Kel D Ilmu Bahan

LAPORAN PRAKTIKUM
ILMU BAHAN
Disusun Oleh :
KELOMPOK C
Bayu Firmansyah (2101191013)
Bagus Prihantoro (2101191052)
Moh Amin Khasbullah (2101191027)
JURUSAN TEKNIK SIPIL – FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BANTEN JAYA
SERANG – BANTEN
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
ILMU BAHAN
Kelompok :C
Anggota : Bayu Firmansyah (2101191013)
Diperiksa Oleh :
Asisten Laboratorium
Fina Annisa
NIM. 3336170044
Disetujui Oleh :
Kepala Laboratotium Teknik Kepala Program Studi

Sipil Teknik Sipil
Universitas Sultan Agung Universitas Banten Jaya
Tirtayasa
Baehaki, ST.,M.Eng Nila Prasetyo Artiwi, S.T.,

NIP. 198705082015041001 MT
NIDN. 0401097502
LEMBAR ASISTENSI
Kelompok : C
Anggota : Bayu Firmansyah (2101191013)
No Tanggal Materi Asistensi Paraf

1. 14 – Juli - 2021 Tatul :
• Numbering,
• Line spacing
• Header Foother,
• Diagram Alir,
• Format Kesimpulan,
(Bab 1 – 10 )
2. 24 – Juli - 2021 Tatul :
• Typo dan huruf kavital,
• Lampiran,
Perhitungan (BAB 8),
Penomoran tabel.
3. 25 – Juli - 2021 Data bj agregat halus

SNI pada kesimpulan
Perhitungan (BAB 8 – 10)
Mengetahui : Asisten Labolatorium

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan
karunia-Nya. Penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Ilmu Bahan ini.
Laporan ini adalah salah satu Praktikum dalam mata kuliah Teknologi Beton
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Banten Jaya.
Laporan ini merupakan sebagai acuan pembelajaran pada kelas mata kuliah
Teknologi Bahan. Semoga Laporan ini bermanfaat bagi penulis dan bagi seluruh
civitas akademik Teknik Sipil. Kami mengucapkan terima kasih kepada Dita
Yunitamalia sebagai Asisten Laboratorium yang telah membimbing kami pada saat
praktikum hingga laporan ini terselesaikan dan teman-teman yang telah
memberikan dukungannya atas Praktikum Ilmu Bahan ini.
Kami menyadari dalam penyusunan Laporan ini masih banyak
kekurangannya, kami harapkan kritik dan saran yang membangun demi kebaikan
kami semua. Maka dari itu kami ucapkan terima kasih.
Cilegon, Juli 2021
Kelompok C
i
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN. ..........................................................................
LEMBAR ASISTENSI. .................................................................................
KATA PENGANTAR. ...................................................................................
DAFTAR ISI. ..................................................................................................
DAFTAR TABEL. .........................................................................................
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................
KESIMPULAN............................................................................................... ii
SARAN ............................................................................................................ iv
BAB 1 BERAT JENIS SSD DAN ABSORPSI AGREGAT KASAR &
HALUS
1.1 Teori Umum ....................................................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan............................................................................ 1
1.3 Alat-alat yang Digunakan .................................................................. 2
1.4 Benda Uji ........................................................................................... 2
1.5 Cara Pengujian ................................................................................... 2
1.6 Diagram Alir ...................................................................................... 4
1.7 Data pengamatan dan Data Perhitungan. ........................................... 5
1.8 Kesimpulan dan Saran ....................................................................... 7
LAMPIRAN
BAB 2 KADAR AIR AGREGAT KASAR & HALUS
2.1 Teori Umum ....................................................................................... 10
2.3 Benda Uji ........................................................................................... 13
2.5 Cara Pengujian ................................................................................... 13
2.6 Diagram Alir ...................................................................................... 15
2.7 Data Pengamatan dan Data Perhitungan ............................................ 16
LAMPIRAN
BAB 3 KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR & HALUS

3.1 Teori Umum ....................................................................................... 20
3.3 Benda Uji ........................................................................................... 22
3.5 Cara Pengujian ................................................................................... 23
3.6 Diagram Alir ...................................................................................... 23
LAMPIRAN
BAB 4 KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES

4.1 Teori Umum ....................................................................................... 27
4.3 Benda Uji ........................................................................................... 29
4.4 Alat-Alat yang Digunakan ................................................................. 29
4.5 Cara Pengujian ................................................................................... 29
4.6 Diagram Alir ...................................................................................... 31
LAMPIRAN
BAB 5 DIAMETER MAKSIMUM AGREGAT KASAR DENGAN ANALISA

SARINGAN
5.1 Teori Umum ....................................................................................... 35
5.3 Benda Uji ........................................................................................... 37
5.5 Prosedur Percobaan ............................................................................ 37
5.6 Diagram alir ....................................................................................... 39
LAMPIRAN
BAB 6 MODULUS HALUS BUTIR AGREGAT HALUS DENGAN

ANALISA SARINGAN
6.1 Teori Umum ....................................................................................... 42
6.3 Benda Uji ........................................................................................... 43
6.4 Alat-Alat yang Digunakan ................................................................. 43
6.5 Cara Pengujian ................................................................................... 43
6.6 Diagram Alir ...................................................................................... 45
LAMPIRAN
BAB 7 SOUNDNESS TEST AGREGAT HALUS

7.1 Teori Umum ....................................................................................... 48
7.3 Benda Uji ........................................................................................... 49
7.5 Cara Pengujian ................................................................................... 49
7.6 Diagram Alir ...................................................................................... 50
LAMPIRAN
BAB 8 PERANCANGAN CAMPURAN BETON

8.1 Teori Umum ....................................................................................... 55
8.3 Benda Uji ........................................................................................... 57
8.4 Alat-alat yang digunakan ................................................................... 57
8.5 Cara Pengujian .................................................................................. 58
8.6 Diagram Alir ...................................................................................... 59
8.7 Data Pengamatan dan Perhitungan ………………………………….59
8.8 Kesimpulan dan Saran ....................................................................... .68
LAMPIRAN
BAB 9 PENGUJIAN SLUMP BETON

9.1 Teori Umum ....................................................................................... 67
9.2 Benda Uji ........................................................................................... 70
9.4 Cara Pengujian ................................................................................... 70
9.5 Diagram Alir ...................................................................................... 72
9.6 Data Pengamatan dan Perhitungan .................................................... 73
LAMPIRAN
BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

10.1 Teori Umum ...................................................................................... 75
10.2Alat dan Bahan ................................................................................... 77
10.3 Cara Pengujian .................................................................................. 78
10.4 Diagram Alir ..................................................................................... 78
10.5 Data Pengamatan dan Perhitungan ................................................... 79
10.6 Kesimpulan dan Saran ...................................................................... 79
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Pengamatan Berat Jenis Agregat Kasar..........................................6

Tabel 1.2 Berat Jenis Curah Kering........................................................................8
Tabel 1.3 Berat Jenis Curah Jenuh Kering Permukaan...........................................8
Tabel 1.4 Berat Jenis Semu.....................................................................................8
Tabel 1.5 Penyerapan Air........................................................................................8
Tabel 2.1. Hasil Pengujian Kadar Air Agregat......................................................16
Tabel 3.1 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Agregat................................................30
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Agregat.........................................................................39
Tabel 5.1 Hasil Pengujian Kehausan Agregat Kasar ............................................48
Tabel 6.1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butir...................................................59
Tabel 7.1 Hasil Pengujian Soundess Test Agregat Halus.....................................69
Tabel 8.1 Data Percobaan Perancangan Beton......................................................79
Tabel 9.1 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Agregat................................................85
Tabel 10.1 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton.............................................91
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Alir Berat Jenis Agregat Kasar ................................... 5
Gambar 2.1 Diagram Alir Kadar Air Agregat ............................................... 15
Gambar 3.1 Diagram Alir Kadar Lumpur Agregat ...................................... .28
Gambar 4.1 Gambar Mesin LAA .................................................................. 34
Gambar 4.2 Diagram Alir Kausan Agregat Dengan Mesin LAA ................. 37
Gambar 5.1 Diagram Alir Diameter Maksimum Agregat Kasar Dengan
Analisa Saringan ............................................................................................. 54
Gambar 6.1 Diagram Alir Modulus Halus Butir Dengan Anaisa Saringan .. 62
Gambar 7.1 Gambar Agregat Halus .............................................................. 66
Gambar 7.2 Diagram Alir Percobaan soundness test agregat halus ............... 68
Gambar 9.1 Diagram Alir Pengujian Slump .................................................. 84
Gambar 10.1 Diagram Alir Uji Kuat Tekan Beton ....................................... 88
KESEIMPULAN
BAB JUDUL KESIMPULAN
Dari hasil percobaan diperoleh :
• Berat jenis solid : 2,59 gr/ml
Berat Jenis
1 • Berat jenis SSD : 2,59 gr/ml
Agregat Kasar
• Berat jenis kering oven : 3,07 gr/ml
• Nilai Absorpsi : 3,51 %
Dari hasil percobaan diperoleh :
• Berat jenis solid : 0,24 gram/ml
Berat Jenis
1 • Berat jenis SSD : 0,25 gram/ml
Agregat Halus
• Berat jenis kering semu : 30,07 grm/ml
• Nilai Absorpsi : 3,29 %
Hasil pengujian kadar air agregat kasar
Kadar Air adalah 7,69%
2
Agregat Hasil pengujian kadar lumpur agregat halus
adalah 8,33%
Hasil pengujian kadar lumpur agregat kasar
Kadar Lumpur
3 adalah 2,04%, Hasil pengujian kadar lumpur
Agregat
agregat halus adalah 3,44%
Keausan
Agregat Dengan
Dari pengujiaan yang dilaksanakan
4 Mesin Los
didapatkan nilai keausannya adalah 42,48%
Angelos
Abration (LAA)
Diameter
Maksimum Dari percobaan yang telah dilakukan didapat
5 Agregat Kasar persentase agregat sebesar 26 %.
dengan Analisa
Saringan
ii
Modulus Halus
Dari percobaan yang telah dilakukam
Butir Agregat
6 didapatkan modulus kehalusan agregat
Halus dengan
sebesar 2,97%
Analisa Saringan
Dari percobaan yang telah dilakukan.
Soundness Test Didapatkan hasil persentase kelapukan
7
Agregat Halus agregat adalah 10,61%.
Dari hasil perhitungan didapatkan proporsi

tiap 1 m3 untuk 3 cetakan beton silinder yaitu:
1) Semen = 8 kg
Perancangan
8 2) Air = 3,4 liter
Campuran Beton
3) Pasir = 18 kg
4) Kerikil = 17 kg
Pengujian Slump Dari percobaan ini kami dapatkan nilai slump

9
Beton dari adukan yang kami buat adalah 160 mm.
Pengujian • Beton I = 3.45 MPa
10 Kekuatan Tekan • Beton II = 3.65 MPa
Beton • Beton III = 3.66 Mpa
iii
SARAN
BAB JUDUL SARAN

berdasarkan percobaan tersebut saran yang
dapat diberikan adalah sebagai berikut :
a) Ketika mencuci benda uji, sebaiknya
dilakukan dengan teliti dan berulang kali agar
benda uji benar – benar terbebas dari kotoran
organik atau lumpur.
b) Sebelum menimbang berat benda uji
pastikan benda uji sudah mencapai suhu
normal, karena ketika masih berada pada suhu
Berat oven, volume benda uji akan memuai dan dapat
1 Jenis agregat mempengaruhi beratnya. Jadi setelah

kasar
dikeluarkan dari oven diamkan benda uji
beberapa saat sampai suhu ruang. c) Ketika
memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur,
lakukanlah dengan hati– hati agar tidak ada
benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi
berat benda uji.
d) Teliti dalam melihat dan mencatat hasil
timbangan atau volume agar data yang
diperoleh lebih akurat.
Berat Jenis Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa

1
Agregat Halus saran dalam melakukan percobaan, yaitu :
iv
a. Ketika mencuci benda uji, sebaiknya
dilakukan dengan teliti dan berulang kali agar
benda uji benar – benar terbebas dari kotoran
organik atau lumpur.
b. Sebelum menimbang berat benda uji
normal, karena ketika masih berada pada suhu
oven, volume benda uji akan memuai dan dapat
mempengaruhi beratnya. Jadi setelah
dikeluarkan dari oven diamkan benda uji
beberapa saat sampai suhu ruang. c. Ketika
memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur,
lakukanlah dengan hati– hati agar tidak ada
benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi
berat benda uji.
d. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil
Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa

saran dalam melakukan percobaan, yaitu :
a. Saat penimbangan harus teliti, karena
Kadar Air
2 perhitungan penimbangan sangat berpengaruh
Agregat
untuk perhitungan jika tidak teliti maka akan
keluar dari ketentuan.
v
b. Pada saat pendinginan kerikil dan pasir dapat
menggunakan cara menganginanginkan kerikil
dan pasir.

dilakukan dengan teliti dan berulang kali
agar benda uji benar-benar terbebas dari
kotoran organik atau lumpur.
b. b. Sebelum menimbang berat benda uji
normal, karena ketika masih berada pada

Kadar Lumpur
3 suhu oven, volume benda uji akan memuai
Agregat
dan dapat mempengaruhi beratnya. Jadi
setelah dikeluarkan dari oven diamkan
benda uji beberapa saat sampai suhu
ruang.
c. Ketika memasukkan benda uji ke dalam
gelas ukur, lakukanlah dengan hatihati
agar tidak ada benda uji yang jatuh, karena
akan mengurangi berat benda uji.
vi
d. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil

dilakukan dengan teliti dan berulang
kali agar benda uji benar – benar
terbebas dari kotoran organik atau
lumpur. b. Sebelum menimbang berat
benda uji pastikan benda uji sudah
mencapai suhu normal, karena ketika

Keausan
Agregat Dengan masih berada pada suhu oven, volume
4 Mesin Los benda uji akan memuai dan dapat

Angeles
mempengaruhi beratnya. Jadi setelah
Abration (LAA)
dikeluarkan dari oven diamkan benda
uji beberapa saat sampai suhu ruang.
c. Ketika memasukkan benda uji ke
dalam gelas ukur, lakukanlah dengan
hati– hati agar tidak ada benda uji
yang jatuh, karena akan mengurangi
berat benda uji. d. Teliti dalam
melihat dan mencatat hasil timbangan
vii
atau volume agar data yang diperoleh
lebih akur

a. Dalam proses penyaringan harus benar –
benar teliti dan tersaring sepenuhnya sesuai
ukuran butir agregat.

Diameter
Maksimum b. Dalam proses penimbangan berat benda uji
5 Agregat Kasar juga harus teliti, agar tidak terjadi kesalahan

Dengan Analisa
pada saat penimbangan.
Saringan
c. Saat akan menimbang benda uji yang telah
di oven sebaiknya didinginkan terlebih
dahulu agar tidak berpengaruh pada hasil
penimbangan.

a. Gunakan agregat halus sesuai dengan
standar MHB yang telah ditentukan,

Modulus Halus
Butir Agregat sehingga dapat menghasilkan beton
6 Halus Dengan dengan mutu yang baik.

Analisa
b. Selain itu, ketika dikeluarkan dari
Saringan
sieve shaker, periksa benda uji agar
benda uji benar-benar tertahan sesuai
dengan saringannya.
viii
c. Hati hati dalam mengeluarkan agregat
yang berada di dalam sieve shaker
d. Teliti dalam perhitungan dan
menimbangnya.
e. Dari tabel pengamatan disimpulkan
bahwa agregat yang diuji, yaitu pasir
agak kasar. Maka, dalam penggunaan
bahan tersebut tidak perlu
ditambahkan air dalam perencanaan
adukan beton

a. Dikarenakan oven yang tidak
mencapai panas maksimal, maka
pengeringan dilakukan dengan cara
menyangrai agregat diatas kompor
Soundness Test hingga kering.

7
Agregat Halus
b. Untuk kebutuhan air panas, lebih baik
dipersiapkan terlebih dahulu sebelum praktek
berlangsung, dikarenakan jika memasak air
pada saat praktek akan sangat memakan waktu
ix
a. Menghitung perancangan campuran
Perancangan
beton dengan lebih teliti.
8 Campuran
Beton b. Sebaiknya pada saat membaca tabel
dan grafik harus teliti sehingga
hasilnya benar.

a. Pada saat melakukan pengukuran slumpk
sebaiknya lebih teliti lagi
b. Bahan-bahan yang dipakai adalah dalam
Pengujian Slump keadaan SSD, pada saat pengolahan agregat

9
Beton
menjadi SSD harap diperhatikan dengan
benar, jangan sampai agregat itu terlalu
kering saat dijemur.
c. Penusukkan atau pemadatan adukan dalam
kerucut harus dilakukan dengan benar.

Pengujian Kuat dilakukan dengan teliti dan berulang

10
Tekan Beton
kali agar benda uji benar-benar
terbebas dari kotoran organik atau
lumpur.
x
b. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil
timbangan atau volume agar data
yang diperoleh lebih akurat.
c. Saat akan melakukan pengujian,
pastikan beton dalam keadaan benar-
benar kering
xi
BAB 1
BERAT JENIS SSD & ABSORPSI AGREGAT KASAR DAN

HALUS
1.1 Teori Dasar
-Agregat Kasar
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran mortar atau beton. Agregat ini kira-kira menempati sebanyak 70 %
volume mortar atau beton. Agregat merupakan bahan pembentuk beton yang
mempunyai komposisi yang paling besar dalam struktur beton yang telah mengeras.
Untuk agregat kasar ukuran butirnya di atas 4,75 mm sedangkan agregat halus di
bawah nilai tersebut.
Menurut ketentuan umum standarisasi SK-SNI-T-15-1990-03, berat jenis agregat

normal (halus/kasar) umumnya berkisar antara 2,50–2,75 gram/ml.
Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat
berpengaruh terhadap sifat-sifat mortar/betonnya, sehingga pemilihan agregat
merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan mortar/beton.
Distribusi ukuran agregat diperoleh melalui prosedur analisis saringan sesuai

dengan ASTM C 136-06 "Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine dan
Coarse Agregat". Standar ini memberikan batas-batas tertentu baik untuk agregat
halus maupun agregat kasar yang digunakan dalam campuran beton ini.
Penelitian terdahulu menunjukkan bahwa untuk proporsi campuran yang sama,

ukuran partikel yang halus akan menghasilkan kuat tekan yang relatif lebih tinggi.
Hal ini disebabkan oleh peningkatan kepadatan dari campuran mortar, sementara
luasan agregat pada mortar berkurang. Studi ini membuktikan bahwa kuat tekan
optimal pada silinder beton diperoleh bukan sebagai fungsi modulus kehalusan
agregat, tetapi sebagai hubungan langsung terhadap distribusi ukuran agregatnya.
Distribusi yang ideal sesuai dengan standar, memberikan hasil terbaik.
Macam-macam berat jenis yaitu:
BERAT JENIS AGREGAT KASAR DAN HALUS BAB 1
1. Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity)

Adalah berat jenis yang diperhitungkan terhadap seluruh volume yang ada (Volume
pori yang dapat diresapi aspal atau dapat dikatakan seluruh volume pori yang dapat
dilewati air dan volume partikel).
2. Berat jenis kering permukaan jenis (SSD Specific Gravity)
Adalah berat jenis yang memperhitungkan volume pori yang hanya dapat diresapi
aspal ditambah dengan volume partikel.
Peningkatan massa agregat karena air yang diserap ke dalam pori-pori material,
tetapi tidak termasuk air yang melekat pada permukaan luar partikel.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis :
a. Agregat normal
Berat jenisnya antara 2,5 - 2,7 biasanya berasal dari granit. Basalt dan
kuarsa
b. Agregat berat
Berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya magnetic (Fe3C4), barites
(BaS04) atau serbuk besi.
c. Agregat ringan
Agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0 gram/ml yang
biasanya dibuat untuk beton non struktural atau dinding beton. Kebaikannya
adalah berat sendiri yang rendah sehingga strukturnya ringan dan
pondasinya lebih ringan.
1.2 Maksud dan Tujuan
Praktikum ini bertujuan untuk menentukan berat jenis dalam berat jenis curah
kering (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh atau SSD (Saturated surface dry),
berat jenis semu (apparent) dan mengetahui nilai penyerapan air dari suatu agregat.
PRAKTIKUM ILMU BAHAN 2021 UNIVERSITAS BANTEN JAYA 1

1.3 Alat-alat Yang Digunakan
1. Neraca ( 0,1 gr sensitivity )
2. Gelas ukur 1000 ml
3. Wadah/pan anti karat
4. Kain pengeringan/lap
5. Air suling/biasa
6. Drying oven dengan kapasitas 760 ltr (110±5)˚ C.

7. Keranjang timbangan yang tersedia.
8. Bak/tempat air.
9. Saringan / ayakan no.4 dan 1/2
10. Dessicator
1.4 Benda Uji

Agregat kasar
1.5 Cara Pengujian
Hari pertama :
1. Ambillah benda uji 500 gram
2. Masukkan pada wadah/pan;
3. Masukkan air pada wadah/pan yang telah terisi benda uji, lalu diamkan
selama 24 ± 4 jam ;
Hari Kedua:

1. Buang air lalu pindah kan benda uji pada kain lap lalu biar kan sampai air
menyerap pada kain lap ;
2. Timbang benda uji yang sudah dalam keaadan jenuh kering permukan atau
SSD (B)
3. Tempatkan benda uji kedalam wadah:
4. Isi tempat air pada timbangan yang disediakan hingga keranjang kawat yang
tergantung didalamnya terendam seluruhnya dan sampai batas air yang telah
ditentukan .
5. Kemudian timbang keranjang dengan menggunakan timbangan (W1);
6. Masukan benda uji kedalam keranjang kawat dengan hati-hati, sampai air
menunjukan perubahan tinggi ;
7. Timbang benda uji + keranjang tersebut (W2) dengan timbangan ;
8. Dan , berat benda uji dalam air : C = W2 –W1
9. Keluarkan benda uji dari keranjang kawat;
10. Keringkan benda uji dengan oven dalam temperatur (110 ± 5)oC diamkan
selama (24 ± 4) jam
Hari Ketiga :
1. Keluarkan benda uji dari dalam oven dan dinginkan selama ( 1 ± 3 ) jam ;
2. Lalu timbang benda uji ( A)

1.6 Diagram Alir
Mulai
Hari Pertama
Mengambil agregat kasar dan rendam di dalam

air pada temperatur kamar selama (24+4) jam.
Hari Kedua
Memindahkan contoh uji dari dalam air dan guling-gulingkan pada kain
a)
penyerap air sampai semua lapisan air yang terlihat pada agregat hilang.
Menimbang benda uji yang sudah dalam keadaan

SSD lalu tempatkan didalam wadah.
Mengisi bak/tempat air pada timbangan SSD hingga keranjang kawat

b) yang tergantung didalamnya terendam seluruhnya dan sampai batas air
yang telah ditentukan (tinggi air semula) lalu timbang keranjang kawat.
c)
Masukkan benda uji ke dalam keranjang kawat lalu timbang.
Mengeluarkan benda uji dari keranjang kawat.
Mengeringkan benda uji dengan oven pada

temperatur (110±5)°C selama (24±4) jam.
Hari Ketiga
Mengeluarkan benda uji dari oven dan dinginkan

selama 1-4 jam, setelah itu timbang benda uji.
Selesai
Gambar 1.1 Diagram Alir Berat Jenis Agregat Kasar

1.7 Data Pengamatan Dan Perhitungan
1.7.1 Data Pengamatan

Tabel 1.1 Data Pengamatan (Terlampir)
1.7.2 DATA PERHITUNGAN
BJ curah kering
Diketahui :
Berat wadah (W1) = 120 gr
Berat benda uji kering oven (A) = 280 gr
Berat benda uji kering permukaan (B) = 288 gr
Berat benda uji dalam air (C) = 189 gr
A
Berat jenis curang kering =
(𝐵−𝐶)
280
=
(288-189)
= 2,83
BJ curah kering permukaan jenuh (SSD)
Diketahui :
B
(𝐵−𝐶)
288
=
(288-189)
= 2,9

BJ jenis semu
Diketahui :
A
(𝐴−𝐶)
280
=
(280-189)
= 3,07 gr
Penyerapan air
Diketahui :
(𝐵−𝐴)
Absorbsi Agregat = ×100%
A
(288-280)
= ×100%
280
= 2,8 %

1.8 Kesimpulan Dan Saran
1.8.1 Kesimpulan
Dari percobaan ini data yang di hasilkan yaitu sebagai berikut :
Tabel 1.2 Hasil Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar
Pengujian Hasil Standar Acuan Keterangan

SNI 03-1969-
2008
Berat Jenis Curah 2,5 – 2,7
2,82 Tidak Sesuai
Kering
Berat Jenis Curah Jenuh 2,5 – 2,8
2,9 Tidak sesuai
Kering Permukaan
Berat Jenis Semu 2,5 – 2,7
3,07 Tidak Sesuai
Penyerapan Air <2,3%
2,8 Tidak Sesuai
1.7.2 Saran
1. Ketika menggunakan timbangan sebaiknya dengan teliti agar tidak terjadi
kesalahan pada data.
2. Menanyakan kepada asisten apabila ada yang tidak dimengerti.
3. Membersihkan alat-alat yang digunakan apabila sudah selesai digunakan.
4. Lakukan dengan teliti agar mendapat hasil perhitungan yang sesuai

1.1 Teori Dasar

-Agregat Halus
Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam menentukan
besarnya. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang bentuknya
mendekati bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm — 150 mm. Agregat
menurut asalnya dapat dibagi dua yaitu agregat alami yang diperoleh dari sungai
dan agregat buatan yang diperoleh dari batu pecah. Dalam hal ini, agregat yang
digunakan adalah agregat alami yang berupa coarse agregat (kerikil ), coarse sand
( pasir kasar ), dan fine sand ( pasir halus ). Dalam campuran beton, agregat
merupakan bahan penguat (strengter) dan pengisi (filler), dan menempati 60% —
75% dari volume total beton.
Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :

1) Menghemat penggunaan semen Portland
2) Menghasilkan kekuatan besar pada beton
3) Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton
Fungsi utama agregat halus adalah mendukung stabilitas dan mengurangi deformasi
permanen dari campuran melalui ikatan (interlocking) dan gesekan antara partikel.
Berkenaan dengan hal ini sifat – sifat khas yang diperlukan dari agergat adalah
sudut permukaan, kekasaran agregat, bersih dan bukan bahan organik. Agregat
halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrasi alami dari
batuan-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat pemecah batu.
Agregat ini berukuran 0,063 mm — 4,76 mm yang meliputi pasir kasar (Coarse
Sand) dan pasir halus (Fine Sand). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus
dan serbuk besi pecah digunakan sebagai agregat halus. Menurut PBI, agregat halus
memenuhi syarat:
a. Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan bersifat kekal
artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan temperatur, seperti terik matahari
hujan, dan lain-lain.
b. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % berat kering,
apabila kadar lumpur lebih besar dari 5%, maka agregat halus harus dicuci bila
ingin dipakai untuk campuran beton atau bisa juga digunakan langsung tetapi

kekuatan beton berkurang 5 %.

c. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik (zat hidup) terlalu banyak
dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder dengan
larutan NaOH 3%.
d. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Fine Sand antara 2,2–3,2.
e. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Sand antara 3,2–4,5.
f. Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam besarnya.
g. Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan tersebut juga dapat dipakai, asal
saja kekuatan tekan adukan agregat pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari
95% dari kekuatan adukan agregat yang sama, tetapi dicuci terlebih dahulu
dalam larutan NaOH 3% yang kemudian dicuci bersih dengan air pada umur
yang sama.Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam dan
apabila diayak dengan ayakan susunan harus memenuhi syarat-syarat sebagai
berikut:
1) Sisa diatas ayakan 4 mm minimum beratnya 2%
2) Sisa diatas ayakan 1 mm minimum beratnya 10%
Sisa diatas ayakan 0,025 beratnya berkisar antara 80% sampai 95%.
1.1.1 Berat Jenis Agregat Halus

Berat jenis SSD disebut juga dengan berat jenis jenuh kering
permukaan yaitu perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh
dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu 25° C.
Pada keadaan ini permukaan agregat kering (tidak ada air), tetapi
butiran-butiran agregat jenuh dengan air. Dengan demikian butiran-butiran
agregat pada keadaan jenuh kering muka (JKM) atau SSD tidak menyerap
air dan tidak menambah jumlah air bila dipakai dalam campuran aduk beton.
Berat jenis curah ialah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh

pada suhu 25˚ C. Berat jenis kering permukaan jenuh yaitu perbandingan
antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25˚ C. Berat jenis
semu ialah perbanding anantara berat agregat kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25˚ C.
Penyerapan ialah perbandingan berat air yang dapat diserap quarry terhadap
berat agregat kering dinyatakan dalam persen.
1.1.2 Berat Jenis Volume Alami
Agregat halus berupa pasir, baik berupa pasir alami yang di peroleh
langsung dari sungai atau tanah galian, atau dari hasil pemecahan batu. Agregat
yang butir- butirnya lebih kecil dari 1,20 mm kadang-kadang disebut pasir
halus, sedangkan butir-butir yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut silt, dan
yang lebih kecil dari 0,002 mm disebut clay.
Pasir yang halus mengembang lebih banyak daripada pasir yang kasar.
Besar pengembangan volume pasir itu dapat sampai 25% atau 40%, pada kadar
air sekitar 5% atau 8% (kadar air = berat air dibagi berat butir pasir).
Cara membedakan jenis agregat yang paling banyak dilakukan ialah dengan
didasarkan pada ukuran butir-butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran butir-
butir besar di sebut agregat kasar, sedangkan agregat yang berbutir kecil
disebut agregat halus. Dalam bidang teknologi beton, nilai batas menurut SNI
03-1968- 1990 ukuran agregat adalah 4,75 mm atau 4,80 mm.
Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut agregat kasar.
Agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut agregat halus.
Agreagat kasar berupa kerikil, kericak, batu pecah, atau split.
Agregat diperoleh dari sumber daya alam yang telah mengalami pengecilan
ukuran secara alamiah (misalnya kerikil). Agregat alami dapat
diklasifikasikan ke dalam sejarah terbentuknya peristiwa geologi, yaitu
agregat beku, agregat sedimen, dan agregat metamorf, yang kemudian dibagi
lagi menjadi kelompok- kelompok yang lebih kecil, yaitu :
1) Pasir alam.
Pasir alam terbentuk terbentuk dari pecahan batu karena beberapa sebab.
Pasir dapat diperoleh dari dalam tanah, pada dasar sungai, atau dari tepi laut. Oleh
karena itu pasir dapat digolongkan dalam 3 macam :

2) Pasir galian
Pasir galian ini diperoleh langsung dari permukaan tanah atau dengan cara
menggali terlebih dahulu. Pasir ini biasanya tajam, bersudut, berpori dan bebas dari
kandungan garam.
3) Pasir sungai
Pasir ini diperoleh langsung dari dasr sungai, yang pada umumnya berbutir
halus dan bulat-bulat akibat proses gesekan. Pada sungai yang dekat dengan hutan
kadang-kadang banyak mengandung humus.
4) Pasir pantai
Pasir pantai ialah pasir yang diambil dari pantai. Pasir pantai berasal dari
sungai yang mengendap di muara sungai (di pantai) atau hasil gerusan air di dasar
laut yang terbawa arus air laut dan mengendap di pantai. Pasir pantai biasanya
berbutir halus. Bila merupakan pasir dari dasar laut maka pasirnya banyak
mengandung garam. Oleh karena itu maka sebaiknya pasir pantai diperiksa dulu
sebelum dipakai. Jika mengandung garam maka sebaiknya dicuci dulu dengan air
tawar sebelum dipakai.
Secara bertahap hubungan antara kadar air dan volume total agregat halus dapat
diuraikan menjadi beberapa penjelasan.
1) Pada keadaan permukaan butir agregat halus kering jarak antar butir agregat
adalah minimum, karena butir-butir saling bersinggungan.
2) Pada keadaan permukaan butir pasir agak basah (pori antar butiran agregat
halus hanya sebagian yang terisi air) jarak antar butir agak membesar karena
terdorong oleh tegangan lapisan tipis permukaan air, sehingga volume total
membesar.
3) Pada keadaan air berlebihan (seluruh pori antar butir agregat halus terisi air),
maka lapian tipis permukaan air tidak ada, maka butir-butir agregat halus
bersinggungan lagi sehingga volume total agregat halus kembali seperti pada
keadaan kering tungku.
1.2 Maksud Dan Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui berat jenis dalam berat jenis
curah kering (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis dalam
semu dari suatu agregat Halus, dan nilai penyerapan air dari suatu agregat Halus.

1.3 Benda Uji
1. Agregat halus yang lolos saringan no. 4 (4,75 mm)
2. Ambil benda uji agregat halus alami 1000 gr (setelan di cuci), lalu cuci
benda uji hingga bersih sehingga kotoran-kotoran organik dan lumpur
yang melekat hilang.
1.4 Alat-alat Yang Digunakan
1. Neraca ( 0,1 gr sensitivity )
2. Gelas ukur 1000 ml
3. Wadah/pan anti karat
4. Kain pengeringan/lap
5. Air suling/biasa
6. Drying oven dengan kapasitas 760 ltr 0 5 C.
7. Saringan no. 4
8. 8. Kerucut terpancung (cone) dengan diameter atas 40 ± 3 mm dan dengan

diameter bawah 90 ± 3 mm, tingginya 75 ± 3 mm yang dibuat dari baja anti
karat
9. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk yang rata

10.Picknometer
11.Tungku pemanas (kompor listrik)
12.Dessicator
1.5 Prosedur Percobaan
Hari pertama:
1. Mengambil agregat halus sesuai ketentuan;
2. Merendam agregat halus di dalam air pada temperatur kamar selama (24±4) jam;
Hari kedua:
1. Setelah direndam, buanglah air pada benda uji kemudian angin-anginkan pasir
atau tebarkan diatas talam dan keringkan pada udara panas dengan cara
membalik-balikan benda uji tersebut dengan teliti dan hati-hati;
2. Periksa apakah agregat halus sudah dalam keadaan SSD atau belum dengan cara

mengisi benda uji kedalam kerucut terpancung sampai penuh padatkan dengan
dibagi tiga kali pengisian dan ditumbuk dengan tumbukan berbeda. Pengisian
pertama sebanyak 1/3 dari kerucut terpancung dengan tumbukan 9 kali,
pengisian kedua sebanyak 2/3 dari kerucut terpancung dengan tumbukan 8 kali,
dan terakhir isi penuh kerucut terpancung dengan tumbukan 8 kali. Setelah
selesai penumbukan kerucut terpancung diangkat, lalu benda uji tersebut akan
runtuh sebagian;
3. Mengisi piknometer dengan air sebagian saja;
4. Memasukkan 300 gram agregat halus yang sudah dalam kondisi jenuh kering
permukaan (SSD) ke dalam piknometer yang telah berisi air (S);
5. Memasukkan air suling ke dalam piknometer sampai permukaan agregat tertutup
oleh air suling;
6. Menghilangkan gelembung-gelembung udara pada Piknometer dengan
menggunakan kompor listrik;
7. Merendam Piknometer sampai suhu dapat dikerjakan, kemudian mengisi
Piknometer dengan air suling sampai batas leher Piknometer kemudian timbang
dan catat beratnya (C);
8. Keluarkan agregat halus dari piknometer, letakkan dalam cawan kemudian
keringkan menggunakan oven dengan temperatur (110±5) C sampai selama
(24±4) jam;
Hari ketiga:
1. Keluarkan contoh uji dari oven dan dinginkan sampai tidak panas dan timbang
beratnya (A);
2. Menimbang berat piknometer pada saat terisi air saja sampai batas pembacaan
yang ditentukan (B).
1.6 Diagram Alir

Mulai
Hari Pertama
Mengambil agregat halus alami (lolos saringan No.4), cuci dan timbang
±1 kg agregat halus setelah itu rendam agregat selama (24±4) jam.
Hari Kedua
Memindahkan agregat ke lembar penyerap (ditebar)
Runtuh Semua Mengecek kejenuhan Tidak Runtuh

tidak tidak
Runtuh Sebagian
Keringkan Lagi
Tambah Air
Agregat Halus kondisi SSD (Jenuh Kering Permukaan).
Mengisi picknometer dengan air suling, lalu masukkan 500 gram agregat
halus kondisi SSD, sehingga picknometer terisi oleh air + benda uji.
Memanaskan sampai tidak ada gelembung dengan kompor

listrik.
Merendam sampai suhu ruang, tambah air sampai batas leher
picknometer lalu timbang (picknometer + agregat halus + air)
Memindahkan agregat dari picknometer ke dalam cawan lalu

keringkan dalam oven dengan suhu (110±5)°C selama (24±4) jam
Hari Ketiga
Mengeluarkan lalu dinginkan sampai temperatur kamar dan

ditimbang. Setelah itu timbang picknometer + air sampai batas yang
ditentukan.
Selesai

1.7 Data Pengamatan dan Perhitungan

Table 1.2 Data Pengamatan (Terlampir)

1.7.2 Data Perhitungan
a. Diketahui :
Berat benda uji jenuh kering permukaan(S) = 300 gram
Berat benda uji kering oven (A) = 290 gram
Berat pickonemeter yang berisi air (B) = 310 gram
Berat picknometer dengan benda uji

Dan air sampai batas pembacaan (C) = 530 gram
Berat jenis curah kering (kering oven)
A
Berat jenis curah kering = B+S–C
290
=
310 + 300 – 530
=3,62
Berat jenis curah jenuh kering permukaan (SSD)
S
Berat jenis curah jenuh kering permukaan = B+S–C
300
= 310 + 300 – 530
= 3,75
Berat jenis semu (apparent)
A
Berat jenis semu = B+A–C
290
= 310 + 290 – 530
= 4,14 gram/ml
Penyerapan air
S–A
Penyerapan air = x 100%
A
300 – 290
= x 100%
290
= 0,03%

1.8 Kesimpulan dan Saran

1.8.1 Kesimpulan
Tabel 1.3 Hasil Pengujian Berat Jenis Agregat Halus
Pengujian Hasil Standar Acuan Keterangan

SNI 03-1969-
2008
Berat Jenis Curah Kering 2,5 – 2,7
3,62 Tidak Sesuai
Berat Jenis Curah Jenuh 2,5 – 2,8
3,75 Tidak sesuai
Kering Permukaan
Berat Jenis Semu 2,5 – 2,7
4,14 Tidak Sesuai
Penyerapan Air <2,3%
0,03% Sesuai
1.8.2 Saran
Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa saran dalam melakukan percobaan,
yaitu :
a. Ketika mencuci benda uji, sebaiknya dilakukan dengan teliti dan berulang kali
agar benda uji benar – benar terbebas dari kotoran organik atau lumpur.
b. Sebelum menimbang berat benda uji pastikan benda uji sudah mencapai suhu
normal, karena ketika masih berada pada suhu oven, volume benda uji akan
memuai dan dapat mempengaruhi beratnya. Jadi setelah dikeluarkan dari oven
diamkan benda uji beberapa saat sampai suhu ruang.
c. Ketika memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur, lakukanlah dengan hati–hati
agar tidak ada benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi berat benda uji.
Teliti dalam melihat dan mencatat hasil timbangan atau volume agar data yang
diperoleh lebih akura

LAMPIRAN
LABORATORIUM JURUSAN TEKNIK SIPIL
BAHAN & BETON – SURVEYING – INVESTIGASI TANAH – HIDROLIKA
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
Jl. Jendral Sudirman KM.3 Cilegon Tlp. 081287301294 Ext. 19
LAMPIRAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
No. Lampiran : 1.1 Tanggal : Juli 2021
Jenis Material : Kerikil Dikerjakan Oleh : Kelompok C
Nomor Contoh :- Dihitung Oleh : Kelompok C
Pekerjaan : Mahasiswa Diperiksa : Fina Annisa
Berat Contoh : 300 gram
Tabel 1.1 Data Pengamatan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pengujian Notasi (gram)
Berat benda uji kering oven A 280
Berat benda uji jenuh kering permukaan B 288
Berat benda uji dalam air C 189
Keterangan Notasi I
Berat jenis curah kering 𝐴 2,8
(𝐵 − 𝐶)
Berat Jenis Curah jenuh Kering 𝐵 2,96
Prmkn (𝐵 − 𝐶)
Berat jenis semu 𝐴 3,14
(𝐴 − 𝐶)
Penyerapan Air (𝐵 − 𝐴) 2,7%
× 100%
𝐴
LAMPIRAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
No. Lampiran Laporan : 1.2 Tanggal : 21 Juli 2021

Jenis Material : Pasir Dikerjakan Oleh: Kelompok C
Tabel 1.2 Data Pengamatan Berat Jenis Agregat Halus
Pengujian Notasi (gram)
Berat benda uji jenuh kering permukaan S 300
Berat benda uji kering oven A 290
Berat piknometer yang berisi air B 310
Berat piknometer dengan benda uji dan C 530
sampai batas pembacaan
Keterangan Notasi I
Berat jenis curah kering 𝐴 3,62 gram/ml
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
Berat jenis curah jenuh 𝑆 3,75 gram/ml
kering permukaan (𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
Berat jenis semu 𝐴 4,14 gram/ml

(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
Penyerapan air (𝑆 − 𝐴) 0,03 %
× 100%
𝐴
BAB 2
KADAR AIR AGREGAT KASAR & HALUS
2.1 Teori Dasar
Penggunaan agregat (halus dan kasar) dalam pembuatan beton dapat mencapai
sekitar 75% dari keseluruhan bahan yang diperlukan untuk membuat beton.
Dengan demikian tidak lepas perhatian terhadap pemilihan jenis maupun karakter
dari agregat mendapatkan porsi yang cukup tinggi pula dalam fabrikasi beton.
Umumnya, agregat yang digunakan dalam pembuatan beton dapat berasal dari
agregat alami ataupun merupakan hasil pemecahan batu. Dalam literatur
disebutkan bahwa beton yang dibuat dengan menggunakan agregat dari hasil
pemecahan batu memberikan kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan yang
dibuat dengan menggunakan agregat alami untuk kondisi lainnya konstan (Mehta,
1986; Neville and Brooks, 1998). Hal ini biasanya dikaitkan dengan perbedaan
tekstur dari agregat tersebut.
Campuran beton dengan agregat yang bertekstur kasar atau berupa batu pecah akan
menunjukkan kekuatan yang lebih besar. Namun demikian tidak disebutkan
bagaimana perkembangan perbedaan kekuatan yang dihasilkan oleh beton yang
dibuat dengan menggunakan kedua jenis agregat tersebut dihubungkan dengan
waktu hidrasinya.
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung suatu
agregat dengan bahan agregat dalam keadaan kering. Kadar air dalam agregat ada
dua macam yaitu kadar air bebas dan kadar air terikat. Kadar air bebas adalah air
pada permukaan agregat, sedangkan kadar air terikat adalah air yang dikandung
oleh agregat baik dalam keadaan basah atau SSD. Kadar air merupakan
perbandingan antara berat air seluruhnya yang terkandung Dalam agregat berat
agregat kering oven yang dinyatakan dalam persen. Besar kadar air agregat reaktif
tergantung letak di mana agregat tersebut disimpan (dipengaruhi oleh
KADAR AIR AGREGAT KASAR & HALUS BAB 2
suhu dan cuaca). Pori dalam butiran agregat mempunyai ukuran yang bervariasi,
dari yang
besar sehingga mampu dilihat dengan mata telanjang, sampai yang dapat dilihat
dengan mikroskop. Pori-pori tersebar di seluruh tubuh butiran, beberapa
merupakan pori-pori yang tertutup dalam butiran, beberapa yang lainnya terbuka
terhadap permukaan butiran. Adanya udara yang terjebak dalam suatu butiran
agregat ketika pembentukannya tertentu oleh perubahan cuaca, maka terbentuklah
rongga kecil atau pori di dalam butiran agregat.
Pori-pori dalam butir agregat terisi air. Berdasarkan banyaknya kandungan air di
dalam agregat, kondisi agregat dibedakan menjadi beberapa tingkat kandungan
airnya yaitu :
a) Kadar air kering tungku, yaitu agregat yang benar-benar dalam keadaan
kering atau tidak mengandung air. Keadaan ini menyebabkan agregat dapat
secara penuh menyerap air berair.
b) Kadar air kering udara, yaitu agregat yang permukaan butir-butir dalam
keadaan kering tetapi dalam butiran masih mengandung air. Pasir atau
kerikil dalam keadaan kering udara ini masih dapat menyerap sedikit air.
c) Jenuh kering permukaan (Saturated and Surface-Dry, SSD). Pada keadaan
ini permukaan agregat kering (tidak ada air), tetapi butiran-butiran agregat
jenuh dengan air. Dengan demikian butiran-butiran agregat pada keadaan
Jenuh Kering Muka (JKM) atau SSD tidak menyerap air dan tidak
menambah jumlah air bila dipakai dalam campuran aduk beton.
d) Basah, pada keadaan ini butir-butir agregat mengandung banyak air baik
dalam butiran maupun pada permukaan agregat sehingga jika dipakai
untuk campuran aduk beton penggunaan air harus dikurangi. Kadar air
biasanya dinyatakan dalam persen dan dapat di hitung sebagai berikut :
𝑤1−𝑤2
𝑥 100% (2.1)
𝑤2
Dari keempat keadaan yaitu agregat kering tungku/oven, agregat kering udara,
agregat jenuh kering muka, dan agregat basah yang sering digunakan dalam dasar

hitungan ialah agregat dalam keadaan kering oven dan jenuh kering muka atau SSD.
Agregat dalam keadaan jenuh kering muka banyak disukai sebagai standar. Hal ini
disebabkan karena hal-hal berikut :
a. Keadaan agregat yang hampir sama dengan keadaan agregat dalam beton,
sehingga agregat tidak akan menambah ataupun mengurangi air dari
pastanya;
b. Kadar air di lapangan pekerjaan lebih banyak yang mendekati keadaan SSD
dari pada keadaan kering oven.
Standar ini merupakan hasil revisi SNI 03-1969-1990 metode pengujian berat jenis
dan penyerapan air agregat kasar. Standar ini menyangkut penggunaan bahan,
pelaksanaan dan peralatan yang berbahaya, dan tidak memasukkan masalah
keselamatan yang berkaitan dengan penggunaannya. Agregat kasar adalah agregat
yang ukuran butirannya > 4,75 mm (Saringan no. 4).Menurut Tjokrodimuljo
(1996), keadaan kandungan air di dalam agregat dibedakan menjadi beberapa
tingkat, yaitu:
a) Kering tungku, yaitu agregat yang benar-benar tidak berair, dan ini berarti
dapat secara penuh menyerap air.
b) Kering udara, yaitu agregat yang kering permukaannya tetapi mengandung
sedikit air di dalam porinya. Oleh karena itu agregat dalam tingkat ini masih
dapat sedikit mengisap air.
c) Jenuh kering muka, agregat pada tingkat ini tidak ada air di permukaan
tetapi butir-butirnya berisi sejumlah air. Dengan demikian butiran-butiran
agregat pada keadaan ini tidak menyerap air.
Kadar air, spesifikasi kadar air agregat halus menurut ASTM yaitu 3% - 5%.
Syarat mutu agregat halus menurut SII 0052-80, antara lain:
a. Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 2,50 – 3,80.
b. Kadar lumpur atau bagian butir lebih kecil dari 70 mikron, mak 5 %

c. Kadar zat organik ditentukan dengan larutan natrium sulfat 3% ,jika

dibandingkan warna standar tidak lebih tua dari pada warna standar.
d. Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir
pembanding yang berasal dari pasir kwarsa Bangka memberikan angka
hasil bagi tidak lebih dari 2,20.
e. Sifat kekal diuji dengan larutan jenuh Garam-Sulfat :
1) Jika dipakai natrium sulfat , bagian yang hancur maksimal 10 %.

2) Jika dipakai magnesium sulfat, bagian yang hancur maksimal 15
%.

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar air suatu agregat.
2.3 Benda Uji

Benda uji yang digunakan pada percobaan ini adalah agregat kasar dan agregat
halus dalam keadaan alami
2.4 Alat yang digunakan

a) Neraca (0.1 gr sensitivity)
b) Cawan/Wadah/Pan anti karat
c) Cawan/Wadah/Pan anti karat
2.5 Prosedur Pengujian
Hari Pertama :
a. Mengambil benda uji yang tersedia dalam keadaan alami;
b. Menimbang cawan/wadah/pan yang akan digunakan (W1);
c. Memasukkan benda uji ke dalam wadah/cawan/pan, kemudian Timbang
(W2);
d. Menghitung berat benda uji (A) : A = W2 – W1;
e. Memasukkan wadah/cawan/pan yang berisi benda uji ke dalam oven selama
± 24 jam (sampai beratnya tetap);

Hari Kedua :
a. Mendiamkan benda uji agar dingin, kemudian timbang dan catat berat benda
uji beserta wadah/cawan/pan (W3);
b. Maka berat benda uji kering (B) : B = W3 - W1;
2.6 Diagram Alir Pengujian
Mulai
Hari Pertama
Menimbang cawan yang akan digunakan (W1)
Mengambil dan menimbang benda uji 600 gram
Menghitung berat benda uji
Memasukkan cawan & benda uji ke dalam oven

selama(24±4 jam)
Hari Kedua
Mengeluarkan dari oven dan menimbang benda

uji+cawan
Masukkan benda uji ke dessicator

sampai dingin. Kemudian
timbang benda uji+cawan
Pindahkan Hitung berat benda uji kering B

benda uji
kedalam
gelas ukur Selesai
Gambar 2.1 Diagram Alir Kadar Air Agregat Kasar Dan Halus

Tabel 2.1 Data Pengamatan Kadar Air Agregat Kasar (Terlampir).
Tabel 2.2 Data Pengamatan Kadar Air Agregat Halus(Terlampir).
Kadar Air Agregat Kasar
Diketahui :
Berat wadah +Benda uji (W2) = 400 gr
Benda uji (A) = W2 – W1
= 400 – 120
= 280 gr
Berat wadah+Kerikil kering (W3) = 380 gr
Berat kerikil kering (B) = W3 – W1
= 380 – 120
= 260 gr
Kadar air agregat kasar % = (A-B x 100)

B

280-260
=( x 100)
260
= 7,69 %
Kadar Air Agregat Halus
Diketahui :
Berat Wadah/pan (W1) = 120 gr
Berat pan + benda uji (W2) = 380 gr
Berat benda uji (A) = W2 – W1
= 380 – 120
= 260 gr
Berat (wadah+pasir) kering (W3) = 360 gr
Berat pasir kering (B) = W3 – W1
= 360 – 120
= 240 gr
Kadar air agregat halus % = (A-B x 100)

260-240
=( x 100)
240
= 8,33%


2.8.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari pengujian kadar air agregat kasar adalah sebagai berikut:
Hubungan antara berat jenis dengan daya serap adalah jika semakin tinggi nilai
berat jenis agregat maka akan semakin kecil daya serap air.
Tabel 2.1 Hasil Pengujian Kadar Air Agregat
Hasil Standar Acuan

Pengujian (%) SNI 03-1971-2011 Keterangan
(%)
Kadar Air Agregat 0–3
7,69 Tidak Sesuai
Kasar 3
Kadar Air Agregat

8,33 3–5 Tidak sesuai
Halus
2.8.2 Saran
Adapun solusi yang harus dilakukan dalam percobaan kadar air agregat, yaitu :
1. Saat penimbangan harus teliti, karena perhitungan penimbangan sangat

berpengaruh untuk perhitungan jika tidak teliti maka akan keluar dari
ketentuan.
2. Pada saat pendinginan kerikil dan pasir dapat menggunakan cara
menganginanginkan kerikil dan pasir.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
KADAR AIR AGREGAT KASAR
Jenis Material : Kerikil/split Dikerjakan Oleh : Kelompok C
Tabel 2.1 Data Pengamatan Kadar Air Agregat Kasar
URAIAN
Berat wadah/pan (gram) W1 120
Berat (pan +benda uji) (gram) W2 400
Berat benda uji (gram) A 280
Berat (Wadah + Split) (gram) W3 380
Berat split kering (gram) B 260
Kadar Agregat Kasar % 7,69 %
LAMPIRAN
KADAR AIR AGREGAT HALUS
Jenis Material : Pasir Dikerjakan Oleh : Kelompok C
Tabel 2.2 Data Pengamatan Kadar Air Agregat Halus
URAIAN
Berat wadah/pan (gram) W1 120
Berat (pan +benda uji) (gram) W2 380
Berat (Wadah + pasir) (gram) W3 360
Berat pasir kering (gram) B 240
Kadar Agregat Halus % 8,33 %
BAB 3
KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR DAN HALUS
3.1 Teori Umum

Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan agregat dan
lolos ayakan No. 200. Kandungan kadar lumpur pada permukaan buiran agregat
akan mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat sehingga
akan mengurangi kekuatan dan ketahanan beton. Lumpur dan debu halus hasil
pemecahan batu adalah partikel berukuran antara 0,002 mm s/d 0,006 mm (2 s/d
6mikron).
Adanya lumpur dan tanah liat menyebabkan bertambahnya air prngaduk yang
diperlukan dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menyebabkan
turunnya kekuatan beton yang bersangkutan serta menambah penyusutan dan
creep. Untuk mendapatkan kuat tekan beton yang tinggi dapat dilakukan dengan
cara meminimalkan kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus
ataupun kasar. Berpangkal pengaruh kadar lumpur yang bervariasi terhadap kuat
beton.
Lumpur dan lempung tidak diizinkan dalam jumlah banyak. Ada kecenderungan
meningkatnya penggunaan air dalam campuran beton yang bersangkutan, jika
terdapat bahan-bahan tersebut. Bahan-bahan ini tidak dapat menjadi satu dengan
semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen dengan agregat. Pada
akhirnya kekuatan tekan beton akan berkurang.
Agregat sebaiknya bebas dari kotoran-kotoran seperti lumpur, lempung,

tanahatau bahan organik. Jika kotoran-kotoran tersebut menutupi permukaan
dari agregat, maka akan mengganggu ikatan semen-agregat. Lumpur, lempung
dan bahan halus lainnya akan meningkatkan kebutuhan air pada beton,
sedangkan bahan organik akan mengganggu terhadap hidrasi semen. Cara
praktis pemeriksaan kandungan lumpur agregat halus (pasir) di lapangan ada
KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR & HALUS BAB 3
beberapa cara :
1. Peremasan atau penggosokan (tidak terukur)
2. Penggenggaman (tidak terukur)
3. Dengan penenggelaman pasir di air jernih (tidak terukur)
4. Dengan pengocokan (terukur)
Tiga pemeriksaan sederhana pertama merupakan pemeriksaan tidak terukur

yang hanya dilakukan untuk pemeriksaan cepat ketika menerima material atau
melakukan inspeksi cepat.
1) Cara peremasan atau penggosokan di lakukan dengan mengambil pasir
kering udara atau sedikit lembab lalu di remas-remas dengan satu tangan
atau di gosok antara di telapak tangan. Menunjukan perkiraan kadar
lumpur yang terkandung dalam pasir.
2) Cara penggemgaman adalah mengambil pasir dengan kelembaman agak
tinggi atau dalam kondisi agak basah (tapi jangan terlalu basah), lalu di
genggam kuat-kuat dan dilepas :
a. Jika tetap menggumpal maka kadar air lumpur cukup tinggi
b. Kandungan lumpur juga dapat terlihat di telapak tangan.
3) Cara penengglaman pasir dilakukan dengan menenggelamksn pasir lalu
memasukkan tangan ke dalam air jernih.
4) Setelah itu dibuka sambil menggerak-gerakan tangan secara perlahan.
Setelah itu akan terlihat partikel-partikel yang mengapung, maka perlu
dicurigai kandungan organiknya cukuptinggi.
Lumpur adalah bagian-bagian yang berasal dari agregat alam (kerikil dan pasir)
yang dapat melalui ayakan 0,075 mm, dengan berat jenis kurang dari 2.0
t/m3(SK SNI S – 04 – 1989 – F).
Lumpur tidak diijinkan dalam jumlah banyak, untuk masing–masing agregat

kadar lumpur yang diijinkan berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang
diijinkan SK SNI S-04-1989-F untuk agregat halus (pasir) adalah maksimal 5%.

Ada kecenderungan meningkatnya penggunaan air dalam campuran beton yang

bersangkutan, jika terdapat lumpur. Lumpur tidak dapat menjadi satu dengan
semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen dengan agregat. Pada
akhirnya kekuatan tekan beton akan berkurang karena tidak adanya saling
mengikat.
Kadar lumpur yang tinggi dapat menyebabkan retak dan susut. Sebagai
perumpamaan adalah sawah, lumpur akan mengembang ketika basah pada
musim hujan dan pada musim kemarau saat kering lumpur akan menyusut dan
terjadi retak yang dalam.
Agregat yang terkontaminasi dengan lumpur akan mempengaruhi kekuatan dan

daya tahan beton. Kadar lumpur yang disyaratkan oleh Peraturan Beton
Bertulang Indonesia (PBI 1971 N.I-2) adalah agregat kasar tidak boleh
mengandung lumpur lebih dari 1 % ditentukan terhadap berat kering.
Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat melalui ayakan
0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 1 % maka agregat perlu dicuci.
Kadar Lumpur Agregat Kasar Menurut (SNI.0052-80) adalah dari 70 micron
(0,074 mm) maksimum 1%.
Adanya lumpur menyebabkan bertambahnya air pengaduk yang diperlukan

dalampembuatan beton, disamping itu pula akan memnyebabkan berkurangnya
ikatan antara pasta semen dengan agregat sehingga akan menyebabkan turunnya
kekuatan beton yang bersangkutan serta menambah penyusutan dari creep
(pengembangan).
Ketika beton sudah keras, jika lumpur mempunyai hubungan kontak langsung
dengan air melalui pori-pori beton, maka lumpur akan mengembang ataupun
menyusut didalam beton. Jika hal ini terjadi maka dalam waktu yang lama akan
mengakibatkan beton menjadi lemah. Untuk mencegah hal itu harus dilakukan
pengujian kadar lumpur pada agregat yang akan digunakan pada campuran
beton. Kadar lumpur agregat kasar menurut (SNI.0052-80) adalah dari 70
mikron (0,074 mm) maksimum 1%

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kandungan lumpur yang

terdapat dalam suatu agregat.
3.3 Benda Uji
Benda uji yang digunakan pada percobaan ini merupakan benda uji berupa
agregatkasar (split/koral) dan agregat halus (pasir).
3.4 Alat - Alat yang digunakan
1. Neraca (0,1 gram sensivity)
2. Saringan no. 200
3. Cawan/Wadah/Pan Anti Karat
4. Drying Oven Cap 760 ltr (110 ± 5)˚ C
3.5 Cara pengujian
Agregat Kasar
Hari Pertama :
1. Timbang cawan/wadah/pan anti karat yang ukurannya cukup besar,
kemudiancatat hasilnya (W1);
2. Ambil split/koral yang masih alami secukupnya, kemudian masukan
kedalamcawan/wadah/pan anti karat;
3. Masukkan cawan/wadah/pan anti karat yang telah diisi split/koral kedalam
drying oven selama ± 24 jam dengan suhu (100±5)ºC. (sampai beranya tetap);

Hari Kedua :
1. Keluarkan benda uji (split/koral) pada cawan/wadah/pan anti karat yang
2. sebelumnya disimpan dalam drying oven selama ± 24 jam dan diamkan

beberapa saat;
3. Setelah cukup dingin, timbang benda uji (split/koral) pada cawan/wadah/pan
anti karat dan catat nilainya (W2);
4. Jadi, berat split/koral (mula-mula) : A = W2 - W1
5. Kemudian beri air secukupnya pada benda uji (split/koral) yang ada didalam
cawan/wadah/pan anti karat sampai benda uji (split/koral) terendam seluruhnya;
6. Goncang-goncang cawan/wadah/pan anti karat yang berisi benda uji

(split/koral), kemudian tuangkan air pencucinya kedalam saringan no. 200
dengan hati – hati agar benda uji (split/koral) tidak ikut tertuang kedalam
saringan no. 200 tersebut;
7. Masukan air pencuci baru sampai benda uji (split/koral) terendam seluruhnya;
8. Kemudian goncang-goncangkan cawan/wadah/pan anti karat yang berisi benda

uji (split/koral) kemudian tuangkan air pencucinya kedalam saringan no. 200
dengan hati-hati agar benda uji (split/koral) tidak ikut tertuang kedalam saringan
no. 200 tersebut
9. Kembalikan benda uji (split/koral) yang tertahan dalam saringan No. 200 ke
cawan/wadah/pan anti karat, kemudian masukan seluruh bahan benda uji
(split/koral) kedalam drying oven selama ± 24 jam (sampai beratnya tetap);
Hari Ke Tiga :
1. Keluarkan benda uji (split/koral) dari drying oven (setelah ± 24 jam), kemudian
diamkan agar cukup dingin;
2. Setelah itu, timbang benda uji (split/koral) tersebut dengan neraca, catatnilainya
(W3);

3. Jadi, berat kering benda uji (split/koral) : B = W3 –W1
𝐴−𝐵
Kadar Lumpur Agregat Kasar = 𝑋 100 %
𝐵
Agregat Halus
Cara I
Hari Pertama:
1. Timbang cawan/wadah/pan anti karat yang ukurannya cukup besar,

kemudian catat nilainya (W1).
2. Ambil pasir yang masih alami secukupnya, kemudian masukan kedalam
cawan/wadah/pan anti karat.
3. Masukkan cawan/wadah/pan anti karat yang telah diisi pasir kedalam drying
oven selama ± 24 jam dengan suhu (100±5)ºC. (sampai beranya tetap).
Hari Kedua :
1. Keluarkan benda uji (pasir) pada cawan/wadah/pan anti karat yang sebelumnya
disimpan dalam drying oven selama ± 24 jam dan diamkan beberapa saat.
2. Setelah cukup dingin, kemudian timbang benda uji (pasir) pada
cawan/wadah/pan anti karat dan catat nilainya (W2). Jadi, berat pasir (mula-
mula) : A = W2 - W1
3. Tuang pasir kedalam tabung gelas ukur;
4. Kemudian beri air sampai ketinggian 12 cm diatas permukaan pasir dan

diamkan selama ± 1 jam;
5. Aduk pasir selama ± 15 detik dan diamkan kembali selama ± 1 menit;
6. Buang seluruh air yang ada didalam gelas dengan hati-hati agar butiran- butiran
pasir tidak ikut terbuang;

7. Ulangi percobaan point (7) sampai dengan (12) sampai air terlihat jernih.
8. Buang airnya dengan perlahan setelah air terlihat jernih;

9. Tuangkan bahan benda uji (pasir) kedalam cawan yang telah diketahui beratnya
(W3), kemudian masukan seluruh bahan benda uji (pasir) kedalam drying oven
selama ± 24 jam (sampai beratnya tetap).
Hari Ketiga :
1. Keluarkan benda uji (pasir) dari drying oven (setelah ± 24 jam).
2. Kemudian diamkan dalam dessicator.
3. Setelah itu, timbang benda uji (pasir) tersebut pada neraca.
4. Mencatat nilainya (W4). Jadi, berat kering benda uji (pasir) : B = W4 –W3

3.6 Diagram Alir
Menyiapkan alat dan bahan
Ditimbang dan dicatat
Benda uji alami dalam cawan
Masukan kedalam oven 24 + 4 jam (110 + 5^C
Mengangkat cetakan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Kadar Lumpur Agregat Kasar Dan Halus
3.7 Data Pengamatan dan Data Perhitungan
Tabel 3.1 Data Pengamatan Kadar Lumpur Agregat Kasar (terlampir).
Tabel 3.2 Data Pengamatan Kadar Lumpur Agregat Halus (terlampir).

Kadar Lumpur Agregat Kasar
Diketahui:
Berat wadah/pan (W1) = 120 gr
Berat pan + benda uji (W2) = 1.120 gr
Berat benda uji (A) = 1.000 gr
Berat (wadah + kerikil) kering = 1.100 gr
Berat split kering (B) = 980 gr
𝐴−𝐵
Kadar lumpur pasir = 𝑋 100 %
𝐵
1.000−980
= 𝑋 100%
980
= 2,04%
Kadar Lumpur Agregat Halus
Diketahui :
Berat Wadah/pan (W1) = 120 gr
Berat pan + benda uji (W2) = 420 gr
Berat (wadah + pasir ) kering (W3) = 410 gr
Berat benda uji (A) = W2 – W1

= 420 – 120
= 300 gr
Berat pasir kering (B) = W3 – W1
= 410 – 120
= 290 gr
A− B
100%
Kadar Air agregat halus = B

300-290
= ×100%
290
= 3,44 %
3.2.1 Kesimpulan
Tabel 3.1 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Agregat
Pengujian Hasil SNI S-04-1989-F Keterangan
Kadar Lumpur Agregat Maks 5%

2,04 % Sesuai
Kasar
Kadar Lumpur Agregat Maks 1%
3,44 % Tidak sesuai
Halus
3.2.2 Saran
a. Saat penimbangan harus teliti, karena perhitungan penimbangan sangat
berpengaruh untuk perhitungan jika tidak teliti maka akan keluar dari ketentuan.
b. Pada saat pendinginan kerikil dan pasir dapat menggunakan cara mengangin-
anginkan kerikil dan pasir.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
KADAR AIR AGREGAT KASAR
No Lampiran Laporan : 3.1 Tanggal : Juli 2021

Nomor Contoh : - Dihitung Oleh : Kelompok C
Berat Contoh : 1.000 gr
Tabel 3.1. Data Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar

URAIAN I
Berat Wadah/pan (gram) W1 120
Berat pan + benda uji (gram) W2 1.120
Berat benda uji (gram) A 1.000
Berat (wadah + pasir ) (gram) W3 1.100

kering
Kadar air agregat % 2,04

kasar
LAMPIRAN
KADAR AIR AGREGAT HALUS

Berat Contoh : 300 gr
Tabel 3.2 Data Perhitungan Kadar Air Agregat Halus

URAIAN I
Berat Wadah/pan (gram) W1 120
Berat pan + benda (gram) W2 420

uji
Berat (wadah + (gram) W3 410

pasir ) kering
Kadar air agregat % 3,44

halus
BAB 4
KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES
(LAA)
4.1 Teori Dasar
Permukaan dalam silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat blade
baja melintang penuh setinggi 8,9 cm. Silinder ini dilengkapi dengan bola-bola baja
dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat masing-masing antara 390-445 gram
atau sesuai dengan gradasi benda uji. Untuk mengetahui nilai Los Angeles silinder
diputar dengan kecepatan 30-33 rpm. Caranya dengan mengukur butiran yang
pecah pada akhir putaran ke 100 kali yang pertama dibandingkan dengan 500 kali.
Umumnya jika butiran yang pecah pada akhir ke 100 sudah lebih besar dari 20%
daripada 500 dianggap bagian yang lunak sudah terlalu banyak.
Metode pengujian ini dapat digunakan untuk mengukur keausan agregat kasar.
Metode pengujian ini sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan mempergunakan mesin abrasi Los Angeles. Tujuannya
untuk mengetahui angka keausan yang dinyatakan dengan perbandingan antara
berat bahan aus lolos saringan nomor 12 (1,7 mm) terhadap berat semula, dalam
persen. Peralatan yang digunakan sebagai berikut: mesin abrasi Los Angeles,
saringan nomor 12 (1,7 mm), timbangan, bola-bola baja dan oven.
Keausan agregat kasar yang disyaratkan oleh Peraturan Beton bertulang Indonesia
(PBI 1971 N.I-2) adalah sebagai berikut: kekerasan butir-butir agregat kasar
diperiksa dengan menggunakan mesin abrasi Los Angeles, dengan mana tidak
boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.
KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES BAB 4
Sedangkan keausan dapat diartikan sebagai partikel yang berada disekitar yang
melepaskan diri dari partikel induknya yang disebabkan oleh gaya tekanan atau
gesekan sehingga mengakibatkan masa benda yang mengalami keausan berkurang.
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut: berat dan gradasi benda uji
disesuaikan dengan daftar "Gradasi dan Berat Benda Uji”, bersihkan benda uji dan
keringkan dalam oven pada suhu (110±5) OC sampai berat tetap.
Hasilnya dapat digunakan dalam perencanaan dan pelaksanaan bahan perkerasan

jalan atau konstruksi beton.
Standar Nasional Indonesia (SNI) tentang “Cara uji keausan agregat dengan mesin
abrasi los angeles” adalah revisi dari SNI 03-2417-1991, Metode pengujian
keausan agregat dengan mesin abrasi los angeles. Adapun perubahannya antara
lain:
a. Dalam penyiapan bahan, jumlah contoh uji yang disiapkan ditambahkan berat
interval;
b. Ditambahkan metode pengujian untuk material yang mempunyai kekerasan
homogen;
c. Pengujian dilakukan dengan 100 putaran, dan hasil pengujian antara 100
putaran dengan;
d. 500 putaran tidak boleh lebih besar dari 0,20 yang tertahan di atas saringan
No.12 (1,70mm) tanpa pencucian;
Istilah dan definisi yang ada dalam percobaan keausan agregat menggunakan mesin
LAA
a. Bola baja : Besi bulat dan masif dengan ukuran dan berat tertentu yang
digunakan sebagai beban untuk menggerus agregat pada mesin abrasi;
b. Gradasi A : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1½
inci) sampai dengan agregat ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci);
c. Gradasi B : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 19,0 mm (3/4

d. Gradasi C : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 9,5 mm (3/8
inci) sampai dengan agregat ukuran butir 4,75 mm (saringan No. 4);
a. Gradasi D : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 4,75 mm
(saringan No.4) sampai dengan agregat ukuran butir 2,36 mm (saringan No.8).
b. Gradasi E : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 75 mm (3 inci)
sampai dengan agregat ukuran butir 37,5 mm (1½ inci);
c. Gradasi F : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 50 mm (2,0
inci) sampai dengan agregat ukuran butir 25,0 mm (1,0 inci);
d. Gradasi G : Material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1½
e. Keausan : Perbandingan antara berat bahan yang hilang atau tergerus (akibat
benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal (semula);
f. Mesin abrasi los angeles : Alat simulasi keausan dengan bentuk dan ukuran
tertentu terbuat dari pelat baja berputar dengan kecepatan tertentu;
g. Saringan No.12 (1,70 mm) : Besarnya lubang saringan adalah 1,70 mm atau
dalam 1 inci persegi terdapat 12 lubang;
Mesin abrasi los angeles adalah mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua
sisinya dengan diameter dalam 711 mm (28 inci) panjang dalam 508 mm (20 inci).
Silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada
poros mendatar; silinder berlubang untuk memasukkan benda uji; penutup lubang
terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu; di bagian
dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inci);
Gambar 4.1 Gambar Mesin LAA


Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles Abration (LAA).
4.3 Benda Uji

Benda uji yang digunakan pada percobaan ini adalah agregat kasar, berat dan
gradasi benda uji disesuaikan dengan tabel (Tabel 5.1 terlampir).
4.4 Alat-Alat Yang Digunakan

a. Mesin Los Angeles Abration (LAA)
b. saringan No.12 (1,70 mm) dan saringan-saringan lainnya;
c. Timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh atau 5 gram
d. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 27/32 inci) dan berat
masing-masing antara 390 gram - 445 gram;
e. Oven, dengan temperatur 110°C ± 5°C;
f. Alat bantu pan dan kuas.
4.5 Cara Pengujian

Persiapan benda uji terdiri atas :
a. Mencuci dan keringkan agregat pada temperatur 110°C ± 5°C sampai berat
tetap;
b. Memisah-misahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan
cara penyaringan dan lakukan penimbangan;
c. Menggabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading yang
dikehendaki;
d. Mencatat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram.
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut:

a. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi Los Angeles;
b. Memutarkan mesin dengan kecepatan 30 rpm - 33 rpm; jumlah putaran gradasi
A, gradasi B, gradasi C dan gradasi D adalah 500 putaran dan untuk gradasi E,
gradasi F dan gradasi G adalah 1000 putaran;
c. Setelah selesai pemutaran, mengeluarkan benda uji dari mesin kemudian saring

d. dengan saringan No.12 (1,70 mm); butiran yang tertahan di atasnya dicuci
bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven pada temperatur 110°C ± 5°C
sampai berat tetap;
e. Jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan 100
putaran, dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan No.12 (1,70
mm) tanpa pencucian.
f. Membandingan hasil pengujian antara 100 putaran dan 500 putaran agregat
tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian tidak boleh lebih
besar dari 0,20;
g. Metode pada butir tidak berlaku untuk pengujian material dengan metode
ASTM C 535-96 yaitu Standard Test Method for Resistance to Degradation of
Large-Size Coarse aggregate by Abrasion and impact in the Los Angeles
Machine.
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan rumus berikut
A-B
x 100% (4.1)
A

4.6 DIAGRAM ALIR
Mulai
Mencuci dan keringkan agregat
Memisah-misahkan agregat kedalam fraksi-fraksi
Menggabungkan Kembali fraksi-fraksi agregat
Mencatat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram
Pengujian
Memasukan benda uji dan bola baja kedalam mesin LAA
Memutar mesin
Mengeluarkan dan saring benda uji
Mencuci butiran yang

tertahan
Mengeringkan dalam oven
selesai
Gambar 4.2 Diagram Alir Kausan Agregat Dengan Mesin LAA

4.7 DATA PENGAMATAN DAN PERHITUNGAN
4.7.1 DATA PENGAMATAN
Tabel 4.1 Data Perhitungan Keausan Agregat (terlampir)
4.7.2 PERHITUNGAN
Diketahui :
Berat Sebelum I (A) = 5000 gr
Berat Sesudah I (B) = 3700 gr
1) Perhitungan Nilai Keausan
a-b
Nilai keausan = x 100 %
a
5000-3700
= x100%
5000
= 26 %

4.8.1 Kesimpulan
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Keausan agregat
Nilai Keausan Standar Acuan

Pengujian (%) SNI 03-2417-1991 Keterangan
(%)
26 Sesuai
Nilai Keausan Maks 40

4.8.2 Saran
yaitu :
agar benda uji benar – benar terbebas dari kotoran organik atau lumpur.
b. Sebelum menimbang berat benda uji pastikan benda uji sudah mencapai suhu
normal, karena ketika masih berada pada suhu oven, volume benda uji akan
memuai dan dapat mempengaruhi beratnya. Jadi setelah dikeluarkan dari oven
diamkan benda uji beberapa saat sampai suhu ruang.
c. Ketika memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur, lakukanlah dengan hati–hati
agar tidak ada benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi berat benda uji.
d. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil timbangan atau volume agar data yang
diperoleh lebih akur

LAMPIRAN
LAMPIRAN
KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES (LAA)

Tabel 4.1 Data Perhitungan Keausan Agregat Kasar

Gradasi pemeriksa Jumlahputaran =500 putaran
Ukuran saringan I
Lolos Tertahan Berat (a)
19,1 (¾’’) 12,7 (½’’) 2500
12,7 (½’’) 9,52 (3/8’’) 2500
Jumlah berat(a) 5000
Berat tertahan saringan No.12 3700
sesudah percobaan (b)
BAB 5
DIAMETER MAKSIMUM AGREGAT KASAR DENGAN
ANALISA SARINGAN
5.1 Teori Dasar

Seperti halnya agregat halus, agregat kasar perlu diketahui juga gambaran susunan
butirnya, dengan menggunakan susunan seri ayakan seperti yang digunakan pada
pengujian agregat halus. Yang dimaksud agregat kasar adalah butiran agregat lebih
besar dari 4.80 mm, dan SNI 03-1750-1990 memberikan batasan persyaratan
susunan butir agregat kasar sebagai berikut :
a. Sisa di atas ayakan 31.5 mm, harus 0 % berat;
b. Sisa di atas ayakan 31.5 mm, harus bekisar antara 90 hingga 95 % berat;
c. Selisih antara sisa kumulatif di atas dua ayakan yang berurutan, adalah
maksimum 60 % dan minimum 10 % berat.
Diameter agregat dapat mempengaruhi kekuatan tekan beton dan juga dapat
berpengaruh terhadap kemudahan pengerjaan beton (workability). Diameter dari
agregat harus disesuaikan dengan standar yang diberikan oleh ASTM, BS, ataupun
SNI, agar dapat menghasilkan beton dengan kekuatan yang baik pula.
Untuk struktur beton bertulang SK.SNI T-15-1991-03 memberikan batasan ukuran

agregat maksimum yang digunakan sebesar 40 mm. Jika diameter maksimum
agregat lebih besar dari 40 mm, agregat tersebut dapat saja digunakan, asal disetujui
oleh ahlinya dengan mempertimbangkan kemudahan pengerjaannya dan cara-cara
pemadatan (consolidation) beton selama pengerjaan tidak menyebabkan terjadinya
rongga – rongga udara atau sarang kerikil
Metode analisa saringan untuk mengetahui diameter suatu agregat kasar adalah
Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan No. 200 (
0,075 MM ) ; SNI 03-4142-1996 Metode ini digunakan untuk menghitung
DIAMETER MAKSIMUM AGREGAT KASAR BAB 5
besarnya persentase jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200
(0,075 mm).
Jika butiran agregat bulat sempurna, maka jari-jari atau diameter merupakan ukuran
yang sempurna. Pengukuran ukuran butiranagregat didasarkan pada suatu
pemeriksaan yang dilakukan dengan alat berupa ayakan dengan ukuran lubang-
lubang tertentu.
Butiran agregat memiliki berbagai bentuk dan jenis, maka jari-jari atau diameternya
pun tak menentu. Pengukuran ukuran butiranagregat didasarkan pada suatu
pemeriksaan yang dilakukan dengan alat berupa ayakan dengan ukuran lubang-
lubang tertentu.
Untuk mengurangi jumlah kadar semen (agar biaya pembuatan beton berkurang)
dibutuhkan ukuran butir – butir maksimum agregat yang sebesar – besarnya.
Walaupun demikian, besar butir maksimum agregat kasar tidak dapat terlalu besar,
karena adanya faktor – faktor lain yang membatasi. Faktor – faktor yang membatasi
besar butir maksimum agregat ialah jarak bidang samping cetakan beton, dimensi
plat beton yang dibuat, serta jarak bersih antar baja tulangan dalam beton, yaitu :
a. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih dari besar dari ¾ kali jarak
bersih antar baja tulangan
b. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari 1/3 kali tebal plat
c. Ukuran maksimum butir agregat tidak boleh lebih besar dari 1/5 kali jarak
terkecil antara bidang samping cetakan.
Pemeriksaan ukuran butir agregat biasanya dilakukan dengan alat yang bernama
saringan, dimaksudkan untuk mengetahui distribusi ukuran butir agregat. Saringan
adalah suatu plat baja atau lembaran baja atau kawat anyaman yang mempunyai
lubang – lubang sama besar dan diperkuat dengan rangka untuk menopang.
Analisis saringan agregat ialah penentuan persentase berat butiran agregat yang
lolos dari satu set saringan kemudian angka – angka persentase digambarkan pada
grafik pembagian butir (KardiyonoTjokrodimuljo, 2004).


Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ukuran agregat yang tertinggal
pada saringan satu nomor lebih kecil dari saringan yang terbesar (lolos saringan
yang terbesar).

a. Neraca (0.1 gram sensitivity).
b. Sieve # 38,00 mm, # 19,00 mm, #9,6 mm, # 4,8 mm.
c. Cawan/pan anti karat.
d. Manual / Electrial Sieve Shaker.
e. Drying Oven Cap. 760 L (110 ± 5)º C.
5.4 Benda Uji

Agregat Kasar (split/koral).
5.5 Prosedur Percobaan

Hari Pertama :
a. Mengambil benda uji apa adanya (alami);
b. Mengambil wadah atau cawan lalu kemudian ditimbang (W1);
c. Mengusahakan berat benda uji sebesar ± 3,75 kg;
d. Lalu memasukkan benda uji kedalam cawan, lalu masukkan kedalam oven ±
24 jam (sampai beratnya tetap);
HariKedua :
a. Mengeluarkan wadah berisi benda uji dari dalam oven lalu memasukkan
kedalam dessicator untuk didinginkan;
b. Menimbang berat benda uji + cawan (W2),
Jadi, beratbendauji (A) = W2 – W1;

c. Menyusun saringan-saringan pada mesin sieve shaker dengan susunan saringan

berdiameter terbesar berada paling atas;
d. Memasukkan benda uji kedalam saringan yang telah disusun, lalu menyalakan
sieve shaker selama ± 15 menit, Setelah selesai, mematikan sieve shaker lalu
mengangkat saringan-saringan tersebut dari mesinnya;
e. Menimbang masing-masing benda uji yang tertahan pada saringan-saringan
tersebut.

5.6 Diagram Alir
Mulai
Hari ke 1
Menimbang cawan Mengambil benda uji

(W1), ±3,75 kg
Memasukan benda uji ke cawan lalu masukan kedalam oven

selama ±24 jam
Hari ke 2
Mengeluarkan benda uji, lalu

diamkan
Menimbang benda uji + cawan

(W2)
Menyusun saringan pada mesin sive shaker dengan

susunan saringan berdiameter terbesar paling atas
Memasukan benda uji kedalam mesin

sieve shaker
Nyalakan mesin sieve shaker selama ±15 menit
Matikan lalu angkat saringan dari

mesin
Menimbaanag masing-masing benda uji yang tertahan pada
tiap saringan
selesai
Gambar 5.1 Diagram Alir Diameter Maksimum Agregat Kasar Dengan

Analisa Saringan


Tabel 5.1 Data Pengamatan Diameter Maksimum Agregat Kasar dengan Analisa
Saringan (Terlampir).
Diketahui :
Berat masing – masing saringan untuk menimbang berat bahan yang tertahan pada
saringan :
Ø 38 mm = 0 gram
Ø 19 mm = 825,5 gram
Ø 9,6 mm = 1552 gram
Ø 4,8 mm = 1010,5 gram
Pan = 362,5 gram
∑ Berat bahan tertahan = 3750 gram
Persentase berat bahan tertahan :
Berat bahan tertahan (gr)
Berat bahan tertahan (%) = ∑ Berat bahan tertahan
× 100 %
0
a. Saringan Ø 38 mm (%) = 3750 × 100 %
=0%
825,5
b. Saringan Ø 19 mm (%) = × 100 %
3750
= 22,01 %
1552
c. Saringan Ø 9,6 mm (%) = 3750 × 100 %
= 41,38 %
1010,5
d. Saringan Ø 4,8 mm (%) = × 100 %
3750
= 26,94 %
362,5
e. Saringan Ø pan (%) = × 100 %
3750
= 9,66 %

∑ Berat bahan tertahan (%) = 100 %

Persentase berat bahan lolos saringan :
Persentase lolos saringan = 100 % – persentase berat tertahan (%)

a. Saringan Ø 38 mm (%) = 100 % – 0 %

= 100 %
b. Saringan Ø 19 mm (%) = 100 % – 22,01%
= 77,99 %
c. Saringan Ø 9,6 mm (%) = 100 % – 41,38 %
= 58,62 %
d. Saringan Ø 4,8 mm (%) = 100 % – 26,94 %
= 73,06 %
e. Saringan Ø pan (%) = 9,66 % – 9,66 %
= 0%
∑ Berat bahan lolos (%) = 309,67 %
Angka kumulatif (%) didapat dari penjumlahan % berat bahan tertahan.

a. Saringan Ø 38 mm (%) =0%+0%
=0%
b. Saringan Ø 19 mm (%) = 0 % + 22,01 %
= 22,01 %
c. Saringan Ø 9,6 mm (%) = 22,01 % + 41,38 %
= 63,39 %
d. Saringan Ø 4,8 mm (%) = 63,39 % + 26,94%
= 90,33%
e. Saringan Ø pan (%) = 90,33 % + 9,66 %
= 100%
∑ Angka kumulatif (%) = 275,73 %
∑ Angka kumulatif −100
Modulus Kehalusan = 100
275,73 - 100
= 100
=1,757 %

5.8.1 Kesimpulan
Tabel 5.1 Hasil Pengujian Diameter Maksimum Agregat Kasar
Ukuran Standar Acuan SNI

Pengujian maksimum T-15-1991-03 Keterangan
Agregat Kasar Maks 38

1,75 Sesuai
5.8.2 Saran
a. Dalam proses penyaringan harus benar-benar teliti, juga dalam proses
penimbangan berat uji diperlukan ketelitian dan pengontrolan neraca sebelum
dilakukan penimbangan, agar tidak terjadi kesalahan pada data hasil
penimbangan.
b. Dalam mematikan mesin sieve shaker harus tepat pada waktu yang telah
ditentukan, jangan sampai lebih atau kurang, karena akan mempengaruhi jumlah
berat agregat yang tertahan dan yang lolos pada saringan.
c. Dan perlu diperhatikan ketika akan menimbang setelah benda uji keluar dari
oven, sebaiknya benda uji didinginkan terlebih dahulu sebelum ditimbang.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
PENGUJIAN DIAMETER MAKSIMUM AGREGAT KASAR DENGAN
ANALISA SARINGAN
No lampiran Laporan : 5.1 Tanggal : Juli 2021

Jenis Material : Agregat Kasar Dikerjakan Oleh : Kelompok C
Pekerjaan : Mahasiswa Diperiksa Oleh : Fina Annisa
Tabel 5.1 Data Pengamatan Diameter Maksimum Agregat Kasar dengan Analisa
Saringan
Berat
Ukuran Diameter %
Tertahan (gr)
Ayakan (mm)
Kerikil Tertahan Lolos Kum.
38 0 0 100 0
19 825,5 22,01 77,99 22,01
9,6 1552 41,38 58,62 63,39
4,8 1010 26,95 73,06 90,33
Pan 362,5 9,66 0 100
Jumlah 3750 100 309,67 275,73
BAB 6
MODULUS HALUS BUTIR AGREGAT HALUS DENGAN

ANALISA SARINGAN
6.1 Teori Dasar
Agregat merupakan material granular, misalnya pasir, krikil, batu pecah dan kerak
tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk
membentuk suatu beton atau adukan semen hidrolik (SNI 03 – 2847 – 2002, Tata
Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung).
a. Agregat halus adalah butiran halus yang memiliki kehalusan 2mm – 5mm.
b. Menurut SNI 02-6820-2002 , agregat halus adalah agregat dengan besar butir
maksimum 4,75 mm.
c. Menurut nevil (1997), agregat halus merupakan agregat yang besarnya tidak
lebih dari 5 mm, sehingga pasisr dapat berupa pasir alam atau berupa pasir dari
pemecahan batu yang dihasilkan oleh pemecah batu.
d. Menurut SNI 1737-1989-F , agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah,
kerikil, pasir,atau mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun hasil buatan.
Persyaratan agregat halus secara umum menurut SNI 03-6821-2002 adalah sebagai
berikut:
a. Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras.
Butir-butir halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca. Sifat kekal agregat halus dapat di uji dengan larutan jenuh garam. Jika
dipakai natrium sulfat maksimum bagian yang hancur adalah 10% berat. Sedangkan
jika dipakai magnesium sulfat agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih
dari 5% (terhadap berat kering), jika kadar lumpur melampaui 5% maka pasir harus
di cuci.
Modulus Kehalusan Butir (fineness modulus disingkat FM) adalah suatu angka
yang secara kasar menggambarkan rata – rata ukuran butir agregat. Butir agregat
MODULUS HALUS BUTIR AGREGAT HALUS BAB 6
yang tertinggal (retained) diatas satu set ayakan ( 38.9, 9.6, 4.8, 2.4, 1.2, 0.6, 0.3,
dan 0.15 mm), kemudian nilai tersebut dibagi 100. Semakin besar nilai MHB suatu
agregat, semakin besar butiran agregat. Umumnya agregat halus mempunyai MHB
sekitar 1.50 – 3.8. Hasil penelitian menunjukan bahwa nilai MHB 1,5 < MHB <
3,0. Umumnya menghasilkan beton mutu tinggi dengan FAS yang rendah dan
mempunyai kekuatan tekan dan kebecekan yang optimal ( Larrard, 1990 ).
Berdasarkan berat jenisnya, agregat kasar dibedakan menjadi 3 (tiga) golongan

(Kardiyono Tjokrodimulyo, 1992), yaitu:
a. Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya antara 2,5-2,7

gr/cm3.Agregat ini biasanya berasal dari agregat basalt, granit, kuarsa dan
sebagainya. Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis sekitar 2,3 gr/cm3.
Agregat normal yang dipakai dalam campuran beton sesuai ASTM, berat
isinya tidak lebih kurang dari 1200 kg/m3. Agregat ringan digunakan untuk
menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan yang
memperhitungkan berat dirinya. Agregat ringan digunakan dalam bermacam
produk beton, misalnya bahan – bahan untuk isolasi atau pra tekan. Agregat
ringan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang dihasilkan melalui
pembekahan dan yang dihasilkan dari pengolahan bahan alam.
b. Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0
gr/cm3 yang biasanya dibuat untuk beton non struktural atau dinding beton.
Kebaikannya adalah berat sendiri yang rendah sehingga strukturnya ringan
dan pondasinya lebih ringan. Agregat Ringan, digunakan untuk menghasilkan
beton yang ringan dalam sebuah bangunan. Agregat ringan digunakan untuk
berbagai macam produk beton, misalnya bahan-bahan untuk isolasi atau
bahan untuk beton pratekan. Agregat ini paling banyak digunakan untuk
beton pracetak. Keuntungan agregat ringan terhadap beton adalah sifat tahan
api yang baik dan kelemahannya adalah ukuran pori pada beton yang besar
sehingga penyerapannya besar pula. Berat jenis yang disarankan pada agregat
ini adalah dibawah 2.5 gr/cc.

c. Agregat berat mempunyai berat jenis lebih besar dari 2800 kg/m³. beton yang
dibuat dengan agregat ini biasanya digunakan sebagai pelindung dari radiasi
sinar–X. Berat isi agregat biasanya berkisar antara 350-880 kg/m³ Untuk
agregat kasar dan 750 – 1200 kg/m3 untuk agregat halus. Agregat berat adalah
agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8 gr/cm3, misalnya magnetik
(FeO4) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis tinggi
sampai 5 gr/cm3.Penggunaannya dipakai sebagai pelindung dari radiasi.
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui kehalusan atau kekasaran suatu

agregat..
6.3 Benda Uji
Agregat halus yang telah lolos saringan No. 4
a. Neraca (0,1 gr sensitivity).

b. Sieve #9,6 mm, #4,8 mm, # 2,4 mm, # 1,2 mm, # 0,6 mm, # 0,3 mm, # 0,15
mm, #0,08mm, dan pan.
c. Cawan/ wadah/ Pan anti karat.
d. Dessicator.
e. Stopwatch.
f. Sikat halus.
g. kuas halus.
h. Manual / Electrical Sieve Shaker .
i. Drying Oven Cap. 760 ltr (110 ± 5)o C .

6.5 Prosedur percobaan

Hari Pertama:
a. Mengambil benda sebanyak 500 gram;
b. Mengambil wadah / cawan / pan kemudian menimbangnya (W1);
c. Memasukan wadah + benda uji kedalam oven selama 24 jam (sampai beratnya
tetap);
Hari Kedua :
a. Mengeluarkan wadah + benda uji dari dalam oven kemudian memasukan ke
dalam Dessicator untuk mendinginkannya;
b. Lalu menimbang (W2);
Jadi, berat benda uji (A) = W1 + W 2
c. Menyusun saringan pada mesin Sieve Shaker dengan susunan saringan terbesar
berada paling atas;
d. Memasukan benda uji ke dalam Sieve Shaker , lalu menyalakan Sieve Shaker
selama 15 menit;
e. Setelah selesai, mematikan mesin Sieve Shaker lalu mengangkat saringan
tersebut dari mesin;
f. Menimbang masing-masing benda uji yang tetahan pada saringan tersebut yang
sebelumnya dalam wadah yang telah diketahui beratnya. Penentuan zona gradasi
gradasi agregat halus dapat dilihat di grafik lampiran daerah gradasi agregat
halus.

6.6 Diagram Alir
Mulai
Mengambil benda uji sebanyak ±500 gr
Memasukan benda ujikedalam pan (W1)
Memasukan kedalam oven selama ±24 jam
Mengeluarkan dari oven lalu dinginkan
Menimbang benda uji + Pan (W2)
Menyusun saringan sieve shaker dari diameter terbesar
Memasukan benda uji ke sieve shaker selama ±15 menit
Mematikan mesin lalu timbang benda uji pada tiap saringan
selesai
Gambar 6.1 Diagram Alir Modulus Halus Butir Dengan Anaisa Saringan


Tabel 6.1 Data Pengamatan Modulus Halus Butir Agregat Halus (Terlampir)
6.7.2 Perhitungan
Diketahui :
Berat cawan = 120 gram
Berat pan + benda uji (W2) = 620 gram
Berat benda uji (A) = 500 gram
Berat masing – masing saringan untuk menimbang berat bahan yang tertahan
pada saringan :
Ø 9,6 mm (1) = 420 gram
Ø 4,8 mm (1) = 309 gram
Ø 2,4 mm (1) = 420 gram
Ø 1,2 mm (1) = 416 gram
Ø 0,6 mm (1) = 413 gram
Ø 0,3 mm (1) = 400 gram
Ø 0,15 mm (1) = 235 gram
Ø 0,075 mm (1) = 185 gram
Pan (1) = 453 gram
Berat benda uji yang tertahan :
Berat saringan + berat bahan tertahan Ø 9,6 mm (2) = 434 gram
Berat bahan tertahan Ø 9,6 mm (3) =2–1
= 420 – 420
= 0 gram
= 309 – 316
= 7 gram


= 528,5 – 420
= 108,5 gram
= 517 – 416
= 101 gram
= 476,5 – 413
= 63,5 gram
= 413,5 – 400
= 13,5 gram
= 239 – 235
= 4 gram
Berat saringan + berat bahan tertahan Ø 0,075 mm (2)= 222 gram
Berat bahan tertahan Ø 0,075 mm (3) = 2 – 1
= 185 – 185
= 0 gram
Berat saringan + berat bahan tertahan pan (2)= 482 gram
Berat bahan tertahan pan (3) =2–1
= 655,5 – 453
= 202,5 gram
∑ Berat bahan tertahan = 500 gram

Persentase berat bahan tertahan :

Berat bahan tertahan (gr)
Berat bahan tertahan (%) = ∑ Berat bahan tertahan
× 100 %
0
Saringan Ø 9,6 mm (%) = 500 × 100 %
=0%
7
Saringan Ø 4,8 mm (%) = 500 × 100 %
= 1,4 %
108,5
Saringan Ø 2,4 mm (%) = × 100 %
500
= 21,7 %
101
Saringan Ø 1,2 mm (%) = 500 × 100 %
= 20,2 %
63,5
Saringan Ø 0,6 mm (%) = × 100 %
500
= 12,7 %
13,5
Saringan Ø 0,3 mm (%) = × 100 %
500
= 2,7 %
4
Saringan Ø 0,15 mm (%) = 500 × 100 %
= 0,8 %
0
Saringan Ø 0,075 mm (%) = 500 × 100 %
=0%
202,5
Saringan Ø pan (%) = × 100 %
500
= 40,5 %
∑ Berat bahan tertahan (%) = 100 %
Persentase berat bahan lolos saringan :
Persentase lolos saringan = 100 %–persentase berat tertahan (%)
a. Saringan Ø 9,6 mm (%) = 100 % – 0%
=0%
b. Saringan Ø 4,8 mm (%) = 100 % – 1,4 %
= 98,6%

c. Saringan Ø 2,4 mm (%) = 98,6 % – 21,7 %

= 76,9 %
d. Saringan Ø 1,2 mm (%) = 76,9 % – 20,2 %
= 56,7 %
e. Saringan Ø 0,6 mm (%) = 56,7 % – 12,7%
= 44 %
f. Saringan Ø 0,3 mm (%) = 44 % – 2,7%
= 41,3 %
g. Saringan Ø 0,15 mm (%) = 41,3 % – 0,8 %
=4%
h. Saringan Ø 0,075 mm (%) = 4 % – 0%
=4%
i. Saringan Ø pan (%) = 4 % – 40,5 %
= 0%
∑ Berat bahan lolos (%) = 205 %
Angka kumulatif (%) didapat dari penjumlahan % berat bahan tertahan.
f. Saringan Ø 9,6 mm (%) =0%+0%
=0%
g. Saringan Ø 4,8 mm (%) = 0 % + 1,4 %
= 1,4 %
h. Saringan Ø 2,4 mm (%) = 1,4 % + 21,7 %
= 23,1 %
i. Saringan Ø 1,2 mm (%) = 23,1 % + 20,2 %
= 43,3 %
j. Saringan Ø 0,6 mm (%) = 43,3 % + 12,7%
= 56 %
k. Saringan Ø 0,3 mm (%) = 56 % + 2,7 %
= 58,7 %
l. Saringan Ø 0,15 mm (%) = 58,7 % + 0,8 %
= 59,5 %

m. Saringan Ø 0,075 mm (%) = 59,5 % + 0 %

= 59,5 %
n. Saringan Ø pan (%) = 59,5 % + 202,5 %
= 100%
∑ Angka kumulatif (%) = 401 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗𝑖 𝐷𝑖 𝑃𝑎𝑛− ∑ Angka kumulatif
Modulus Kehalusan =
100
620−401
= 100
=2,19%
6.8.1 Kesimpulan
Tabel 6.1 Hasil Pengujian Modulus Halus Butir
Hasil Standar Acuan SNI

Pengujian (%) T-15-1991-03 Keterangan
(%)
Modulus Halus Butir 1,5 – 3,8
2,19 Sesuai
6.8.2 Saran
a. Gunakan agregat halus sesuai dengan standar MHB yang telah ditentukan,
sehingga dapat menghasilkan beton dengan mutu yang baik.
b. Selain itu, ketika dikeluarkan dari sieve shaker, periksa benda uji agar benda uji
benar-benar tertahan sesuai dengan saringannya.
c. Hati hati dalam mengeluarkan agregat yang berada di dalam sieve shaker
d. Teliti dalam perhitungan dan menimbangnya.
e. Dari tabel pengamatan disimpulkan bahwa agregat yang diuji, yaitu pasir agak
kasar. Maka, dalam penggunaan bahan tersebut tidak perlu ditambahkan air
dalam perencanaan adukan beton.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
PENGUJIAN MODULUS HALUS BUTIR AGREGAT HALUS DENGAN
ANALISA SARINGAN

Jenis Material : Pasir Dikerjakan Oleh : Kelompok 3
Nomor Contoh : - Dihitung Oleh : Kelompok 3
Uraian Massa
Berat Wadah/Pan (Gram) W1 120
Berat Pan + Benda Uji (Gram) W2 620
Berat Benda Uji (Gram) A 500
Ukuran Berat saringan Beratsaringan + Berat benda

diameter (1) Benda uji (2) uji (3=2-1)
ayakan (mm)
9,6 420 420 0
4,8 309 316 7
2,4 420 528 108
1,2 416 517 101
0,6 413 476,5 64
0,3 400 413,5 13,5
0,15 235 239 4
0,075 185 185 0
Pan 453 655,5 202,5
Jumlah 3251 3750 500
LAMPIRAN
MODULUS HALUS BUTIR DENGAN ANALISI SARINGAN

Ukuran Berat %
diameter Tertahan
ayakan (mm) Pasir Tertahan Lolos Kumulatif
9,6 0 0 100 0
4,8 7 1,4 98,6 1,4
2,4 108,5 21,7 76,9 23,1
1,2 101 20,2 56,7 43,3
0,6 63,5 12,7 44 56
0,3 13,5 2,7 41,3 58,7
0,15 4 0,8 40,5 59,5
0,075 0 0 40,5 59,5
Pan 202,5 40,5 0 100
Jumlah 500
Modulus halus butir 2,19
BAB 7
SOUNDNESS TEST AGREGAT HALUS
7.1 Teori Dasar

Diketahui bahwa agregat-agregat pada campuran beton mempunyai kelebihan dan
kekurangan dengan berbagai alasan dan faktor tertentu. Penyebab terbesar
terjadinya kerusakan pada beton yaitu dikarenakan pada keadaan cuaca atau iklim.
Dimana beton terkadang terkena sinar matahari dan tekadang terkena air hujan.
Untuk mengatasi atau untuk mengetahui berbagai macam kerusakan yang di
akibatkan cuaca maka dilakukan beberapa mekanis percobaan. Terjadinya keausan
atau pelapukan yang terjadi pada beton.
Cara uji ini mencakup tata cara pengujian untuk menentukan kekekalan agregat dari
proses disintegrasi oleh larutan natrium sulfat atau magnesium sulfat jenuh. Hal
tersebut dilakukan dengan cara perendaman agregat secara berulang-ulang di dalam
larutan natrium atau magnesium sulfat jenuh yang diikuti dengan pengeringan
menggunakan oven untuk menguapkan sebagian atau keseluruhan garam terlarut di
dalam ruang pori permeabel. Gaya ekspansif internal, berasal dari rehidrasi garam
pada saat perendaman kembali, sebagai simulasi dari sifat ekspansif air pada proses
pembekuan.
Kekekalan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia

untuk memeriksa reaksinya pada agregat (PBI 89.1990). Agregat harus memenuhi
syarat seperti yang tercantum dalam SII. 0052-80 “Mutu dan Cara Uji Agregat
Beton” untuk beton normal atau memenuhi syarat ASTM C.33 –86 ‘Standard
Spesification for concrete Aggregates”. Syarat mutu untuk agregat normal adalah
sebagai beriku
SOUNDNESS TEST AGREGAT HALUS BAB 7
a . Agregat Halus, jika diuji dengan menggunakan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat,
NaSO4). Bagian nya yang hancur maksimum 10% dan jika diuji dengan menggunakan
Magnesium Sulfat (MgSO4) bagian nya yang hancur maksimum 15%
b. Agregat Kasar, jika diuji dengan menggunakan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat,
NaSO4) bagiannya yang hancur maksimum adalah 12 % dan jika diuji.
Untuk agregat normal menurut SNI 0052 adalah sebagai berikut:

a. Agregat halus, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagian yang hancur
maksimum adalah 10% dan jika dipakai Magnesium Sulfat, maka bagian yang hancur
maksimalnya adalah 15%.
b. Agregat kasar, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagain yang hancur
maksimalnya adalah 12% dan jika menggunakan Magnesium Sulfat bagian yang hancur
maksimalnya adalah 18%.
Untuk agregat normal menurut ASTM C.33 dalah sebagai berikut:

Agregat Halus, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagian yang hancur
maksimalnya adalah 10% dan jika yang digunakan adalah magnesium sulfat maka
maksimum bagian yang hancur adalah 15%.
Cara uji ini membantu memberikan informasi yang lengkap pada saat menentukan sifat
kekekalan agregat terhadap pengaruh cuaca. Pengujian ini menggunakan peralatan dan larutan
kimia berbahaya, sehingga penggunaan peralatan keselamatan kerja sangatlah diperlukan
selama melakukan pengujian ini.
Soundness adalah suatu tingkat kekekalan atau keausan pada agregat yang dapat menentukan
kualitas dari pembuatan beton. Sifat ini merupakan petunjuk kemampuan agregat untuk
menahan perubahan volume yang berlebihan yang diakibatkan oleh perubahan–perubahan
pada kondisi lingkungan, misalnya: pembekuan dan pencairan (pada daerah cuaca dingin),
perubahan suhu, terik matahari, musim kering dan hujan yang berganti-ganti.
Suatu agregat dikatakan tidak bersifat kekal apabila terjadi perubahan volume yang cukup
berarti. Ini mungkin muncul dalam bentuk perubahan setempat-setempat hingga terjadi retakan
permukaan atau disintegrasi pada suatu kedalaman yang cukup besar. Kekekalan atau keausan
agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia untuk memeriksa reaksinya pada
agregat (PB 89, 1990). Agregat harus memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam SII.0052-
80, “Mutu dan Cara Uji Agregat Beton” untuk beton normal atau memenuhi syarat ASTM

C.33-86“Standard Agregat Specification for Concrete Aggregates”. Syarat mutu untuk

agregat normal adalah sebagai berikut :
a. Halus jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4), bagiannya yang
hancur maksimal 10% dan jika diuji dengan Magnesium Sulfat (MgSO4) bagiannya yang
hancur maksimum 15%.
b. Agregat kasar jika diuji dengan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO4), bagiannya
yang hancur maksimal 12% dan jika diuji dengan Magnesium Sulfat (MgSO4) bagiannya
yang hancur maksimum 18%.
Agregrat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan sebagai berikut
(kecuali agregat khusus, misalnya agregrat ringan dan sebagainya). Persyaratan untuk agregrat
kasar adalah :
a. Butir - butirnya keras dan tidak berpori. Indeks kekerasan ≤ 5 % (diuji dengan goresan
batang tembaga).
b. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan hujan). Jika diuji
dengan larutan garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum 12 %, jika dengan
garam Magnesium Sulfat maksimum 18 %.
c. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari 1 %.
d. Tidak boleh mengandung zat - zat yang reaktif terhadap alkali.
e. Butiran agregrat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20 %. Modulus halus butir
antara 6 – 7 dengan variasi butir sesuai standar gradasi.
f. Ukuran butir maksimum tidak boleh melebihi dari 1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang
samping cetakan, 1/3 tebal pelat beton, 3/4 jarak bersih antar tulangan atau bekas tulangan.
Sulfat tes kesehatan (ASTM C88) secara luas digunakan untuk mengukur ketahanan campuran
beton untuk merusak dengan pembekuan dan pencairan. Natrium dapat melarutkan batu
gamping, memperkenalkan bias yang dalam tujuan metodenya yaitu, untuk memperkirakan
resistensi thephysical batu untuk kekuatan yang diberikan oleh pertumbuhan kristal. Meskipun
metode mencatat kemungkinan kapur dapat menunjukkan bahwa ketika batu gamping diuji.
Solusi yang digunakan sebelumnya untuk mengurangi efek pelarut metode cukup waspada
terhadap undersaturation sehubungan dengan ion kalsium. Ekuilibrium konsentrasi ion
kalsium, jenuh dan MgSO4 Na2SO4 solusi, ditentukan oleh serapan atom menggunakan kedua
dikurangi 74 mikron bubuk kapur dan ukuran uji (9,5 × 4,75 mm).

Disimpulkan bahwa tingkat undersaturation biasanya masih bisa setinggi 40% setelah paparan
100 jam dari bahan kasar. Bias yang disebabkan oleh undersaturation bervariasi dengan jenis
kapur. Homogen, padat, kristal batu gamping di mana efek dari tindakan pelarut hanya untuk
menghasilkan penurunan berat badan sedikit, seluruhnya disebabkan sejumlah kecil CaCO3
terlarut, tidak. Namun, tingkat yang sama pada pelarut matriks biomicrite akan merusak
fragmen kasar fosil sehingga rentan terhadap tindakan mekanis pembentukan garam sulfat, dan
menghasilkan penurunan berat badan yang signifikan, dengan cara yang tidak akan terjadi
tanpa solusi awal dan melemahnya fase micrite.
Fungsi utama agregat halus adalah mendukung stabilitas dan mengurangi deformasi permanen
dari campuran melalui ikatan (interlocking) dan gesekan antara partikel. Berkenaan dengan hal
ini sifat – sifat khas yang diperlukan dari agergat adalah sudut permukaan, kekasaran agregat,
bersih dan bukan bahan organik.
Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan
– batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat–alat pemecah batu. Persyaratan
agregat halus secara umum menurut (SNI 03–6821–2002) adalah sebagai berikut :
a. Agregat halus terdiri dari butir – butir tajam dan keras.
Butir – butir halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh Pengaruh cuaca.
Sifat kekal agregat halus dapat diuji dengan larutan jenuh garam. Jika dipakai Natrium
Sulfat maksimum bagian yang hancur adalah 10% berat. Sedangkan jika dipakai
Magnesium Sulfat maksimal bagian yang hancur adalah 12 % berat.
b. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % (terhadap berat kering), jika
kadar lumpur melampaui 5 % maka pasir harus di cuci.
Gambar7.1AgregatHalus
(Sumber : http://lauwtjunnji.weebly.com)

7.2 BENDA UJI

Benda uji pada percobaan kali ini yaitu menggunakan Agregat Halus (pasir)
7.3 ALAT YANG DIGUNAKAN

a. Beaker Glass.
b. Saringan No. 200.
c. Cawan/ Wadah/ Pan anti karat.
d. Dessicator.
e. Thermometer
f. Drying Oven Cap. 760 ltr (110 ± 5)o C.
g. Sarung tangan.
7.4 PROSEDUR PERCOBAAN

a. Pembuatan Larutan Garam Sulfat :
1) Menyiapkan larutan jenuh Magnesium Sulfat dengan cara mengambil 1 sendok
Magnesium Sulfat dan melarutkannya dengan 1 liter air bersih;
2) Mengaduk perlahan-lahan kemudian menyimpan dalam dessicator selama ± 24;
b. Mengambil contoh agregat yang akan di uji, mengeringkan dalam oven selama ± 24 jam
kemudian saring dengan saringan No. 16 dan 30;
c. Menimbang wadah/cawan (W1);
d. Memasukan benda uji ke dalam wadah lalu ditimbang beratnya (W2);
Jadi berat benda uji (A) = W1 – W2 harus seberat (100 ± 01 gram)
e. Memasukan benda uji kedalam beaker glass dan menuangkan larutan Magnesium Sulfat
yang telah memenuhi syarat setinggi 1,25 cm diatas permukaan agregat;
f. Memasukan beaker glass tadi kedalam dessicator dan mendiamkan selama 16 jam;
g. Menutup wadah dengan rapat untuk mengurangi penguapan dan mencegah masuknya
substansi lain;
h. Setelah periode perendaman, keluarkanlah contoh uji dari dalam larutan;
i. Membiarkan meniris selama (15+5) menit, lalu mengeringkan di dalam oven pada
temperatur (110+5) ͦ C sampai deperoleh berat konstan, berat konstan diperoleh apabila
diperoleh kehilangan berat kurang dari 0,1 % dari berat contoh uji selama 4 jam
pengeringan;
j. Setelah diperoleh berat konstan, mendinginkan contoh uji;
k. Mencuci contoh uji agar bebas dari magnesium sulfat. Mencuci dengan air temperatur
(43+6) ͦ C dengan cara mengalirkan air panas ke dalam wadah contoh sampai meluap

keluar, untuk memastikan bahwa contoh uji telah bebas dari magnesium sulfat, memeriksa
air cucian dengan larutan barium klorida 0.2 M jika tidak terdapat endapan putih dari
barium sulfat maka pencucian sudah selesai.
l. Setelah contoh uji bebas dari Magnesium Sulfat, mengeringkan masing-masing fraksi
contoh uji pada temperatur (110+5) ͦ C selama ±24 jam.
m. Menimbang dan mencatat berat contoh yang tertahan pada masing-masing saringan (B).
Berat benda uji (C) = B-W1.
(9.1)
A-C
Kadar Kelapukan Agregat = ×
C
100%
7.5 Diagram Alir
Gambar 7.2 Diagram Alir Percobaan Soundness Test Agregat Halus

(Sumber : Hasil Analisis, 2021)


Tabel 7.1 Data Pengamatan Soundness Test Agregat Halus (Terlampir).

Diketahui :
Berat wadah/pan (W1) = 120 gram
Berat pan + benda uji sebelum (W2) = 620 gram
Berat benda uji sebelum test (A) = 500 gram
Berat pan + benda uji sesudah (B) = 572 gram
Berat benda uji sesudah test (C) = 452 gram
A-C
Maka, Persentase kelapukan agregat = × 100%
C
500-452
= ×100 %
452
= 10,61 %
7.8.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari pengujian Soundness Test adalah sebagai berikut:

Tabel 7.1 Hasil Pengujian Soundess Test Agregat Halus
Pengujian Hasil ASTM C 555-97 Keterangan
Presentase Kelapukan Agregat 15%

10,61% Sesuai
7.8.2 Saran
a. Dikarenakan oven yang tidak mencapai panas maksimal, maka pengeringan dilakukan
dengan cara menyangrai agregat diatas kompor hingga kering.
b. Untuk kebutuhan air panas, lebih baik dipersiapkan terlebih dahulu sebelum praktek
berlangsung, dikarenakan jika memasak air pada saat praktek akan sangat memakan waktu.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
SOUNDNESS TEST AGREGAT HALUS
No. Lampiran :- Tanggal : Juli 2021
Tabel 7.1 Data Pengamatan Soundness Test Agregat Halus
URAIAN PERCOBAAN
Berat wadah / pan W1 120 gr
(gram)
Berat pan + benda uji sebelum test W2 620 gr
(gram)
Berat benda uji sebelum test A 500 gr
(gram)
Berat pan + benda uji sesudah test B 572 gr
(gram)
Berat benda uji sesudah test C 452 gr
(gram)
Kadar kelapukan agregat (%) 10,61 %

BAB 8
PERANCANGAN CAMPURAN BETON
8.1 Teori Dasar
Variabilitas dalam beton akan mempengaruhi nilai kekuatan tekan dalam

perancangan. Pengertian variabilitas dalam kekuatan beton pada dasarnya
tercermin melalui nilai standar deviasi. Asumsi yang digunakan dalam
perencanaan bahwa kekuatan beton akan terdistribusi normal selama masa
pelaksanaan yang diambil melaui hasil pengujian di laboratorium. Secara
umum rumusan mengenai kekuatan tekan dengan mempertimbangkan
variabilitas ditulis
sebagai : fc’r = f’c + k × S
Dimana :
f’cr : kekutan tekan rencana rata - rata
f’c : kekuatan tekan rencana
k : suatu konstanta yang diturunkan dari distribusi normal kekuatan tekan

yang diijinkan biasanya diambil sebesar 1.64. Nilai k di USA adalah 1.645, di
Inggris dibulatkan menjadi 1.64, Sedangkan di Australia 1.65.
S : nilai standar deviasi
Beberapa peneliti di komite ACI memberikan nilai dasar k sebesar 1.64 atas variasi
pengujian dari beton normal dengan kekuatan tekan 25 – 55 Mpa. Untuk variasi
kekuatan tekan beton dengan niali lebih besar dari 55 Mpa nilai variasi yang
digunakan merupakan nilai variasi sebenarnya dari hasil uji statistik.
PERANCANGAN CAMPURAN BETON BAB 8
Syarat Perancangan
1) Kuat Tekan Rencana (MPa)
Beton yang dirancang harus memenuhi persyaratan kuat tekan rata-rata, yang
memenuhi syarat berdasarkan data deviasi standar hasil uji kuat tekan yang lalu
(umur 28 hari) untuk kondisi dan jenis konstruksi yang sama. Persyaratan kuat
tekan didasarkan pada hasil uji kuat tekan silinder
2) Pemilihan proporsi campuran
Rencana kekuatan beton pada hubungan antara kuat tekan dengan faktor air
semen. Pemilihan proporsi campuran beton harus memenuhi syarat atau
ketentuan
– ketentuan sebagai berikut:
1) Untuk beton dengan kuat tekan lebih dari 20 MPa proporsi campuran
percobaan harus didasarkan pada campuran berat (weight batching).
2) Untuk beton dengan kuat tekan f’c hingga 20 MPa, proporsi campuran
percobaan boleh didasarkan pada campuran volume (Volume batching).
Penakaran volume harus didasarkan pada proporsi campuran dalam berat
yang dikonversikan ke dalam volume berdasarkan berat satuan volume
(bulking) dari masing-masing bahan.
Khusus untuk beton yang direncanakan mempunyai kekuatan sebesar 10

MPa, bila pertimbangan praktis dan kondisi setempat tidak memungkinkan
pelaksanaan beton dengan mengikuti prosedur perancangan proporsi
campuran dapat digunakan perbandingan 1PC:2 agregat halus : agregat
kasar; dengan nilai slump beton tidak boleh melebihi 100 mm, jika beton
tersebut digunakan untuk struktur yang kedap air, dapat digunakan
perbandingan 1PC :1.5 agregat halus :2.5 agregat kasar.

3) Bahan Campuran
Pada dasarnya perancangan campuran dimaksudkan untuk menghasilkan

suatu proporsi campuran bahan yang optimal dengan kekuatan yang
maksimum. Pengertian optimum adalah penggunaan bahan yang minimum
dengan tetap mempertimbangkan kriteria standar dan ekonomis dilihat dari
biaya keseluruhan untuk membuat struktur beton tersebut.
Kriteria dasar perencanaan beton adalah kekuatan tekan dan hubungannya

dengan faktor air semen yang digunakan. Kriteria lain yang harus
dipertimbangkan adalahkemudahan pengerjaan. Seperti yang disebutkan di
atas, faktor air-semen yang kecil akan menghasilkan kekuatan yang tinggi,
tetapi kemudahan dalam pengerjaan tak akan tercapai.
Pengerjaan beton harus tetap mempertimbangkan hal ini, salah satunya

dengan menggunakan bahan tambah jenis plastisizer atau super-plastisizer.
Jika pengerjaan beton menggunakan pumping-concrete, mutlak dibutuhkan
keenceran tertentu agar sifat pemompaan beton pada saat pengecoran dapat
berjalan dengan baik.
Pemilihan agregat yang digunakan juga akan mempengaruhi sifat

pengerjaan. Butiran yang besar akan menyebabkan kesulitan, terutama
karena akan menimbulkan segregasi. Jika ini terjadi, kemungkinan
terbentuknya rongga- rongga pada saat beton mengeras akan semakin besar.
Nilai keamanan dalam perencanaan beton dicerminkan dari batas yang

diijinkan ditolak sebesar 5%, yang merupakan suatu nilai variabelitas
dikalikan dengan nilai standar penyimpangan yang diduga terjadi.
Nilai keamanan dalam
perancangan beton dinamakan suatu nilai tambah (margin). Kekuatan tekan

rencana dalam perancangan didasarkan atas kekuatan tekan maksimum

yang terjadi selama masa pengerasan. Kekuatan tekan beton maksimum
biasanya tercapai setelah umur 28 hari.Umur 28 hari ini dijadikan sebagai
umur rencana.
Perancangan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui komposisi atau

proporsi bahan-bahan penyusun beton menurut SNI 7656-2012. Hal ini dilakukan
agar proporsi campuran dapat memenuhi syarat teknis serta ekonomis.
8.3 Langkah – Langkah Perhitungan Dan Diagram Alir
1. Menentukan kuat tekan beton yang direncanakan sesuai dengan syarat teknis
atau yang telah ditentukan, yaitu :
Menentukan kuat tekan (f’c) ini pada umur 28 hari;
2. Hitung deviasi standar (s). Deviasi standar diketahui dari besarnya jumlah
volume pekerjaan beton (M3) yang akan dibuat dengan mutu pelaksanaan (Tabel
8.3 Penentuan standar deviasi terlampir);
3. Menghitung nilai tambah (m), dimana m = 1.64 s;
4. Menghitung kuat tekan rata-rata yang telah ditargetkan (f’cr), dimana f’cr = f’c
+ m;
5. Menetapkan nilai slump;
6. Menetapkan diameter maksimum agregat jika tidak ditetapkan maka besar butir
agregat maksimum tidak boleh melebihi :

a) Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan;

b) Sepertiga dari tebal pelat;
c) Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau
berkas-berkas
7. Perkiraan kebutuhan air pencampur dan kadar udara. (Tabel 8.4 Perkiraan
kebutuhan air pencampur dan kadar udara untuk berbagai slump dan ukuran
nominal agregat maksimum terlampir);
8. Tentukan nilai Rasio Air Semen F.A.S (Tabel 8.5 Hubungan antara rasio air –
semen (w/c) atau rasio air – bahan bersifat semen {w/(c+p)} dan kekuatan beton
terlampir);
9. Tetapkan faktor air semen maksimum (dapat ditetapkan sebelumnya atau tidak).
Jika nilai faktor air semen yang diperoleh pada butir 8 diatas lebih kecil dari yang
dikehendaki, maka yang dipakai yang terendah (Tabel 8.6 Maksimum rasio (w/c)
atau {w/(c=p)} yang diinginkan untuk beton tingkat pemaparan berat (severe
exposures) terlampir);
10. Menetukan Kadar semen yaitu, ;
Wair
Wsemen =
FAS
11. Menetapkan Volume agregat kasar dengan meliat tabel hubungan antara ukuran
nominal agregat maksimum (mm) dengan volume agregat kasar kering oven
persatuan volume beton untuk berbagai modulus kehalusan dari agregat halus.
(Tabel 8.7 Volume agregat kasar per satuan volume beton terlampir) apabila
nilai modulus kehalusan berada ditengah – tengah atau tidak berada ditabel
maka tentukan dengan menggunakan interpolasi;
12. Menetapkan berat agregat kering oven ;

13. Menentukan jumlah agregat kasar dengan, WAgr. Kasar = Wagr. kering oven x
Vol. Agregat ;
14. Memperkirakan berat awal beton dengan melihat tabel hubungan antara Ukuran
nominal agregat maksimum (mm) dengan perkiraan awal berat beton segar
(kg/m3).(Tabel 15.8 Perkiraan awal berat beton segar terlampir);
15. Menentukan jumlah agregat halus, dengan rumus;
Wagr.halus = perkiraan awal berat beton – (Wagr.kasar + Wc + Wair)
16. Menentukan jumlah agregat yang dibuhkan Dengan jumlah air, semen dan
agregat kasar yang ada, dan perkiraan adanya udara terperangkap (%) sesuai
dengan yang sudah ditentukan pada (Tabel 15.4 Perkiraan kebutuhan air
pencampur dan kadar udara untuk berbagai slump dan ukuran nominal agregat
maksimum terlampir) sesuai dengan berikut:
a) Menetukan volume air, Volume padat semen, volume absolute agregat kasar,
dan volume udara yang tertangkap (vol. udara% x 1000) ; Vol = 1
b) Menjumlahkan volume air, Volume padat semen, volume absolute agregat
kasar, dan volume udara yang tertangkap (Σvolume)
c) Menetukan volume agregat haus yang dibutuhkan dengan rumus, Volume

agregat halus = 1 – Σvolume.
d) Menghitung berat agregat halus yang dibutuhkan
Wagr h = Vol. agr halus × Bj SSD agr. halus × 1000

17. Menentukan proporsi campuran beton dengan menjumlah semua berat bahan
yang sudah ditentukan sebelum nya.
18. Menetukan proporsi campuran setelah koreksi, Jika proporsi campuran

percobaan dengan anggapan berat (massa) yang digunakan, maka berat (massa)
penyesuaian dari agregat menjadi :
Agregat kasar (basah) = Wagr.kasar × (1+ %kadar air agregat kasar) Agregat
halus (basah) = Wagr.halus × (1+ %kadar air agregat halus).
19. Air yang diserap tidak menjadi bagian dari air pencampur dan harus dikeluarkan
dari penyesuaian dalam air yang ditambahkan. Dengan demikian, air pada
permukaan yang diberikan dari agregat halus adalah
%air permukaan agregat halus = (%kadar air agregat halus –
%absorpsi agregat halus)
%air permukaan agregat kasar = (%kadar air agregat kasar –

%absorpsi agregat kasar)
Menghitung berat kebutuhan air
Wkebutuhan Air = Wair – (Wagr.kasar × %air permukaan agregat
kasar) - (Wagr.halus × %air permukaan agregat halus)
20. Maka didapat proporsi masing – masing bahan yang akan digunakan untuk
pencampuran beton lalu dikalikan dengan banyaknya sampel yang akan di buat.

a. Standar Deviasi
= +11 Mpa
b. Margin
= +11 Mpa
c. Kekuatan rata - rata

20 + 11 = 31 Mpa
d. Nilai slump 75/100 dan tanpa udara (1%)
e. FAS = 0,465
f. Maksimal rasio/FAS = 0,5
181
g. Kadar Semen = 0,54 = 384,9 Kg/m3
h. Volume Agregat Kasar ( D max = 38 dan MHB = 2,24 )

Volume Agregat = 0,69 m3
i. Jumlah agregat kasar 0,59 m3 x 2410 Kg/m3 = 1200 Kg
j. Perkiraan awal beton 2410 kg/m3
k. Jumlah agregat halus = Agregat kasar + Semen + air – perkiraan awal

= 1422 + 335 + 181 – 2410 = 472
181
l. Volume air 1000 = 0,181 m3
m. Volume silinder
Vol = 3.14 x (0.075)2 x 0.30 = 0.005 m3
n. 3 volume silinder
Vol = 3 x 0,006 = 0,02

o. Kebutuhan campuran
Air = 163.62 x 0,02 = 3,27 Kg
Agregat Kasar = 869,4 x 0,02 = 17,38 Kg
Agregat Halus = 891,84 x 0,02 = 17,83 Kg
Semen = 384,9 x 0,02 = 7,69 Kg

8.5.1 Kesimpulan
Dalam percobaan ini dimaksudkan untuk mengetahui komposisi atau proporsi
bahan–bahan penyusun beton. Adapun proporsi bahan–bahan penyusun beton
normal yaitu :
Tabel 8.1 Data Percobaan Perancangan Beton
Proporsi Nilai Perbandingan

Air (kg) 3,38 1
Semen (kg) 7,95 2
Pasir (kg) 17,9 5
Kerikil 18,4 5
8.4.2 Saran
Dari percobaan diatas diperoleh beberapa saran dalam melakukan percobaan yakni
:
a. Menghitung perancangan campuran beton dengan lebih teliti.
b. Sebaiknya pada saat membaca tabel dan grafik harus teliti sehingga hasilnya
benar.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
PERANCANGAN CAMPURAN BETON
No. Lampiran Laporan : 8.1 Tanggal : Juli 2021

Jenis Material : Beton Dikerjakan Oleh: Kelompok C
Berat Contoh : kg
Tabel 8.1 Data Pengamatan Perancangan Campuran Beton
No Data Keterangan
1 Tipe Semen Portland Type I
2 BJ Semen 3,15
3 Berat Kering Oven Agregat Kasar 968,1
4 Modulus Kehalusan Agregat Halus 3,96%
5 Diameter Maksimum Agregat Kasar 1,75%
6 BJ SSD Agregat Halus 0,24
7 BJ SSD Agregat Kasar 2,69
8 Absorpsi Agregat Halus 13,12%
9 Absorpsi Agregat Kasar 8,22%
10 Kadar Air Agregat Halus 2,25%
11 Kadar Air Agregat Kasar 1,62%
12 Mutu Rencan 20 MPa
BAB 9
PENGUJIAN SLUMP BETON
9.1 Teori Dasar
Slump beton ialah besaran kekentalan (viscocity)/plastisitas dan kohesif dari beton
segar. Slump pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana untuk
mengetahui workability beton segar sebelum diterima dan diaplikasikan dalam
pekerjaan pengecoran
Slump pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana untuk

mengetahui workability beton segar sebelum diterima dan diaplikasikan dalam
pekerjaan pengecoran. Workability beton segar pada umumnya diasosiasikan
dengan :
a. Homogenitas atau kerataan campuran adukan beton segar (homogenity)
b. Kelekatan adukan pasta semen (cohesiveness)
c. Kemampuan alir beton segar (flowability)
d. Mengindikasikan apakah beton segar masih dalam kondisi plastis (plasticity)
Namun selain besaran nilai slump, yang harus diperhatikan untuk menjaga
kelayakan pengerjaan beton segar adalah tampilan visual beton, jenis dan sifat
keruntuhan pada saat pengujian slump dilakukan. Slump beton segar harus
dilakukan sebelum beton dituangkan dan jika terlihat indikasi plastisitas beton segar
telah menurun cukup banyak, untuk melihat apakah beton segar masih layak
dipakai atau tidak. Pengukuran slump dilakukan dengan mengacu pada aturan yang
ditetapkan dalam 2 peraturan standar :
a. PBI 1971 NI 2 (Peraturan Beton Bertulang Indonesia)
b. SNI 1972-2008 (Cara Uji Slump Beton)
PENGUJIAN SLUMP BETON BAB 9
Terdapat sedikit perbedaan pada dua peraturan tersebut, sehingga pengukuran

slump harus dilakukan sesuai peraturan atau standar yang ditetapkan dalam RKS
(Spesifikasi Teknis) atau yang disetujui oleh Pengawas Pro
9.2 Benda Uji
Beton Segar

a. Campuran Beton
b. Cetakan dari logam tebal minimal 1,2 mm berupa kerucut terpancung (cone)
dengan diameter bagian bawah 203 mm, bagian atas 102 mm, dan tinggi 305
mm, bagian bawah dan atas cetakan terbuka.
c. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung dibulatkan,
terbuat dari baja yang bersih dan bebas karat.
d. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata, dan kedap air.
e. Sendok cengkung menyerap air.
f. Penggaris.
9.4 Cara Pengujian

a. Membasahi cetakan dan pelat dengan kain basah kokoh;
b. Meletakan cetakan di atas pelat dengan kokoh;
c. Mengisi cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam tiga lapis berisi kira-
kira sepertiga isi cetakan, setiap lapis ditusuk dengan tongkat pemadat sebanyak
25 tusukan secara merata, tongkat harus masuk sampai lapisan bagian bawah
tiap-tiap lapisan, pada lapisan pertama penusukkan bagian tepi tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan;
d. Meratakan permukaan benda uji dengan tongkat segera setelah penusukkan
selesai dan semua sisa benda uji yang jatuh di sekitar cetakan harus
disingkirkan;
e. Membalikkan cetakan dan letakkan perlahan-lahan di samping benda uji;
f. Mengukur slump yang terjadi dengan mengukur beda tinggi cetakan slump
dengan adukan beton.
96
PRAKTIKUM ILMU BAHAN 2021 UNIVERSITAS BANTEN JAYA
9.5 Diagram Alir
Persiapan
Mengolesi ceakkan dengan

pelumas
Menuangkan adukan pada cetakan lalu padatkan
Meratakan permukaan beton
Mengangkat cetakan
Mengukur
kemerosotan beton
Gambar 9.1 Diagram Alir Pengujian Slump


Tabel 9.1 Data Pengamatan Pengujian Slump Beton (Terlampir)

9.7.1 Kesimpulan
Dari percobaan ini dapatkan nilai slump dari adukan adalah 16 cm, slump yang
terjadi tidak sesuai dengan nilai slump yang telah ditentukan yaitu 25 - 50 cm.
Kesimpulan dari pengujian Slump Beton adalah sebagai berikut:

Tabel 9.1 Kesimpulan Nilai Keausan
Pengujian Hasil Nilai Ditentukan Keterangan
Nilai Slump 25 - 50 cm
16 cm Tidak Sesuai
9.7.2 Saran
a. Bahan-bahan yang dipakai adalah dalam keadaan SSD, pada saat pengolahan
agregat menjadi SSD harap diperhatikan dengan benar, jangan sampai agregat
itu terlalu kering saat dijemur.
b. Penusukkan atau pemadatan adukan dalam kerucut harus dilakukan dengan
benar.

LAMPIRAN
BLANKO
PENGUJIAN SLUMP BETON
No. Lampiran Laporan :- Tanggal : Juli 2021

Jenis Material : Campuran Beton Dikerjakan Oleh : Kelompok C
Pekerjaan : Slump Beton Diperiksa : Fina Annisa
Berat Contoh : (Kg)
Tabel 9.1 Data Pengamatan Pengujian Slump Beton

Nomor Penurunan Gambar
Pengamatan (mm)
Penurunan
160
Beton Normal
BAB 10
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
10.1 Teori Dasar

Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan
luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Semakin
tinggi kekuatan struktur dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton yang
dihasilkan (Mulyono, 2004).
Nilai kuat tekan beton didapat dari pengujian standar dengan benda uji yang lazim
digunakan berbentuk silinder. Dimensi benda uji standar adalah tinggi 300 mm dan
diameter 150 mm. Tata cara pengujian yang umumnya dipakai adalah standar
ASTM C39-86. Kuat tekan masing-masing benda uji ditentukan oleh tegangan
tekan tertinggi (fc’) yang dicapai benda uji umur 28 hari akibat beban tekan selama
percobaan (Dipohusodo, 1996).
10.2 Alat Yang Digunakan

Alat yang digunakan pada percobaan kali ini yaitu Mesin tekan (Universal Testing
Machine).
10.3 Cara Pengujian

a. Meletakkan benda uji pada mesin secara sentris;
b. Menjalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar
antara 2 sampai 4 kg/cm2 per detik;
c. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan mencatat beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji;
d. Setelah berada dalam kondisi maksimal (tidak ada kenaikan lagi pada jarum
mesin tekan) mencatat hasilnya;
e. Menggambar bentuk pecah dan mencatat keadaan benda uji.
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON BAB 10
P kg
Kuat tekan beton = (10.1)
A cm2
10.4 Diagram Alir
Gambar 10.1 Diagram Alir Uji Kuat Tekan Beton


Tabel 10.1 Terlampir Uji Kuat Tekan Beton

1. Untuk benda uji I
Diketahui :
➢ Slump = 16 cm
➢ Berat beton = 11,656 g
➢ Jari-jari = 7,5 cm
➢ Umur beton = 2 hari
Ditanyakan :
a. Luas penampang
b. Berat Isi
c. Beban maksimum
d. Kekuatan tekan
e. Presentase cacat beton
f. Perencanaan Kuat Tekan
Penyelesaian :
A. Luas penampang (A) = π r2
= 3,14 x 75 x 75
= 17662,5 mm2
B. Volume Silinder = π r2t

= 3,14 x 0,075 x 0,075 x 0,3
= 0,0053 m3
Berat beton
C. Berat isi beton (W) = volume silinder
11,656
= 0,0053
= 2199,24528 kg/mm3
d. Beban Maksimum (F) = 105,7 kN
= 105,700 N
F
e. Kekuatan tekan (f’c) =A
105700
=
17662,5
= 5,98 N/mm2
10.6 KESIMPULAN DAN SARAN

10.6.1 KESIMPULAN
Adapun hasil yang didapat dari percobaan diatas adalah sebagai berikut :
Tabel 10.1 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton

Sampel Kuat Tekan Beton Cacat (%)
Benda Uji 2
(N/mm )
Benda Uji 5,98 76,0%
1
2
3
Dari hasil di atas menunjukan kuat tekan beton silinder 1 adalah 76,0 %,
beton silinder 2 adalah 75,9 % dan beton silinder 3 adalah 83,8 %.

10.6.2 Saran
yaitu :
agar benda uji benar-benar terbebas dari kotoran organik atau lumpur.
b. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil timbangan atau volume agar data yang
c. Saat akan melakukan pengujian, pastikan beton dalam keadaan benar-benar
kering.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
No. Lampiran Laporan : 10.1 Tanggal : Juli 2021

Jenis Material : Beton Silinder Dikerjakan Oleh: Kelompok C
Berat Contoh : kg
Tabel 10.1 Data Pengamatan Pengujian Kuat Tekan Beton Normal
No Diameter Slump Berat Tingi Luas Berat isi Umur Beban Kekuata
(mm) (mm) (kg) (mm) Penampang (kg/m3) (hari) Maksimum n Tekan
(mm2) (N) (N/mm2)
1. 150 160 11,656 300 17662,5 2.211.503,37 2 71300 4,25
2. 150 160 11,694 300 17662,5 2.230.188,68 2 105700 9,45
3. 150 160 11,688 300 17662,5 2.216.603,77 2 106500 9,70

Kel D Ilmu Bahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kel D Ilmu Bahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

Bayu Firmansyah (2101191013)

Bagus Prihantoro (2101191052)

Moh Amin Khasbullah (2101191027)

JURUSAN TEKNIK SIPIL – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BANTEN JAYA

Kepala Laboratotium Teknik Kepala Program Studi

Baehaki, ST.,M.Eng Nila Prasetyo Artiwi, S.T.,

No Tanggal Materi Asistensi Paraf

3. 25 – Juli - 2021 Data bj agregat halus

Mengetahui : Asisten Labolatorium

Cilegon, Juli 2021

BAB 3 KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR & HALUS

BAB 4 KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES

BAB 5 DIAMETER MAKSIMUM AGREGAT KASAR DENGAN ANALISA

BAB 6 MODULUS HALUS BUTIR AGREGAT HALUS DENGAN

BAB 7 SOUNDNESS TEST AGREGAT HALUS

BAB 8 PERANCANGAN CAMPURAN BETON

BAB 9 PENGUJIAN SLUMP BETON

BAB 10 PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON

Tabel 1.1 Data Pengamatan Berat Jenis Agregat Kasar..........................................6

Dari hasil perhitungan didapatkan proporsi

Pengujian Slump Dari percobaan ini kami dapatkan nilai slump

BAB JUDUL SARAN

dilakukan dengan teliti dan berulang kali agar

benda uji benar – benar terbebas dari kotoran

organik atau lumpur.

b) Sebelum menimbang berat benda uji

pastikan benda uji sudah mencapai suhu

normal, karena ketika masih berada pada suhu

Berat oven, volume benda uji akan memuai dan dapat

1 Jenis agregat mempengaruhi beratnya. Jadi setelah

beberapa saat sampai suhu ruang. c) Ketika

memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur,

lakukanlah dengan hati– hati agar tidak ada

benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi

berat benda uji.

d) Teliti dalam melihat dan mencatat hasil

timbangan atau volume agar data yang

diperoleh lebih akurat.

Berat Jenis Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa

dilakukan dengan teliti dan berulang kali agar

benda uji benar – benar terbebas dari kotoran

organik atau lumpur.

b. Sebelum menimbang berat benda uji

pastikan benda uji sudah mencapai suhu

normal, karena ketika masih berada pada suhu

oven, volume benda uji akan memuai dan dapat

mempengaruhi beratnya. Jadi setelah

dikeluarkan dari oven diamkan benda uji

beberapa saat sampai suhu ruang. c. Ketika

memasukkan benda uji ke dalam gelas ukur,

lakukanlah dengan hati– hati agar tidak ada

benda uji yang jatuh, karena akan mengurangi

berat benda uji.

d. Teliti dalam melihat dan mencatat hasil

timbangan atau volume agar data yang

diperoleh lebih akurat.

Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa

keluar dari ketentuan.

menggunakan cara menganginanginkan kerikil

Dari percobaan tersebut diperoleh beberapa

dilakukan dengan teliti dan berulang kali

agar benda uji benar-benar terbebas dari