Definisi Perawatan

Perawatan : Suatu kombinasi dari berbagai

tindakan

yang

menjaga

dilakukan

suatu

untuk
barang,

memperbaikinya sampai pada suatu

kondisi yang dapat diterima.
Merawat dalam pengertian suatu kondisi yang
dapat

diterima

antara

suatu

perusahaan

berbeda dengan perusahaan lainnya.

Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang

penting

dalam

mendukung

suatu

proses

produksi

yang

mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri

harus mempunyai hal-hal berikut:
Kualitas baik
Harga pantas
Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang

cepat.
Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan
yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal
itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini
harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.

Secara skematik, program perawatan di dalam

suatu industri bisa dilihat pada gambar 1.

Mengapa ada bagian perawatan?

Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu
perusahaan industri dengan tujuan :
1. Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan

peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap

pakai secara optimal.
2. Untuk

menjamin

kelangsungan

produksi

sehingga dapat membayar kembali modal

yang telah ditanamkan dan akhirnya akan
mendapatkan keuntungan yang besar.

Siapa yang berkepentingan

dengan bagian perawatan?
1. Penanam modal (investor).
2. Manager.
3. Karyawan perusahaan yang bersangkutan.

Bagi investor perawatan penting karena:

1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam

perusahaan baik yang berupa bangunan gedung

maupun peralatan produksi.
2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan

secara optimal dan berumur panjang.

3. Dapat

menjamin
keuntungan.

kembalinya

modal

dan

4. Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5. Dapat

mengetahui dan mengendalikan biaya

perawatan
dan
mengembangkan
data-data
operasi
yang
berguna
untuk
membantu
menentukan anggaran biaya dimasa yang akan
datang.

Bagi para manager perawatan penting dengan harapan

dapat membantu:
1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap
kerusakan.
2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu
menganggurnya peralatan.
3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.
4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara
ekonomis.
5. Memelihara instalasi secara aman.
6. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.
7. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan
material.
8. Memperbaiki komunikasi teknik.
9. Menyediakan
data
biaya
untuk
anggaran
mendatang.

Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan

dengan harapan dapat:
1. Menjamin

kelangsungan

hidup

karyawan

yang

memadai dalam jangka panjang, yang mana akan

menumbuhkan

rasa

peralatan/sarana

memiliki

yang

dapat

sehingga
menjamin

kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara

dengan baik.
2. Menjamin keselamatan kerja karyawan.
3. Menimbulkan

rasa

bangga

bila

bekerja

pada

perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.

Tujuan utama perawatan:

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.
2. Untuk

menjamin

ketersediaan

optimum

peralatan yang dipasang untuk produksi dan

dapat diperoleh laba yang maksimum.
3. Untuk

seluruh

menjamin
peralatan

kesiapan
yang

operasional
diperlukan

dari

dalam

keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk

menjamin

keselamatan

menggunakan peralatan tersebut.

orang

yang

Metode Pemeliharaan
Pemeliharaan mesin (peralatan sebuah

pabrik) merupakan faktor penentu apakah

mesin handal untuk dioperasikan dalam
jangka

waktu

yang

telah

ditentukan.

Produksivitas mesin yang diinginkan tidak

tercapai jika pemeliharaan mesin tidak
diselenggarakan dengan terstruktur.

Metoda Pemeliharaan
Tujuan Pemeliharaan: Mengupayakan agar assets

mampu dioperasikan secara kontinyu dalam jangka

waktu

tertentu

mengalami

sesuai

kerusakan.

dengan

rencana

Pemeliharaan

tanpa
Mesin

merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara

Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena
Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan
beaya,

sedang

Bagian

Produksi

merasa

merusakan tetapi juga yang membuat uang.

yang

Metoda Pemeliharaan
1. Breakdown Maintenance.
2. Preventive Maintenance
3. Predictive Maintenance
4. Proaktive Maintenance

1. Breakdown Maintenance
Generasi ini berlangsung sekitar th 1940 s/d 1955,

yaitu dari awal mulainya Revolusi Industri sampai

usai Perang Dunia. Pada awalnya ada faham,
bahwa membuat mesin harus kuat dan kokoh
dengan safety factor sangat tinggi, maka akibatnya
harga menjadi mahal.
Konsepnya sbb: Mesin dipasang dengan kurang

cermat, kemudian dioperasikankan terus menerus

dan tunggu sampai dengan rusak, kemudian baru
diperbaiki atau diganti.

1. Breakdown Maintenance
Kelemahanya :

Kerusakan biasanya sangat fatal dan

penggantian-penggantian tidak dapat
di

perkirakan

dianggarkan.

atau

tidak

dapat

1. Breakdown Maintenance
Keuntungan :

Ongkos pemeliharaan rutine kecil, tetapi kerugianya

ongkos untuk mengganti atau perbaikan mesin
ternyata menjadi sangat mahal.
Sebagai gambaran kesehatan manusia pada zaman
yang sama, Sangat memungkinkan akan terjadi
sakit parah, stroke atau serangan jantung, jika kita
tidak

memperhatikan

kesehatan

kita,dengan

pemeriksaan berkala untuk mengetahui gangguan

lebih dini.

2. Preventive Maintenance
Generasi berikut berlangsung sekitar

th. 1955 s/d 1970. Dari pengalaman

generasi sebelumnya bahwa kerusakan
fatal sering terjadi yang memerlukan
ongkos yang besar, maka orang lalu
membuat

rencana

pencegahan

yang

perawatan-

bertujuan

untuk

mencegah kerusakan yang lebih parah.

2. Preventive Maintenance
Para

ahli

perawatan

mesin

membuat

rencana

perawatan yang dilakukan secara periodic atau

kerkala. Perawatan dilakukan secara kerkala tsb
meliputi pengecekan, pengukuran atau penggantian
part mesin, pembersihan serta penyetelan/seting,
overhaul mesin. Cara ini masih banyak kelemahan :
mesin

harus

berhenti

tidak

berproduksi

untuk

overhaul atau penggantian bagian/part tertentu,

padahal yang semestinya belum perlu perlu diganti.

2. Preventive Maintenance
Keuntungan system ini, bahwa kerusakan yang

lebih berat dapat dihindari, perbaikan mesin

dapat di rencanakan. Sedangkan kerugianya al:
ongkos masih agak mahal akibat perawatan yang
terlalu berlebihan.
Contoh

Preventive

Maintenance

kita

mengadakan test darah, melakukan pantanganpantangan makan agar kondisi kesehatan kita
dapat

diketahui,

diketahui lebih dini.

jika

ada

kelainan

dapat

3. Predictive Maintenance
Generasi yang lebih maju dan berlangsung sekitar

th. 1970 s/d 1985. Sistem sebelumnya ternyata

masih

banyak

kelemahan-kelemahan,

yaitu

periodenya bisa terlalu pendek atau terlalu lama.

Jika terlalu pendek maka yang terjadi, bahwa mesin
sewaktu di overhaul ternyata kondisinya masih
sangat baik, ini artinya pemborosan. Tapi jika
periode terlalu lama maka bisa terjadi mesin rusak
sebelum jatuh waktu perawatan. Sehingga harus
ada cara atau upaya untuk menghemat beaya.

3. Predictive Maintenance
Untuk menghindari hal tsb. diatas maka

ditemukan cara yang mampu memdapatkan

perkiraan

atau

prediksi

kondisi

mesin.

Dengan monitoring pada mesin kita dapat

menganalisa
sedang

dan

terjadi

kerusakan

memperkirakan

tanda-tanda

sehingga

dapat

atau

kondisi
gejala

menentukan

kapan tindakan perawatan harus dilakukan

dan suku cadang apa yang harus disediakan.

3. Predictive Maintenance
Data yang di monitor al :
1. Pengukuran vibrasi, temperature pada mesin
rotasi
2. Pengukuran tebal pada pipa, bejana bertekanan dll
3. Pengukuran spesifikasi minyak pelumas
4. Pengecekan alignment pada mesin rotasi
5. Pengecekan kecepatan penipisan
6. Pengecekan suhu, aliran dengan sinar infra-merah
dll

3. Predictive Maintenance
Dari hasil pengukuran-pengukuran kemudian di buat

statisik kecenderungan atau trending dan kemudian

dapat menyimpulkan apa yang harus dilakukan dan
kapan dilakukan. Rencana kerja dapat dibuat secara
lebih

akurat

produksi

dijadwal,

sukucadang

disediakan, tenaga kerja disiapkan.

Kita melakukan test kerja jantung dengan EKG

(elektrokardiogram)

itu

adalah

usaha

untuk

memprediksi suatu penyakit agar dapat melakukan

rencana upaya penyembuhan.

4. Proaktive Maintenance
Sejak th 1985 model perawatan semakin canggih. Saat itu

mulailah di buat mesin-mesin yang dari waktu ke waktu semakin

berteknologi tinggi, efisien, hemat, mudah dioperasikan.
Mesin-mesin modern umumnya dibuat dengan sifat-sifat sbb :
RPM atau Putaran sangat tinggi.
Kecepatan produksinya sangat tinggi
Mesin/peralatan bekerja secara Otomatisasi
Kapasitas besar tapi bentuk relative lebih kecil
Tekanan/kecepatan/temperature sangat tinggi.
Instalasi harus tidak menimbulkan pencemaran lingkungan
Tenaga kerja yang dibutuhkan lebih sedikit

4. Proaktive Maintenance
Keadaan

Instalasi

Industri

memerlukan

Sistem

perawatan yang terpadu, yaitu paduan semua

sistem tersebut di atas yang disesuaikan dengan
macam/kondisi

mesin

secara

individu

maupun

secara instalasi industri. Artinya bahwa program &

tindakan
kebutuhan
optimal,
berlebihan

perawatan
agar
yaitu
dan

dilakukan

tercapai
aktivitas
tepat

sesuai

titik

ekonomi

pemeliharaan
waktu.

dengan

Ini

yang
tidak
berarti

memadukan semua system yang disesuaikan.

4. Proaktive Maintenance
Umumnya dilengkapi dengan
melakukan :
Failure mode & effects analysis
Root cause analysies
Continue Improvement & Correction
Redesign & Re-engineering.

4. Proaktive Maintenance
Tujuan

tercapai

system

ini

reabilitas

diharapkan
tinggi,

agar

produksitas

tinggi, kwalitas memenuhi standard mutu,

sesuai

dengan

keinginan

pasar,

dan

dengan biaya cukup ekonomis.

Uraian singkat diatas merupakan bentuk

pembahasan

Maintenance

Management

mesin, tentu saja bentuk lain sangat

banyak ragamnya.

KONSEP UMUM DALAM MAINTENANCE

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam

konsep maintenance adalah "membersihkan"
peralatan dari debu maupun kotoran lain yang
dianggap tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti
bermulanya proses kondensasi uap air yang
berada di udara. Butir air yang terjadi pada debu
tersebut lambat laun akan merusak permukaan
kerja

dari

peralatan

tadi

sehingga

dari

keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi

rusak.

KONSEP UMUM DALAM MAINTENANCE

Pekerjaan "membersihkan" ini pada umumnya

diabaikan orang karena dianggap tidak penting.
Dalam pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang:
bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut
kapan pekerjaan tersebut dilakukan
alat bantu apa saja yang diperlukan
hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam

melakukan pekerjaan tersebut.

Pekerjaan
kedua
adalah
"memeriksa"
bagian-bagian dari peralatan yang cukup
kritis. Pemeriksaan terhadap unit instalasi
perlu dilakukan secara teratur mengikuti
suatu pola jadwal tertentu.
Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbanganpertimbangan yang cukup mendalam antara
lain:
1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam
suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh
informasi mengenai selang waktu atau
frekuensi untuk melakukan pemeriksaan
seminimal
mungkin
dan
seekonomis
mungkintanpa menimbulkan resiko yang

2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat

menimbulkan

kerusakan

setelah

unit

instalasi beroperasi dalam selang waktu

tertentu.
3. Berdasarkan

rekomendasi

dari

pabrik

pembuat unit instalasi yang bersangkutan.

Pekerjaan

selanjutnya

"memperbaiki"

bila

kerusakan
sedemikian

pada
rupa

adalah

terdapat

bagian
sehingga

unit

kerusakaninstalasi

kondisi

unit

Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam

bidang industri maka maintenance terhadap peralatan
produksi secara sadar dinilai sangat penting.
Pada permulaan tumbuhnya industri, maintenance
terhadap peralatan baru mendapat perhatian setelah
pada

peralatan

tersebut

mengalami

kerusakan,

karena tidak pernah mendapat perhatian yang layak.

Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak
hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi,
tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut
terhenti, karena saling terkait satu sama lainnya.

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup kuat

dalam

bidang

industri,

jelas

perhatian

akan

ditunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usahausaha untuk dapat meningkatkan produktivitas,
meningkatkan

kualitas

dan

penurunan

biaya

dengan cara yang mungkin dan wajar.

Dalam

hal

ini

dengan

sendirinya

salah

satu

diantaranya adalah mengarah kepada peningkatan

efektifitas maintenance peralatan dengan cara
yang lebih ilmiah yang dikenal dengan "planed
maintenance".

Dalam planed maintenance suatu peralatan akan

mendapat giliran perbaikan sesuai dengan
interval waktu yang telah ditentukan, dengan
demikian kerusakan yang lebih besar dapat
dihindari.
Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama
berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari
peralatan yang bersangkutan.
Jadi dengan planned maintenance ini (sudah
termasuk didalamnya preventive maintenance
dan corrective maintenance) diharapkan dapat
memperpanjang umur pakai peralatan 3 sampai
4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi
terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan.

Disamping itu dengan planned maintenance diharapkan pula

dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga
kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara baik.
Secara garis besar maintenance ini di klasifikasikan dalam
planned
maintenance
(terencana)
dan
unplanned
maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance
terbagi lagi menjadi preventive maintenance dan corrective
maintenance.
Yang termasuk preventive maintenance adalah cleaning,
inspection, running maintenance dan shut down. Yang
termasuk corrective maintenance adalah shut down dan
break down maintenance dimana di dalamnya termasuk
minor overhaul dan mayor overhaul.
Yang termasuk unplanned maintenance adalah emergency
maintenance yang sifatnya sangat darurat.

Konsep Dasar Maintenance

Pemeliharaan adalah suatu konsepsi dari semua
aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan kualitas peralatan agar tetap
dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awal.
Dibentuknya bagian pemeliharaan dalam suatu
perusahaan industri dengan tujuan agar mesinmesin produksi, bangunan maupun perlatan
pendukung industri lainnya selalu dalam keadaan
siap pakai secara optimal.
Bagian pemeliharaan merupakan satu kesatuan
dengan
bagian-bagian
lainnya
dalam
menjalankan fungsinya masing-masing. Untuk
dapat memelihara peralatan dengan baik dan
benar maka prinsip kerja dari peralatan yang
bersangkutan harus dapat dikuasai dengan baik

Dari pengertian diatas maka dapat ditarik beberapa

kesimpulan bahwa :
1. Fungsi

pemeliharaan sangat
dengan proses produksi.

berhubungan

erat

2. Peralatan produksi yang selalu dapat digunakan

untuk berproduksi adalah suatu indikasi bahwa

adanya hasil dari usaha pemeliharaan.
3. Aktivitas

pemeliharaan harus mampu dikontrol

berdasarkan kepada kondisi yang terjaga.

4. Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan

teknik-teknik yang merupakan penerapan dari ilmu

pengetahuan
dan
pronsip-prinsip
dasar
pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga
kondisi suatu peralatan produksi dalam kondisi siap
pakai.

Klasifikasi Pekerjaan Maintenance

Secara
garis
besar
kegiatan
maintenance
diklasifikasikan dalam dua macam yaitu:

dapat

Planned maintenance
Unplanned maintenance

Dalam Planned maintenance terbagi lagi menjadi

Preventive maintenance dan Corrective maintenance.
Yang termasuk dalam kegiatan Preventive maintenance
adalah
Cleaning,
Inspection,
Small
Repair,
Running
maintenance dan Shutdown.
Yang termasuk dalam kegiatan Corrective maintenance adalah
Shutdown dan Breakdown maintenance yang didalamnya
sudah termasuk minor overhaul (semi overhaul) dan mayor
overhaul (general overhaul)
Yang termasuk dalam Unplanned maintenance adalah
emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat. Untuk

MAINTENANCE PEMBANGKIT

1. Pengertian Maintenance :
Suatu

aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau

mempertahankan fasilitas agar fasilitas tersebut dapat

tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap pakai
Alasan pentingnya maintenance
Agar fasilitas siap pakai pada saat diperlukan
Adanya

penurunan

kinerja

alat

baik

secara

teknis

maupun secara ekonomis.

Harapan

fasilitas

akan dapat memperpanjang umur pakai

2. Tujuan Pemeliharaan :
Pemeliharaan mempunyai tujuan sebagai berikut :
Peralatan dapat beroperasi lebih aman,
mencegah kerusakan,
memulihkan kondisi peralatan,
membuat lifetime sesuai rencana,
mendapatkan keandalan (reliability) dan kesiapan (availability)

yang tinggi,
mencegah pemborosan suku cadang (spare part), material,
tenaga kerja aman dan
Ekonomis
Menjamin mesin/alat tersedia dalam kondisi baik
Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam kondisi darurat
Menjamin keselamatan manusia dan lingkungan
Menjamin usia pakai mesin/alat lebih panjang

3. Kerusakan :
Adanya pemeliharaan tak lepas dari pengertian
kerusakan. Yang dimaksud dengan kerusakan
yaitu :

Sistem tidak dapat digunakan sama sekali

Sistem masih dapat digunakan tetapi tidak
menunjukkan hasil yang memuaskan
Sistem maupun komponen sistem mengalami
kemerosotan / penurunan fungsi maupun
kinerja secara serius

Faktor-faktor penyebab kerusakan diantaranya adalah :

Tenaga kerja yang kurang terampil, baik personil

operasi, pemeliharaan, perencanaan dan semua

personil terkait.
Desain / Model
Perencanaan
Penentuan material, metoda, tenaga kerja dll
Konstruksi/Pembuatan
Assembly
Pemasangan/instalasi
Operasi
Pengendalian kualitas
Maintenance
Kondisi lingkungan

Program pemeliharan yang berhasil selain akan

memperlambat terjadinya kerusakan, juga akan
dapat

meningkatkan

kemampuan

dari

peralatan/instalasi yang dipelihara.

Untuk

berhasilnya

suatu

pemeliharaan

harus

didukung dengan :
Tersedia spare part/material/dana yang cukup
Tersedia cukup waktu untuk pemeliharaan.
Cause

History

(catatan

kejadian-kejadian)

selama peralatan/instalasi dioperasikan.

Case History yang lengkap dan rinci dan log sheet harus

diarsipkan, baik mengenai operasi maupun pemeliharaannya.

Case History harus mencakup uraian dan analisa mengenai

gangguan-gangguan atau masalah-masalah yang tidak biasa

yang terjadi selama operasi, termasuk juga kondisi kerusakan
yang dijumpai saat inspection serta tindakan penanggulangan
yang dilakukan.
Data yang ditulis pada log sheet diantaranya data Tekanan,

temperatur, RPM, waktu operasi, konsumsi minyak pelumas,

konsumsi bahan bakar, dan atau item lainnya yang diperlukan
sebelum dilaksanakan shut-down yang dilanjutkan dengan
inspection.
Data hasil pemeriksaan pada inspection pertama adalah sangat

penting,
dan
pabrik
pembuat
pada
umumnya
merekomendasikan agar inspection pertama ini dilaksanakan
tidak lebih dari satu tahun kalender sejak pembangkit
dioperasikan.

Beberapa pertanyaan yang diajukan dan langkah yang

perlu dilakukan dalam perawatan pembangkit sebagai
berikut :
Catat hasil hasil pengukuran vibrasi disemua bearing,

dengan menggunakan vibrasi meter portable diukur

sesaat sebelum turbin gas distop. Juga catat hasil
pengukuran vibrasi pada alat ukur / meter terpasang di
panel.
Apakah ditemukan kebocoran bahan bakar dari pipa dan

lain-lainnya? Catat lokasinya.

Apakah ditemukan kebocoran minyak pelumas dari pipa

dan lain-lainnya? Catat lokasinya.

 Apakah sistem kontrol bekerja dengan stabil dan secara

keseluruhan bekerja dengan baik?

Apakah pengaman Overspeed berfungsi dengan baik dan

bekerja pada kecepatan putaran yang telah ditetapkan?

Apakah Overspeed Valve dan Shut off Valve bekerja

dengan baik saat turbin dapat trip.

Apakah terjadi gesekan pada ujung blades dan atau seal?
Apakah tejadi perubahan tekanan pada sistem minyak

pelumas?
Apakah tejadi perubahan temperatur pada sistem minyak

pelumas?
Dan sebagainya ?

4. Teknik dan strategi maintenance :

Jenis-jenis standar pemeliharaan

Standar Inspeksi : Standar untuk memeriksa mesin atau teknik

utuk mengukur atau menemukan kemunduran mesin

Standar Servis : Standar untuk menetapkan bagaimana servis

atau

pemeliharaan

rutin

dilakukan

dengan

menggunakan

handtool
Standar Repair : Standar untuk menetapkan kondisi dan metode

untuk pengerjaan repair

Prosedur Pekerjaan Pemeliharaan

pemeliharaan yang sering dikerjakan

: Standar disusun untuk

Contoh pemeliharaan PLTG

Maintenance Turbin
1. Bagian yang paling membutuhkan perhatian adalah

COMBUSTORS dan BAGIAN yang terkena gas panas

dari combustor atau flue gas hot-path.
2. Maintenance yang direkomendasikan oleh

manufaktur untuk Heavy-duty gas turbine adalah

berdasarkan :
.Minimum downtime untuk inspeksi dan overhaul
.Inspeksi dan maintenance On-site
.Penggunaan site worker untuk disassemble, inspect,

dan reassemble