LAPORAN AKHIR

PENELITIAN UNGGULAN FAKULTAS/

A.
PENELITIAN DOSEN PEMULA*)

OPTIMALISASI KARAKTERISTIK CAMPURAN SEMEN PEMBORAN DENGAN

SERABUT KELAPA, KULIT POHON PISANG DAN AMPAS TEBU.

Ketua Tim Peneliti : Rizki Akbar, ST., MT. (3553/0325108404)

Anggota Tim Peneliti : Lilik Zabidi, Ir., MS (2907/0326085604)
: Djunaedi Agus Wibowo, ST., MT (3045/0301057003)
Mahasiswa : Widi Trisnadi. (071.018.0113)

Program Studi Teknik Perminyakan

Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi.
Universitas Trisakti
April, 2021

1
 LAPORAN AKHIR
PENELITIAN UNGGULAN FAKULTAS/
PENELITIAN DOSEN PEMULA*)
Tahun Akademik 2020/2021

I. JUDUL PENELITIAN : OPTIMALISASI KARAKTERISTIK

II ROAD MAP PENELITIAN
SEMUA PENELITI (Terlampir)
4 Bidang Unggulan
CAMPURAN SEMEN PEMBORAN
DENGAN SERABUT KELAPA, KULIT
POHON PISANG DAN AMPAS TEBU.
:
: v I. Green Energi II. Green Society

III.Green Urban IV.Green Healthy

Environment Life

Rumpun Penelitian A. Mitigasi B. Green Design

bencana
Bangunan &
Lingkungan

v C. Green D. Livable
Engineering Space
Technology

E. Perilaku F.Diagnostik
Kesehatan
G. Precision H. Obat, Suplemen
Medicine &
Produk Biologi

II. KETUA PENELITI

a. Nama Lengkap dan Gelar : Rizki Akbar, ST. MT
b. Pangkat/Golongan dan NIK : ASA III-B/3553/USAKTI
c. NIDN : 0325108404
d. Jurusan/Fakultas/Universitas : Teknik Perminyakan/FTKE/Universitas
Trisakti
e. Email : rizkiakbar@trisakti.ac.id
III. ANGGOTA TIM PENELITI : 1. Nama : Lilik Zabidi, Ir., MS
NIK : 0352
NIDN : 0326085604
Email : L……
lilikzabidi@trisakti.ac.id
2. Nama : Djunaedi Agus Wibowo,
ST.,MT
NIK : 3045
NIDN : 0301057003

iv
 Email Djunaedi.agus@trisakti.ac.
id

ANGGOTA MAHASISWA : 1. Nama : Widi Trisnadi

NIM : 071.018.0113

IV. WAKTU PENELITIAN : DKI Jakarta

Bulan/Tahun Mulai : Januari 2021
Bulan/Tahun Selesai : April 2021
V. BIAYA PENELITIAN :
a. Kontribusi Fakultas : Rp.
b. Kontribusi Lembaga Penelitian : Rp. 16.500.000
d. Kontribusi Badan-Badan Lain : Rp.
1. …………………………. : Rp.
2. …………………………. : Rp.
TOTAL BIAYA : Rp. 16.500.000

v
Direktur Lembaga Penelitian

(Dr. Astri Rinanti, MT)

NIK : 2234 /USAKTI
Target Tingkat Kesiapterapan :
Teknologi (TkT)
Produk Inovasi : Go Green Cement

LUARAN PENELITIAN

Jenis Luaran Status Judul Tautan (URL)

1. Karya ilmiah di *)draft OPTIMALISASI Trijurnal lemlit / Cendekiawan
Jurnal Nasional Seminar KARAKTERISTIK Nasional Universitas Trisakti
Nasional CAMPURAN
Cendekiawan SEMEN
Universitas PEMBORAN
Trisakti DENGAN SERABUT
KELAPA, KULIT
POHON PISANG
DAN AMPAS TEBU
2. Karya ilmiah di *) submitted OPTIMIZATION OF https://easychair.org/conferences
Jurnal Internasional MIXED
/submitted?a=26283646;
CHARACTERISTICS
OF CEMENT submission=5405835;track=271704
DRILLING WITH
COCONUT FIBER,
BANANA TREE
SKIN AND
BAGASSE

3. Hak Cipta Proses

4. Desain Industri
5. Potensi Paten/Paten
Sederhana

6. Buku *)
*) status draft atau submitted atau reviewed atau accepted atau published

vii
 RINGKASAN EKSEKUTIF (Penyemenan sumur pemboran merupakan

salah satu aspek yang sangat penting dalam suatu operasi pemboran, baik sumur

minyak maupun gas. Semen tersebut digunakan untuk melekatkan rangkaian pipa

selubung dan mengisolasi zona produksi serta mengantisipasi adanya berbagai

masalah pemboran. Didalam kegiatan penyemenan sumur, kualitas kondisi sumur

dapat ditentukan dari sejauh mana kualitas semen yang digunakan. Kualitas semen

yang digunakan tersebut sangat penting untuk diperhatikan agar mendapatkan

konstruksi sumur yang dapat bertahan lama. Untuk itu perlu dilakukan studi

laboratorium untuk mengetahui komposisi dan sifat fisik semen yang digunakan

dalam kegiatan penyemenan sumur.

Objektif dalam penelitian ini dilakukan dengan pengujian di laboratorium

pemboran dan produksi untuk mengetahui pengaruh campuran serabut kelapa,

serabut pohon pisang dan ampas tebu terhadap kekuatan semen pemboran. Tujuan

dari pengujian ini adalah untuk mengetahui sifat fisik dari rheology, densitas, water

loss, compressive strength dan pengaruh suhu terhadap nilai kuat tekan dari

campuran serabut kelapa, serabut pohon pisang, ampas tebu dan semen pemboran.

Dari hasil pengamatan di laboratorium menunjukan bahwa penambahan

rheology dari 0%, 0,5%, 1%, 1,5%, 2%, 2,5% dan 3% sangat berpengaruh terhadap

kenaikan nilai 600 rpm = 127-300 dan 300 rpm = 86-195 untuk setiap aditif yang

digunakan dengan perbedaan suhu 80°F, 150°F dan 200°F,

viii
begitupun dengan perhitungan pada PV dan YP Hasil Pengamatan menunjukan nilai PV

meningkat dari 42-105 dan YP 45-102. Nilai Kadar Air Bebas mengalami penurunan dari

2,8 ml – 0 ml hal ini dikarenakan semakin bertambah aditif, maka semakin berkurang nilai

Kadar Air Bebas. Nilai thickening time 138 menit – 70 menit, dikarenakan penambahan aditif

maka waktu thickening time semakin cepat. Hasil pengukuran kuat tekan diketahui bahwa

nilai tertinggi untuk ampas tebu adalah 1% dengan nilai kuat tekan 6100 psi, juga untuk

serabut kelapa dengan nilai kuat tekan adalah 1% dengan nilai kuat tekan 6500 psi, sementara

untuk kulit pohon pisang nilai kuat tekan adalah 0,5% dengan nilai kuat tekan 6600 psi,

dengan demikian rekomendasi dari hasil penelitian ini untuk semen pemboran adalah kulit

pohon pisang.

berisi permasalahan, tujuan, metode ringkas, hasil, kesimpulan, luaran yang dihasilkan, maksimal
2 halaman)

KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan Alhamdulillahirabbil alamin, segala puji dan syukur bagi

Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya yang telah diberikan selama ini kepada penulis.
Segala pelajaran kehidupan yang telah Engkau berikan, membuat penulis menjadi pribadi
yang lebih bersyukur, kuat dan tabah. Di saat dunia memberikan alasan untuk menyerah,
Engkau menyuguhkan banyak alasan untuk bertahan. Atas ridho-Nya penulis dapat melewati
pendidikan di perkuliahan ini dengan kekuatan yang telah diberikan. Dengan rahmat dan
ridho-Nya skripsi yang berjudul “OPTIMALISASI KARAKTERISTIK CAMPURAN
SEMEN PEMBORAN DENGAN SERABUT KELAPA, KULIT POHON PISANG
DAN AMPAS TEBU” ini dapat selesai dengan baik dan tepat waktu.
Jakarta, April 2021

Penulis

9
DAFTAR ISI .............................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 12
I.1. Latar Belakang............................................................................. 12
I.2. Rumusan Masalah........................................................................ 12
I.3. Tujuan Penelitian ......................................................................... 13
I.4. Batasan Masalah .......................................................................... 13
I.5. Manfaat Penelitian ..................... 1Error! Bookmark not defined.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 14
II.1 Alasan Dilakukan Penyemenan . 1Error! Bookmark not defined.
II.2 Klasifikasi Semen Berdasarkan Standarisasi API 10A ............... 17
II.3 Sifat-Sifat Semen......................................................................... 20
II.4 Aditif yang Digunakan ................................................................ 29
II.5 Bahan Balu Campuran Semen ..................................................... 36
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............ Error! Bookmark not defined.
III.1. Roadmap ketua Peneliti ............... Error! Bookmark not defined.
III.2. Metode Penelitian ........................................................................ 39
III.3 Metode Analisis ........................................................................... 40
III.4 Indikator Capaian Penelitian ........................................................ 51
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................... 52
IV.1 Komposisi Penambahan Aditif .................................................... 52
IV.2 Pengamatan Sifat Fisik Slurry Semen ..................................... 52
IV.3 Perhitungan PV (Plastic Viscosity) dan YP (Yield Point)........ 54
IV.4 Pengamatan Kadar Air Bebas ...................................................... 55
IV.5 Pengamatan Thickening Time ..................................................... 57
IV.6 Pengamatan Compressive Strength ............................................. 58
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................ Error! Bookmark not defined.
V.1 Kesimpulan dan Saran.................................................................. 61
V.2 Saran ............................................. Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 62
LAMPIRAN .......................................................................................................... 64

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Klasifikasi Semen .......................................................................................18

Tabel 2.2 Klasifikasi Semen 10A……………………………………………………20
Tabel 2.3 Kandungan Air Normal Dalam Semen ........................................................24
Tabel 2.4 Berbagai Extender Sebagai Penurun Tekanan .............................................32
Tabel 2.5 Komposisi Serat Sabut Kelapa ....................................................................37

10
Tabel 2.6 Komposisi densitas Ampas Tebu ................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.1 Hasil Pengamatan Rheology untuk Ampas Tebu ........................................52
Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Rheology untuk Serabut Kelapa ....................................53
Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Rheology untuk Kulit Pohon Pisang ..............................53
Tabel 4.4. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Ampas Tebu ....................................54
Tabel 4.5. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Serabut Kelapa ................................54
Tabel 4.6. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Kulit Pohon Pisang ..........................55
Tabel 4.7. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas untuk Ampas Tebu ...........................55
Tabel 4.8. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Serabut Kelapa .................................56
Tabel 4.9. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Kulit Pohon Pisang ...........................56
Tabel 4.10. Hasil Pengamatan Thickening Time Ampas Tebu ....................................57
Tabel 4.11. Hasil Pengamatan Thickening Time untuk Serabut Kelapa ......................57
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Empat Komponen Semen Portland .........................................................16
Gambar 2.2 Pumpability Time Vs Suhu ......................................................................22
Gambar 2.4 Water Cement Ratio (WCR) Vs Densitas Cement Slurry .......................24
Gambar 2.5. Suhu Vs Compressive Strength ..............................................................27
Gambar 2.6 Tekanan Vs Compressive Strength ..........................................................27
Gambar 2.7. CBL Interpreation Chart .........................................................................28
Gambar 2.8. Efek Sodium Klorida pada Thickening Time dan Compressive Strength30
Gambar 2.9 Efek Retardasi Lignosulfonat .................................................................31
Gambar 2.10. Efek Dispersant Pada Rheologi Suspensi Semen .................................34
Gambar 2.11. Efek Silika Terhadap Perubahan Compressive Strength Pada Berbagai Suhu
................................................................................... 3Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.1 Road Map Penelitian................................................................................39
Gambar 3.2 Kandungan Air 348 ml. ..........................................................................41
Gambar 3.3 Semen Kelas G ........................................................................................41
Gambar 3.4 Serabut Kelapa .........................................................................................42
Gambar 3.5 Kulit Pohon Pisang ..................................................................................42
Gambar 3.6 Ampas Tebu .............................................................................................43
Gambar 3.7 Atmospheric Consistometer .....................................................................43
Gambar 3.8 Commercial Blender ................................................................................44
Gambar 3.9 Timbangan ...............................................................................................44
Gambar 3.10 Water Bath .............................................................................................44
Gambar 3.11Mud Balance ...........................................................................................45
Gambar 3.12 Fann Viscometer .................................. 4Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.13 Filter Press ............................................................................................46
Gambar 3.14 Mold Kubus ...........................................................................................46
Gambar 3.15 Gelas Ukur 500 ml .................................................................................46

11
Gambar 3.16 Hydraulic Press Machine ......................................................................47
Gambar 3.17 Diagram Alir Penelitian ........................................................................50
Gambar 4.10 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 80°F ...............................................58
Gambar 4.11 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 150° F ............................................59
Gambar 4.12 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 200°F .............................................60

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Penyemenan pada sumur pemboran adalah suatu proses pencampuran
(mixing) dan pendesakan (displacement) bubur semen (slurry) melalui casing
sehingga semen mengalir ke atas melewati annulus casing sehingga casing terikat
ke formasi. Pada umumnya sebelum dilakukan proses penyemenan di lapangan,
kualitas semen diuji terlebih dahulu di laboratorium.
Pada umumnya sebelum dilakukan proses penyemenan di lapangan, kualitas
semen diuji terlebih dahulu di laboratorium. Pengujian tersebut meliputi rheology,
densitas, water loss, pre-water dan normal water, pengerasan bubur semen, dan
pengujian kuat tekan dari semen kelas G baik itu penambahan low density aditif
dan aditif lainnya kedalam formasi pada suhu yang telah ditentukan dan setelah
melakukan beberapa kali percobaan yang dilakukan, maka akan diperoleh
formulasi komposisi bubur semen yang optimal.
Pada penelitian ini aditif yang dipakai yaitu serabut kelapa, kulit pohon pisang
dan ampas tebu. Maksud dari pemilihan aditif ini adalah untuk membandingkan
nilai kuat tekan dan suhu dari masing-masing komposisi aditif dengan campuran
semen slurry
1.2 Perumusan Masalah
Semen pemboran harus dapat diaplikasikan sesuai dengan API 10A (standar
internasional untuk Semen Pemboran dan material semen). Oleh karena itu, perlu
adanya pengujian – pengujian dalam skala laboratorium. Sehingga, dapat
menghasilkan optimaslisasi semen pemboran sebagai bahan dasar dari campuran
tersebut. Adapun rumusan masalah, yaitu:

12
 a) Dalam operasi pemboran, proses penyemenan sangat penting. Bagaimana
pengaruh campuran serabut kelapa, kulit pohon pisang dan ampas tebu
terhadap semen pemboran?
b) Dengan adanya campuran aditif dalam proses pembuatan semen, maka
nantinya akan mendapat nilai kuat tekan. Apakah dengan campuran serabut
kelapa, kulit pohon pisang dan ampas tebu terhadap bubur semen dapat
menghasilkan kuat tekan yg maksimal?
c) Dalam operasi pemboran, suhu merupakan indikator dalam proses
penyemenan. Bagaimana pengaruh suhu terhadap campuran komposisi
serabut kelapa, kulit pohon pisang, ampas tebu dan bubur semen?

1.3 Tujuan Penelitian

a) Untuk mengetahui sifat-sifat dari suatu slurry.
b) Untuk mengetahui nilai kuat tekan dari campuran sabut kelapa, kulit pohon
pisang, ampas tebu dan semen.
c) Untuk mengetahui perbedaan suhu dari hasil campuran sabut kelapa, kulit
pohon pisang dan ampas tebu dan semen.
1.4 Batasan Penelitian
Batasan masalah dari penelitian ini hanya mencakup skala laboratorium,
Selanjutnya dilakukan analisis terhadap hasil pengujian dan membandingkan
kekuatan masing-masing komposisi semen yang diuji. Adapun komposisi
penambahan serat sabut kelapa, kulit pohon pisang dan ampas tebu terhadap
semen slurry adalah 0%, 0,5%, 1% 1,5%, 2%, 2,5% dan 3% dengan perbandingan
suhu yang digunakan adalah 80oF, 150o F dan 200oF.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk :
1. Pengembangan dalam pengetahuan dan teknologi industry perminyakan
khusus pemboran mengenai pengaruh campuran serabut kelapa, kulit pohon
pisang dan ampas tebu.
2. Penggunaan campuran semen tersebut dapat memberikan nilai kuat tekan
yang bervariasi berdasarkan berapa persen (%) aditif yang digunakan.

13
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Alasan Dilakukan Penyemenan

Pada umumnya operasi penyemenan bertujuan untuk melekatkan casing pada dinding
lubang sumur, melindungi casing dari masalah-masalah mekanis sewaktu operasi pemboran
(seperti getaran), melindungi casing dari fluida formasi yang bersifat korosi dan untuk
memisahkan zona yang satu terhadap zona yang lain di belakang casing.
Menurut alasan dan tujuannya, penyemenan dapat dibagi dua, yaitu Primary Cementing
(Penyemenan Utama) dan Secondary atau Remedial Cementing (Penyemenan Kedua atau
Penyemenan perbaikan).
Primary Cementing adalah penyemenan pertama kali yang dilakukan setelah casing
diturunkan ke dalam sumur. Sedangkan secondary cementing adalah penyemenan ulang
untuk menyempurnakan primary cementing atau memperbaiki penyemenan yang rusak.

1. Primary Cementing
Pada primary cementing, penyemenan casing pada dinding lubang sumur dipengaruhi oleh
jenis casing yang akan disemen.
Penyemenan conductor casing bertujuan untuk mencegah terjadinya kontaminasi fluida
pemboran (lumpur pemboran) terhadap lapisan tanah permukaan.
Penyemenan surface casing bertujuan untuk melindungi air tanah agar tidak tercemar dari
fluida pemboran, memperkuat kedudukan surface casing sebagai tempat dipasangnya alat
BOP (Blow Out Preventer), untuk menahan beban casing yang terdapat di bawahnya dan
untuk mencegah terjadinya aliran fluida pemboran atau fluida formasi yang akan melalui
surface casing.
Penyemenan intermediate casing bertujuan untuk menutup tekanan formasi abnormal atau
untuk mengisolasi daerah lost circulation.
Penyemenan production casing bertujuan untuk mencegah terjadinya aliran antar formasi
ataupun aliran fluida formasi yang tidak diinginkan, yang akan memasuki sumur. Selain itu
untuk mengisolasi zona produktif yang akan diproduksikan fluida formasi (perforated
completion), dan juga untuk mencegah terjadinya korosi pada casing yang disebabkan oleh
material-material korosif.

2. Secondary Cementing atau Remedial Cementing

Setelah operasi khusus semen dilakukan, seperti Cement Bond Logging (CBL) dan Variable
Density Logging (VDL), kemudian didapati kurang sempurnanya atau ada kerusakan pada
primary cementing, maka dilakukanlah secondary cementing. Secondary cementing
dilakukan juga apabila pengeboran gagal mendapatkan minyak dan menutup kembali zona
produksi yang diperforasi.
Secondary cementing dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu Squeeze cementing, Re-
cementing dan Plug-back cementing.

14
a. Squeeze Cementing
Squeeze Cementing bertujuan untuk :
 Mengurangi water-oil ratio, water gas ratio atau gas-oil ratio.
 Menutup formasi yang sudah tidak lagi produktif.
 Menutup zona lost circulation.
 Memperbaiki kebocoran yang terjadi di casing
 Memperbaiki primary cementing yang kurang memuaskan.
Operasi squeeze dilakukan selama operasi pemboran berlangsung, komplesi maupun pada
saat workover.

b. Re-cementing
Dilakukan untuk menyempurnakan primary cementing yang gagal dan untuk memperluas
perlindungan casing di atas top semen.

c. Plug-Back Cementing
Plug-back cementing dilakukan untuk:
 Menutup atau meninggalkan sumur (abandonment well)
 Melakukan directional drilling sebagai landasan whipstock, yang dikarenakan adanya
perbedaan compressive stregth antara semen dan formasi maka akan mengakibatkan
bit berubah arahnya.
 Menutup zona air di bawah zona minyak agar water-oil ratio berkurang pada open
hole completion.

3. Komposisi Dan Pembuatan Semen

Semen yang biasa digunakan dalam industri perminyakan adalah Semen Portland,
dikembangkan oleh JOSEPH ASPDIN12 Tahun 1824. Disebut Portland karena mula-mula
bahannya didapat dari pulau Portland Inggris. Semen Portland ini termasuk semen hidrolis
dalam arti akan mengeras bila bertemu atau bercampur dengan air.
Semen Portland mempunyai 4 komponen (Gambar 12.1) mineral utama, yaitu :
a. TRICALCIUM SILICATE
Tricalcium silicate (3CaO.SiO2) dinotasikan sebagai C3S, yang dihasilkan dari kombinasi
CaO dan SiO2. Komponen ini merupakan yang terbanyak dalam semen Portland, sekitar 40-
45% untuk semen yang lambat proses pengerasannya dan sekitar 60-65% untuk semen yang
cepat proses pengerasannya (high-early strength cement). Komponen C3S pada semen
memberikan strength yang terbesar pada awal pengerasan.

15
 Gambar 2.1. Empat Komponen Semen Portland

b. DICALCIUM SILICATE
Dicalcium silicate (2CaO.SiO2) dinotasikan sebagai C2S, yang juga dihasilkan dari
kombinasi CaO dan SiO2. Komponen ini sangat penting dalam memberikan final
strength semen. Karena C2S ini menghidrasinya lambat maka tidak berpengaruh dalam
setting time semen, akan tetapi sangat menentukan dalam kekuatan semen lanjut. Kadar
C2S dalam semen tidak lebih dari 20%.

c. TRICALCIUM ALUMINATE
Tricalcium aluminate (3CaO.Al2O3) dinotasikan sebagai C3A, yang terbentuk dari
reaksi antara CaO dengan Al2O3.Walaupun kadarnya lebih kecil dari komponen silikat
(sekitar 15% untuk high-early strength cement dan sekitar 3% untuk semen yang tahan
terhadap sulfat), namun berpengaruh pada rheologi suspensi semen dan membantu proses
pengerasan awal pada semen.

d. TETRACALCIUM ALUMINOFERRITE
Tetracalcium aluminoferrite (12CaO.Al2O3.Fe2O3) dinotasikan sebagai C4AF, yang
terbentuk dari reaksi CaO, Al2O3, dan Fe2O3. Komponen ini hanya sedikit pengaruhnya
pada strength semen. API menjelaskan bahwa kadar C4AF ditambah dengan dua kali
kadar C3A tidak boleh lebih dari 24% untuk semen yang tahan terhadap kandungan sulfat
yang tinggi. Penambahan oksida besi yang berlebihan akan menaikan kadar C4AF dan
menurunkan kadar C3A, dan berfungsi menurunkan panas hasil reaksi/hidrasi C3S dan
C2S.

Semen Portland terbuat dari bahan-bahan mentah tertentu, pemilihan bahan-bahan

mentah tersebut sangat berpengaruh terhadap komposisi bubuk semen yang diinginkan. Ada
dua macam bahan mentah yang dibutuhkan dalam menghasilkan semen Portland, yaitu :
a. Material CALCAREOUS
Material ini berisi kalsium karbonat dan kalsium oksida yang terdiri dari limestone dan
batuan semen.
 Limestone adalah batuan terbentuk dari sebagian besar zat- zat organik sisa (seperti
kerang laut atau koral) yang terakumulasi. Limestone ini merupakan komponen dasar
dari kalsium karbonat.

16
  Batu semen adalah batuan yang komposisinya serupa dengan semen batuan
 Kapur adalah Limestone kekuning-kuningan atau abu-abu dan halus yang sebagian
besar berasal dari kerang-kerang laut.
 Marl atau tanah kapur adalah tanah yang rapuh dan mengandung bahan-bahan pokok
kalsium karbonat.
 Alkali di sini berasal dari pembuangan zat-zat kimia pabrik yang mengandung
kalsium oksida atau kalsium karbonat.

b. Material ARGILLACEOUS
Material ini berisi clay atau mineral clay
 Clay adalah bahan yang bersifat plastis bila basah dan keras bila dipanaskan. Terdiri
dari sebagian besar aluminium silikat dan mineral lainnya.
 Shale adalah batuan fosil yang terbentuk dari gabungan clay, lumpur dan silt
(endapan lumpur).
 Slate adalah batu tulis adalah batuan yang padat dan berbutir baik, yang dihasilkan
dari pemampatan clay, shale dan batuan lainnya.
 Ash adalah abu merupakan produk pembakaran batu bara.

2.2 Klsifikasi Semen API 10A

API telah melakukan pengklasifikasian semen ke dalam beberapa kelas guna
mempermudah pemilihan dan penggolongan semen yang akan digunakan.
Pengklasifikasian ini didasari atas kondisi sumur dan sifat-sifat semen yang
disesuaikan dengan kondisi sumur tersebut. Kondisi sumur tersebut meliputi
kedalaman sumur, suhu, tekanan dan kandungan yang terdapat pada fluida formasi (
seperti sulfat dan sebagainya). Tabel 2.1dan Tabel 2.2.

17
 Tabel 2.1. Klasifikasi Semen

Cement Class
A B C D,E G H
,F
Ordinary Type (O)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0
maxximum, %
Sulfur Trioxide (SO3) 3.5 4.5
maximum, %
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.7 0.7
5 5
Tricalcium aluminate 15
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Moderate Sulfate-Resistant
Type (MSR)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Maximum, %
Sulfur trioxide (SO3),maximum, 3.0 3.5 3.0 3.0 3.0
%
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.7 0.7 0.7 0.75 0.75
5. 5 5
Tricalcium Silicate 58 58
(3CaO.SiO2), maximum, %
Tricalcium aluminate 48 48
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Total Alkali content expressed 8 8 8 8 8
as sodiyum oxide (Na2O)
equivalent, maximum, %
High Sulfate-Resistant Type 0.75 0.75
(HSR)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
maxximum, %
Sulfur Trioxide (SO3) 3.0 3.5 3.0 3.0 3.0
maximum, %
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.7 0.7 0.7 0.75 0.75
5. 5. 5
Tricalcium Silicate 65 65
(3CaO.SiO2), maximum, %

18
 Tricalcium Silicate 48 48
(3CaO.SiO2), minimum, %
Tricalcium aluminate 3 3 3 3 3
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Tricalcium Aluminoferrite 24 24 24 24 24
(12CaO.Al2.O3.Fe2O3) plus
twice the Tricalcium aluminate
(3CaO.Al2O3), maximum
Total Alkali content expressed 0.75 0.75
as sodiyum oxide (Na2O)
equivalent, maximum, %

Klasifikasi semen yang dibuat API terdiri dari :

Kelas A.
Semen kelas A ini digunakan dari kedalaman 0 (permukaan) sampai 6.000 ft. Semen ini
terdapat dalam tipe biasa (ordinary type) saja, dan mirip dengan semen ASTM C-150 tipe I.
Kelas B.
Semen kelas B digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft,dan tersedia dalam jenis yang
tahan terhadap kandungan sulfat menengah dan tinggi (moderate dan high sulfate resistant).
Kelas C.
Semen kelas C digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft, dan mempunyai sifat high-early
strength (proses pengerasannya cepat). Semen ini tersedia dalam jenis moderate dan high
sulfate resistant.
Kelas D.
Semen kelas D digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 12.000 ft, dan untuk kondisi
sumur yang mempunyai tekanan dan suhu tinggi. Semen ini tersedia juga dalam jenis
moderate dan high sulfate resistant.
Kelas E.
Semen kelas E digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 14.000 ft, dan untuk kondisi
sumur yang mempunyai tekanan dan suhu tinggi. Semen ini tersedia juga dalam jenis
moderate dan high sulfate resistant.
Kelas F.
Semen kelas F digunakan dari kedalaman 10.000 ft sampai 16.000 ft, dan untuk kondisi
sumur yang mempunyai tekanan dan suhu sangat tinggi. Semen ini tersedia dalam jenis high
sulfate resistant.
Kelas G.
Semen kelas G digunakan dari kedalaman 0 sampai 4.000 ft, dan merupakan semen dasar.
Bila ditambahkan retarder semen ini dapat dipakai untuksumur yang dalam dan range suhu
yang cukup besar. Semen ini tersedia dalam jenis moderate dan high sulfat resistant.
Kelas H.
Semen kelas H digunakan dari kedalaman 0 sampai kedalaman 4.000 ft, dan merupakan pula
semen dasar. Dengan penambahan accelerator dan retarder, semen ini dapat digunakan pada

19
range kedalaman dan suhu yang besar. Semen ini hanya tersedia dalam jenis moderate sulfate
resistant.

Tabel 2.2. Klasifikasi Semen Menurut API 10

API ASTM Typical Potential Typical

Class Type Phase Composition (%) Fineness
C3S  -C2S C3A C4AF (Cm2/g)
A I 45 27 11 8 1600
B II 44 31 5 13 1600
C III 53 19 11 9 2200
D 28 49 4 12 1500
E 38 43 4 9 1500
G (II) 50 30 5 12 1800
H (II) 50 30 5 12 1600

2.3 Sifat - Sifat Semen.

Semen memilik beberapa sifat, diantaranya yaitu:
1. Densitas
Densitas suspensi semen didefinisikan sebagai perbandingan antara jumlah berat
bubuk semen, air pencampur dan aditif terhadap jumlah volume bubuk semen, air pencampur
dan aditif.
Dirumuskan sebagai berikut :
G  G w  Ga
Dbs  bk
Vvk  Vw  Va (II-1)
dimana :
Dbs
= Densitas suspensi semen, ppg
Gbk
= Berat bubuk semen, lbs
Gw
= Berat air, lbs
Ga
= Berat aditif, lbs
Vbk
= Volume bubuk semen, gallon
Vw
= Volume air, gallon
Va
= Volume aditif, gallon

20
Densitas suspensi semen sangat berpengaruh terhadap tekanan hidrostatis suspensi semen di
dalam lubang sumur. Bila formasi tidak sanggup menahan tekanan suspensi semen, maka
akan menyebabkan formasi pecah, sehingga terjadi lost circulation.
Densitas suspensi semen yang rendah sering digunakan dalam operasi primary cementing
dan remedial cementing, guna menghindari terjadinya fracture pada formasi yang lemah.
Untuk menurunkan densitas dapat dilakukan dengan hal-hal berikut:
 Menambahkan clay atau zat-zat kimia silikat jenis extender.
 Menambahkan bahan-bahan yang dapat memperbesar volume suspensi semen,
seperti pozzolan.
Sedangkan densitas suspensi semen yang tinggi digunakan bila tekanan formasi cukup besar.
Untuk memperbesar densitas dapat ditambahkan pasir atau material-material pemberat ke
dalam suspensi semen, seperti barite.
Pengukuran densitas di laboratorium berdasarkan dari data berat dan volume tiap komponen
yang ada dalam suspensi semen, sedangkan di lapangan dengan menggunakan alat
'pressurized mud balance'.

2. Thickening Time Dan Viskositas

Thickening time didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan suspensi semen untuk
mencapai konsistensi sebesar 100 UC (Unit of Consistency). Konsistensi sebesar 100 UC
merupakan batasan bagi suspensi semen masih dapat dipompa lagi. Dalam penyemenan,
sebenarnya yang dimaksud dengan konsistensi adalah viskositas, cuma dalam
pengukurannya ada sedikit perbedaan prinsip. Sehingga penggunaan konsistensi ini dapat
dipakai untuk membedakan viskositas pada operasi penyemenan dengan viskositas pada
operasi pemboran (lumpur pemboran).
Thickening time suspensi semen ini sangatlah penting. Waktu pemompaan harus lebih kecil
dari thickening time, karena bila tidak, akan menyebabkan suspensi semen akan mengeras
lebih dahulu sebelum seluruh suspensi semen mencapai target yang diinginkan. Dan bila
mengeras di dalam casing merupakan kejadian yang sangat fatal dalam operasi pemboran
selanjutnya.
Untuk sumur-sumur yang dalam dan untuk kolom penyemenan yang panjang, diperlukan
waktu pemompaan yang lama, sehingga thickening time harus diperpanjang. Untuk
memperpanjang atau memperlambat thickening time perlu ditambahkan retarder ke dalam
suspensi semen, seperti kalsium lignosulfonat, carboxymethyl hydroxyethyl cellulose dan
senyawa-senyawa asam organik.
Pada sumur-sumur yang dangkal maka diperlukan thickening time yang tidak lama, karena
selain target yang akan dicapai tidak terlalu panjang, juga untuk mempersingkat waktu.
Untuk mempersingkat thickening time, dapat ditambahkan accelerator kedalam suspensi
semen. Yang termasuk accelerator adalah kalsium klorida, sodium klorida, gipsum, sodium

21
silikat, air laut dan aditif yang tergolong dalam dispersant. Gambar 12.12 adalah hubungan
antara pumpability time dan suhu.
Perencanaan besarnya thickening time bergantung kepada kedalaman sumur dan waktu untuk
mencapai daerah target yang akan disemen. Di laboratorium, pengukuran thickening time
menggunakan alat High Pressure High Suhu Consistometer (HPHT), disimulasikan pada
kondisi suhu dan tekanan sirkulasi. Thickening time suspensi semen dibaca bila pada alat
diatas telah menunjukkan 100 Bc untuk standar API, namun ada perusahaan lain yang
menggunakan angka 70 Bc (seperti pada Hudbay) dengan pertimbangan faktor keselamatan,
kemudian diekstrapolasi ke 100 UC.

Gambar 2.2 Pumpability Time Vs Suhu

Perhitungan konsistensi suspensi semen di laboratorium ini dilakukan dengan mengisi

sampel kedalam silinder, lalu diputar konstan pada 150 rpm kemudian dibaca harga torsinya.
Dan harga konsistensi suspensi semen dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
T  78.2
Bc 
20.02
(II-2)
dimana :
Bc
= Konsistensi suspensi semen
T = Pembacaan harga torsi, g-cm

22
 3. Filtration Loss
Filtration loss adalah peristiwa hilangnya cairan dari suspensi semen ke dalam formasi
permeabel yang dilaluinya. Cairan ini sering disebut dengan filtrat. Filtrat yang hilang tidak
boleh terlalu banyak, karena akan menyebabkan suspensi semen kekurangan air. Kejadian
ini disebut dengan flash set.
Bila suspensi semen mengalami flash set maka akan mengakibatkan friksi di annulus dan
juga dapat mengakibatkan pecahnya formasi.
Pengujian filtration loss di laboratorium menggunakan alat filter press pada kondisi suhu
sirkulasi dengan tekanan 1.000 psi. Namun filter loss mempunyai kelemahan yaitu suhu
maksimum yang bisa digunakan hanya sampai 82oC (180oF). Filtration loss diketahui dari
volume filtrat yang ditampung dalam sebuah tabung atau gelas ukur
Selama 30 menit masa pengujian. Bila waktu pengujian tidak sampai 30 menit, maka
besarnya filtration loss dapat diketahui dengan rumus :
5.477
F30  Ft 30  Ft
t t (12-3)
dimana :
F30
= Filtrat pada 30 menit, ml
Ft
= Filtrat pada t menit, ml
t = Waktu pengukur, menit
Pada primary cementing, filtration loss yang diijinkan sekitar 150-250 cc yang diukur selama
30 menit dengan menggunakan saringan berukuran 325 mesh dan pada tekanan 1.000 psi.
Sedangkan pada squeeze cementing, filtration loss diijinkan sekitar 55 - 65 cc selama 30
menit.

4. Water Cement Ratio (WCR)

Water cement ratio adalah perbandingan air yang dicampur terhadap bubuk semen sewaktu
suspensi semen dibuat. Jumlah air yang dicampur tidak boleh lebih atau kurang, karena akan
mempengaruhi baik-buruknya ikatan semen nantinya.
Batasan jumlah air dalam suspensi semen didefinisikan sebagai kadar minimum dan kadar
maksimum air.
Kadar Minimum Air
Kadar minimum air adalah jumlah air yang dicampurkan tanpa menyebabkan konsistensi
suspensi semen lebih dari 30 UC. Bila air yang ditambahkan lebih kecil dari kadar
minimumnya, maka akan terjadi gesekan gesekan (friksi) yang cukup besar di annulus
sewaktu suspensi semen dipompakan dan juga akan menaikan tekanan di annulus.

23
Kadar Maksimum Air
Kadar maksimum air dicari sebagai berikut : Diambil sebuah tabung yang berisi suspensi
semen sebanyak 250 ml, kemudian didiamkan selama 2 jam sehingga terjadi air bebas pada
bagian atas tabung. Air bebas yang terjadi tidak boleh lebih dari 3,5 ml. Bila air bebas yang
terjadi melebihi 3,5 ml maka akan terjadi pori-pori pada semen. Dan ini mengakibatkan
semen mempunyai permeabilitas yang besar.Kandungan air normal dalam suspensi semen
yang direkomendasikan oleh API diberikan dalam Tabel 12.4. Kadar air yang terdapat dalam
suspensi semen harus berada antara kadar minimum dan kadar maksimumnya. Gambar 2.3
adalah hubungan antara water cement ratio (WCR) dengan densitas cement slurry.

Tabel 2.3. Kandungan Air Normal Dalam Suspensi Semen

API Class Water (%) by Water

Cement weight of Gal L
cement per-sack per Sack
A and B 46 5.19 19.6
C 56 6.32 23.9
D, E, F and H 38 4.29 16.2
G 44 4.97 14.8
J (tentative) - - -

Gambar 2.4 Water Cement Ratio (WCR) Vs Densitas Cement Slurry

24
 5. Waiting On Cement (WOC)
Waiting on cement atau waktu menunggu pengerasan suspensi semen adalah waktu
yang dihitung saat wiper plug diturunkan sampai kemudian plug dibor kembali untuk operasi
selanjutnya. WOC ditentukan oleh faktor-faktor seperti tekanan dan suhu sumur, WCR,
compressive strength dan aditif-aditif yang dicampur ke dalam suspensi semen (seperti
accelerator atau retarder), pada umumnya diambil angka sekitar 24 jam.

6. Permeabilitas
Permeabilitas diukur pada semen yang mengeras, dan bermakna sama dengan permeabilitas
pada batuan formasi yang berarti kemampuan untuk mengalirkan fluida. Semakin besar
permeabilitas semen maka semakin banyak fluida yang dapat melalui semen tersebut, dan
begitu pula untuk keadaan yang sebaliknya.
Dalam hasil penyemenan, permeabilitas semen yang diinginkan adalah tidak ada atau sekecil
mungkin. Karena bila permeabilitas semen besar akan menyebabkan terjadinya kontak fluida
antara formasi dengan annulus dan strength semen berkurang, sehingga fungsi semen tidak
akan seperti yang diinginkan, yaitu menyekat casing dengan fluida formasi yang korosif.
Bertambahnya permeabilitas semen dapat disebabkan karena air pencampur terlalu banyak,
karena kelebihan aditif atau suhu formasi yang terlalu tinggi.
Perhitungan permeabilitas semen di laboratorium dapat dilakukan dengan menggunakan
'Cement Permeameter'. Dengan menggunakan sampel semen, permeabilitas diukur dengan
mengukur laju alir air yang melalui luas permukaan sampel yang diberi perbedaan tekanan
sepanjang sampel tersebut. Perhitungan permeabilitas dapat dilakukan dengan menggunakan
rumus Darcy berikut :
QL
k
AP (II-4)
dimana :
k = Permeabilitas, D
q = Laju alir, ml/s
 = Viscositas air, cp
L = Panjang sampel, cm
A = Luas permukaan sampel, cm2
P = Perbedaan tekanan, atm

7. Compressive Strength Dan Shear Strength

Strength pada semen terbagi dua, yakni compressive strength dan shear strength.
Compressive strength didefinisikan sebagai kekuatan semen dalam menahan tekanan-
tekanan yang berasal dari formasi maupun dari casing, sedangkan shear strength
didefinisikan sebagai kekuatan semen dalam menahan berat casing. Jadi compressive

25
strength menahan tekanan-tekanan dalam arah horizontal dan shear strength semen menahan
tekanan- tekanan dari arah vertikal.
Dalam mengukur strength semen, seringkali yang diukur adalah compressive strength dari
pada shear strength. Umumnya compressive strength mempunyai harga 8 - 10 kali lebih dari
harga shear strength. Pengujian compressive strength di laboratorium dilakukan dengan
menggunakan alat Curing Chamber dan Hydraulic Mortar.
Curing Chamber dapat mensimulasikan kondisi lingkungan semen untuk suhu dan tekanan
tinggi sesuai dengan suhu dan tekanan formasi. Hydraulic Mortar merupakan mesin pemecah
semen yang sudah mengeras dalam Curing Chamber. Strength minimum yang
direkomendasikan oleh API untuk dapat melanjutkan operasi pemboran adalah 6, 7 MPa
(1.000 psi)
Untuk mencapai hasil penyemenan yang diinginkan, maka strength semen harus:
 Melindungi dan menyokong casing
 Menahan tekanan hidrolik yang tinggi tanpa terjadinya perekahan.
 Menahan goncangan selama operasi pemboran dan perforasi.
 Menyekat lubang dari fluida formasi yang korosif.
 Menyekat antar lapisan yang permeabel.

Gambar 2.5 dan 2.6 memperlihatkan hubungan antara suhu dan compressive strength serta
hubungan tekanan dan compressive strength. Gambar 2.7 memperlihatkan CBL chart yang
digunakan untuk menentukan besarnya compressive strength semen

26
 Gambar 2.5. Suhu Vs Compressive Strength

Gambar 2.6 Tekanan Vs Compressive Strength

27
Gambar 2.7. CBL Interpreation Chart

28
2.4 Aditif Yang Digunakan Dalam Suspensi Semen.
Sistem semen Portland ada yang di desain sampai suhu 371oC (700oF), misalnya untuk
sumur-sumur geothermal. Juga ada yang didesain untuk tekanan 30.000 psi, misalnya untuk
sumur-sumur yang dalam. Kondisi sumur ini memang mempengaruhi dalam pemilihan jenis
semen namun sangat jarang memilih bubuk semen hanya tergantung dari kondisi sumur saja
(seperti suhu, tekanan dan kedalaman ). Ada faktor-faktor lainnya yang turut mempengaruhi
dalam pembuatan suspensi semen, seperti waktu dan harga. Selain itu pembuatan suspensi
semen harus memperhatikan juga sifat dari suspensi semen tersebut. Oleh karena itu perlu
ditambah ke dalam 'net semen' (suspensi semen yang hanya terdiri dari bubuk semen dan air)
suatu zat-zat kimia agar dicapai hasil penyemenan yang diinginkan. Zat-zat kimia tersebut
dikenal sebagai aditif.
Hingga saat ini lebih dari 100 aditif telah dikenal. Namun umumnya aditif-aditif itu dapat
dikelompokkan dalam 8 kategori, yaitu :
 Accelerator
 Retarder
 Extender
 Weighting Agent
 Dispersant
 Fluid-loss Control Agent

 Lost Circulation Agent

 Specially Additives

a. Accelerator
Accelerator adalah aditif yang dapat mempercepat proses pengerasan suspensi semen.
Selain itu dapat juga mempercepat naiknya strength semen dan mengimbangi aditif lain
(seperti dispersant dan fluida loss control agent), agar tidak tertunda proses pengerasan
suspensi semennya.
Sumur-sumur yang dangkal seringkali menggunakan accelerator, karena selain suhu dan
tekanan yang umumnya rendah, juga karena jarak untuk mencapai target tidak terlalu
panjang.
Contoh-contoh aditif yang berlaku sebagai accelerator adalah kalsium klorida , sodium
klorida, gipsum, sodium silikat dan air laut.
Kalsium Klorida
Umumnya penambahan kalsium klorida antara 2 - 4% saja kedalam suspensi semen.
Pengaruhnya dapat mempercepat thickening time dan menaikkan compressive strength .
Sodium Klorida
Sodium klorida atau Narium klorida dengan kadar sampai 10% BWOMW (by weight on mix
water) berlaku sebagai accelarator. Pengaruhnya terhadap thickening time dan compressive
strength semen dapat dilihat pada gambar 2.8.

29
 Gambar 2.8. Efek Sodium Klorida pada Thickening Time dan Compressive Strength

b. Retarder
Retarder adalah aditif yang dapat memperlambat proses pengerasan suspensi semen,
sehingga suspensi semen mempunyai waktu yang cukup untuk mencapai kedalaman target
yang diinginkan.
Retarder sering digunakan dalam menyemen casing pada sumur-sumur yang dalam, sumur-
sumur yang bersuhu tinggi atau untuk kolom penyemenan yang panjang.
Aditif yang berlaku sebagai retarder antara lain lignosulfonat, senyawa-senyawa asam
organik dan CMHEC.
Lignosulfonat
Lignosufonat merupakan polymer yang terbuat dari pulp. Umumnya dengan kadar 0,1 - 1,5%
BWOC (by weight on cement) efektif dicampur ke dalam suspensi semen untuk berfungsi
sebagai retarder. Pada gambar 12.20 dapat dilihat fungsi lignosulfonat hingga suhu 62oC
(144oF), namun tetap efektif sampai suhu 121oC (250oF). Dan bila ditambah dengan sodium
borate dapat bertahan sebagai retarder hingga suhu 315oC (600oF).

30
 Gambar 2.9 Efek Retardasi Lignosulfonat
CMHEC
CMHEC atau Carboxymethyl Hydroxyetyl Cellulose merupakan polisakarid yang terbentuk
dari kayu, dan tetap stabilbila terdapat alkalin pada suspensi semen. CMHEC tetap efektif
sebagai retarder hingga suhu 121oC (250oF).

c. Extender
Extender adalah aditif yang berfungsi untuk menaikkan volume suspensi semen, yang
berhubungan dengan mengurangi densitas suspensi semen tersebut. Pada umumnya
penambahan extender ke dalam suspensi semen diikuti dengan penambahan air.
Adapun yang termasuk extender antara lain bentonite, attapulgite, sodium silikat, pozzolan,
perlite dan gilsonite.
Bentonite
Bentonite bersifat banyak mengisap air, sehingga volume suspensi semen bisa menjadi 10
kalinya. API merekomendasikan bahwa setiap penambahan 1% bentonite ditambahkan pula
5,3 % air (BWOC), yang berlaku untuk seluruh kelas semen. Pengaruh lain dari penambahan
bentonite adalah yield semen naik, kualitas perforasi lebih baik, compressive strength
menurun, permeabilitas naik, viskositas naik dan biaya lebih murah. Untuk suhu di atas
110oC (230oF), penambahan bentonite akan menyebabkan turunnya compressive strength
secara drastis.
Sodium Silikat
Sodium silikat dengan kadar 0,2 - 3% BWOC dapat menurunkan densitas suspensi semen
dari 14,5 ppg menjadi 11 ppg. Dan umumnya dengan bertambahnya kadar sodium silikat
tersebut, maka compressive strength semen menurun.

31
Pozzolan
Pozzolan terbentuk dari material-material seperti aluminium dan silika yang bereaksi dengan
kalsium hidroksida. Ada dua jenis pozzolan, yaitu pozzolan alam seperti diatomaceous earth
dan pozzolan buatan seperti fly ashes. Diatomaceous earth sebagai extender tidak
memperbesar viscositas suspensi semen dan harganya cukup mahal. Sedangkan fly ashes
dapat mempercepat naiknya compressive strength serta harganya sangat murah.
ExpandedPerlite
Perlite merupakan extender yang berasal dari batuan vulkanik. Penambahan Perlite biasanya
diikuti dengan penambahan bentonite sekitar 2 - 4% untuk mencegah terjadinya pemisahan
dengan slurry.
Gilsonite
Gilsonite terjadi pada mineral aspal, yang mula-mula ditemukan di Colorado dan Utah.
Dengan spesific gravity 1,07 dan cukup dengan jumlah air yang sedikit (sekitar 2 gal/ft 3)
akan didapat densitas suspensi semen yang rendah. Kadar gilsonite sampai 50 lb yang
dicampur dengan 1 sak semen Portland dapat menghasilkan densitas suspensi semen sekitar
12 ppg.
Tabel 2.4. Berbagai Extender Sebagai Penurunan Tekanan

d. Weighting Agents
Weighting agents adalah aditif-aditif yang berfungsi menaikkan densitas suspensi semen.
Umumnya weighting agents digunakan pada sumur-sumur yang mempunyai tekanan formasi
yang tinggi.
Aditif-aditif yang termasuk ke dalam weighting agents adalah hematite, ilmenite, barite dan
pasir.

32
Hematite.
Hematite adalah material berbentuk kristal yang berwarna merah. Dengan mempunyai
spesific gravity sebesar 4,95, maka hematite termasuk paling efisien sebagai weighting agent.
Densitas suspensi semen bisa mencapai 19 - 22 ppg bila ditambah hematite.
Ilmenite
Ilmenite merupakan aditif yang terbaik sebagai weighting agent. Material ini merupakan inert
solid dan tidak berpengaruh terhadap thickening time. Dengan mempunyai spesific gravity
sekitar 4,45, maka supensi semen bila ditambahkan ilmenite bisa mencapai densitas lebih
dari 20 ppg.

Barite
Barite merupakan aditif yang paling umum digunakan sebagai weighting agent, baik itu
untuk suspensi semen maupun dalam lumpur pemboran. Penambahan barite harus disertai
pula dengan penambahan air untuk membasahi permukaan partikel barite yang besar. Dengan
spesific gravity 4,23, maka barite dapat menaikkan densitas suspensi semen sampai sekitar
19 ppg.
Pasir
Pasir yang digunakan sebagai weighting agent adalah pasir Ottawa. Dengan spesific gravity
2,63, maka densitas suspensi semen yang mengandung pasir Ottawa ini dapat mencapai 18
ppg. Penggunaan pasir Ottawa ini biasanya digunakan untuk menyemen lubang sebagai
tempat pemasangan whipstock dan untuk plug job.

e. Dispersant
Dispersant adalah aditif yang dapat mengurangi viskositas suspensi semen. Pengurangan
vikositas atau friksi terjadi karena dispersant mempunyai kelakuan sebagai thinner
(pengencer). Hal ini menyebabkan suspensi semen menjadi encer, sehingga dapat mengalir
dengan aliran turbulen walaupun dipompa dengan rate yang rendah.
Aditif-aditif yang tergolong dispersant adalah senyawa-senyawa sulfonat.
Polymelamine Sulfonate. Polymelamine sulfonate (PMS) dengan kandungan 0,4% BWOC
sering dicampur dengan suspensi semen sebagai dispersant. Sampai suhu 85oC (185oF), PMS
tetap efektif karena unsur-unsur kimianya masih stabil.

33
 Gambar 2.10. Efek Dispersant Pada Rheologi Suspensi Semen

Polynaphtalena Sulfonate. Polynaphtalena sulfonate (PNS) merupakan dispersant yang

umum digunakan. Dan bila pada suspensi semen berisi NaCl, maka ditambahkan PNS
sebanyak 4% BWOC.

f. Fluid-Loss Control Agents

Fluid-loss control agent adalah aditif-aditif yang berfungsi mencegah hilangnya fasa liquid
semen ke dalam formasi, sehingga terjaga kandungan cairan pada suspensi semen.
Pada primary cementing, fluid-loss yang diijinkan sekitar 150 - 250 cc yang diukur selama
30 menit dengan menggunakan saringan berukuran 325 mesh dan pada tekanan 1.000 psi.
Sedang pada squeeze cementing, fluid- loss yang diijinkan sekitar 55-65 cc selama 30 menit
dengan menggunakan saringan ukuran 325 mesh dan pada tekanan 1.000 psi.
Aditif-aditif yang termasuk ke dalam fluid-loss control agents diantaranya polymer, CMHEC
dan latex.

g. Lost Circulation Control Agents

Lost circulation control agents merupakan aditif-aditif yang mengontrol hilangnya suspensi
semen ke dalam formasi yang lemah atau bergoa. Biasanya material lost circulation yang
dipakai pada lumpur pemboran digunakan pula dalam suspensi semen.
Aditif-aditif yang termasuk dalam lost circulation control agents diantaranya gilsonite,
cellophane flakes, gipsum, bentonite dan nut shell.

34
h. Special Additives
Ada bermacam-macam aditif lainnya yang dikelompokkan sebagai special additives,
diantaranya silika, mud kill, radioactive tracers, fibers, antifoam agents dan lainnya.
Silika
Bubuk silika atau tepung silika umumnya digunakan sebagai aditif dalam operasi
penyemenan supaya strength semen tidak hilang pada suhu tinggi.
Dari test difraksi sinar-X menghasilkan bahwa penambahan silika sebanyak 20 - 40%
menunjukkan naiknya strength semen bila suhu diatas 110oC (230oF), dan pada suhu yang
sama bila suspensi semen tidak mengandung silika bila semen telah mengeras akan
kehilangan strengthnya sampai setengah kalinya setelah 14 jam.
Test difraksi sinar-X ini menerangkan bahwa strength retrogression terjadi karena munculnya
produk kalsium hidroksida dan alpha dicalcium silicate hydrate dalam semen. Produk ini
munculnya dapat sekaligus berdua atau sendiri-sendiri, tergantung pada suhu saat
penyemenan terjadi. Ketika silika telah ditambahkan, sebagian silika tersebut bereaksi
dengan kalsium hidroksida membentuk dicalcium silicate hidrate, dan sebagian silika lagi
bereaksi dengan alpha dicalcium silicate hydrate membentuk mineral yang dikenal sebagai
tobermorite ini yang memberikan strength semen tetap kuat.
Silika dapat ditambahkan kedalam semua kelas semen yang ada. Penambahan silika yang
baik sekitar 30 - 40%. Tepung silika yang berukuran kurang dari 200 mesh dapat
ditambahkan air seba-nyak 40% dari berat silika. Gambar 2.11 adalah gambaran mengenai
pengaruh penambahan silika

Gambar 2.11. Efek Silika Terhadap Perubahan Compressive Strength Pada Berbagai Suhu
Mud Kill

35
Mud Kill berfungsi sebagai aditif yang menetralisir bubur semen terhadap zat-zat kimia
dalam lumpur pemboran. Contoh mud kil adalah 'paraformaldehyde'. Mud kill juga memberi
keuntungan, seperti memperkuat ikatan semen dan memperbesar strength semen.
Radioactive Tracers
Radioactive tracers ditambahkan ke dalam suspensi semen supaya memudahkan operasi
logging dalam menentukan posisi semen dan mengetahui kualitas ikatan semen.
Antifoam Agents.
Adanya foam dalam suspensi semen sering menyebabkan hilangnya tekanan pemompaan,
maka untuk mencegahnya ditambahkan antifoam agent. Polypropylene Glycol adalah contoh
antifoam agent yang sering digunakan, karena selain efektif juga harganya murah.

2.5 Bahan Baku Campuran Semen

a. Serat Sabut Kelapa
Sabut kelapa adalah salah satu biomassa yang mudah didapatkan dan merupakan hasil
samping pertanian. Komposisi sabut dalam buah kelapa sekitar 35% dari berat keseluruhan
buah kelapa. Sabut kelapa terdiri dari serat (fiber) dan gabus (pitch) yang menghubungkan
satu serat dengan serat yang lainnya. Sabut kelapa terdiri dari 75% serat dan 25% gabus.
Potensi penggunaan serat sabut kelapa sebagai biosorben untuk menghilangkan logam berat
dari perairan cukup tinggi karena serat sabut kelapa mengandung lignin (35% – 45%) dan
selulosa (23% – 43%) (Carrijo, dkk. 2002).
Menurut United Coconut Association of the Philippines (UCAP) dari satu buah kelapa dapat
diperoleh rata-rata 0,4 kg sabut kelapa. Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa,
lignin, pyroligneousacid, gas arang, ter, tannin, dan potasium. Dilihat sifat fisiknya, sabut
kelapa terdiri dari :
 Seratnya terdiri dari serat kasar dan halus dan tidak kaku.
 Mutu serat ditentukan dari warna dan ketebalan.
 Mengandung unsur kayu seperti lignin, suberin, kutin, tannin dan zat lilin.
Dari sifat mekaniknya:
 Kekuatan tarik dari serat kasar dan halus berbeda.
 Mudah rapuh dan bersifat lentur.
Hasil uji komposisi serat sabut kelapa berdasarkan SNI yang dilakukan sarana riset dan
standarisasi dapat dilihat pada tabel 2.5. Uji komposisi sifat kimia untuk megetahui
komposisi kimia yang terdapat dalam serat sabut kelapa. Uji kadar abu untuk mengetahui
kadar abu yang terdapat dalam serat sabut kelapa. Uji lignin untuk mengetahui jumlah lignin
dalam serat sabut kelapa. Lignin adalah bagian yang terdapat dalam lamela tengah dan
dinding sel yang berfungsi sebagai perekat antar sel, dan merupakan senyawa aromatik yang
berbentuk amorf. Suatu komposit akan mempunyai sifat fisik atau kekuatan yang baik
apabila mengandung sedikit lignin, karena lignin bersifat kaku dan rapuh.

36
 Tabel 2.5 Komposisi Serat Sabut Kelapa Berdasarkan SNI

Parameter Hasil Uji

Komposisi (%) Metode Uji
Kadar abu 2,02 SNI 14-1031-1989
Kadar lignin (Metode Klason) 32,48 SNI 14-0492-1990
Kadar sari 3,41 SNI 14-1032-1989
Kadar alfa selulosa 32,64 SNI 14-0444-1989
Kadar total selulosa 55,34 Metoda Internal BBPK
Kadar pentosan sebagai 22,70 SNI 14-1561-1989
hemiselulosa
Kelarutan dalam NaOH 1% 20,48 SNI 19-1938-1990
Sumber : Badan Standardisasi Nasional

b. Kulit Pohon Pisang

Batang pisang merupakan salah satu komponen penting pada pohon pisang. Batang
pisang sebenarnya bukan batang melainkan batang semu yang terdiri dari pelepah yang
berlapis menjulang menguat dari bawah keatas sehingga dapat menopang daun dan buah
pisang.
Serat batang pisang berasal dari tanaman pisang yang telah ditebang untuk diambil buahnya
dan merupakan limbah pertanian yang belum banyak pemanfaatannya. Serat batang pisang
merupakan salah satu sumber serat yang mempunyai sumber serat yang mempunyai
kandungan selulosa yang tinggi. Batang pisang mempunyai bobot jenis 0,29 gr/cm3 dan
ukuran panjang serat 4,20-5,46 mm dan kandungan lignim 33,51% (syarifudin, 2004).
Batang pisang banyak dimanfaatkan masyarakat, terutama bagian yang mengandung serat.
Setelah dikupas tiap lembar sering dimanfaatkan sebagai pembungkus untuk bibit tanaman
sayuran, dan setelah dikeringkan digunakan untuk tali pada pengolahan tembakau, dan dapat
pula digunakan untuk kompos.

c. Ampas Tebu
Ampas tebu sebagian besar mengandung ligno-cellulose. Panjang seratnya antara 1,7
sampai 2 mm dengan diameter sekitar 20 mikro, sehingga ampas tebu ini dapat memenuhi
persyaratan untuk diolah menjadi papan-papan buatan atau untuk keperluan lainnya. Bagasse
mengandung air 48 - 52%, gula rata-rata 3,3% dan serat rata-rata 47,7%. Serat bagasse tidak
dapat larut dalam air dan sebagian besar terdiri dari selulosa, pentosan dan lignin (Husin,
2007). Hasil analisis serat bagasse adalah seperti pada tabel 2.6. Berdasarkan bahan kering,
ampas tebu adalah terdiri dari unsur C (carbon) 47%, H (hydrogen) 6,5%, O (oxygen) 44%
dan abu (ash) 2,5%.

37
 Tabel 2.6 Komposisi Densitas Ampas Tebu

Kandungan Kadar (%)

Abu 3,82
Lignin 22,09
Selulosa 37,65
Sari 1,81
Pentosan 27,97
SiO2 3,01
Sumber : Husin, 2007

38
 BAB 3. METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Roadmap Ketua Peneliti (jelaskan keterkaitan topik penelitian dengan road map
penelitian ketua peneliti)
Peneliti akan melakukan penelitian pada bab ini bertempatdi laboratorium pemboran
dan produksi khususnya semen, Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi Universitas
Trisakti, Jalan Kyai Tapa No. 1 Grogol, Jakarta Barat, Indonesia. Selama masa penelitian
peneliti menggunakanlumpur pemboran berbahan dasar air tawar. Pengujian di
laboratorium terhadap sifat fisik suatu slurry sangat diperlukan untuk mengetahui apakah
semen atau slurry tersebut sesuai dengan standard atau persyaratan dengan kondisi sumur
yang akan dilakukan operasi penyemenen. Pada penelitian ini semen yang dipakai adalah
semen kelas G dengan aditif yang dipakai adalah ampas tebu, serabut kelapa dan kulit
pohon pisang dengan perbedaan suhu 80°F, 150° F dan 200°F.

Gambar 3.1 Road Map Penelitian

Dalam penelitina ini para peneliti menggunakan bahan – bahan campuran aditif yang
ramah lingkungan sesuai dengan Road Map Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi,
dimana bahan – bahan yang digunakan adalah bahan – bahan yang berasal dari alam

39
 (alami). Sehingg, pada saat digunakan dalam operasi penyemenan di dalam sumur
diharapakan tidak akan merusak formasi ataupun isu lingkungan.
3.2. Metode Penelitian
Metode penelitian memiliki pengertian sebagai cara kerja untuk memahami suatu
objek penelitian. Penelitian digunakan sebagai alat untuk mencari penjelasan dati
ketidaktahuan. Penelitian yang baik harus memenuhi syarat-syarat penelitian ilmiah atau
scientific method yang memiliki pengertian yaitu menggunakan cara-cara yang telah
ditetapkan sebelumnya dalam membentuk dan menghubungkan pernyataan teoritis tentang
kejadian tertentu dan memprediksi kejadian yang belum diketahui.
Peneliti melakukan eksperimen sebagai sumber data yang akan dikaji sehingga
menjadi penentu dalam penarikan kesimpulan, kajian eksperimental yangdilakukan peneliti
di dasarkan pada studi kajian pustaka dan literatur untuk menjawab problematika yang ada.
Penelitian eksperimen adalah penelitian yang berusaha mencari pengaruh
variabel tertentu terhadap variabel lain dengan kontrol yang ketat (Sedarmayanti dan
Syarifudin, 2002:33). Menurut Yatim Riyanto (dalam Zuriah, 2006: 57) penelitian
eksperimen merupakan penelitian yang sistematis, logis, dan teliti di dalam melakukan
kontrol terhadap kondisi. Sugiyono (2012:109) menambahkan penelitian eksperimen dapat
diartikan sebagai metode penelitian yang digunakan untuk mencari pengaruh perlakuan
tertentu terhadap yang lain dalam kondisi yang terkendalikan.
Penelitian eksperimen menggunakan suatu percobaan yang dirancang secara
khusus guna membangkitkan data yang diperlukan untuk menjawab pertanyaan penelitian
(Margono, 2005: 110). Dalam melakukan eksperimen peneliti memanipulasikan suatu
stimulan, treatment atau kondisi-kondisi eksperimental, kemudian menobservasi pengaruh
yang diakibatkan oleh adanya perlakuan atau manipulasi tersebut.

3.3. Metode Analisis

Data yang dipakai dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data
primer didapat sendiri oleh peneliti ketika melakukan pengujian di laboratorium dan data
sekunder didapat dari sumber litertur lainnya untuk data penunjang dalam pembuatan tesis.

40
 A. Bahan dan Peralatan
I. Bahan
Bahan yang digunakan dalam pengujian di laboratorium adalah :
1. Air.
Air digunakan untuk campuran antara semen dan aditif dengan komposisi
(%) tertentu. Dalam penelitian ini kandungan air yang digunakan adalah 348 ml dengan
menggunakan gelas ukur 500 ml berdasarkan perhitungan dan standard API Spec 10A.

Gambar 3.2 Kandungan Air 348 ml.

1. Semen.
Semen yang digunakan pada penelitian ini adalah semen kelas G, seperti
dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3.3 Semen Kelas G

41
 2. Serabut Kelapa.
Serabut kelapa digunakan sebagai bahan aditif dengan perbandingan (%) dan
suhu antara 80°F, 150° F dan 200°F.

Gambar 3.4 Serabut Kelapa

3. Kulit Pohon Pisang.
Kulit pohon pisang digunakan sebagai bahan aditif dengan perbandingan (%)
dan suhu antara 80°F, 150° F dan 200°F.

Gambar 3.5 Kulit Pohon Pisang

4. Ampas Tebu.
Ampas tebu digunakan sebagai bahan aditif dengan perbandingan (%) dan
suhu antara 80°F, 150° F dan 200°F.

42
 Gambar 3.6 Ampas Tebu

i. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam pengujian di laboratorium adalah :
1. Atmospheric Consistometer : digunakan untuk menghitung kadar air bebas dari
slurry.

Gambar 3.7 Atmospheric Consistometer

2. Commercial Blender : digunakan untuk mencampur bahan-bahan yang akan
dijadikan slurry, yaitu air, semen dan aditif dan cara kerjanya sama seperti blender
pada umumnya.

43
 Gambar 3.8 Commercial Blender
3. Timbangan : untuk menimbang bahan-bahan untuk pembuatan slurry.

Gambar 3.9 Timbangan

4. Water Bath : untuk menciptakan suhu yang konstan yang merupakan wadah yang
berisi air yang bisa mempertahkan suhu air pada kondisi tertentu selama selang
waktu yang ditentukan.

Gambar 3.10 Water Bath

5. Mud Balance : Mud Balance digunakan untuk mengukur densitas semen. Pertama-
tama mud balance harus dikalibrasi dahulu dengan memasukkan air pada cup, lalu

44
 mengatur rider pada 8,33 ppg atau densitas air. Bila tidak seimbang, calibration screw
diatur hingga seimbang. Setelah dikalibrasi, semen dimasukkan pada cup hingga
penuh dan ditutup lalu baca skala yang menunjukkan densitas semen ketika rider
sudah diatur hingga seimbang

Gambar 3.11Mud Balance

6. Fann Viscometer : digunakan untuk mengukur plastic viscosity dari slurry.

Gambar 3.12 Fann Viscometer

7. Filter Press : Untuk memisahkan partikel padat dari suatu larutan suspensi atau
slurry dapat dilakukan dengan cara filtrasi.

45
 Gambar 3.13 Filter Press
8. Mold Kubus : untuk mencetak bubur semen (Slurry).

Gambar 3.14 Mold Kubus

9. Gelas Ukur : digunakan untuk mengukur volume air yang dibutuhkan untuk
pembuatan semen slurry yakni sebanyak 348 ml. Gelas ukur yang digunakan pada
penelitian ini adalah gelas ukur 500 ml seperti terlihat ada gambah dibawah ini.

Gambar 3.15 Gelas Ukur 500 ml

10. Hydraulic Press Machine : digunakan untuk mengukur kekuatan sampel slurry.

46
 Gambar 3.16 Hydraulic Press Machine

b. Prosedur Kerja
1. Rheology
Rheology terbagi atas 2 kecepatan yaitu kecepatan 600 rpm dan 300 rpm.
Dalam rheology ini dapat mengetahui viscosity dari slurry tersebut pada kecepatan 600 rpm
dengan menggunakan alat viscometer yang ada pada laboraorium.
Prosedur pengujiannya adalah sebagai berikut :
1. Siapkan semen slurry.
2. Masukkan slurry kedalam alat viscometer.
3. Lakukan putaran pada 600 rpm dan 300 rpm.
4. Lihat angka yang ada pada viscometer, lalu catat dalam table.
5. Lakukan berulang kali dengan penambahan aditif dengan (%) aditif yang berbeda.
2. PV (Plastic Viscosity)
Plastic viscosity dapat dihitung dari perhitungan rheology pada 600 rpm
dikurangai 300 rpm. Perhitungan plastic viscosity dilakukan secara menerus dengan
penambahan (%) aditif yang berbeda.

47
 3. YP (Yield Point)
Perhitungan yield point didapat dari perhitungan rheology 300 rpm dikurangi
dengan nilai plastic viscosity (PV) dan seterusnya dilakukan berulang kali dengan
penambahan (%) aditif yang berbeda.

4. Kadar Air Bebas

Perhitungan Kadar Air Bebas dilakukan untuk mengetahui kandungan air
(ml) yang ada pada slurry. Prosedur pengujiannya adalah sebagai berikut :
1. Siapkan semen slurry.
2. Siapkan gelas ukur (ml).
3. Masukkan slurry kedalam gelas ukur.
4. Tunggu selama ± 20 menit.
5. Lihat atau baca kandungan air yang terpisah dari slurry.
6. Lakukan lagi pada penambahan (%) aditif yang berbeda.

5. Thickening Time
Thickening time dilakukan untuk mengetahui waktu pengerasan dari slurry
yang dimasukkan kedalam water bath dengan suhu yang berbeda yaitu 80°F, 150° F dan
200°F. Prosedur pengujiannya adalah sebagai berikut :
1. Siapkan slurry yang telah dimasukkan kedalam water bath.
2. Masukkan slurry ke alat pikat.
3. Lihat pengerasan yang terjadi.
4. Lakukan selama 15 menit untuk pembacaannya.
5. Jika slurry tersebut sudah mengeras dan menunjukan telah mencapai angka 5 ml,
maka dianggap slurry tersebut telah mengeras.
6. Catat keseluruhan waktu sampai slurry tersebut mengeras.
7. Lakukan lagi pada penambahan (%) aditif yang berbeda.

6. Compressive Strength
Compressive strength dilakukan untuk mengetahui kekuatan dan tekanan dari
slurry yang telah mengeras dan kering setelah dikeluarkan dari water bath. Jika air yang

48
diberikan kurang dari minimum maka friksi diantara annulus bertambah dan jika ditambah
dengan tekanan hidrostatik, semen akan dapat menyebabkan formasi rekah, sehingga dalam
pekerjaan penyemenan diperlukan Water Cement Ratio yang minimum tetapi dengan
strength semen yang maksimal. Prosedur pengujiannya adalah sebagai berikut :
1. Siapkan sampel slurry yang telah kering.
2. Masukkan sampel tersebut kedalam alat hydraulic press machine.
3. Lihat angka (psi) saat jarum pada alat tersebut berhenti yang pertanda sampel
tersebut telah pecah akibat adanya tekanan.
4. Lakukan berulang kali dengan sampel aditif yang berbeda.

49
Diagram Alir
Penelitian yang dilakukan di laboratorium mulai dari tahap persiapan sampai selesai
dapat dilihat pada diagram alir berikut ini :

Gambar 3.17 Diagram Alir Penelitian

50
3.4. Indikator Capaian Penelitian
Indikator keberhasilan dalam penelitian ini adalah:
1. Pengujian kuat uji tekan pada masing – masing aditif adalah diatas 6000 psi.
2. Dengan bertambahnya komposisi aditf diharapkan dapat menurunkan nilai kadar
air bebas dan mempercepat waktu pengerasan slurry.
3. Kenaikan suhu tidak berpengaruh pada nilai kuat tekan..

51
 BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Komposisi Penambahan Aditif

Dalam pembuatan bubur semen, semen yang digunakan dalam penelitian di
laboratorium adalah semen kelas G dengan adanya perhitungan-perhitungan penambahan
jumlah aditif yang digunakan. Aditif yang digunakan adalah Ampas tebu, Serabut kelapa dan
Kulit pohon pisang dengan perbedaan komposisi (%) sebesar 0%, 0,5%, 1%, 1,5%, 2%,
2,5% dan 3% dengan perbedaan suhu untuk masing-masing aditif adalah 80°F, 150° F dan
200°F.
Penambahan aditif tersebut diperlukan untuk mengetahui perubahan rheology, PV (plastic
viscosity), YP (yield point), Kadar Air Bebas, thickening time dan compressive strength.
Setiap penambahan aditif hasil rheologynya akan meningkat dan hasil pengamatannya
dituliskan kedalam lembar pengamatan untuk seterusnya digunakan sebagai acuan untuk
menentukan jumlah kandungan air.
Perhitungan yang digunakan merupakan perhitungan standard menganai konversi persen
kedalam gram, misalnya pada semen murni tidak ada penambahan aditif (0%) dengan
komposisi air yang digunakan sebesar 348 ml dan semen sebesar 791 gr kemudian lakukan
lagi untuk penambahan dari masing-masing aditif.

4.2 Pengamatan Sifat Fisik Slurry Semen

Dalam pengujian di laboratorium, penentuan rheology diperoleh dari pembacaan skala pada
alat Fann VG Meter. Dari pembacaan pada alat tersebut didapatkan nilai 600 rpm dan 300
rpm sehingga hasil tersebut dipakai untuk menghitung nilai PV (Plastic Viscosity) dan YP
(Yield Point). Berdasarkan hasil pembacaan rheology untuk masing-masing aditif, diketahui
komposisi persen (%) aditif yang digunakan adalah 0%, 0,5%, 1%, 1,5%, 2%, 2,5% dan 3%
untuk setiap aditif dengan perbedaan suhu 80°F, 150° F dan 200°F, sehingga semakin besar
jumlah aditif yang digunakan maka semakin bertambah nilai rheology, PV dan YP saat
pembacaan angka pada alat Fann VG Meter.

4.2.1 Hasil Pengamatan Rheology Ampas Tebu

Berdasarkan Hasil Pengamatan di laboratorium, diketahui bahwa semakin tinggi
penambahan aditif ampas tebu, maka semakin besar nilai RPM 600 yakni 127-300 dan RPM
300 yakni 86-195 seperti dilihat pada table 4.1 dibawah ini.
Tabel 4.1 Hasil Pengamatan Rheology untuk Ampas Tebu
SG Slurry
No Cement (%) (%) (gram/cc) RPM 600 RPM 300
1 100 0 1,90 127 86
2 99,5 0,5 1,89 140 94

52
 3 99 1 1,88 159 105
4 98,5 1,5 1,87 185 120
5 98 2 1,87 196 127
6 97,5 2,5 1,86 224 158
7 97 3 1,86 300 195
4.2.2 Hasil Pengamatan Rheology Serabut Kelapa
Berdasarkan Hasil Pengamatan di laboratorium, diketahui bahwa semakin tinggi
penambahan aditif serabut kelapa, maka semakin besar nilai RPM 600 yakni 127-300 dan
RPM 300 yakni 86-195 seperti dilihat pada table 4.2 dibawah ini.
Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Rheology untuk Serabut Kelapa
SG Slurry
No Cement (%) (%) (gram/cc) RPM 600 RPM 300
1 100 0 1,90 127 86
2 99,5 0,5 1,89 146 97
3 99 1 1,88 163 107
4 98,5 1,5 1,87 183 119
5 98 2 1,87 201 130
6 97,5 2,5 1,86 252 163
7 97 3 1,86 300 195

4.2.3 Hasil Pengamatan Rheology Kulit Pohon Pisang

Berdasarkan Hasil Pengamatan di laboratorium, diketahui bahwa semakin tinggi
penambahan aditif serabut kelapa, maka semakin besar nilai RPM 600 yakni 127-300 dan
RPM 300 yakni 86-200 .

Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Rheology untuk Kulit Pohon Pisang

SG Slurry
No Cement (%) (%) (gram/cc) RPM 600 RPM 300
1 100 0 1,90 127 86
2 99,5 0,5 1,89 149 100
3 99 1 1,88 171 114
4 98,5 1,5 1,87 193 128
5 98 2 1,87 220 145
6 97,5 2,5 1,86 261 173
7 97 3 1,86 300 200

53
 4.3 Perhitungan PV (Plastic Viscosity) dan YP (Yield Point)
Perhitungan rheology untuk PV (plastic viscosity) dan YP (yield point) dimaksudkan untuk
mencari viscositas kekentalan dari slurry.

4.3.1 Hasil Pengamatan PV dan YP Ampas Tebu

Berdasarkan hasil pengujian di laboratorium, diketahui bahwa setiap penambahan aditif
ampas tebu memiliki nilai PV sebesar 42-106 dan YP sebesar 46-92 seperti dilihat pada table
4.4 dibawah ini.

Tabel 4.4. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Ampas Tebu

No Cement Aditif SG Plastic Yield Point
Slurry Viscosity
(%) (%) (gram/cc) (Cp) (lbs/100ft2)
1 100 0 1,90 42 46
2 99,5 0,5 1,89 47 49
3 99 1 1,88 55 52
4 98,5 1,5 1,87 66 56
5 98 2 1,86 70 60
6 97,5 2,5 1,86 88 73
7 97 3 1,86 106 92

4.3.2 Hasil Pengamatan PV dan YP Serabut Kelapa

Berdasarkan hasil pengujian di laboratorium, diketahui bahwa setiap penambahan aditif
serabut kelapa memiliki PV sebesar 42-106 dan YP sebesar 45-91 seperti pada tabel berikut.

Tabel 4.5. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Serabut Kelapa

Plastic
No Cement Aditif SG Slurry Viscosity Yield Point
(%) (%) (gram/cc) (Cp) (lbs/100ft2)
1 100 0 1,90 42 46
2 99,5 0,5 1,89 50 49
3 99 1 1,88 57 52
4 98,5 1,5 1,87 65 56
5 98 2 1,87 72 60
6 97,5 2,5 1,86 90 75
7 97 3 1,86 106 91

54
 4.3.3 Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Kulit Pohon Pisang
Berdasarkan hasil pengujian di laboratorium, diketahui bahwa setiap penambahan aditif kulit
pohon pisang memiliki PV sebesar 42-100 dan YP sebesar 45-95 .

Tabel 4.6. Hasil Pengamatan PV dan YP untuk Kulit Pohon Pisang

Cement Aditif SG Slurry Plastic Viscosity Yield Point
No
(%) (%) (gram/cc) (Cp) (lbs/100ft2)
1 100 0 1,90 42 45
2 99,5 0,5 1,89 50 51
3 99 1 1,88 58 57
4 98,5 1,5 1,87 66 63
5 98 2 1,87 78 70
6 97,5 2,5 1,86 89 87
7 97 3 1,86 100 95

4.4 Pengamatan Kadar Air Bebas

Kandungan air bebas penting untuk diketahui agar dapat ditentukan kualitas permeabilitas
slurry yang dihasilkan dari tiap-tiap komposisi aditif yang berbeda. Kandungan air bebas
yang diamati di laboratorium menunjukan angka paling tinggi adalah 2,8 ml, artinya tidak
melebihi lebih dari ketentuan yaitu 3,5 ml. apabila nilai kandungan air bebas melebihi dari
3,5 ml maka akan mengakibatkan nilai permeabilitas slurry semakin besar.

4.4.1 Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Ampas Tebu

Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif ampas
tebu maka semakin kecil nilai Kadar Air Bebas. Hasil Pengamatan menunjukan nilai Kadar
Air Bebas menurun dari 2,7-0,1 ml.

Tabel 4.7. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas untuk Ampas Tebu
Kadar Air
No Cement Aditif SG Slurry Bebas
(%) (%) (gram/cc) (ml)
1 100 0 1,90 2,7
2 99,5 0,5 1,89 1,3
3 99 1 1,88 0,6
4 98,5 1,5 1,87 0,3
5 98 2 1,86 0,1

55
 6 97,5 2,5 1,86 -
7 97 3 1,86 -

4.4.2 Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Serabut Kelapa

Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif serabut
kelapa maka semakin kecil nilai Kadar Air Bebas. Hasil Pengamatan menunjukan nilai
Kadar Air Bebas menurun dari 2,8-0,1 ml .

Tabel 4.8. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Serabut Kelapa

Kadar Air
No Cement Aditif SG Slurry Bebas
(%) (%) (gram/cc) (ml)
1 100 0 1,90 2,8
2 99,5 0,5 1,89 1,3
3 99 1 1,88 0,4
4 98,5 1,5 1,87 0,1
5 98 2 1,87 -
6 97,5 2,5 1,86 -
7 97 3 1,86 -

4.4.3 Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Kulit Pohon Pisang

Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif serabut
kelapa maka semakin kecil nilai Kadar Air Bebas. Hasil Pengamatan menunjukan nilai
Kadar Air Bebas menurun dari 2,8-0,3 ml seperti dilihat pada table 4.9 dibawah ini.

Tabel 4.9. Hasil Pengamatan Kadar Air Bebas Kulit Pohon Pisang
Kadar Air
No Cement Aditif SG Slurry Bebas
(%) (%) (gram/cc) (ml)
1 100 0 1,90 2,8
2 99,5 0,5 1,89 2,1
3 99 1 1,88 1,5
4 98,5 1,5 1,87 0,9
5 98 2 1,87 0,3
6 97,5 2,5 1,86 -
7 97 3 1,86 -

56
 4.5 Pengamatan Thickening Time
4.5.1 Hasil Pengamatan Thickening Time Ampas Tebu
Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif ampas
tebu maka semakin cepat waktu pengerasan slurry. Hasil Pengamatan menunjukan nilai
thickening time menurun dari 137-77 menit/5mm seperti dilihat pada table 4.10 dibawah ini.
Tabel 4.10. Hasil Pengamatan Thickening Time Ampas Tebu
Thickening Time
No Cement (%) (%) (5mm/menit)
1 100 0 137
2 99,5 0,5 126
3 99 1 115
4 98,5 1,5 105
5 98 2 98
6 97,5 2,5 82
7 97 3 77

4.5.2 Hasil Pengamatan Thickening Time Serabut Kelapa

Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif serabut
kelapa maka semakin cepat waktu pengerasan slurry. Hasil Pengamatan menunjukan nilai
thickening time menurun dari 137-72 menit/5mm .

Tabel 4.11. Hasil Pengamatan Thickening Time untuk Serabut Kelapa

Thickening Time
No Cement (%) (%) (5mm/menit)
1 100 0 137
2 99,5 0,5 126
3 99 1 114
4 98,5 1,5 105
5 98 2 94
6 97,5 2,5 83
7 97 3 72

4.5.3 Hasil Pengamatan Thickening Time Kulit Pohon Pisang

Dari penelitian di laboratorium, diketahui bahwa semakin besar penambahan aditif kulit
pohon pisang maka semakin cepat waktu pengerasan slurry. Hasil Pengamatan menunjukan
nilai thickening time menurun dari 138-70 menit/5mm seperti dilihat pada table 4.12
dibawah ini.

57
 Tabel 4.12. Hasil Pengamatan Thickening Time Kulit Pohon Pisang
Thickening Time
No Cement (%) (%) (5mm/menit)
1 100 0 137
2 99,5 0,5 126
3 99 1 115
4 98,5 1,5 104
5 98 2 95
6 97,5 2,5 85
7 97 3 72

4.6 Pengamatan Compressive Strength

Dalam pengujian compressive strength di laboratorium, harus menunggu sampai
hasil slurry benar-benar telah mengeras setelah direndam di dalam water bath selama 16
jam. Setelah slurry tersebut telah mengeras, maka dapat dilakukan percobaan kuat tekan
dengan menggunakan alat hydraulic press machine.
Kombinasi Kuat Tekan Cement dan Aditif Pada Suhu 80°F
Dari hasil pengujian di laboratorium, diketahui hasil kuat tekan tertinggi untuk masing-
masing aditif pada suhu 80°F adalah 6100 psi (Ampas Tebu), 6250 psi (Serabut Kelapa),
dan 6100 psi (Kulit Pohon Pisang).

Grafik Kuat Tekan Pada Temperatur 80°F

7000
6000
5000
Kuat Tekan

4000
(psi)

Serabut Kelapa
3000
Kulit Pohon Pisang
2000
Ampas Tebu
1000
0
0 1 2 3 4
(%) Additivies

Gambar 4.10 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 80°F

58
 4.6.1 Kombinasi Kuat Tekan Cement dan Aditif Pada Suhu 150° F
Dari hasil pengujian di laboratorium, diketahui hasil kuat tekan tertinggi untuk masing-
masing aditif pada suhu 150° F adalah 6100 psi (Ampas Tebu), 6400 psi (Serabut Kelapa),
dan 6500 psi (Kulit Pohon Pisang). Untuk lebih jelas, dapat dilihat pada gambar 4.11
dibawah ini.
Grafik Kuat Tekan Pada Temperatur 150°F

7000
6000
5000
Kuat Tekan

4000
(psi)

Ampas Tebu
3000
Serabut Kelapa
2000
Kulit Pohon Pisang
1000
0
0 1 2 3 4
(%) Additivies

Gambar 4.11 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 150° F

4.6.2 Kombinasi Kuat Tekan Cement dan Aditif Pada Suhu 200°F
Dari hasil pengujian di laboratorium, diketahui hasil kuat tekan tertinggi untuk masing-
masing aditif pada suhu 200°F adalah 6150 psi (Ampas Tebu), 6500 psi (Serabut Kelapa),
dan 7000 psi (Kulit Pohon Pisang). Untuk lebih jelas, dapat dilihat pada gambar 4.12
dibawah ini.

59
 Grafik Kuat Tekan Pada Temperatur 200°F
8000
7000
6000
Kuat Tekan

5000
(psi)

4000 Ampas Tebu

3000 Serabut Kelapa
2000 Kulit Pohon Pisang
1000
0
0 1 2 3 4
(%) Additivies

Gambar 4.12 Kombinasi Kuat Tekan Pada Suhu 200°F

60
 BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN
Dari semua uraian dan pembahasan yang telah dijelaskan dalam bab-bab sebelumnya, maka
dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Penambahan aditif masing-masing sebesar 0%, 0,5%, 1%, 1,5%, 2%, 2,5% dan 3%
untuk serabut kelapa menghasilkan nilai kuat tekan pada komposisi 1% terbesar adalah
6500 psi, ampas tebu pada komposisi 1% sebesar 6150 psi dan kulit pohon pisang pada
komposisi 0,5% sebesar 6600 psi.
2. Penambahan suhu untuk masing-masing aditif antara 80°F, 150° F dan 200°F tidak
berpengaruh pada nilai kuat tekan, karena penambahan suhu hanya untuk mempercepat
pengerasan pada slurry.
3. Semakin bertambahnya aditif, justru menurunkan nilai kuat tekan dari masing-masing
aditif Ampas Tebu, Serabut Kelapa dan Kulit Pohon Pisang.
4. Dengan bertambahnya komposisi aditif, dapat menurunkan nilai kadar air bebas dan
mempercepat waktu pengerasan slurry

SARAN

Dari hasil pengujian di laboratorium, saran yang harus diperhatikan adalah :

1. Untuk pengujian terhadap penambahan ampas tebu dan serabut kelapa, waktu yang
diperlukan lebih dari 12 jam, dikarenakan ampas tebu lebih banyak menyerap air
sehingga hasil dari kuat tekan tidak maksimal.
2. Dalam hal persiapsan peralatan pada laboratorium, agar saat pengujian berlangsung
tidak terjadi gangguan pada alat yang digunakan.

61
DAFTAR PUSTAKA (minimal 15 pustaka primer, dipublikasikan 10 tahun terakhir,
dilengkapi DOI-bila ada, dihimbau melakukan sitasi pada paper yang telah dipublikasikan
pada www.trijurnal.lemlit.trisakti.ac.id)

a) Ahmad Y., Pengaruh Penambahan Serat Batang Pisang Dan Serbuk Kaca Terhadap
Kuat Tekan Dan Kuat Tarik Belah Beton, 2016.

b) Akbar, Rizki., Studi Laboratorium Pengaruh Penambahan Serabut Kelapa, Kulit Pohon
Pisang Dan Ampas Tebu Sebagai Lost Circulation Materials Terhadap Sifat Rheologi
Lumpur Pemboran, 2018.

c) Alida A., Shamsul B. J., Mazlee M. N., and Kamarudin H., Composite Cement
Reinforced Coconut Fiber: Physical and Mechanical Properties and Fracture Behavior,
2011.

d) Alida A., Shamsul B. J., Mohamed I. A., Mazlee M. N., and Kamarudin, H. Assessment
of Physical and Mechanical Properties of Cement Panel Influenced by Treated and
Untreated Coconut Fiber Addition, 2011.

e) Anthony N. E., Joshua O. A. Use of Coconut Husk Fiber for Improved Compressive
and Flexural Strength of Con-crete, 2015.

f) API Specification for Material and Testing for Well Cement, API Spec 10,20 Edition,
2000.

g) Badan Standardisasi Nasional., Serat Sabut Kelapa, SNI 01-6095-1999 dan SNI
0492:2008.

h) Carrijo, O.A., Liz, R.S., Makishima, N. 2002. Fiber of Green Coconut shell as
Agriculture substratum, Brazilian Horticulture, 20, 533-535.

i) Eduardi P., Gouw T, L., dan Rachmansyah., Analisa Pengaruh Penggunaan Serat
Serabut Kelapa Dalam Presentase Tertentu Pada Beton Mutu Tinggi, 2015.

j) Gerry P. R., J. D. Pangouw., R. Pandaleke., dan J. B. Mangare., Pengaruh Pemanfaatan

Abu Ampas Tebu Sebagai Substitusi Parsial Semen Dalam Campuran Beton Ditinjau
Terhadap Kuat Tarik Lentur Dan Modulus Elastisitas, 2013.

62
 k) Halliburton Energy Services, “Halliburton Cementing Technology Manual”,
Halliburton Co. Duncan, Oklahoma. USA, 1993.

l) Kodur V. K .R., Cheng F. P., Wang, T. C., and Sultan M. A. Effect Of Strength And
Fiber Reinforcement On Fire Resistance Of High-Strength Concrete Columns, 2003.

m) Ma’ruf A., Ampas Tebu, 2012. [Online].:

http://samapahu.blogspot.co.id/2012/11/bagas-bagasse-ampas-tebu.html. Accessed :
Jul. 26, 2017

n) Petrus Patadung., Pengaruh Penambahan Serat Sabut Kelapa Terhadap Pembuatan

Beton ”Knock Down”, 2017

o) Pino, G. H., Mesquita, L. M. S., Torem, M. L., and Pinto, G. A. S. 2005. Biosorption
of Cadmium by Green Coconut Shell Powder, Metallurgy and Material, 225-Gavea,
22453-900 Rio de Janeiro-RJ, Brazil.

p) Prashant Y., Gopinath C., and Vignesh R., Design And Development Of Coconut Fiber
Extraction Machine, 2014.

q) Nelson, E.B, Guillot, D., Well Cementing, 2nd edition, Schlumberger, Sugar Land,
2006.

Sitasi dari karya ilmiah yang ditulis oleh penulis usakti dimaksudkan untuk meningkatkan
webometric, pemeringkatan kinerja penelitian, akreditasi prodi/AIPT

LAMPIRAN
1. Personalia tenaga pelaksana beserta kualifikasinya.
2. Surat Kesediaan Mitra
3. Roadmap Penelitian Fakultas
4. Roadmap Penelitian Semua Anggota Peneliti
5. Artikel Ilmiah (status draft atau submitted atau reviewed atau accepted atau published)
6. Hak Kekayaan Intelektual (HKI): Hak Cipta, Desain Industri, Potensi Paten/Paten
Sederhana
7. Karya Tulis Ilmiah (KTI) dalam Buku Bunga Rampai

63
Lampiran I

A. RIZKI AKBAR
CURRICULUM VITAE

Name Sex
Rizki Akbar Male
Birth Date & Place: Nationality
25 October 1984, Jember – East Java - Indonesia
Ind.
Height Weight Religion Marital Status
170 cm 65 kg Moslem Married

Major Physical Hobby

Limitation Soccer, Shooting
NONE
Langguage Ability (Other than Bahasa Indonesia)
English (Verbal & Writing), Native Bahasa - Javanese
Address
Perum Daan Mogot Baru, Cluster Jimbaran
Jl. Ubud Raya Blok. KE - 9, Kalideres, Jakarta Barat
Indonesia
Mobile Phone : +62-81315557735
E-Mail : rizkiakbar.petrol@gmail.com
Career Objectives
To be recognized as the good engineer or team leader and reputable for its performance, output and
attitude.
Strength:
Improving the work processes / business processes to get a better result, leadership, analytical skill
and adaptability
Strong commitment and credibility, Drilling Engineering, HSE and Rig Operation
Education
Year School / College Year Remarks
Graduate
d
2004 - 2009 Universitas Trisakti 2009 S1 - Petroleum Engineering - Graduated
2015 – 2018 Universitas Trisakti 2018 S2 - Petroleum Engineering – Graduated
April – Jakarta Drilling Sept 2019 Graduated
2019 Scholarship
Work Experience
Corp. Dept. or Division Position Location
Date/Year

Brief Job Description/Key Job Responsibilities.

64
Universitas Trisakti Lecturer Jakarta April 2015 -
Present

Teknik Pemboran II
Developing and implementing new methods of teaching to reflect
changes in research, designing, preparing, and development teaching
materials, assessing students coursework, setting and marking
examinations, supporting students through an advisory role, supervising
students reserach activities, completing continuous professional
development (CPD) and participating in staff training activities, carrying
out administrative tasks related to the department, such as student
admissions, induction programmes and involvement in committes and
Drilling Engineering boards.
Consultant
Consultant Jakarta Present

Mechanical Drilling – Rig Engineering: Rig selection, Rig Inspection, Rig

troubeshooting, Rig overhauling, repairing, 350K lbs Mast; Up grading
450 HP work over rig to drilling operation; Designing and fabricating;
Rig sub-structure for drilling operations; mud tanks and system; build
and consolidate 250 Hpwork over Rig, build “A” frame mast base
BP support; Build 750 HP drilling rig and build mud tanks, electric panel
system, installation top drive etc.

Drilling Engineer Jakarta November 2012 -

March 2015

Responsible to the Wells Drilling Engineering Manager in managing

daily drilling data includes: Update daily individual well data, update
progress report, action tracker, QA/QC data, cost tracking, KPI, load out
list, AFE closeout, and post drilling project reporting/ review. Provide
assistance and guidance to field/ yard/ personnel for effective, efficient
and safe. Responsible for giving assistance Senior Drilling Engineers and
MB Century Drilling Engineers for continuous improvement in Tangguh Exploration
& Appraisal Project (2 wells exploration) and Tangguh Expansion
Project (Infill and Development) operations through management
process.

Drilling Operation Engineer Jakarta October 2010 - October

2012

Office: Responsible to the Operation Manager in drilling rig engineering

performance and operation, such as; Rig tender plan and budget,

65
 Operation task list, preparing drilling rig program, preparing drilling rig
crew and contract crew, time distribution rig, mobilization-demobilization
rig, weekly report, daily drilling rig cost and drilling rig final report.
Maintain frequent contact with the Client/Operator, Operation Manager,
Drilling Engineer and service companies to ensure good QA/QC of all
rig equipment and component installed / purchased were aligned with
Client/ Operator Technical, Quality and HSE requirement from the
material quality certification and manufacturing/welding and testing also
inspection.

“All have to be well documented and certified as per normal Oil

Industry Standart”

Field: Cooperate and liaise with the Rig Manager for the execution of
Drilling contract for under area of responsibility according to established
PT. Alam Bersemi policies, operations procedures and QHSE standart to support the
Sentosa performance in drilling engineering and operations, such as; monitoring
daily report, preparing drilling material, mob-demob rig and services,
Coordinate Partner readiness and capability to support rig operations
incident free. Monitors and reports on rig site performance, Rig site data
capture, analysis and reporting for continuous improvement. Monitor and
support the operations on the assigned rig (on call 24 hours a day) and
manage any required changes in the drilling rig program.

Rig Engineer Jakarta October 2009 - September

2010

Works with other Drilling Engineers, Drilling Superintendents, Project

Managers, partners as part of the integrated project team involved in
planning and executing of wells, Tasked with the preparation of all D&C
Engineering deliverables. Monitors and reports on rig site performance,
Rig site data capture, analysis and reporting, and design rig layout by
AutoCad, informal rig testing to ensure correct wiring and functionally,
collecting daily drilling report, create rig operating procedure and
commissioning reports for continuous improvement. Monitor and support
the operations on the assigned rig (on call 24 hours a day) and manage
any required changes in the drilling rig program.

Computer / Software Skill

Microsoft Office (all), AutoCad, LANDMARK, Drillbench, MEX (Maintenance Expert)
Training / Seminar
Date / Period Location Topic Affiliation/Organizer

66
2018 Bandung Design, Operation and Integrity Geocap – ITB
September 2016 Jakarta Geotherma Pertamina
July 2016 Bandung Road to Drilling Operation Geocap - ITB
Excellent
June 2016 Jakarta Design, Operation and Integrity Wijaya Bangun Rigutama
February 2014 Jakarta Geothermal Baker Hughes
April 2011 Jakarta Drilling & Workover MB Century
June 2011 Jakarta SureTrak Train MB Century
Introduction to Shale Shaker
MEX Introduction

B. DJUNAEDI AGUS WIBOWO

DAFTAR RIWAYAT HIDUP
(CURRICULUM VITAE)

Nama : Djunaedi Agus Wibowo, ST., MT.

Tempat/Tgl. Lahir : Banyumas, 1 Mei 1970
Agama : Islam
Status : Menikah
Kebangsaan : Indonesia
Alamat : Kampung Pulo Rt. 06/Rw. 05 No. 9A Kelurahan
Pinang Ranti, Kecamatan Makasar, Jakarta Timur.

RIWAYAT PENDIDIKAN
1977 – 1983 : SDN 01 Desa Sokawera, Kecamatan Patikraja, Kabupaten
Banyumas, Jawa Tengah.
1983 – 1986 : SMPN 01 Banyumas, Jawa Tengah.
1986 – 1989 : SMAN 01 Banyumas, Jawa Tengah.
1989 – 2002 : Jurusan Teknik Perminyakan, Fakultas Teknologi Mineral,
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
2010 – 2013 : S2 Program Magister Teknik Perminyakan, Fakultas
Teknologi Kebumian Dan Energi, Universitas Trisakti,

67
 Jakarta.

COMPUTER SKILLS
Software : MS Office, OFM.

PENGALAMAN KERJA
1. Juni 2005 – Desember 2005
Sebagai Production Engineer Dari BATM Usakti Pada Studi POD Struktur
Gebang, Struktur Kuala Simpang Barat, Struktur Sungai Buluh, Struktur Pantai
Pakam Timur, Dan Struktur Kuala Dalam, Pertamina EP Region Sumatera,
Rantau.

2. Maret 2006 – Oktober 2006

Sebagai Production Engineer Dari BATM Usakti Pada Studi Geologi Geofisika
Dan Simulasi Reservoir Struktur Bojongraong, Dan Struktur Cemara, Pertamina
EP Region Jawa, Cirebon.
3. Nopember 2006 – Mei 2007
Sebagai Production Engineer Dari BATM Usakti Pada Studi Geologi Geofisika
Dan Simulasi Reservoir Struktur Kuala Simpang Barat, Pertamina EP Region
Sumatera, Rantau.
4. Juni 2007 – Desember 2007
Sebagai Production And Reservoir Engineer Dari BATM Usakti Pada Studi
Geologi Geofisika Dan Simulasi Reservoir Struktur X-Ray, Pertamina EP Region
Jawa, Cirebon.
5. Tahun 2008
Sebagai Reservoir Engineer pada pekerjaan Studi Validasi Data & Analisa
Produksi dan Simulasi Reservoir untuk Optimasi Waterflood (Phase-1)
Lapangan Tempino-UBEP Jambi

68
6. Tahun 2010
- Sebagai Reservoir Engineer pada pekerjaan Studi Validasi dan Analisa Data
Produksi untuk Penerapan Waterflood Lapangan Pamusian
- Sebagai Production and Reservoir Engineer pada pekerjaan Semberah
Geological Geophysical and Reservoir Engineering Study.
7. Tahun 2011
Sebagai Production Engineer pada pekerjaan Studi Modeling Geologi dan
Simulasi Lapangan Limau Barat - Tengah UBEP Limau
8. Tahun 2012
Sebagai Production Engineer pada pekerjaan Assessment Data Simulasi
Reservoir 2012.
9. Tahun 2012 s/d Sekarang
Sebagai dosen tetap pada Prodi Teknik Perminyakan, Fakultas Teknologi
Kebumian Dan Energi, Universitas Trisakti Jakarta.
10. Tahun 2013
Sebagai Production Engineer pada pekerjaan Plan of Futher Development
(POFD) Lapangan Limau Niru, Limau Barat dan Limau Tengah.
11. Tahun 2013 - 2014
Sebagai Production Engineer Pada Studi Geologi Geofisika Dan Simulasi
Reservoir Lapangan Cemara, Pertamina UBEP-3 Cirebon.
12. Tahun 2014
Sebagai Production Engineer pada pekerjaan Plan of Futher Development
(POFD) Lapangan Sembakung.
13. Tahun 2014 - 2015
Sebagai Production Engineer Pada Studi Geologi Geofisika Dan Simulasi
Reservoir Lapangan Ledok dan Nglobo, Pertamina Geo Cepu.
14. Tahun 2015 - 2016
Sebagai Production Engineer pada pekerjaan Plan of Futher Development
(POFD) Lapangan PHE-40 West Madura Offshore.
C. LILIK ZABIDI

69
D. JAWABAN MITRA

70
71