Daftar Kaizen

Daftar Kaizen

Note Define
bercak pada produck bico
fill drop pada product bico

18-24

26

Setting temperatur quench chamber Dari 15 ke 13

derajat celcius produk bico

Pressure chamber terhadap size fillament (30 kpa) dan

( 50 kpa)

Pressure Chamber

Page 1
 Daftar Kaizen

Spinrete Bocor
Fil drop pada sisi B mesin meningkat
Hot Spot pada bagain spnrate bocor

Spinnret Bocor merata

Pemilihan Paper core membutuhkan waktu/proses ,tidak

tertata rapi dan berada dilantai

paper core jelek

Recycle PP2 kemasukkan Bico

Pengaruh pressure Chamber Terhadap hasil filamen

Clear terhadap hasil BW (chori shiren)

Pengujian
Clear AHU line 2 SB 2 banyak air

Page 2
 Daftar Kaizen

Tensile CD product Sakai Trading kurang/ngepress

dengan standart 40an GSM

Cari settingan Moisture dryer Recycle yang Ideal

Hasil Trial PLA 15 GSM

Bercak pada Bico

Perbandingan Spinrate yang bagus digunakan selama 1

tahun

wrapping plastic 15 mikron

Clear Pemanfaatan Air RO U/ reduce demin water

Mengurangi DT Recycle karena Bico

Clear Mengurangi DT Recycle pisau patah pp1

Optimalisasi water temperature recycle PP2

Optimalisasi moisture pada hasil tiap dryer

spinnret keluar hanya PE dan gampang putus (timbul

bercak)

Page 3
 Daftar Kaizen

Chori sieren mengalami berat off spec yang tinggi

Mengatasi masalah air pada AHU sistem dan

menghilangka water Trap

Project Conveyor line 7

Quality Papercore

potongan filament tidak seragam

Roll Reject karena properties off specs ( Tens CD )

Pemiliahan dan pembuatan Rak untuk Papercore Bekas

Page 4
 Daftar Kaizen

Setting

Throughput : 500
pressure D/J : 0.20 Mpa

Material : PET Indorama dan PE Taisox

Spinrate code : BICO 02
suction blower 1200

Page 5
 Daftar Kaizen

assembly OK
packing O Ring SS
pressure normal PET

Cristalizer : 150
Dryer : 185
Honneycomp 185

Rewind ulang (data bulananan produksi dari

H&R bulan mei)

Standart pengecekan BICO

Setting 50, 70 dan 90 PA

Temp 15 C

Setting : 30 HZ
Temperature : 26 C
RH 71
Input RH line 2 sb 248.3

Page 6
 Daftar Kaizen

Input RH line 1 43.9

07/27/2023 (Trial SB 2 line 2)
Setting : 33 HZ
Temp 11C
Control Pressure setiap hari

Nip press 43/45 atau 43/43

Suction fan 1425
E/R Top 242 C
E/R bottom 240 C
Precom 220 C

Hasil trial product baik dengan Throughput 430

N0 2 dan NO 3 terhadap kebocoran dan

Product BIco

1. 8 layer, 5 layer asal dan tambahan 3 layer

2. langsung wrapping 8 layer dan dippotong
(dilap kain sebelum proses)

Page 7
Daftar Kaizen

Page 8
 Daftar Kaizen

Analize

product sering putus-putus, Hasil filament rapuh

Spinrate no 2
Ampere gear pump naik 3 A normal 2 A
kemungkinan ada degred material yang menyumbat
gear pump stuck saat digunakan product PET dan harus diganti

Setting mesin
D/J = 0.21

Dari 15 ke 13 derajat celcius

hasil filament putus2 dan keluar
semakin dingin temperature maka semakin besar ukuran filament size kuat dan tidak
mudah putus ketika streching
semakin panas maka semakin kecil ukuran filament dan gampang putus
bico mudah putus daan tidak mudah ditarik

semakin tinggi Tekanan/Pressure, maka ukuran filament semakin kecil dan mudah
goyang u/ product bico

Nomor jumbo : YE28A2S002

Setting mesin Pressure : 0.41
Temperatur : 16 C
fillament Size :

Nomor jumbo : YE29A2S006

Setting mesin Pressure : 0.32

Page 9
 Daftar Kaizen

Temperatur : 13 C
fillament Size :

Packing tidak kuat dengan pemakaian > minggu

kebocoran terjadi ketika pergantian transisi bico ke PET

Spinning Head Kotor dan ada degrease

Riteten torsi kurang dari 35 kg

Proses bongkar pada Pengembalian paper core dari produksi membutuhkan waktu yang
lama dan paper core mudah rusak

1. Tumpukan pada keranjang banyak dan tidak teratur

2. pengembalian tidak sesuai dan tercampur aduk
3. Tidak adanya size ukuran dan tampat pemilahan paper core bekas
4. paper core rusak karena dilempar pada saat pengembalian

paper core bekas yang digunakan

potongan jelek karena pisau yang tidak tajam

3. bahan tercampur karena diproses pemilahan

Hipotesa: Hasil product dengan pressure tinggi menghasilkan BW lebih Stabil

Pressure yang terlalu tinggi membuat fillament Drop tinggi sehingga menambah defect
Standart settingan 70-90 PA product Chori

Filter mesh kotor membuat presure yang lewat menjadi tidak stabil karena terhalang

Page 10
 Daftar Kaizen

kotoran pada Coil sehingga menyebabkan kondensasi dan menyumbat pada water trap
filter

Jika Nip Press naik maka tearing akan turun

Suction Blower
Temperatur

PET tidak bisa tembus PE, akibatnya PE saja yang keluar dan filament mudah putus
ketika ditarik D/J

karena tidak pernah dicoba sebelumnya

Air ada kandungan Fe tinggi,TDS Mineral air tinggi (ppm),

pemisahan product sebelum masuk recycle

Ukuran pisau yang tipis, material pisau yang kurang baik

Input temperatur berapa dan hasil setelah pendinginan

Evaluasi hasil produk dengan kondisi air

Apa semakin dingin temperature semakin baik?

Optimal water temperature

* PET tidak bisa masuk (tembus) kolam PE sehingga yang keluar hanya PE
*Material tidak sesuai spesifikasi
*Temperature kurang
*bad hole

Page 11
 Daftar Kaizen

Moisture air kebawa pada sistem sehingga menyebabkan kondensasi pada chamber filter

Diameter Max
diameter Min 49 cm Kao, 34, 35 (tinggi 2 meter)
diameter Max 95 cm Kao
berat max = 193.8 kg Roll M
Tinggi rata2 1.6 M
Tinggii max 3.2 M

Gsm 35, panjang 5000, dia 87, berat 193.8 Kg

Beban Terpusat,

Ayak/Saringan yang bermasalah

Pisau potong yang rusak
Human error

1. Membutuhkan 2 temporer dan waktu seharian untuk melakukan pemilahan

2. Pemilahan dilakukan berdasarkan Size dan Kondisi PaperCore

Page 12
 Daftar Kaizen

Action

Hasil lebih baik bercak dan drop

berkurang

Page 13
 Daftar Kaizen

penambahan kereta rak pada gudang

untuk menempatkan papre core yang
sesuai ukuran

ganti bearing polimer mudah rusak tidak

kuat menahan beban, coba trial bearing
stainless Steel

Page 14
 Daftar Kaizen

Cleaning pada AHU SB1 dan SB2

ditrial pada potongan 5 cm keatas

Optimalisasi RO sesuai dengan output

perubahan tipe dan material pisau

Modifikasi Spinrate untuk spesifikasi Th

60+40%,

Page 15
 Daftar Kaizen

modif kisi2 dan Lubang trap

Reduce beban

Page 16
 Daftar Kaizen

Result Hasil

Page 17
 Daftar Kaizen

Hasill sebelumnya jumlah kondensasi air banyak dan diperlukan 2 wire Mesh,
sekarang kondensasi berkurang dengan tanpa wire mesh didalam AHU

Page 18
Daftar Kaizen

Clear

Page 19
 Daftar Kaizen

Jumlah yang terkondensaasi turun tapi pressure juga turun

Page 20
 Report Problem Kaizen

Status Line Define

Closed Converting Efisiensi Mesin Cortec
Progress

Page 21
 Report Problem Kaizen

Report List Kaizen

Measure Analize Action

Tidak bisa menggunakan wrapping dan hanya bisa isolasi Trial wrapping Isolasi

Page 22
 Report Problem Kaizen

Result File lengkap ada difolder D

hasil bisa digunakan dan jadi standart

Page 23
 Sheet4

Project

Mesin Sliter T Bubut roller

Setting pangkon motor
Buat gear
modif Tutup

Gulungan Filament Desain alat

Pengerjaan
Trial

Keterangan Spesifkasi roll Size

diameter Min 49 cm
diameter Max 95 cm
berat max 193.8 kg (Roll M)
Tinggi rata2 1.6 Meter
Tinggii max 3.2 Meter (Roll M)

Kao, 34, 35 (tinggi 2 meter)

Kao

Gsm 35, panjang 5000, dia 87, berat 193.8 Kg

Page 24
 Sheet4

Analize Action Result

Tidak memutar sempurna

Tidak sesuai gambar

Page 25
 Sheet2

pengukuran nilai Chamber

section nilai F Nilau 1 Nilai 2 nilai B section

1.49 1.44 1.46 1.4
1.77 1.5 1.41 1.41
1.7 1.46 1.47 1.45
1.83 1.17 1.45 1.46
1.72 1.49 1.46 1.42
1.71 1.42 1.51 1.54
Embos Extruder
1.46 1.33 1.27 1.23
1.42 1.28 1.23 1.24
1.41 1.29 1.25 1.3
1.41 1.31 1.27 1.25
1.39 1.27 1.23 1.23
1.35 1.24 1.26 1.3

embos
section A1 A2 B1 B2
Flow (m/s) 1.49 1.53 1.46 1.41
1.77 1.72 1.42 1.39
1.7 1.71 1.41 1.35
1.44 1.57 1.33 1.31
1.5 1.49 1.28 1.27
1.46 1.42 1.29 1.24
1.46 1.45 1.27 1.27
1.41 1.46 1.23 1.23
1.47 1.51 1.25 1.26
1.4 1.46 1.23 1.25
1.41 1.42 1.24 1.23
1.45 1.54 1.3 1.3

Average 1.50 1.52 1.31 1.29

Page 26
 Sheet2

pengukuran nilai Chamber

nilai F Nilau 1 Nilai 2 nilai B

1.3 1.41 1.37 1.38
1.36 1.41 1.35 1.39
1.52 1.37 1.33 1.42
1.34 1.43 1.43 1.33
1.33 1.4 1.36 1.34
1.51 1.42 1.41 1.41
1.42 1.3 1.27 1.33
1.35 1.24 1.25 1.35
1.33 1.25 1.26 1.38
1.34 1.29 1.26 1.33
1.28 1.23 1.21 1.36
1.31 1.21 1.25 1.32

extruder
section A1 A2 B1 B2
Flow (m/s) 1.3 1.34 1.42 1.34
1.36 1.33 1.35 1.28
1.52 1.51 1.33 1.31
1.41 1.43 1.3 1.24
1.41 1.4 1.24 1.23
1.37 1.42 1.25 1.21
1.37 1.43 1.27 1.26
1.35 1.36 1.25 1.21
1.33 1.41 1.26 1.25
1.38 1.33 1.33 1.33
1.39 1.34 1.35 1.36
1.42 1.41 1.38 1.32

Average 1.38 1.39 1.31 1.28

Page 27
 Sheet2

Distribusi Flow Chamber (After)

sisi embos
2
1.8
1.6
1.4 A1
1.2 A2
Flow (m/s)

1 B1
0.8 B2
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Section

Distribusi Flow chamber (before)

embos
2
1.8
1.6
A1
1.4 A2
1.2 B1
Flow (m/s)

1 B2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Page 28
 Sheet2

Embos
section A1 A2 B1 B2
Flow (m/s) 1.89 1.83 1.46 1.41
1.77 1.72 1.42 1.39
1.7 1.71 1.41 1.35
1.44 1.57 1.33 1.31
1.5 1.49 1.28 1.27
1.46 1.42 1.29 1.24
1.46 1.45 1.27 1.27
1.41 1.46 1.23 1.23
1.47 1.51 1.25 1.26
1.4 1.46 1.23 1.25
1.41 1.42 1.24 1.23
1.45 1.54 1.3 1.3

Average 1.53 1.55 1.31 1.29

Page 29
 Sheet2

Distribusi Flow Chamber (After)

sisi Extruder
1.6

1.4

1.2 A1
A2
1
B1
Flow (m/s)

0.8 B2

0.6

0.4

0.2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Distribusi FLow Chamber (before)

Extruder
1.8
1.6
1.4 A1
1.2 A2
B1
Flow (m/s)

1
B2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Page 30
 Sheet2

Extruder
section A1 A2 B1 B2
Flow (m/s) 1.63 1.62 1.42 1.34
1.6 1.59 1.35 1.28
1.52 1.51 1.33 1.31
1.41 1.43 1.3 1.24
1.41 1.4 1.24 1.23
1.37 1.42 1.25 1.21
1.37 1.43 1.27 1.26
1.35 1.36 1.25 1.21
1.33 1.41 1.26 1.25
1.38 1.33 1.33 1.33
1.39 1.34 1.35 1.36
1.42 1.41 1.38 1.32

Average 1.43 1.44 1.31 1.28

Page 31
Sheet2

Page 32