Tujuan Training :

• Karyawan faham tentang KYT dan

mengamalkan KYT di lingkungan kerja dengan
baik.

Meningkatkan kepedulian karyawan akan pentingnya KYT sebagai upaya

pencegahan terjadinya kecelakaan kerja.
 APAKAH KECELAKAAN KERJA ITU?
Definisi
Kejadian yang tidak dikehendaki yang mengakibatkan luka pada diri karyawan saat menuju, berada
dan dari tempat bekerja menuju tempat tinggal sehingga dapat menimbulkan kerugian /
mengganggu proses / menyebabkan pencemaran lingkungan.

Penyebab Kecelakaan Kerja

Kejadian yang tidak dikehendaki yang mengakibatkan luka pada diri karyawan saat menuju, berada
dan dari tempat bekerja menuju tempat tinggal sehingga dapat menimbulkan kerugian /
mengganggu proses / menyebabkan pencemaran lingkungan.

Setiap kejadian kecelakaan, ada hubungan mata rantai sebab-akibat

Penyebab Kecelakaan
- Manusia (>85%) : Tidak memakai APD / memakai tapi tidak layak, tidak patuh pada Intruksi
atasan,tidak paham prosedur, tidak konsentrasi, tidak disiplin, bercanda,
melakukan sesuatu yang bukan wewenangnya, membuat alat pengaman tidak
berfungsi, minum obat saat pengoperasian.

- Mesin : ketidak-kelayakan, modifikasi yang beresiko, ketidak-akurasian alat (ka librasi gagal).
- Material : Penggunaan material beracun, flammable (mudah terbakar), explosive (mudah meledak),
corrosive (mudah teroksidasi), combution (mudah membakar).
- Metode : Cara kerja/ SOP yang tidak benar saat penggunaan/ pengoperasian alat tanpa mengetahui cara
kerjanya
- Lingkungan : Area kerja tidak bersih, lingkungan bising, temperatur ruangan, pencemaran udara.
 KYT adalah ?
Kikken = Berbahaya

Yochi = Prediksi, Meramal

Training = Latihan ?

Latihan Meramal Bahaya

 KATEGORI BESARNYA BAHAYA :
Untuk membantu proses identifikasi bahaya dapat
dikategorikan sbb :
1. Mechanical
2. Electrical
3. Radiation
4. Chemical (Bahan Kimia)
5. Fire and explosion.
 Daftar Potensi Bahaya :
1. Ruang untuk kepala yang 9. Radiasi Getaran
kurang
10. Bising
2. Bahaya dari mesin
11. Pencahayaan
3. Bahaya dari kendaraan
12. Lingkungan Panas / dingin
4. Kebakaran dan ledakan
13. Kegiatan kontraktor
5. Zat yang terhirup
14. Huru hara.
6. Zat yang mencederai mata
7. Zat yang melukai kulit
8. Bahaya listrik
 KYT Adalah ?
 Kiken Yochi Training (KYT) adalah salah cara bagaimana
meningkatkan kepekaan kita terhadap bahaya yang akan muncul
di sekitar kita. Jadi kita sudah memprediksikan keadaan mana
saja yang akan menyebabkan bahaya di kemudian hari. Dengan
adanya prediksi tersebut maka kita akan dapat melakukan tindak
lanjut penanganannya dan hasil akhirnya Kecelakaan Besar tidak
akan terjadi....
 KYT Adalah ?
 KYT bukannya tools / alat yang instant, tetapi
merupakan metode yang dapat melatih kepekaan kita
terhadap bahaya yang ada di sekitar kita.
 Cara melakukan KYT
Dengan meluangkan waktu tidak lebih dari 10 menit
kita dapat dengan sederhana mencegah Kecelakaan
Besar.

• Setiap akan melakukan aktifitas kerja Ingat selalu

akan KYT
Hasil dari temuan KYT
Bisa untuk di masukkan ke :
◦ SS (Sugestion System)
◦ Safety Circle Story
◦ Temuan Patrol
◦ Masuk ke kotak saran safety
KETENTUAN DI AREA WORKSHOP
SIGN/SIMBOL POTENSI BAHAYA
 5S

1. Seiri/Sisih

5. Shitsuke/Suluh 2. Seiton/Susun

4. Seiketsu/Sosoh 3. Seiso/Sasap
 5S : SEIRI (Sisih/Ringkas)
Kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak
diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi
kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan
dalam aktivitas kerja
1. Langkah-langkah Seiri
a. Tidak ada material stock berlebihan.
b. Adanya pemisahan yang jelas antara barang small dan
heavy duty, barang layak pakai dan tidak
c. Penggunaan sarana/alat kerja sesuai dengan spesifikasi dan
peruntukannya.
d. Tera ulang terhadap peralatan
e. Pembuangan sampah dikelompokkan.

2. Tujuan Seiri
a. Bisa menentukan kriteria dan mentaati hal itu dalam membuang
yang tidak diperlukan.
b. Dapat menerapkan manajemen stratifikasi dengan skala prioritas
 5S : SEITON (Susun/Rapi)
Segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan
sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
1. Seiton
a. Sarana kerja (tools, dsb.) ditempatkan sesuai dengan posisinya dan teratur..
b. Penyusunan barang sesuai dengan ukuran, tempat dan jenis barang.
c. Penempatan barang “sementara” di tempatkan di tempat aman dan teratur.
d. Bahan baku tidak berserakan.
e. Hanya barang-barang yang diperlukan saja yang ada di tempat kerja.

2. Tujuan Seiton
a. Tempat kerja yang tertata rapi
b. Tata letak dan penempatan yang effisien (termasuk mutu dan keselamatan)
c. Meningkatkan produktifitas dengan menghilangkan pemborosan waktu untuk
mencari barang
 5S : SEISO (Sasap/Resik)
Merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah
kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam
kondisi yang baik.
1. Seiso
a. Tersedianya tempat sampah dan alat kebersihan.
b. Lingkungan, mesin, sarana kerja dalam kondisi bersih.
c. Pembersihan tempat kerja
d. Buat lembar periksa kebersihan sesuai standar departement.
e. Menentukan ruang lingkup Resik

2. Tujuan Seiso
a. Tingkat kebersihan yang sesuai dengan kebutuhan, untuk mencapai
kotoran nol atau debu nihil
b. Menemukan masalah kecil melalui pengawasan kebersihan
c. Memahami bahwa membersihkan adalah memeriksa
 5S : SEIKETSU (Sosoh/Rawat)
Kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap
sebelumnya
1. Seiketsu
a. Penentuan butir kendali dan Penetapan Kondisi tak wajar
b. Rancangan mekanisme pantau
c. Pemeriksaan berkala dan Pola tindak lanjut

2. Tujuan Seiketsu
• Pemantapan manajemen untuk memelihara ‘5S’
• Manajemen visual inovatif supaya ketidaknormalan selalu tampak
 5S : Shitsuke (Suluh/Rajin)
Pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing
pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S
1. Shitsuke
a. Tanggung jawab pribadi
b. Teladan dari atasan
c. Hubungan antar personil
d. Kesempatan belajar bagi karyawan
e. Pembiasaan aktivitas ‘5S’

2. Tujuan Shitsuke
a. Adanya partisipasi penuh dalam mengembangkan kebiasaan yang
baik dan personil yang mematuhi peraturan
b. Komunikasi dan umpan balik sebagai rutinitas sehari-hari
.
Kiken Yochi Training

DEDE@KOMI.CO.ID
Contoh kasus ?

Langkah apa yang harus dilakukan dalam Hierarchy Of Controls untuk

menghilangkan potensi bahaya atau mengurangi potensi bahaya
tersebut ?