RINGKASAN MATERI

MODUL PRODUCTION PLANNING AND EXECUTION

Disusun Oleh :
Bela Rahmah – 2210112047

Dosen Pengampu :
Andy Setiawan S.Pd., M.Ak

PROGRAM STUDI AKUNTANSI PROGRAM SARJANA

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAKARTA
OKTOBER 2023
SS Modul PP (Production Planning)
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Dalam dunia bisnis “production planning” dibuat untuk mengelola proses

perencanaan, produksi, dan kontrol kualitas dalam lingkungan manufaktur. Perusahaan
harus melakukan perencanaan produksi, pengendalian proses produksi, manajemen
inventori, pengendalian kualitas, serta pelaporan dan analisis. Production planning ini
berfungsi untuk mengintegrasikan kontrol kualitas dalam seluruh siklus produksi. Hal ini
mencakup pengawasan terhadap proses produksi, inspeksi produk, dan pemantauan
tingkat kepuasan pelanggan. Modul ini merupakan komponen penting dalam sistem SAP
ERP yang dapat membantu perusahaan merencanakan dan mengelola produksi secara
efisien dan akurat.

Pada modul ini dapat membantu perusahaan mengoptimalkan dalam proses

pengendalian terhadap produk. Adapun fungsi dari fitur pada production planning sebagai
berikut :

1. Materials Forecast
Materials Forecast berfungsi untuk membantu perusahaan merencanakan dan
mengelola persediaan bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi.
2. Demand Management
Demand Management berfungsi untuk membantu perusahaan merencanakan dan
mengelola permintaan pelanggan dan proses bisnis.
3. Long-Term Planning
Long-Term Planning berfungsi untuk membantu perusahaan dalam merencanakan
produksi dan sumber daya perusahaan untuk jangka waktu yang lebih panjang.
 4. MPS
MPS berfungsi untuk merencanakan dan mengelola produksi produk akhir dalam
jangka waktu menengah, biasanya beberapa bulan hingga satu tahun ke depan.

B. Tujuan
Modul Production Planning (PP) pada sistem SAP memiliki tujuan untuk merencanakan,
mengelola, dan mengoptimalkan proses produksi perusahaan. Modul ini dirancang untuk
melakukan optimasi produksi, perencanaan produksi secara akurat, pengurangan biaya
produksi, peningkatan kualitas produk, dan perencanaan kapasitas. Modul production
planning diintegrasikan dengan modul lain dalam sistem perusahaan, seperti controlling,
finansial accounting, materials management, dan sales and distribution. Hal ini membantu
perusahaan menjadi lebih efisien, kompetitif, dan mampu menghadapi perubahan dalam
lingkungan bisnis.
 BAB II
PEMBAHASAN

 Step 1: Change Material Master Record

Langkah pertama dalam modul Production Planning pada SAP yaitu memperbarui dan
mengelola data yang terkait dengan master data material. Langkah yang dilakukan pada
step 1 ini yaitu pembaruan data master material, perubahan harga, perubahan persediaan,
dan perubahan dalam perencanaan produksi. Hasil dalam langkah ini adalah perubahan
Material Master Record termasuk data material master yang diperbarui sesuai dengan
permintaan perubahan yang diajukan. Hasil yang didapat pada akhir proses Change
Material Master Record adalah memperoleh kode Material DXT1385.

 Step 2: Change Routing

Langkah ini digunakan untuk melakukan perubahan rencana produksi, langkah-langkah
produksi, atau rute produksi yang digunakan untuk memproduksi barang tertentu. Hasil
dari langkah "Change Routing" akan memengaruhi cara suatu produk diproduksi dan
dapat memiliki dampak signifikan pada berbagai aspek produksi serta berbagai aspek
operasi perusahaan, termasuk perencanaan produksi, pengendalian persediaan, biaya
produksi, dan aspek lain dari rantai pasokan. Hasil yang didapat pada akhir proses
Change Routing adalah memperoleh kode Routing 50006934 and Material DXTR3385.

 Step 3: Display Product Group

Langkah ini adalah langkah yang digunakan untuk melihat informasi terkait dengan grup
produk tertentu dalam sistem SAP. Pada langkah ini berfungsi untuk melihat dan
memahami karakteristik dan informasi terkait dengan grup produk tersebut. Hasil dari
langkah ini adalah informasi yang memungkinkan pengguna untuk memahami lebih
lanjut tentang karakteristik dan penggunaan grup produk tertentu dalam lingkungan
produksi.

 Step 4: Create Sales and Operations Plan

Langkah ini melibatkan pembuatan rencana penjualan dan operasi yang merinci
bagaimana perusahaan akan memenuhi permintaan pelanggan dengan sumber daya yang
tersedia. Hasil dari "Create Sales and Operations Plan" adalah rencana yang terstruktur
untuk memenuhi permintaan pelanggan, mengelola sumber daya dengan lebih baik, dan
merencanakan keuangan dan kapasitas produksi. Hasil yang didapat pada akhir proses
Create Sales and Operating Plan memperoleh kode Plant Save Under Version Number
A00.

 Step 5: Transfer SOP to Demand Management

Pada langkah merupakan proses memindahkan data dan informasi dari rencana penjualan
dan operasi SOP ke dalam modul Demand Management. Hasil dari langkah ini adalah
penyatuan data dan informasi antara rencana penjualan dan operasi dengan manajemen
permintaan, yang memungkinkan perusahaan untuk merencanakan dan mengelola rantai
pasokan dan produksi mereka secara lebih efisien dan responsif terhadap perubahan pasar
dan permintaan pelanggan.

 Step 6: Review Demand Management

Langkah ini adalah suatu proses yang melibatkan evaluasi dan analisis data permintaan
pelanggan, pemantauan pesanan pelanggan, serta peninjauan berbagai aspek manajemen
permintaan. Hasil dari langkah ini adalah pemahaman yang lebih baik tentang permintaan
pelanggan, peramalan permintaan yang lebih akurat, dan rekomendasi tindakan yang
diperlukan untuk memastikan bahwa perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan
dengan efektif dan efisien.

 Step 7: Run MPS with MRP

Pada langkah ini melibatkan menjalankan perencanaan produksi menggunakan MPS

bersama dengan MRP. Hasil dari "Run MPS with MRP" adalah rencana produksi yang
lebih terintegrasi dan terperinci, yang memungkinkan perusahaan untuk memproduksi
dengan lebih efisien dan efektif. Dengan menggabungkan perencanaan produksi dengan
manajemen persediaan bahan baku, perusahaan dapat mengoptimalkan penggunaan
sumber daya dan memastikan bahwa persediaan dan produksi sesuai dengan permintaan
pelanggan yang diantisipasi.

 Step 8: Review Stock/Requirements List

Pada langkah ini adalah langkah yang melibatkan peninjauan daftar stok dan kebutuhan
yang terkait dengan proses perencanaan produksi. Hasil dari langkah ini adalah
pemahaman yang lebih baik tentang status persediaan dan kebutuhan dalam rantai
produksi. Hal ini dapat membantu perusahaan dalam pengambilan keputusan yang lebih
baik terkait dengan produksi, pengelolaan persediaan, dan pemenuhan permintaan
pelanggan.

 Step 9: Convert Planned Order into Production Order

Langkah ini adalah proses konversi pesanan yang telah direncanakan sebelumnya menjadi
pesanan produksi yang siap untuk dieksekusi di lantai pabrik. Hasil dari langkah ini
adalah pembuatan pesanan produksi yang menjadi dasar untuk melaksanakan produksi
barang. Hal ini dapat membantu perusahaan dalam mengendalikan dan mengelola operasi
produksi dengan lebih efisien, termasuk penggunaan sumber daya, pengelolaan
persediaan, dan pemenuhan pesanan pelanggan. Hasil yang didapat pada akhir proses
Convert Planned Order into Production Order adalah memperoleh kode Order Number
1000272.

 Step 10: Receive Goods in Inventory

Langkah ini adalah proses penerimaan barang yang telah diproduksi atau dibeli ke dalam
persediaan perusahaan. Hasil dari langkah ini adalah pembaruan persediaan yang tepat
dalam sistem dan persiapan barang untuk penggunaan atau distribusi selanjutnya. Dalam
proses ini penting untuk mengendalikan persediaan dan memastikan bahwa barang yang
diterima sesuai dengan yang diharapkan serta sesuai dengan standar kualitas perusahaan.
Hasil yang didapat pada akhir proses Receive Goods in Inventory memperoleh kode
Material Document 4900015258.

 Step 11: Issue Goods to Production Order

Langkah ini adalah proses yang melibatkan pemberian bahan baku atau komponen yang
dibutuhkan untuk produksi kepada pesanan produksi yang telah dibuat. Hasil dari langkah
ini adalah persiapan yang diperlukan untuk melaksanakan produksi barang sesuai dengan
pesanan produksi yang ada. Dalam proses ini membantu dalam pengendalian persediaan,
pemantauan biaya produksi, dan pemenuhan pesanan pelanggan dengan efisien. Hasil
yang didapat pada akhir proses Issue Goods to Production Order memperoleh kode
Material Document 4900015259.

 Step 12: Review Production Order Status

Pada langkah ini adalah proses yang melibatkan peninjauan status pesanan produksi yang
sedang berlangsung. Hasil dari "Review Production Order Status" adalah pemahaman
yang lebih baik tentang progres produksi, visibilitas yang lebih baik atas status pesanan
produksi, dan kemampuan untuk mengelola produksi dengan lebih efisien dan responsif
terhadap perubahan kondisi produksi.

 Step 13: Confirm Production Completion

Pada langkah ini adalah proses yang melibatkan konfirmasi bahwa pesanan produksi telah
selesai dan barang jadi telah diproduksi sesuai dengan rencana. Hasil dari "Confirm
Production Completion" adalah pemastian bahwa produksi telah berhasil diselesaikan
sesuai dengan rencana, dan barang jadi telah siap untuk distribusi atau pengiriman kepada
pelanggan. Dalam proses ini memastikan bahwa persediaan akurat mencerminkan hasil
produksi dan membantu perusahaan dalam menghitung biaya produksi yang sebenarnya.
Hasil yang didapat pada akhir proses Confirm Production Completion memperoleh kode
Confirmation of Order 1000272.

 Step 14: Receive Goods from Production Order

Langkah ini adalah proses penerimaan barang jadi yang telah diproduksi dari pesanan
produksi ke dalam stok persediaan perusahaan. Hasil dari langkah ini adalah pembaruan
stok persediaan barang jadi dan pemahaman yang lebih baik tentang status pesanan
produksi yang telah selesai. Dalam proses ini membantu perusahaan untuk memastikan
bahwa barang jadi yang telah diproduksi dapat tersedia untuk distribusi atau pengiriman
kepada pelanggan. Hasil yang didapat pada akhir proses Receive Goods from Production
Order memperoleh kode Material Document 5000000967.

 Step 15: Review Costs Assigned to Production Order

Langkah ini adalah proses yang melibatkan peninjauan dan evaluasi biaya yang telah
dialokasikan atau dihubungkan dengan pesanan produksi tertentu. Hasil dari langkah ini
adalah pemahaman yang lebih baik tentang biaya produksi yang telah terjadi dalam
konteks pesanan produksi tertentu. Dalam proses ini membantu perusahaan dalam
mengendalikan biaya produksi, memantau kinerja, dan mengambil tindakan yang
diperlukan untuk memastikan bahwa produksi tetap sesuai dengan anggaran dan rencana.

 Step 16: Settle Costs of Production Order

Pada langkah terakhir adalah proses yang melibatkan penyelesaian dan penyeimbangan
biaya yang terkait dengan pesanan produksi tertentu. Hasil dari langkah ini adalah
penyelesaian dan pembaruan akuntansi biaya produksi, serta penyelesaian pesanan
produksi dari perspektif biaya. Dalam proses ini membantu perusahaan dalam
menghitung harga pokok produksi yang akurat, mengendalikan biaya produksi, dan
memastikan bahwa akuntansi biaya produksi sesuai dengan prinsip-prinsip akuntansi
yang berlaku.