secara horizontal dan 120 kaki per menit secara vertikal) untuk terus-menerus menyajikan pemetik
pesanan dengan wadah penyimpanan yang belum diproses. Kemampuan ini, ditambah dengan manfaat faktor
manusia dalam menyajikan peti kemas kepada pemetik setinggi pinggang di area yang cukup terang, dapat
menghasilkan tingkat pengambilan yang mengesankan.
Persyaratan ukuran persegi dikurangi untuk miniload karena kemampuan untuk menyimpan material
hingga setinggi 50 kaki, kemampuan untuk mengukur dan membentuk wadah penyimpanan dan subdivisi dari
wadah tersebut agar sangat sesuai dengan persyaratan volume penyimpanan setiap SKU, dan lebar lorong
yang hanya ditentukan oleh lebar wadah penyimpanan.
Kerugian dari sistem miniload mungkin sudah terlihat. Sebagai alternatif sistem yang paling
canggih yang dijelaskan sejauh ini, tidak mengherankan bahwa beban mini membawa label harga
tertinggi dari setiap alternatif sistem pengambilan pesanan. Hasil lain dari kecanggihannya adalah
signifikan
279
Gambar 5.91 Penyimpanan vertikal dengan kepadatan tinggi. (Remstar, Inc.)
rekayasa dan upaya desain yang menyertai setiap sistem. Akhirnya, kecanggihan yang lebih tinggi mengarah
pada kebutuhan pemeliharaan yang lebih besar. Hanya melalui program pemeliharaan yang disiplinlah
pemasok miniload dapat mengiklankan persentase waktu kerja antara 97 dan 99,9%.
Baru-baru ini, desain sistem miniload modular yang telah direkayasa sebelumnya telah diperkenalkan ke
pasar sistem penanganan material AS. Sistem pra-rekayasa menawarkan jangkauan dan tingkat manfaat yang
sama seperti desain sistem beban mini konvensional, lebih murah, dan dikirim serta dipasang lebih cepat.
B.3.c. Penyimpanan Vertikal Densitas Tinggi. Peralatan penyimpanan vertikal dengan kepadatan tinggi adalah tambahan
yang relatif baru untuk keluarga peralatan penyimpanan dan pengambilan beban kecil. Sederhananya, jenis penyimpanan
ini adalah AS / RS miniload kecil yang diputar miring. Tinggi sistem berkisar dari 15 hingga 35 kaki dan dapat dihubungkan
dengan sistem transportasi material otomatis. Penyimpanan vertikal dengan kepadatan tinggi menawarkan banyak manfaat
sistem miniload dengan harga yang lebih murah. (Lihat Gambar 5.91.)
B.3.d. Dispenser Otomatis. Dispenser otomatis bekerja seperti mesin penjual otomatis untuk barang-barang kecil
dengan ukuran dan bentuk seragam. Setiap item dialokasikan dispenser vertikal mulai dari lebar 2 hingga 6 dan
tinggi dari 3 hingga 5 kaki. (Lebar setiap dispenser dengan mudah disesuaikan untuk mengakomodasi ukuran
produk yang bervariasi.) Mekanisme pengeluaran bertindak untuk menendang unit produk di bagian bawah
dispenser keluar ke konveyor yang berjalan di antara dua baris dispenser yang dikonfigurasi sebagai rangka A di
atas a sabuk konveyor. Konveyor vakum kecil atau jari kecil di konveyor rantai digunakan untuk mengeluarkan
barang. (Lihat Gambar 5.92.)
Zona pesanan virtual dimulai di salah satu ujung konveyor dan melewati setiap dispenser. Jika suatu
barang diperlukan di zona pesanan, itu disalurkan ke konveyor. Barang dagangan dikumpulkan di ujung
konveyor sabuk menjadi panci jinjing atau karton. Dispenser tunggal dapat mengeluarkan dengan kecepatan
hingga enam unit per detik. Otomatis
280
Gambar 5.92 Dispenser otomatis. (Atas kebaikan SI Systems, Inc.)
pemetik barang sangat populer di industri dengan keluaran tinggi untuk barang kecil dengan ukuran dan bentuk
seragam. Kosmetik, grosir obat-obatan, compact disc, video, publikasi, dan pakaian polibag adalah beberapa
contohnya.
Pengisian ulang dilakukan secara manual dari bagian belakang sistem. Operasi pengisian ulang manual ini secara
signifikan memotong penghematan dalam kebutuhan tenaga kerja pengambilan yang terkait dengan tingkat pengambilan
pada urutan 1500 pengambilan per jam per kepala pengambilan.
Salah satu desain untuk mesin dispensing otomatis adalah A-frame terbalik yang merampingkan
pengisian dispenser otomatis dan meningkatkan kepadatan penyimpanan di sepanjang garis pengambilan.
Desain lain memungkinkan pengeluaran otomatis untuk pakaian dalam kantong.
IV. PENGUMPULAN DATA OTOMATIS DAN

PERALATAN KOMUNIKASI
Kontrol status otomatis materi memerlukan kesadaran waktu nyata tentang lokasi, jumlah, asal,
tujuan, dan jadwal materi dicapai secara otomatis. Sasaran ini sebenarnya adalah fungsi dari
identifikasi otomatis dan teknologi komunikasi — teknologi yang memungkinkan pengumpulan data
dan komunikasi secara real-time dan nyaris tanpa cela. Contoh identifikasi otomatis dan teknologi
komunikasi di tempat kerja meliputi
• Sistem vision yang membaca dan menafsirkan label untuk mengidentifikasi tujuan yang tepat untuk karton yang
bepergian dengan konveyor sortasi
281
• Pemindai laser untuk menyampaikan tingkat inventaris gudang suku cadang kecil ke komputer melalui
komunikasi frekuensi radio
• Sistem pengenalan suara untuk mengidentifikasi bagian yang diterima di dok penerima
• Tag frekuensi radio (RF) yang digunakan untuk mengidentifikasi tas jinjing atau palet secara permanen
Untuk tujuan diskusi, kami membedakan sistem identifikasi otomatis dari sistem komunikasi otomatis.
Sistem identifikasi otomatis memungkinkan mesin untuk mengidentifikasi material dan menangkap
data penting mengenai status material. Sistem komunikasi otomatis memungkinkan komunikasi tanpa
kertas dari data yang diambil.
A. Identifikasi dan Pengakuan Otomatis
Daftar teknologi identifikasi dan pengenalan otomatis berkembang dan mencakup pengkodean
batang, pengenalan karakter optik, tag frekuensi radio, dan visi mesin.
A.1. Pengkodean Batang
Sistem kode batang mencakup kode batang itu sendiri, pembaca kode batang, dan printer kode batang. Setiap
komponen sistem dijelaskan di bawah ini.
A.1.a. Kode Batang. Kode batang terdiri dari sejumlah batang yang dicetak dan spasi. Struktur pola bar /
spasi unik mewakili berbagai karakter alfanumerik. Contoh muncul di hampir setiap barang konsumen,
memungkinkan petugas kasir di toko eceran dan grosir untuk memindai kode pada barang tersebut untuk
secara otomatis mencatat identifikasi dan harganya. (Lihat Gambar 5.93.)
Pola bar / spasi yang sama mungkin mewakili karakter alfanumerik yang berbeda dalam kode yang
berbeda. Kode atau simbologi primer yang standarnya telah dikembangkan termasuk
• Kode 39: Kode alfanumerik yang diadopsi oleh sejumlah besar industri dan organisasi
pemerintah untuk identifikasi produk individu dan identifikasi paket / kontainer pengiriman.
• Disisipkan 2 dari 5 Kode: Kode ringkas, hanya numerik yang masih digunakan di sejumlah aplikasi di
mana pengkodean alfanumerik tidak diperlukan.
• Codabar: Salah satu simbol paling awal yang dikembangkan, simbol ini memungkinkan pengkodean set
karakter numerik, enam karakter kontrol unik, dan empat karakter stop / start unik yang dapat digunakan
untuk membedakan klasifikasi item yang berbeda. Ini terutama digunakan dalam aplikasi tempat
penjualan eceran non-grosir, bank darah, dan perpustakaan.
• Kode 93: Mengakomodasi semua 128 karakter ASCII ditambah 43 karakter alfanumerik dan empat
karakter kontrol, Kode 93 menawarkan kepadatan data alfanumerik tertinggi dari enam simbologi
standar. Selain memungkinkan peralihan positif antara ASCII dan alfanumerik, kode tersebut
menggunakan dua karakter pemeriksa untuk memastikan integritas data.
282
Gambar 5.93 Contoh kode produk identifikasi otomatis.
• Kode 128: Menyediakan arsitektur untuk pengkodean kepadatan tinggi dari kumpulan ASCII 128
karakter penuh, bidang dengan panjang variabel, dan karakter per karakter yang rumit dan
pemeriksaan integritas simbol penuh. Memberikan kepadatan data numerik tertinggi. Diadopsi pada
tahun 1989 oleh Uniform Code Council (AS) dan International Article Number Association (EAN) untuk
identifikasi peti kemas pengiriman.
• UPC / EAN: Simbol hanya numerik yang dikembangkan untuk aplikasi tempat penjualan
supermarket dan sekarang banyak digunakan di berbagai lingkungan ritel lainnya. Kode
panjang tetap hanya cocok untuk pabrikan unik dan identifikasi item.
• Simbologi Bertumpuk: Meskipun standar konsensus belum muncul, industri kesehatan dan elektronik
telah memulai program untuk mengevaluasi kelayakan penggunaan Kode 16K atau Kode 49, dua
mikrosimbologi yang menawarkan potensi signifikan untuk pengkodean item kecil. Mengemas data dari
dua hingga 16 baris bertumpuk, Kode 16K mengakomodasi kumpulan ASCII 128 karakter penuh dan
memungkinkan pengkodean hingga 77 karakter di area dengan luas kurang dari 0,5 inci. 2.
Sebanding dalam hal kepadatan data, Kode 49 juga menangani kumpulan karakter ASCII lengkap. Ini
mengkodekan data dari dua hingga delapan baris dan memiliki kapasitas hingga 49 karakter alfanumerik
per simbol. Kode batang dua dimensi adalah perkembangan terbaru dalam simbologi kode batang. Kode
dua dimensi menghasilkan peningkatan dramatis dalam kepadatan data, jumlah informasi yang
dikodekan per inci persegi.
283
Gambar 5.94 Hubungi pembaca. (Atas kebaikan LXE.)
A.1.b. Pembaca Kode Batang. Kode batang dibaca oleh pemindai kontak dan non-kontak. Pemindai kontak
bisa portabel atau stasioner dan menggunakan tongkat atau pena ringan. Saat tongkat / pena melewati kode
batang secara manual, pemindai memancarkan cahaya putih atau inframerah dari ujung tongkat / pena dan
membaca pola cahaya yang dipantulkan dari kode batang. Informasi ini kemudian dikirim ke komputer. Pena
cahaya ini telah diturunkan ke aplikasi khusus selama beberapa tahun terakhir oleh pemindai genggam yang
menggunakan dioda laser untuk membaca label dalam jarak mulai dari inci hingga lebih dari 6 kaki.
A.1.bi Hubungi Pembaca. Pembaca kontak adalah pengganti keyboard atau entri data manual. Informasi
alfanumerik diproses dengan kecepatan hingga 50 inci per menit, dan tingkat kesalahan untuk pemindai dasar
yang terhubung ke dekodenya adalah satu dari sejuta pembacaan. Pena ringan dan pemindai tongkat adalah
contoh pembaca kontak. (Lihat Gambar 5.94.)
A.1.b.ii. Pembaca Nonkontak. Pembaca non-kontak dapat dipegang, dipasang di truk, atau tidak
bergerak dan mencakup pemindai laser berkas tetap atau berkas bergerak dan pemindai sistem kamera
pencitraan digital. Scanner ini menggunakan teknologi pemindaian fixed-beam, moving-beam, kamera
digital, atau raster untuk melihat dari satu hingga beberapa ratus kode yang dilewati. Kebanyakan pemindai
kode batang membaca kode dua arah berdasarkan firmware decoding yang canggih, yang membedakan
kode start / stop unik yang khas untuk setiap simbologi dan menguraikannya sesuai dengan itu. Lebih
lanjut, pemasok pemindai sekarang menyediakan peralatan dengan fitur diskriminasi otomatis yang
memungkinkan pengenalan, pembacaan, dan verifikasi berbagai format simbol tanpa penyesuaian internal
atau eksternal. Selain itu, ada pemindai omnidirectional untuk aplikasi industri yang mampu membaca a
284
(Sebuah)
Gambar 5.95 ( Sebuah) Pemindai kode batang genggam. (Motorola)
(b)
Gambar 5.95 ( b) Pemindai kode batang stasioner. (Accu-Sort, Inc.)
kode dengan kecepatan tinggi di seluruh bidang pandang yang luas terlepas dari orientasinya. (Lihat Gambar 5.95.)
Pembaca sinar tetap menggunakan sumber cahaya stasioner untuk memindai kode batang. Mereka bergantung pada
gerakan objek yang akan dipindai untuk bergerak melewati balok. Pembaca sinar tetap mengandalkan penempatan kode yang
konsisten dan akurat pada objek bergerak.
Pemindai sinar bergerak menggunakan sumber cahaya bergerak untuk mencari kode pada objek bergerak.
Karena berkas cahaya tersebut bergerak, maka penempatan kodenya menyala
285
Gambar 5.96 Pembaca kode batang omnidirectional.
obyeknya tidak kritis. Faktanya, beberapa pemindai dapat membaca kode secara akurat pada barang yang bergerak dengan
kecepatan 1000 kaki per menit.
Teknologi fotografi digital telah berkembang cukup pesat selama beberapa tahun terakhir sehingga
sekarang umum digunakan untuk membaca kode batang. Pilihan antara sistem berbasis laser dan berbasis
kamera saat ini bergantung pada biaya dan pertimbangan khusus aplikasi. Sistem visi menggunakan iluminasi
internal atau cahaya yang tersedia. Dengan memvariasikan panjang fokus, pemindai membaca berbagai kode
batang pada berbagai jarak. Seperti sistem kamera lainnya, kualitas gambar (keakuratan pembacaan)
bergantung pada sumber cahaya. Jika dipasang dengan benar, pemindai CCD memiliki akurasi 99%.
Pemindai omnidirectional hampir ada di mana-mana dalam aplikasi pengiriman otomatis. Pemindai
omnidirectional berhasil membaca dan menafsirkan kode batang apa pun orientasinya. (Lihat Gambar
5.96.)
A.1.c. Printer Kode Batang. Printer kode batang adalah komponen sistem kode batang yang
biasanya menerima paling sedikit perhatian. Namun, desain dan pemilihan printer sangat menentukan
keberhasilan akhir dari sistem kode batang karena kualitas kode yang dicetak sangat penting untuk
penerimaan dan kapasitas sistem. Ada lima kelas utama printer kode batang — laser, transfer termal,
serial, dampak, dan jet tinta.
A.2. Pengenalan Karakter Optik

Karakter optik dapat dibaca manusia dan mesin. Contohnya adalah nomor rekening yang dicetak di
bagian bawah sebagian besar cek bank. Sistem pengenalan karakter optik (OCR) membaca dan
menafsirkan data alfanumerik sehingga orang dan komputer dapat menafsirkan informasi yang
terkandung dalam data.
286
Label OCR dibaca dengan pemindai genggam, seperti kode batang. Sistem pengenalan karakter optik
beroperasi pada kecepatan baca yang lebih lambat daripada sistem kode batang. Sistem OCR menarik ketika
dibutuhkan kemampuan yang dapat dibaca manusia dan mesin.
Sampai saat ini, aplikasi komersial pengenalan karakter optik telah dibatasi pada pembacaan
dokumen dan penggunaan terbatas untuk pembacaan label barang dagangan di titik penjualan ritel. Tanpa
kontrol ketat dari pencetakan karakter dan lingkungan membaca, kinerja OCR belum memenuhi kriteria
yang ditetapkan oleh teknik identifikasi otomatis lainnya. Anomali pencetakan tunggal, seperti inkspot atau
void, dapat dengan mudah mengaburkan atau mengubah urutan karakter OCR, membuat label tidak dapat
dibaca atau menyebabkan kesalahan baca. Di sisi lain, di mana ruang pengkodean sangat mahal dan
lingkungan relatif bebas kontaminan, OCR mungkin menjadi alternatif yang layak.
A.3. Tag Frekuensi Radio

Tag identifikasi frekuensi radio (RFID) mengkodekan data pada chip yang terbungkus dalam sebuah tag. Saat
sebuah tag berada dalam jangkauan antena khusus, chip didekodekan oleh pembaca tag. Tag frekuensi radio
dapat diprogram atau dikodekan secara permanen dan dapat dibaca dari jarak hingga 30 kaki (atau lebih)
tergantung pada teknologi yang dipilih. Tag SAW diberi kode secara permanen dan hanya dapat dibaca dalam
jarak 6 kaki. Teknologi RF dan SAW menarik di lingkungan yang keras di mana kode yang dicetak dapat rusak
dan menjadi tidak terbaca.
Teknologi RFID telah mengalami ledakan aktivitas dalam beberapa tahun terakhir. Aplikasi
yang paling aktif untuk teknologi RFID dalam penanganan material adalah identifikasi produk,
pelacakan dan pelacakan produk, dan pelacakan dan pelacakan kontainer pengiriman laut.
Identifikasi produk dan pelacakan telah didorong oleh inisiatif dari pengecer besar dan aktivitas
standar dan kelompok kerja Organisasi Kode Produk Elektronik. Penggunaan RFID di area ini saat ini
berpusat di sekitar teknologi tag pasif HF dan UHF yang murah untuk melacak obat-obatan dan
karton ritel individu di seluruh rantai pasokan. Idenya adalah untuk menciptakan "Internet of things"
yang akan memberikan informasi real-time yang akurat untuk memungkinkan perusahaan
mengoptimalkan rantai pasokan mereka (atau, dalam kasus farmasi, menjamin pengiriman produk
otentik yang aman).
Penggunaan teknologi RFID untuk melacak peti kemas kargo laut pada awalnya digerakkan oleh
Departemen Pertahanan AS untuk melacak pengiriman pasokan ke seluruh dunia. Ini dengan cepat
diadopsi oleh perusahaan pelayaran komersial dan otoritas pelabuhan untuk meningkatkan manajemen
rantai pasokan transportasi laut. Teknologi ini saat ini berpusat di sekitar tag aktif LF atau HF. Tag ini berisi
sumber daya terpasang untuk memungkinkannya dibaca dalam jarak yang jauh. Label biasanya memiliki
masa pakai lima tahun sebelum baterai terpasang (atau label) perlu diganti. Pelopor awal dan pemimpin
pasar saat ini dalam pelacakan kargo RFID adalah SAVI Technology, Inc. Untuk tetap mendapat informasi
tentang bidang yang berkembang pesat ini, konsultasikan dengan grup industri American Association of
Port Authorities (AAPA) (http://www.aapa-ports.org ).
287
A.4. Garis Magnetik

Strip magnet digunakan untuk menyimpan informasi dalam jumlah besar di ruang kecil. Garis ini umum
digunakan di bagian belakang kartu kredit dan kartu bank. Garis tersebut dapat dibaca melalui kotoran atau
minyak, dan data yang terkandung dalam garis tersebut dapat diubah. Garis harus dibaca melalui kontak,
sehingga menghilangkan aplikasi penyortiran berkecepatan tinggi. Sistem strip magnetik umumnya lebih mahal
daripada sistem kode batang.
A.5. Penglihatan mesin

Visi mesin bergantung pada kamera untuk mengambil gambar objek dan kode dan mengirim gambar ke
komputer untuk interpretasi. Sistem penglihatan alat berat "membaca" pada kecepatan sedang, dengan
akurasi yang sangat baik setidaknya untuk lingkungan terbatas. Jelas, sistem ini tidak memerlukan kontak
dengan objek atau kode. Namun, keakuratan bacaan sangat bergantung pada kualitas cahaya. Visi mesin
menjadi lebih murah tetapi masih relatif mahal.
B. Otomatis, Komunikasi Tanpa Kertas
Perangkat untuk berkomunikasi secara otomatis dengan operator penanganan material termasuk terminal data
frekuensi radio, headset suara, alat bantu komputer dan lampu, serta kartu pintar.
B.1. Terminal Data Frekuensi Radio

Radio data terminal (RDT) genggam, yang dipasang di lengan, atau dipasang di truk adalah perangkat yang dapat
diandalkan untuk inventaris dan manajemen kendaraan / pengemudi. RDT menggabungkan tampilan multi-karakter /
grafis, keyboard lengkap, dan tombol fungsi khusus. Ini mengkomunikasikan dan menerima pesan pada frekuensi
yang ditentukan melalui antena yang ditempatkan secara strategis dan unit antarmuka komputer host. Di luar
dorongan dasar menuju kontrol inventaris yang lebih ketat, pemanfaatan sumber daya yang lebih baik paling sering
dikutip sebagai alasan perangkat ini. Lebih lanjut, ketersediaan paket perangkat lunak yang memungkinkan tautan
RDT ke sistem kontrol pabrik atau gudang yang ada sangat menyederhanakan penerapannya. Mayoritas RDT yang
dipasang di lingkungan pabrik menggunakan tongkat atau pemindai genggam untuk entri data, identifikasi produk,
dan verifikasi lokasi. Perpaduan teknologi ini memberikan tingkat kecepatan, akurasi, dan produktivitas yang lebih
tinggi daripada yang dapat dicapai dengan salah satu teknik saja. Penggunaan terminal frekuensi radio kecil dan
pembaca kode batang non-kontak di pergelangan tangan operator gudang memungkinkan pengoperasian teknologi
secara hands-free. (Lihat Gambar 5.97.)
B.2. Headset Suara

Sistem komunikasi suara dan pengenalan suara manusia (VR) yang disintesis adalah sistem berbasis komputer yang
menerjemahkan data komputer menjadi ucapan yang disintesis dan menerjemahkan ucapan manusia menjadi data
komputer. Headset dengan earphone dan terpasang
288
mikrofon digunakan untuk berinteraksi dengan sistem komputer. Frekuensi radio digunakan untuk mengirimkan
komunikasi ke operator seluler. Sistem ini menarik ketika tangan dan mata operator harus dibebaskan untuk
operasi yang produktif. Sistem sedang digunakan saat ini untuk menerima inspeksi, penyimpanan dan operasi
pengambilan truk angkat, dan pengambilan pesanan. (Lihat Gambar 5.98.)
B.3. Alat Bantu Cahaya dan Komputer
Tujuan dari bantuan cahaya atau komputer adalah untuk mengurangi waktu pencarian, waktu ekstraksi, dan porsi waktu
dokumentasi dari total waktu pengambilan pesanan dan untuk meningkatkan akurasi pengambilan pesanan. Waktu
pencarian dikurangi dengan komputer yang secara otomatis menerangi layar yang menyala di lokasi penyimpanan atau
pengambilan yang benar. Waktu ekstraksi berkurang karena tampilan yang menyala juga menunjukkan jumlah yang tepat
untuk dipilih. Waktu dokumentasi dikurangi dengan mengizinkan pengambil pesanan untuk menekan tombol di lokasi
pengambilan untuk memberi tahu komputer host bahwa pengambilan telah selesai. Hasilnya akurat
(Sebuah)
Gambar 5.97 ( Sebuah) Terminal RF genggam. (Atas kebaikan LXE, Inc.)

289
(b)
Gambar 5.97 ( b) Terminal RF yang dipasang di pergelangan tangan. (Atas kebaikan LXE, Inc.)
( c)
Gambar 5.97 ( c) Terminal RF yang dipasang di truk. (Atas kebaikan LXE.)

290
Gambar 5.98 Sistem I / O Suara. (Atas kebaikan Vocollect, Inc.)
pengambilan pesanan dengan kecepatan hingga 600 pilihan per jam pekerja. Tampilan cahaya tersedia untuk rak
bin, rak aliran, dan sistem carousel. (Lihat Gambar 5.99.)
Alat bantu komputer menyediakan layar komputer di setiap stasiun pengambilan. Pada tampilan
ditampilkan gambar konfigurasi storage container di pick station tersebut. Sebuah cahaya menyinari
kompartemen di dalam wadah tempat pengambilan akan dilakukan
Gambar 5.99 Pengambilan pesanan dengan bantuan cahaya. (Atas kebaikan Teknologi Petir Petir.)
291
dilakukan; jumlah yang akan diambil ditampilkan di layar komputer. Sistem jenis ini juga tersedia untuk
digunakan dengan carousel vertikal, miniload AS / RS, dan modul pengangkat vertikal.
Pendekatan solusi dasar dari sistem berbantuan cahaya dan komputer adalah menghilangkan pemikiran dari
pemilihan urutan. Akibatnya, tantangan faktor manusia yang tidak biasa diperkenalkan. Pekerjaan itu mungkin menjadi
terlalu mudah, dan karenanya membosankan dan bahkan merendahkan mental beberapa operator.

Terjemahan Buku PTLF Bab 5

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Terjemahan Buku PTLF Bab 5

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

5

5.2 CAKUPAN DEFINISI

Mari kita lihat definisi penanganan material berikut:

5.2.1.1 Jumlah Hak

5.2.1.2 Bahan yang Tepat

5.2.1.3 Kondisi Benar

5.2.1.4 Urutan Kanan

5.2.1.5 Orientasi Kanan

5.2.1.6 Tempat Yang Tepat

5.2.1.7 Waktu yang Tepat

5.2.1.8 Biaya Tepat

5.2.1.9 Metode Benar

5.2.2 Lingkup Penanganan Material

5.3 PRINSIP PENANGANAN MATERIAL

5.3.1 Daftar Periksa Penanganan Material

5.4 MERANCANG SISTEM PENANGANAN MATERIAL

1. Tentukan tujuan dan ruang lingkup sistem penanganan material.

3. Hasilkan desain alternatif untuk memenuhi persyaratan sistem penanganan material.

4. Evaluasi desain sistem penanganan material alternatif.

5.4.1 Mengembangkan Desain Sistem Penanganan Material Alternatif

1. Tujuan untuk sistem ideal teoretis.

4. Install sistem yang direkomendasikan.

5.4.2 Persamaan Sistem Penanganan Material

Persamaan sistem penanganan material diberikan oleh

Bahan Bergerak Metode Sistem yang Direkomendasikan

Apa? Dimana? Kapan? Bagaimana? WHO? Yang?

Alternatif Sistem Penanganan Material

Gambar 5.1 Persamaan sistem penanganan material.

5.4.3 Apa Pertanyaan

1. Jenis material apa yang akan dipindahkan? Apa

5.4.4 Dimana Pertanyaan

5. menerapkan mekanisasi atau otomatisasi?

5.4.5 Kapan Pertanyaan

1. Kapan bahan dibutuhkan? Kapan harus dipindahkan? Kapan waktunya untuk

2. memekanisasi atau mengotomatiskan?

3. Kapan sebaiknya kita melakukan audit kinerja penanganan material?

5.4.6 Bagaimana Pertanyaan

2. Berapa banyak persediaan yang harus dipertahankan?

3. Bagaimana materi dilacak? Bagaimana materi harus dilacak? Bagaimana

5.4.7 WHO Pertanyaan

3. dilibatkan dalam mendesain sistem?

5.4.8 Yang Pertanyaan

1. Operasi penanganan material apa yang diperlukan?

5.4.9 Bagan Perencanaan Penanganan Material

5.5 DESAIN BEBAN UNIT

5.5.1 Definisi Prinsip Beban Unit

Apple [2] membuat komentar berikut tentang definisi ini:

1. Mengangkat di bawah massa

2. Memasukkan elemen pengangkat ke dalam tubuh beban unit

Waktu pemrosesan = 1 unit waktu per potong Waktu penanganan

material = 2 unit waktu per gerakan

( Sebuah) Ukuran beban unit = 16 buah; tidak. jumlah transfer = 1

( b) Ukuran beban unit = 8 buah; tidak. jumlah transfer = 2

( c) Ukuran beban unit = 4 buah; tidak. jumlah transfer = 4

( d) Ukuran beban unit = 2; tidak. jumlah transfer = 8

( e) Ukuran beban unit = 1; tidak. jumlah transfer = 16

Karton Pallet Kayu (4 arah)

Blokir Penyimpanan Stack Cuplikan

Dinding 8 '- 6 "ID

50 "50" 50 "50" 50 "

Jarak Bebas 48 "+ 2"

Buckhorn, Inc. (www.buckhorninc.com)

5.5.2 Efisiensi Wadah yang Dapat Dikembalikan