Teknik Mesin Perkakas

Minggu 2
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-
bagian mesin (komponen) berbentuk silindris yang dikerjakan dengan
menggunakan Mesin Bubut.

Prinsip :
Benda kerja yang berputar Menggunakan pahat bermata potong
tunggal (single-point cutting tool)
Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja
Proses bubut permukaan/surface turning adalah proses bubut yang
identik dengan proses bubut rata ,tetapi arah gerakan pemakanan
tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.
Proses bubut tirus/taper turning sebenarnya identik dengan proses
bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu
terhadap sumbu benda kerja.
 MESIN BUBUT DAN BAGIAN-BAGIANNYA

Gambar 3.2. Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian-

bagiannya
Parameter yang dapat diatur pada mesin bubut
Tiga parameter utama pada setiap proses bubut
adalah :

1. Kecepatan putar spindel (speed) adalah gerakan

berputar benda kerja (putaran spindel atau
sumbu utama)
2. Gerak makan (feed) adalah jarak yang ditempuh
oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali
(Gambar 3.4), sehingga satuan f adalah
mm/putaran
3. Kedalaman potong (depth of cut) adalah tebal
bagian benda kerja yang dibuang dari benda
kerja, atau jarak antara permukaan yang
dipotong terhadap permukaan yang belum
terpotong (lihat Gambar 3.4).
Gambar 3.4. Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)
 JENIS PENGERJAAN BENDA KERJA DI MESIN BUBUT
Proses bubut dikelompokkan dalam dua kategori,
yaitu pengerjaan pada bagian luar benda kerja
(Outside Turning) dan pegerjaan pada bagian dalam
benda kerja (Inside Turning).
Secara umum proses pengerjaan tersebut adalah:
Pembubutan muka (surface turning)
Pembubutan tirus (taper turning)
pembubutan pinggul (chamfering),
pembubutan alur (parting-off),
pembubutan ulir (threading),
pembubutan lubang (boring),
pembuatan lubang (drilling),
pembuatan kartel (knurling)
 Proses bubut
permukaan dan bubut
tirus (a) pembubutan pinggul (chamfering), (b)
pembubutan alur (parting-off), (c) pembubutan ulir
(threading), (d) pembubutan lubang (boring), (e)
pembuatan lubang (drilling), (f) pembuatan kartel
(knurling)
LANGKAH-LANGKAH PROSES PEMBUBUTAN
•Mempelajari gambar kerja untuk menentukan langkah kerja
yang efektif dan efesien.
•Menentukan karakteristik bahan yang akan dikerjakan untuk
menentukan jenis alat potong dan media pendingin yang
akan digunakan.
•Menetapkan kualitas hasil bubutan yang diinginkan.
•Menentukan macam geometri alat-alat potong yang
digunakan (pahat rata, alur, ulir, dll)
•Menentukan alat Bantu yang dibutuhkan.
•Menentukan roda-roda gigi pengganti apabila dikehendaki
adanya pengerjaan-pengerjaan khusus.
•Menentukan parameter-parameter pemotongan yang
berpengaruh dalam proses pengerjaan (kecepatan potong,
kecepatan sayat, kedalaman pemakanan, waktu pemotongan
dll).
PAHAT BUBUT
A. Material Pahat Bubut
bahan dasar pahat bubut harus mempunyai sifat:
1. Keras, agar sisi potong (cutting edge) dapat memotong
benda kerja.
2. Ulet, agar sisi potong tidak mudah patah.
3. Tahan panas, agar sisi potong tidak mudah aus
4. Secara ekonomis menguntungkan

B. Geometri Pahat Bubut

Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada
material benda kerja dan material pahat. Terminologi
standar ditunjukkan pada Gambar 3.6. Untuk pahat bubut
bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok
adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance
angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle).
Gambar 3.6. Geometri pahat bubut HSS (Pahat diasah dengan
mesin gerinda pahat).
Rake angle, berpengaruh terhadap
pengontrolan arah dari aliran beram dan
mempengaruhi kekuatan dari mata pisau. Rake
angle positif dapat mengurangi gaya yang
terjadi dan menurunkan temperature
pemotongan.
Cutting edge angle, mempengaruhi pada
pembentukan beram, kekuatan pahat, dan gaya
pemotongan .
Nose radius, mempengaruhi kehalusan
permukaan dan ketahanan mata pisau. Bila
radiusnya semakin kecil maka permukaan
benda kerja semakin kasar dan ketahanan
pahat akan menurun.
 Elemen Dasar Proses Bubut
Elemen dasar proses bubut dapat dihitung/ dianalisa
dengan menggunakan rumus-rumus dan Gambar 3.12
berikut :
Keterangan :
• Benda kerja :
do = diameter mula ; mm
dm = diameter akhir; mm
lt = panjang pemotongan; mm

• Pahat :
χr = sudut potong utama/sudut masuk

• Mesin Bubut :
a = kedalaman potong, mm
f = gerak makan; mm/putaran
n = putaran poros utama; putaran/menit
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus-runus sebagai
berikut:
a. Kecepatan potong (v)

dimana d = (do +dm)/2

b. Kecepatan makan (vf)

c. Waktu pemotongan

d. Kecepatan penghasilan tatal

di mana : A = a.f mm2

Pada prinsipnya kecepatan pemotongan suatu
material tidak perlu dihitung. Karena setiap material
telah memiliki kecepatan potong sendiri-sendiri
berdasarkan karakteristiknya :

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan

kecepatan potong:
1. Material benda kerja semakin keras
bahan/material benda kerja, kecepatan potong
semakin rendah
2. Material pahat pahat dengan ketahanan aus lebih
tinggi, kecepatan potong lebih tinggi
3. Penampang dari tatal
semakin tebal penapang tatal, kecepatan potong
semakin rendah
4. Pendingin
dengan menggunakan cairan pendingin,
kecepatan potong dapat ditingatkan
5. Kemampuan mesin
mesin dengan kemampuan/kapasitas yang lebih
besar, dapat menggunakan kecepatan potong
lebih besar
Kecepatan Potong Untuk Beberapa Jenis Bahan
Proses pembubutan ulir

Nama- nama bagian ulir

Penyetelan pahat ulir menggunakan mal ulir
Setting pahat ulir

posisi pahat
tegak
lurus terhadap
permukaan
sumbu
benda kerja
 Eretan atas diatur menyudut (290) terhadap sumbu
tegak
lurus benda kerja dan arah pemakanan pahat bubut
Langkah-langkah membubut ulir
1. Tentukan jenis mesin bubut yang sesuai
2. Siapkan benda kerja sesuai dengan diameter luar ulir
3. Pasang benda kerja dengan baik
4. Setel pahat ulir dan eretan atas pada posisi yang benar
5. Tentukan kisar dengan mengatur tuas-tuas pada gearbox
6. Tentukan kecepatan potong, biasanya dipilih 1/3 dari
kecepatan potong pembubutan biasa.
7. Hitung kedalaman pemotongan ulir
8. Beri batasan panjang bagian benda kerja yang diulir
9. Cek kembali kebenaran kisar ulir dengan picth gauge
10. Lakukan pembubutan ulir dengan benar hingga mencapai
kedalaman ulir yang telah ditentukan
11. Cek ulir yang telah dibuat.
Proses penguliran luar
Proses pembubutan tirus
Tiga cara pebubutan tirus
 Memiringkan eretan atas. gerakan pahat
(pemakanan) dilakukan secara manual.
 Dengan alat bantu tirus (taper attachment),
untuk benda yang memiliki sudut tirus relatif
kecil. pembuatan tirus lebih cepat. gerakan
pemakanan (feeding) dapat dilakukan secara
otomatis.
 Dengan menggeser kepala lepas (tail stock)
proses pembubutan tirus dengan bantuan dua
senter. sumbu kepala lepas tidak sejajar
dengan sumbu kepala tetap.
Memiringkan Eretan Atas
Pembubutan tirus dengan Taper
Attachment
Pembubutan tirus dengan
menggeser Kepala Lepas
Perhitungan pergeseran Kepala Lepas
Proses Pembubutan Eksentrik

Bubut permukaan benda kerja hingga mencapai

diameter terbesar dan panjang yang diinginkan.
Bubut bagian muka benda kerja (dua muka) untuk
menentukan sisi penandaan pergeseran senter.
Buat pergeseran senternya pada salah satu sisi
penampang benda kerja
Tempatkan benda kerja pada chuck empat,
atur sesuai posisi senter utama
Atur benda kerja dengan merubah posisi
penjepitan sesuai sumbu eksentriknya,
gunakan pointer untuk membantu
pergeserannya.
Bubut bagian eksentriknya
Periksa kebenaran dimensi poros eksentrik
yang dibuat
Mekanisme pembentukan beram

Pergeseran
geram geram
retak pada bidang
geser
yang
menjalar

pahat o pahat


v
benda kerja benda kerja

teori usang teori yang dianut

a b

Bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur dengan sedikit miring

(sesuai dengan sudut geser, Ø) kemudian didorong dengan papan
(penggaris) yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai
dengan sudut geram, o ) maka kartu diujung papan akan tergeser
keatas relatif terhadap kartu dibelakangnya. Pergeseran itu
berlangsung secara berurutan dan kartu terdorong melewati
bidang atas papan, seperti gambar a dibawah.
 Analogi kartu tersebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal
logam (struktur butir metalograpis) yang terdeformasi sehingga merupakan
lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal
(cristal elongation) membuat sudut (c) sedikit Lebih besar dari sudut geser,
gambar b.

o

Jajaran Kartu

arah
 perpanjangan
kristal

bidang geser

sudut geser 
pahat

b
 Komponen Gaya Pembentukan Geram

Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh

Merchant mendasarkan teorinya atas model pemotongan sistem tegak
(orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan
penyederhanaan dari sistem pemotongan miring (oblique system) dimana
gaya dan komponennya hanya dianalisa pada suatu bidang. beberapa
asumsi yang digunakan dalam menganalisa model adalah :

 Mata potong pahat sangat tajam tidak menggosok atau

menggaruk benda kerja.
 Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi.
 Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser.
 Gaya aksi tegangan dari pahat terhadap geram adalah sama
besar dan segaris (tidak menimbulkan momen kopel),
Sistem gaya dipandang hanya pada satu bidang (bukan ruang), maka gaya
total dapat dipecahkan menjadi dua komponen gaya yang saling tegak
lurus. Dengan tiga cara sbb :
1. Gaya total (F) ditinjau terhadap proses deformasi material, dapat
dipecahkan kedalam 2 komponen :
Fs = gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser
sehingga melampaui batas elastis.
Fsn= gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat
tetap menempel pada benda kerja.
2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat
dinamo meter (alat ukur gaya, dimana pahat dipasang padanya dan alat
tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengakur 2 komponen gaya
:
Fv = gaya potong, searah dengan kecepatan potong.
Ff = gaya makan, searah dengan kecepatan makan.
3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (A, face, bidang pada
pahat dimana geram mengalir) dipecah menjadi dua komponen untuk
menentukan koefisien gesek dari geram terhadap pahat :
F = gaya gesek pada bidang geram.
Fn = gaya normal pada bidang geram.
Berdasarkan analisis geometrik dari lingkaran gaya, gaya potong F dapat
diturunkan rumus berdasarkan sebagai berikut :

Fv = F cos (∩ - o) dan F cos (∩ - o)

Fs = F cos (Ø + (∩ - o)) Maka , Fv =
cos (Ø + (∩ - o))
 Gaya geser Fs dapat diganti dengan penampang bidang geser dan
tegangan geser yang terjadi padanya,
Fs = A shi . σ shi ;N
σ shi = Tegangan Geser pada bidang geser ; N/mm2
A shi = Penampang bidang geser
= A / sin Ø , mm2
A = Penampang geram sebelum terpotong
= b . h ; mm2
Maka dengan demikian rumus gaya potong
Beberapa variabel yang mempengaruhi gaya pemotongan sebagai berikut :
1. Tegangan geser (dinamis) menentukan besarnya gaya potong, dengan
demikian kekuatan benda kerja merupakan faktor penentu dalam proses
pemesinan. Dalam praktek telah diketahui bahwa untuk benda kerja
aluminium lebih rendah dari pada gaya potong benda kerja baja. Dalam
hal ini perlu dicatat bahwa tegangan geser tersebut harganya tidak dapat
diukur secara langsung melalui percobaan tarik yang umum dilakukan
bagi test kekuatan logam, sebab kecepatan regangnya yang terjadi
dalam proses pemesinan sangat tinggi.
2. Semakin besar penampang geram, gaya potong akan semakin besar.
3. Sudut geram, sudut geser dan sudut gesek (ditentukan oleh koefisien
gesek u) menentukan besarnya gaya potong. Dari pers. diatas pengaruh
dari masing-masing sudut tersebut terhadap gaya potong belum terlihat
dengan jelas, untuk itu perlu ditelaah satu persatu.
 Daya Pemotongan dan Efisiensi Pemotongan

Gaya atau momen puntir tersebut dapat diukur secara langsung dengan
memakai dinamo meter. Karena salah satu komponen gaya tersebut
umumnya tidak melakukan gerakan, maka daya pemotongan (pembentukan
geram) adalah
Nct = Nc + Nf ; kW ………………………………. (5.11)
dimana Nct = daya pemotongan total ; kW
Nc = daya potong ; kW
Nf = daya makan ; kW
 Karena Nf jauh lebih kecil dari Nc maka dapat diabaikan sehingga
daya total pemotongan adalah

Selain daya pemotongan motor mesin perkakas juga harus memikul daya
yang hilang untuk menggerakan kornponen mesin dan karena gesekan
dalam sistem transmisi daya pada mesin perkakas yang bersangkutan. maka
daya yang dipakai dalam proses pemesinan adalah

dimana :
Nmc = daya pemesinan (consumed power), yang dapat diukur dengan WATT
meter ; kW
Nc = daya potong (cutting power}, yang dihitung berdasarkan hasil
pengukuran dengan dinamo meter ; kW.
Nml = daya hilang (power loss) ; kW.
 Oleh karena itu efisiensi pemesinan adalah

Efisiensi pemesinan berkisar dari 20 % sampai

dengan 75 %, tergantung pada Jenis proses dan
kondisi pemotongan. Semakin berat kondisi
pemotongan (penampang geram yang besar atau
kecepatan penghasilan geram yang tinggi)
umumnya efisiensi pemesinan akan tinggi.

Berdasarkan daya nominal motor (nominal

power) tertulis pada motor listrik) maka
daya yang masih tersisa untuk
dimanfaatkan dalam proses pemesinan
adalah:
dimana :
Nmr = daya tersedia (useful power) ; kW
Nmn = daya nominal, tertulis pada motor listrik ; kW
Nmo = daya idel (idle power), diukur dengan watt meter dalam
keadaan tanpa memotong ; kW
.Catatan : Nml > Nmo
 Dengan demikian karakteristik daya mesin perkakas dapat dinilai
berdasarkan efisiensi mekanis, yaitu leh karena itu efisiensi pemesinan
adalah

Untuk mengukur sampai seberapa jauh daya yang tersedia tersebut

dimanfaatkan, dapat dihitung prosentase beban , yaitu

Selain dengan menghitung efisiensi pemesinan (c) atau

prosentase beban (l),
kondisi suatu proses pemesinan dapat pula dinilai berdasarkan energi
pemotongan spesifik (specific cutting energy) sebagai berikut :

dimana :
Nc = daya potong ; kW
Z = kecepatan penghasilan geram ; cm3/min

Selain pengaruh oleh jenis proses pemesinan dan kondisi pemotongan

yang digunakan, energi pemotongan spesifik merupakan karakteristik
material benda kerja. Oleh sebab itu kadang kala dipakai sebagai
salah satu ukuran dalam menentukan tingkat kemudahan material
benda kerja untuk dibentuk dalam proses pemesinan, dan disebut sifat
mampu mesin (mach inability).
Gaya Pemotongan Empirik

Dimana
Fv = gaya potong ; N
σ shi = tegangan geser dinamik, yang merupakan sifat benda
kerja dalam hubungannya dengan proses pemotongan ; N/mm2
A = b.h = penampang geram sebelum terpotong ; mm2
o = sudut geram, karakteristik geometri pahat ; °
Ø = sudut geser, merupakan sifat benda kerja dalam
proses pemotongan dan dipengaruhi oleh material pahat dan geometri
pahat serta kondisi pemotongan.
∩ = sudut gesek, yang menentukan ratio antara gaya
normal dan gaya tangensial dari geram pada bidang geram pahat,
dipengaruhi oleh kondisi pemotongan.
 Rumus teoritik gaya potong diatas menggunakan analisa proses pemotongan orthogonal, yang berarti sudut
potong utama (Kr) berharga 90° serta sudut miring (s) berharga nol, Pada kondisi tersebut dianggap hanya ada 2
komponen gaya yaitu gaya potong seperti rumus diatas dan gaya makan seperti rumus berikut :
Fx = Fv tan (∩ - o ) ; N

Dengan memperhatikan rumus teoritiknya, rumus empirik gaya potong dapat diperkirakan sebagai berikut
Fv = Ks . A ; N

Dimana Fv = gaya potong ; N

Ks = gaya potong spesifik, N/mm2
A = b . h = penampang geram sebelum terpotong ; mm 2

Dari beberapa percobaan yang telah dikerjakan dapat diambil Kesimpulan sebagai berikut :
1. Semakin tinggi kecepatan potong, harga Ks akan menurun. Hal ini disebabkan oleh naiknya temperatur
pemotongan, dimana kekuatan logam akan melemah dengan naiknya temperatur.
2. Ada kecenderungan penurunan harga Ks bila kedalaman potong a diperbesar. Akan tetapi karena perbedaan
harganya relatif kecil maka dalam prakteknya pengaruh tersebut dapat diabaikan.
3. Dengan naiknya gerak makan f, maka harga Ks akan menurun.
 Dapat dituliskan korelasi antara Ks dengan variabel pemesinan
sebagai berikut :
Ks = Ks 1.1 .h –z
Dimana
Ks = gaya potong spesifik ; N/mm2 atau J/cm3
kadangkala disebut juga dengan nama tahanan
potong spesifik (specific cutting resistance) atau energi pemotongan
spesifik (specific cutting energy)
Ks 1.1 . = Gaya potong spesifik referensi ; N/mm2 merupakan
harga Ks ekstrapolatif, yaitu untuk proses pemesinan dengan a.f = 1.1 =1
mm2 dan berlaku bagi sudut potong utama Kr = 90°
h = tebal geram sebelum terpotong , mm2
z = tebal geram ; rata-rata berharga - 0,2
 Dari percobaan dengan menggunakan beberapa jenis benda kerja dapat diperoleh
beberapa harga Ks 1.1 sebagai berikut, harga dibawah ini berlaku bagi proses
membubut dengan pahat karbida dengan geometri dan kondisi pemotongan sebagai
berikut :
1. Kr = 90° ; o = 6° ; s = 0 ; rє = 1,8 mm
2. Kecepatan potong = 100 sampai dengan 200 m/min.
3. Keausan tepi belum terlihat dengan Jelas (< 0,1 mm)
4. Rasio kerampingan geram (chip slenderness ratio) b/h = 2 sampai dengan 10.

Untuk penentuan harga Ks 1.1 pemotongan tidak sesuai dengan kondisi

pemotongan diatas, maka dapat dipakai rumus pendekatan yang sering digunakan
dalam praktek, yaitu :

Ks = Kr 1.1 . f –z Ck . C . CVB . Cv

1. Pengaruh Sudut
Potong Utama Kr
Harga Gaya Potong Spesifik
Berdasarkan data tersebut maka dapat dicari korelasi antara gaya
potong spesifik referensi dengan kekuatan tarik, dan hanya berlaku bagi
berbagai jenis baja, yaitu : Ks 1.1 = 144 . σu 0.37

Faktor Koreksi Ck

Jenis Pahat
Kr
Karbida Keramik

90o 1 1

80o 1.014 1.016

60o 1.041 1.059

55o 1.057 1.083

50o 1.077 1.110

45o 1.102 1.149

2. Pengaruh Sudut Geram o

Semakin kecil sudut geram, maka harga Ks 1.1 akan semakin besar.
Sebagai gambaran umum, setiap perubahan sudut geram 1o akan merubah
harga Ks 1.1 sebesar 1% .
Faktor Koreksi C
3. Pengaruh Panjang Keausan Tepi VB
o C
Setiap kenaikan panjang keausan tepi
sebesar 0.1 mm , akan menaikkan gaya 15o 0.91
potong sebesar 4% 10 o 0.96

Faktor Koreksi CVB 6o 1.00

0o 1.06
VB CVB
-6 o 1.12
0.1 1.04

0.2 1.08

0.3 1.12

0.4 1.16

0.5 1.20

0.6 1.24

0.7 1.28
4. Pengaruh Kecepatan Potong v
Kecepatan potong yang rendah akan menaikkan Ks 1.1 , sedangkan kecepatan potong
yang rendah akan menurunkan Ks 1.1

Faktor Koreksi CV Hubungan Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja

V CV

30 - 50 1.11

50 -100 1.06

100 - 200 1.00

> 200 0.94

0.8 1.30
Cukup Sekian dan Terima Kasih