BOILER OPERATION

FLOW CHART

Demin / Treated Raw

Softener Water

Feed
Tank

Deaerator

Fiber & Shell

BOILER

Steam

Steam
Separator

Main Switch Steam Back Pressure

Board Turbin Receiver

Power Supply ke Steam ke

Stasiun Pengolahan Pengolahan
 PENJELASAN UMUM

Feed Tank
 Level air umpan pada tangki harus dijaga dalam kondisi penuh sepanjang
waktu ketika boiler beroperasi
 Temperatur air umpan harus terjaga pada kisaran 80 - 900C sehingga
memudahkan proses deaeration dan mengurangi pemakaian bahan bakar
boiler
 Bypass valve (tanpa lewat deaerator) harus ditutup dan disegel plastic
bernomor dan dicatat.

Deaerator
 Tekanan dalam deaerator harus dijaga pada kisaran 0,34 barg.
 Temperatur air di dalam deaerator harus dijaga sekitar 100-105 0C
 Pastikan exhaust valve pada bagian atas deaerator selalu terbuka sepanjang
waktu sehingga steam (berupa gas) terlihat keluar dari pipa
 Level air di dalam deaerator harus dijaga sedikit di atas setengah tinggi tangki.
 Ruang kosong di atas level air diperlukan untuk melepaskan oksigen
 1. SEBELUM PEMANASAN

HAL-HAL YANG PERLU DIPASTIKAN SEMUANYA BERADA DALAM KONDISI

SIAP PAKAI SEBELUM DILAKUKAN PEMANASAN ADALAH:
1. Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup
2. Periksa secara visual terhadap semua fan
3. Periksa level air pada gelas penduga.
4. Periksa pressure gauge , berpungsi baik/tidak.
5. Kontrol Air Compresor , dan pastikan tekanan nya lebih besar 8 .
6. Inspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih, fire bar dan
dinding batu secara umum siap pakai
7. Periksa dan pastikan blowdown valve dalam posisi tertutup
8. Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan
9. Tes alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan
kedua).
2. PEMANASAN (MENAIKKAN STEAM)

WAKTU YANG DIBUTUHKAN UNTUK PEMANASAN BOILER BERVARIASI DI

ANTARA JENIS/TIPE BOILER.
JIKA BOILER DIPADAMKAN MALAM SEBELUMNYA, LAKUKAN HAL SEPERTI
BERIKUT:
1. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian
nyalakan api
2. Hidupkan ID fan, FD fan dan secondary fan dengan damper yang setengah
terbuka
3. Jika memiliki sistem pendingin pendukung batang ruang bakar,
buka water valve atau jalankan pompa sirkulasi jika ada

4. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam ke tekanan kerja.

Pastikan bahwa level air di gelas penduga tidak bertambah (terkontrol)

5. Lakukan blowdown pada header dinding samping dan pastikan bahwa

level air tetap terjaga (Jangan lakukan blowdown pada header dinding
samping ketika boiler operasi)
3. MENGHUBUNGKAN KE PIPA INDUK

HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN SAAT MENGHUBUNGKAN BOILER

KE MAIN STEAM PIPE :
1. Buka penuh semua steam trap bypass valve
2. Buka sedikit boiler main stop valve
3. Saat steam berhembus bebas keluar dari aliran bypass valve,
segera tutup bypass valve
4. Biarkan steam trap valve dalam posisi terbuka dan buka perlahan-lahan
boiler main stop valve sampai terbuka penuh
5. Ketika hendak menggabungkan boiler kedua atau ketiga pada main steam
pipe, pastikan bahwa boiler tersebut berada pada tekanan yang
seimbang.
6. Bypass valve pada main steam line dan steam turbin dibuka
7. Setelah beberapa menit, buka perlahan-lahan boiler main stop valve dan
segera tutup bypass valve
8. Biarkan semua steam trap valve dalam posisi terbuka
 4. SELAMA PENGOPERASIAN
HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN SELAMA BOILER BEROPERASI :

1. Pengujian safety valve dengan menaikkan tekanan steam satu kali tiap
shift
2. Pengujian gauge glass dengan frekuensi satu kali per shift
3. Lakukan blowdown pada steam drum dan main headers sesuai hasil
analisa air boiler.
4. Lakukan soot blowing satu kali per shift secara manual.
5. Masukkan bahan bakar dan sebarkan merata di atas fire grate dengan
ketebalan tidak lebih dari 15 cm
6. Bersihkan fire grate dengan penggaruk dan keluarkan bongkahan kerak
tiap empat jam sekali.
7. Tekanan pada ruang bakar harus dijaga sekitar tekanan negatif 0.3”WG
8. Buku kerja stasiun boiler harus dijaga, dilengkapi dan ditandatangani
oleh Asisten setiap hari dan diketahui oleh Manager
 5. NORMAL SHUTDOWN
1. Stop pemberian bahan bakar dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar
terbakar habis
2. Stop FD dan secondary fan serta tutup damper

3. Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi

dan rebusan
4. Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari
tekanan kerja normalnya
5. Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar

6. Blowdown boiler secara manually 2 atau 3 kali, tapi pastikan bahwa

level air tidak hilang dari gelas penduga
7. Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga
8. Tutup main stop valve dan auxiliary valve boiler dan stop feed pump dan
tutup semua valve
9. Sebelum boiler ditinggalkan, Asisten harus memastikan bahwa tekanan
boiler tidak lebih dari 3 bar
 6. PENGUJIAN GAUGE GLASS

1. Pengujian Cepat (selama operasi normal)

Buka dan kemudian tutup drain cock, dan perhatikan kenaikan level air
secara normal di dalam gauge glass

2. Pengujian Normal Secara Rutin

 Buka drain cock. Air dan steam akan terdengar menyembur.
 Tutup steam cock. Air harus menyembur dan dapat terdengar,
mengindikasikan bahwa pipa air penghubung dari steam drum ke
gauge glass lancar.
 Buka steam cock dan tutup water cock. Steam harus menyembur dan
dapat terdengar, mengindikasikan bahwa pipa steam penghubung dari
steam drum ke gauge glass lancar.
 Buka water cock dan tutup drain cock. Air harus mencapai levelnya
secara normal di dalam gauge glass.
 6. PENGUJIAN GAUGE GLASS
3. Pengujian dalam Keadaan Darurat (saat terjadi kondisi low water)
Segera tutup steam cock. Jika ada air di dalam pipa air penghubung steam
drum ke gauge glass , atau di atas pipa tersebut, air akan cepat naik di
dalam glass. Jika di dalam glass tidak ada air, dipastikan air berada
di bawah pipa air penghubung dari steam drum ke gauge glass, dan tidak
diketahui seberapa rendah level air dibawah pipa tersebut.
Dalam kasus ini, boiler kekurangan air dan prosedur stop total boiler
dalam keadaan darurat harus dilakukan.

Steam Cock

Water Cock

Drain Cock
 7. STOP TOTAL BOILER DALAM KEADAAN
DARURAT
1. Langkah pertama adalah memeriksa air di dalam gauge glass.
2. Jika air tidak terlihat di dalam glass setelah pengujian gauge glass
dalam keadaan darurat, boiler harus segera distop total, dengan urutan
sebagai berikut :
 Segera stop pompa air umpan boiler secara bersamaan (simultan),
 Tutup penuh isolating valve air umpan pada modulating control valve dan
stop valve/check valve air umpan pada steam drum (catatan: valve bypass
pada modulating control valve juga harus ditutup penuh).
 Stop pembakaran boiler dan tarik keluar semua bahan pembakaran (tanpa
meninggalkan sisa abu dan bahan bakar) dari dapur boiler.
 Tutup penuh main steam stop valve untuk mengisolasi boiler.
 Jaga semua pintu dapur dan damper fan terbuka penuh untuk mendinginkan
dapur.
 Informasikan ke manager, PC dan VPM tentang kejadian ini. Inspeksi semua
bagian boiler terhadap kerusakan ketika boiler telah cukup dingin.
 Catat secara rinci kejadian darurat dan sertakan foto inspeksi boiler.
 8. KEADAAN DARURAT

1. Second Low Water Level

Jika lampu second low water level pada panel menyala, dan secara
bersamaan alarm low water berbunyi, segera lakukan tindakan berikut :

 Hidupkan pompa cadangan untuk air umpan boiler dan periksa valve isolasi
untuk modulating control valve telah dibuka penuh. Buka bypass valve dari
modulating control valve untuk menaikkan flowrate feed water kedalam
boiler yang sedang mangalami second low water level. Tutup main steam
stop valve.
 Jangan matikan pompa cadangan untuk air umpan boiler sampai level air di
dalam gauge glass mencapai level normal.
 Dalam kondisi yang tidak memungkinkan untuk memasukkan air ke dalam
boiler dengan 2 pompa air umpan boiler, yang disebabkan oleh berbagai
alasan, maka boiler harus segera di stop total sesuai prosedur Stop Total
Boiler Dalam Keadaan Darurat.
 8. KEADAAN DARURAT
2. Pipa bocor
Segera lakukan tindakan sebagai berikut :
 Operasikan terus pompa air ke boiler dan pertahankan level air paling
sedikit setengah gelas sampai boiler cukup dingin. Dimungkinkan
perlu mengoperasikan pompa cadangan air umpan boiler.
 Segera stop total boiler sesuai prosedur Stop Total Boiler Dalam
Keadaan Darurat.
 Konsultasikan dengan PC untuk tindakan lebih lanjut.

3. Pipa Pecah
Pipa pecah di boiler dapat diidentifikasikan sebagai berikut :
 Semburan abu keluar dari dapur boiler dan ash-pit door, dan/atau dari
belakang boiler.
 Air menetes pada ash-pit dapur boiler atau meresap dari bagian bawah
boiler, tergantung pada bagian mana pipa pecah.
 Suara bising terpancar dari steam/air yang keluar melalui pipa yang pecah.
Segera lakukan stop total boiler sesuai prosedur Stop Total Boiler
Dalam Keadaan Darurat (kondisi low water).
 9. KEAMANAN (SAFETY)
1. Segera bersihkan tumpahan oli pada lantai dan plaform
2. Sebelum mengoperasikan beberapa peralatan, pastikan tak seorang pun
yang sedang bekerja
3. Bunyikan sirine sebelum membuka steam ke main steam range
4. Gunakan sarung tangan dan sepatu pada saat membersihkan fire grate
(korek abu)
5. Pastikan tekanan ruang bakar negatif ketika korek abu
6. Operator boiler yang bertugas harus melakukan serah terima dengan
operator berikutnya
7. Tak seorang pun boleh membuka atau membiarkan terbuka boiler untuk
perbaikan, pembersihan atau maksud lainnya jika tidak pencegahan yang
diambil untuk memastikan semua tekanan telah dilepaskan
8. Tak seorang pun boleh masuk atau diizinkan masuk ke boiler sampai:
 Kondisi sudah cukup dingin
 Kondisi bebas dari bau yang menyengat dan menguap
 Semua steam dan jalur air panas tidak berhubungan secara efektif
 10. PERAWATAN BOILER

PROSEDUR PENYIMPANAN BOILER YANG TIDAK BEROPERASI :

1. METODE WET STORAGE
Metode Wet Storage dapat diaplikasikan apabila boiler stop total dan
didiamkan kurang dari satu bulan.
Isi boiler dengan air de-aerated serta bahan kimia caustic soda dan
sodium sulfite sampai air meluap dari air vent. Tutup air vent valve dan
lubang lain pada boiler.
2. METODE DRY STORAGE
Metode dry storage dapat digunakan ketika boiler stop total dan
didiamkan lebih dari satu bulan.
Letakkan bahan penyerap kadar air, seperti quicklime atau silica gel di
dalam wadah, di dalam steam drum, mud drum dan bila memungkinkan di
dalam header
 11. PENGERINGAN BOILER

Pemadaman dalam waktu yang lama akan menyebabkan dinding batu

menyerap air dari udara dan perlu dikeringkan. Ruang bakar yang telah
diperbaiki dengan yang baru juga membutuhkan pengeringan:
1. Isi boiler dengan air yang telah diolah secara kimiawi dan biarkan air
venting valve dalam posisi terbuka
2. Nyalakan api secukupnya di tengah ruangan dan pastikan bahwa
pemanasan tersebut tidak menyentuh dinding batu secara langsung
3. Tambah ukuran dan besarnya api dan jaga nyala api dengan menggunakan
ID fan dan pastikan bahwa tekanan di dalam boiler tidak bertambah selama
proses pengeringan
. Periksa level air di dalam boiler drum setiap waktu selama proses
4.
pengeringan dan tambahkan air bila diperlukan
5. Naikkan tekanan perlahan-lahan dan gunakan ID fan seperlunya untuk
menjaga besaran api
6. Tutup air venting valve ketika steam terdengar dan terlihat keluar
 MONITOR SUSUNAN GAS ASAP

BEBERAPA CONTOH KONDISI ASAP PEMBAKARAN :

 BILA BAHAN BAKAR > TEBAL, AKIBATNYA BAHAN BAKAR TIDAK
TERBAKAR SEMPURNA DAN % CO2 RENDAH (± 7% CO2), WARNA HITAM
 BILA BAHAN BAKAR < TIPIS, AKIBATNYA BANYAK O2 DALAM
GAS ASAP (± 8% CO2 ) WARNA PUTIH BERSIH
 BAHAN BAKAR MERATA DENGAN BAIK, (± 13% CO2)
WARNA PUTIH KEABU-ABUAN (PEMBAKARAN SEMPURNA)
KONTROL TEMPERATUR GAS BUANG (Flue Gas Temperature)
DENGAN PEMBAKARAN YANG SEMPURNA MAKA TEMPERATUR GAS
PANAS AKAN MENCAPAI ± 1200 0C YANG AKAN DI TRANSFERKAN KE PIPA
AIR PEMBANGKIT UAP DI Water Wall DAN PIPA-PIPA YANG DILALUI GAS
PANAS TERSEBUT SEHINGGA TEMPERATUR GAS BUANG TIDAK TERLALU
TINGGI BERKISAR ± 250 - 300 0C
PADA SAAT BOILER BEROPERASI TINDAKAN PENURUNAN TEMPERATUR
GAS BUANG HANYA DAPAT DILAKUKAN DENGAN SOOT BLOWING,
UMUMNYA ADA 2 METODE YAITU MECHANICAL SOOT BLOWING DAN SONIC
SOOT BLOWING
PARAMETER KUALITAS AIR BOILER

Parameter air boiler harus dikontrol sesuai standar sebagai berikut :

pH 10.5 – 11.5
TDS 1700 – 2000 ppm
M-alkalinity max.700 ppm CaCO3
O-alkalinity 2.5 x SiO2
Total hardness trace
Phosphate 30 – 50 ppm PO4
Sulfit 30 – 50 ppm SO3
Silica max.150 ppm SiO2
Besi max.2 ppm Fe
Cloride max 300 ppm
JENIS KERAK DALAM PIPA BOILER

KERAK KERAS YANG HARUS DIHINDARI DALAM PIPA

BOILER DIAKIBATKAN OLEH :
 CALSIUM (Ca)
 MAGNESIUM (Mg)
 SILICA (SiO2)

DENGAN PENGONTROLAN KUALITAS AIR YANG BAIK, MAKA TIMBULNYA

KERAK DAPAT DIMINIMALKAN TERUTAMA KUALITAS AIR SOFTENER,
ATAU CATION DAN ANION DI DEMINPLANT
CARRY OVER

PENYEBAB KOROSI DI BOILER :

PRIMING
CARRY OVER
FOAMING

Priming : disebabkan oleh boiler water setting terlalu tinggi, boiler pressure
sering berfluktuatif, boiler sering dioperasikan dengan tekanan rendah

Foaming : disebabkan oleh adanya kontaminasi minyak, parameter

Alkalinity tinggi (>700 ppm), pH yang diatas limit (>11,5), TDS diatas limit
(>2500 ppm)
MONITORING KUALITAS AIR BOILER
MONITORING OPERASIONAL BOILER
FUEL, STEAM AND POWER BALANCE

Flowchart
Bahan bakar Air Umpan
Fibre & Shell

Abu BOILER

Turbin Make-Up Steam

Pemakaian Power Main Switch

Mill/KCP + Domestik Board

Back
Pressure
Power Output Receiver

Diesel Steam Proses

Generator
Sterilizer Proses
FUEL, STEAM AND POWER BALANCE
BAHAN BAKAR YANG TERSEDIA
UNTUK KAPASITAS 60 Ton TBS/JAM DIPEROLEH :
 FIBRE (Kadar Air 38%) TERSEDIA PER JAM :
= 0,12 x 60 Ton (12% terhadap TBS)
= 7,2 Ton FIBRE = 7200 Kg FIBRE/JAM
 SHELL (Kadar Air 17%) TERSEDIA PER JAM :
= 0,03 x 60 Ton/JAM (3% terhadap TBS)
= 1,8 Ton SHELL/JAM = 1800 Kg SHELL/JAM
NILAI KALOR BAHAN BAKAR UNTUK 60 Ton TBS/JAM

FIBRE = 7200 x 4700 = 33,8 x 106 k KAL

SHELL = 1800 x 4950 = 8,91 x 106 k KAL
TOTAL = 42,71 x 106 k KAL
 FUEL, STEAM AND POWER BALANCE

KEBUTUHAN DAYA LISTRIK BERKISAR 15 KW - 17 KW PER TON TBS

PKS 30 TON/JAM = 450 KW - 510 KW
PKS 60 TON/JAM = 900 KW - 1020 KW
Make Up Steam ADALAH UAP YANG DIMASUKKAN LANGSUNG KE BPV DARI BOILER
MELALUI REDUCING VALVE, SANGAT DIBUTUHKAN DIKARENAKAN STEAM SISA DARI
TURBIN TERKADANG TIDAK MENCUKUPI UNTUK KEBUTUHAN UAP PADA
PROCESSING.
PERHITUNGAN UNTUK PKS 60 TON/JAM:
KEBUTUHAN UAP = 33.000 Kg UAP/JAM
KEBUTUHAN DAYA LISTRIK = 900 KW - 1020 KW
KEBUTUHAN UAP OLEH TURBIN MEMBANGKITKAN 1 KW = 25 Kg UAP/JAM
Jadi, 1020 x 25 = 25.500 Kg UAP
UAP SISA DARI TURBIN HANYA TERSEDIA = 25.500 Kg UAP/JAM,
SEDANGKAN KEBUTUHAN PROSES ADALAH = 33.000 Kg UAP/JAM
SELISIH = 33000 - 25500 = 7500 Kg UAP/JAM SEBAGAI Make Up Steam
DARI DATA DAN KONDISI KITA HANYA MENGOPERASIKAN 2 UNIT BOILER
BERKAPASITAS 20 TON/JAM DENGAN BEBAN 83 % SAJA.
 FUEL, STEAM AND POWER BALANCE

UAP DIPRODUKSI BERDASARKAN BAHAN BAKAR TERSEDIA

PANAS UNTUK MENGHASILKAN 1 Kg UAP (20 Kg/Cm2 Temp. 212,4OC) ADALAH
2797 KJ/Kg = 669 k KAL/Kg
SEHINGGA = 42,71 x 106 = 63.842 Kg UAP/JAM
669
ASUMSI Effisiensi 70% = 63.842 x 0,70 = 44.689 Kg UAP/JAM

KESIMPULAN :
BAHAN BAKAR BOILER CUKUP UNTUK MENGOPERASIKAN BOILER
BERKAPASITAS 20 Ton UAP/JAM SEBANYAK 2 UNIT
KEBUTUHAN UAP PROCESS PADA PKS
 PEREBUSAN DENGAN TRIPPLE PEAK = 260
 DIGESTER = 60
 KERNEL PLANT = 130
 KLARIFIKASI DAN OIL TANK = 100
T O TAL = 550 Kg UAP/Ton TBS
BAHAN BAKAR PADA BOILER DI PKS HARUS BANYAK TERSEDIA
TERIMA KASIH