MANAJEMEN Modul-15

RESIKO
DISAMPAIKAN PADA :
PEMBINAAN PETUGAS K3 PT WIDATRA BHAKTI
OLEH :
ABDULLAH
TANGGAL 6 APRIL 2021
MANAJEMEN RESIKO

A. Definisi
B. Manfaat
C. Pelaksanaan Manajemen Resiko
D. Identifikasi
E. Analisa Resiko
F. Penanganan Resiko
 Mencegah & Mengurangi Kecelakaan

Pendekatan Trending
Reaktif Proaktif
Identifikasi
Insiden Potensi
Bahaya

Analisa &
Penyelidikan Evaluasi
& Analisa Risiko

Pencegahan
Insiden
Pencegahan
Insiden
Nihil
Insiden
Mencegah & Mengurangi Kecelakaan

Metode Pemecahan Masalah ( Pendekatan Reaktif )

NAB
Kurang Penyebab Penyebab Insiden Kerugian
Pengendalian Dasar Langsung

Tidak Memadai Faktor Tindakan

- Sistem Personal tidak standar 600 30-10-1
Faktor Kondisi tidak Kejadian
- Standar
Pekerjaan/ Standar Cidera atau
Sistem Kerusakan
- Pentaatan

DNV Loss Control Management

Manajemen Risiko

Penerapan secara sistematis dari kebijakan manajemen,

prosedur dan aktivitas dalam kegiatan identifikasi bahaya,
analisa, penilaian, penanganan dan pemantauan serta
review risiko
 Definisi
Hazard Analisys

Dalam konteks Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3),

penilaian resiko didefinisikan sebagai Suatu proses karakterisasi
dan penaksiran potensi bahaya dengan memperhitungkan
semua faktor yang dapat menimbulkan kerugian . Dalam
penaksiran resiko tercakup estimasi pengukuran probabilitas ,
analisa tehnis dan interprestasi berbagai model bahayanya
Impelementasi manajemen resiko adalah untuk menginvetarisasi, serta menilai jenis
bahaya ditempat kerja, dan hasilnya digunakan untuk meminimalkan tingkat bahaya
Dapat memberikan informasi tentang berbagai jenis bahaya dan resiko yang ada di

tempat kerja, serta potensinya untuk menimbulkan bahaya

Dapat digunakan untuk menentukan strategi dan jenis pengendalian yang

berhubungan dengan pengaturan anggaran K3

Dapat digunakan untuk perencanaan penyusunan program keadaan darurat
Mencegah & Mengurangi Kecelakaan
Pencegahan (Prevention)
Menghilangkan (Eliminate)
• Relokasi Fasilitas
• Relokasi Peralatan
• Relokasi Orang
• Otomatisasi Proses
• Rancang Ulang Peralatan
• Rancang Ulang Proses
• Ganti Material
• Matikan Operasi
• Pengendalian Pada Sumbernya
Mengurangi Peluang
(Reduce Likelihood)
• Prosedur Operasi
• Alarm
• Prosedur Maintenance
• Pelatihan
• Pengamanan (Security)
• Audit
– Fasilitas
– Prosedure
– Pihak Ketiga
• Pemilihan Kontraktor
• Preventive maintenance
• Inspeksi
• Tanda dan Peringatan
• MOC
Pengurangan (Mitigation)
Mengurangi Dampak Meningkatkan Respon
(Reduce Impact) (Improve Response)
Umum: • Gladi (Drills)
• ESD System
• Pengendalian Sistem – Evakuasi
H&S: – Penanggulangan Kecelakaan
• APD
• Mengurangi Paparan (IH practices) – Peringatan untuk Masyarakat
Lingkungan
• Kesiapan Keadaan Darurat
• Containment
• Daur Ulang/Recycle • Perjanjian Kerjasama Penanggulangan
• Pemantauan (air, udara, air tanah) • Pelatihan ERP
• Pengolahan Air Buanagan
• Pengendalian Emisi • Information hotlines
• Remediasi • Pasokan Alternatif
Finansial
• Bahan Tahan Api
• Deluge
• Peralatan Ganda
• Asuransi
• Berbagi atau Bermitra

Diskusi Emergency Shutdown (ESD) System

Pendekatan Proaktif
Identifikasi DNV Loss Control Management
Semua Potensi
Kerugian Sumber Kerugian (Risiko) Dapat Berupa:
Keselamatan, Mutu, Produksi, Harta Benda, Lingkungan, dsb.

• Dampak/Tingkat Keparahan
Evaluasi Setiap
• Peluang
Risiko

Dapat Tidak
Dapat Tidak
Dapat Tidak Dikurangi
Dihilangkan Ditransfer
? ?
?
Ya Ya
Ya Dapat Tidak
Identifikasi Ditolerir Transfer Risiko
Hilangkan Set standar ?
Sumber Mengukur
Kerugian Evaluasi Ya
Hargai/Koreksi
Catat Risiko Catat Risiko
Catat Risiko yang yang Ditolerir yang Ditransfer
Dihilangkan untuk untuk Pengkajian untuk Pengkajian
Pengkajian Berkala Berkala Berkala

Pantau dan Kaji Ulang Hasil

 Definisi Resiko ( Risk )
Resiko didefinisikan sebagai kemungkinan (probabilitas)
terjadinya suatu kerusakan/kecelakaan dalam suatu kurun
waktu tertentu.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan:

Tingkat kerusakan/keparahan
Tingkat keseringan(frekuensi)
Tingkat kemungkinan (probabilitas)
Waktu / lama terpajan (PAK)
Beberapa hal yang perlu diketahui sehubungan
dengan resiko :

Resiko tidak dapat dihilangkan

Artinya, resiko akan selalu ada, sebagaimana hukum aksi-reaksi. Resiko merupakan akibat dari
suatu aksi. Misalnya, resiko yang berhubungan dengan kematian, kehilangan, kerusakan dll.
Hanya dengan menghilangkan aktivitas atau faktor bahaya lainnya, resiko dapat dihindari

Resiko dapat dikendalikan dan dilakukan manajemen

Bila sudah jelas, keberadaan resiko tidak dapat dihindari maka perlu dilakukan manajemen.
Dengan demikian efek yang dapat ditimbulkan dapat diminimalisasi kemungkinannya.
Pelaksanaan Manajemen resiko
Proses manajemen resiko K3 meliputi hal-hal sebagai berikut:

1. Pengenalan dan idenifikasi berbagai bahaya yang ada dan resiko yang
mungkin terjadi (hazard and risk identification)
2. Menilai tingkat resiko,dengan melakukan :
 Analisa tingkat kefatalan/kerusakan/kesakitan akibat pengaruh suatu resiko terjadi.
 Analisa tingkat kemungkinan terjadinya suatu resiko, yaitu dengan mempertimbangkan
tingkat keseringan (frekuensi suatu kejadian) bila suatu resiko terjadi.
 Menentukan tingkat resiko berdasarkan dari hasil analisa-analisa yang dilakukan
dengan membandingkan tingkat resiko-resiko yang diperoleh dari hasil analisa dengan
kriteria resiko yang telah dibuat/disepakati (risk judgment) oleh manajemen.
HAZARD (BAHAYA)
 Sesuatu yang dapat menimbulkan resiko bahaya (harm),
misalnya seperti; Bahan kimia (Cehmical), Panas (heat),
Kebisingan (Noise), Pergerakan Mesin (moving machine part).
 Sesuatu yang dapat menyebabkan Resiko phisik (Physical
Harm)
 Praktek atau Kondisi yang mempunyai resiko bahaya terhadap
timbulnya cedera atau kerusakan.
 Sesuatu yang berpotensi menyebabkan timbulnya
kerusakan/cidera.
R I S K (RISIKO)
 Suatu kemungkinan (besar atau kecil) dimana seseorang dapat
cedera karena adanya resiko bahaya (Hazards).
 Kemungkinan timbulnya kerugian: yang diukur dari adanya
kemungkinan dan potensi tingkat keparahan dari setiap resiko
bahaya (Harm).
 Kemungkinan timbulnya kerusakan atau cedera karena adanya
suatu keadaan bahaya.
 Hazards Identification
& Risk Analisis

 Risiko bukan akhir dari kejadian, juga bukan apa yang

terjadi.
 Sebuah. Lubang Besar pada lantai kerja di processing plant
adalah Suatu Bahaya. Apabila tidak ditutup atau diberi
pagar pengaman akan menjadi sebuah risiko.
 Risiko bukan terletak pada lubang tetapi pada kemungkinan
pemaparan thd lubang tsb.
Memutuskan apakah hasil analisa resiko tersebut dapat diterima
(acceptable) sehingga perlu dilakukan tindakan pengendalian yang
dapat mengurangi pengaruh dari bahaya dan resiko tersebut.
Kapan manajemen resiko dilaksanakan;
Manajemen resiko sebaiknya dilakukan pada tahap-tahap sebagai berikut:

 Perencanaan suatu proses

 Proses operasi sudah berjalan, dengan dilakukan secara teratur (terjadwal)
 Pada saat pemeliharaan (maintenance) yang memerlukan penghentian
proses operasi (major shut-down)
 Pada saat penambahan peralatan baru (pembelian peralatan)
 Bila terdapat keluhan dari pemakai
 Bila terjadi kecelakaan.
Teknik-teknik Identifikasi
Langkah pertama dalam manajemen resiko adalah melakukan identifikasi. Berbagai
macam teknik (metode) yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor
bahaya dan resiko di suatu tempat kerja atau suatu proses kerja.
Teknik-teknik tersebut dipilih berdasarkan dari proses kerja atau kondisi yang ada di
tempat kerja.
Tim Pengkajian dan Pengelolaan Risiko
 Kepala Departemen
 Project Manager/Engineer
 Mechanical Engineer/Specialist
 Electrical Engineer/Specialist
 Maintenance Engineer/Specialist
 Safety Officer
 Wakil dari Operasi/Produksi
 Ahli lainnya Sesuai Keperluan
TAHAPAN I EME (Equipment, Method and Enviroment )
Yang harus dilakukan, tentukan ruang lingkupnya seperti:

 Tentukan Mesin,Pesawat, Instalasi, Alat, Perkakas kerja dan Bahan

yang dipakai
 Pelajari Proses pekerjaan dan Produksi dari proses awal sampai
akhir dan diantaranya
 Pilih Sifat /kegiatan pekerjaan yang bersifat kritis dengan ciri bahaya
tersendiri
 Lihat Kondisi lingkungan kerja
Metode Identifikasi bahaya

• Investigasi kecelakaan
• Statistik kecelakaan
• Inspeksi
• Diskusi, wawancara
• Job safety analysis
• Audits
• Checklist
• HIRA
• BEHAVIOR-BASED SAFETY
Job Safety Analysis

Digunakan untuk bahaya jenis pekerjaan :

1. Pekerjaan ruang terbatas

2. Pekerjaan ketinggian
3. Pekerjaan api terbuka
4. Pekerjaan menggunakan energi
5. Pekerjaan dekat danau atau laut
6. Pekerjaan penyelaman
7. dll
TAHAPAN PEOPLE (Attitude and Behavior)

Yang harus dilakukan, tentukan ruang

lingkupnya seperti :
 Motivasi
 Pengetahuan dan pemahaman
 Kebiasaan
 Karacter
 Ketrampilan
 Kondisi Phisik dan phsikis
 Adat dan budaya
a. Identifikasi Awal Berbagai Faktor Bahaya
Tujuan :
1. Menjaga pekerja selalu waspada terhadap bahaya dari proses produksi
2. Tinjauan prosedur operasi untuk kebutuhan revisi
3. Mengidentifikasi peralatan atau perubahan proses yang mungkin
menghasilkan bahaya baru
4. Mengevaluasi sistem kontrol dan safety
5. Tinjauan terhadap penerapan teknologi baru untuk mengetahui adanya
potensi bahaya
6. Tinjauan pelaksanaan inspeksi dan maintenance
b. Daftar Periksa (check list)

1. Teknik checklist merupakan bentuk evaluasi faktor-faktor bahaya yang paling

sederhana.
2. Bentuk checklist berupa pertanyaan-pertanyaan yang tujuannya untuk memastikan
sekaligus memeriksa pada sesuatu, tentang kesesuaiannya dengan standard yang
ditetapkan.
3. Yang dimaksud dengan kondisi dapat berupa peralatan, proses kerja atau
penanganan bahan-bahan.
4. Checklist cocok digunakan untuk kondisi-kondisi yang telah diketahui jenis
bahayanya, atau kondisi yang telah dikenal sebelumnya.
5. Kelemahan teknik checklist yaitu, hal-hal yang tidak tertulis dalam checklist tidak
akan terpikir.
 c. Job Safety Analysis (JSA)

Suatu proses identifikasi bahaya dan resiko yang didasarkan

pada tiap-tiap tahap dalam suatu proses pekerjaan. Metode
yang digunakan dalam teknik ini meliputi:

 Metode observasi (pengamatan)

 Metode diskusi (konsultasi)
 Metode review/meninjau kembali prosedur kerja yang sudah ada.
Pelaksanaan JSA ini terdiri dari langkah-langkah utama
sebagai berikut :

 Memilih pekerjaan yang akan dianalisa

 Menguraikan urut-urutan prosedur kerja
 Mengidentifikasi berbagai bahaya yang ada ditiap-tiap langkah pekerjaan,
serta mengidentifikasi berbagai kemungkinan yang potensial untuk
terjadinya kecelakaan.
 Memberikan rekomendasi pengendalian untuk menghindarkan terjadinya
kecelakaan yang telah diidentifikasi pada masing-masing langkah.
Penjelasan langkah-langkah tersebut

1. Menyeleksi pekerjaan yang akan dianalisa

Pekerjaan yang dianalisa sebaiknya berdasarkan tingkat prioritasnya dalam
kontribusinya untuk menimbulkan kecelakaan, Penentuan prioritas didasarkan pada :
- Tingkat keseringannya ;
- Tingkat keparahan.
 Setiap jenis pekerjaan baru juga harus dilakukan JSA.
2. Menguraikan urut-urutan proses pekerjaan
Sebelum mengidentifikasi berbagai bahaya yang ada dalam suatu proses pekerjaan,
suatu pekerjaan tersebut harus diuraikan menurut urutan langkah-langkahnya.
Contoh : Industri pestisida, memasukkan bahan baku ke dalam
reaktor.

Urutan proses pekerjaan adalah sebagai berikut:

Mengambil bahan baku di gudang
Bahan baku berupa bahan aktif, pelarut, pengemulsi dan pengisi.
Mengangkut bahan baku ke ruang produksi (reaktor)
Menimbang/menakar bahan baku sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan.
Memasukkan ke dalam reaktor.
3. Mengidentifikasi berbagai bahaya dan kemungkinan ada yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan.
Jenis-jenis bahaya berikut ini dapat dijadikan masukan untuk
pelaksanaan JSA :

1. Bahaya kejatuhan sesuatu atau obyek terbang

2. Tertusuk benda tajam
3. Tersangkut benda bergerak/berputar
4. Jatuh dari ketinggian, tangga atau platform tinggi
5. Mengangkat dan mengangkut benda berlebihan, berputar, mendorong, menarik, menjangkau atau membungkuk
6. Penggunaan alat tangan yang mempunyai intensitas getaran tinggi, tingkat kebisingan tinggi, temperatur tinggi,
gas, fume, uap debu beracun dan sebagainya.
7. Pergerakan yang berulang-ulang (repetitive motion)
8. Bahaya listrik
9. Radiasi (mengion/tidak mengion)
4. Memberikan rekomendasi untuk menghilangkan potensi
bahaya yang teridentifikasi

 Berbagai bahaya dan resiko yang teridentifikasi diusahakan

dapat dikendalikan dan ditekan sekecil mungkin agar tidak
menimbulkan kecelakaan.
 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
FMEA
Adalah salah satu teknik identifikasi yang agak lebih rumit dari yang sebelumnya.
Dasar teknik ini adalah dengan mengandaikan kegagalan salah satu elemen yang ada
dalam suatu sistim proses. Dengan dasar itu kemudian ditelusur penyebab kegagalan
tersebut, dan dilanjutkan dengan rekomendasi agar kegagalan tersebut tidak terjadi.

Kelemahan sistim ini adalah hanya dapat memeriksa kegagalan dari satu peralatan
saja. Pada kenyataannya sering kecelakaan terjadi karena beberapa kegagalan
peralatan disebabkan oleh kegagalan kombinasi berbagai elemen dalam peralatan
tersebut.
Hazard Operability Study (HAZOP)

Hazop adalah teknik identifikasi yang sangat berguna untuk

mengidentifikasi berbagai jenis resiko yang terdapat dalam
suatu rangkaian proses instalasi yang didalamnya terdapat
parameter-parameter tekanan, suhu, kecepatan aliran,
perubahan zat, viskositas, dsb.
Misal : mengidentifikasi pengaruh yang mungkin terjadi bila terjadi kenaikan tekanan, penurunan tekanan, atau tidak ada tekanan sama
sekali. dalam proses menganalisa berbagai penyimpangan tersebut digunakan “Guide Word” (Kata-kata petunjuk) sebagai berikut:

1. More (kelebihan / kenaikan) Kelebihan suhu, tekanan, aliran

viskositas, dsb
2. None (tidak ada)Less of Tidak ada aliran, tekanan, dsb
(kekurangan / penurunan )
3. Part of (sebagian dari) Penurunan suhu, tekanan, jumlah
aliran, dsb
4. More than (lebih dari) Tekanan dalam silinder A lebih
dari silinder B, dst
5. Other than (lalu dari) Jenis bahan yang digunakan lain dari jenis
Yang ditentukan
Pelaksanaan analisa HAZOP dikerjakan oleh suatu
tim yang terdiri dari :

1 Manajer plant Seorang yang bertanggungjawab pada proses operasi plant

2 Pengawas proses Seorang yang mengetahui apa yang sebenarnya terjadi pada
proses normalnya daripada apa yang mungkin terjadi.

3 Plant engineer Seorang yang bertanggung jawab terhadap maintenance

proses mekanik yang digunakan.

4 Manajer perlengkapan Seorang yang bertanggung jawab pada pemeliharaan

perlengkapan untuk berlangsungnya proses. Termasuk
dalam hal ini testing alarm dan peralatan lainnya.
Pelaksanaan analisa HAZOP dikerjakan oleh suatu
tim yang terdiri dari :

5 Ahli kimia Seorang yang tahu mengenai seluk beluk bahan kimia serta
perubahan-perubahannya.

6 Konsultan Hazop Seorang yang memandu berlangsungnya proses Hazop,

serta mengarahkan bagaimana seharusnya proses tersebut
dilaksanakan.
Analisa HAZOP perlu dilaksanakan pada saat
berikut ini :

• Perencanaan instalasi proses

• Sebelum dioperasikannya proses instalasi untuk pertama kali
• Perubahan dalam proses instalasi
• Untuk tujuan pemeliharaan
• Pada saat akan diberhentikannya proses instalasi.
LEMBAR KERJA ANALISIS & IDENTIFIKASI BAHAYA
DENGAN PROSES “HAZOP”

Gambaran Isu:________________________________________
No. Isu: _______ Tanggal ________ Anggota Team _________

Guide Existing Action

No Deviation Cause Konsekwensi
Word Control Required
HAZARD RECOGNITION (1)

What if ? Analysis -;
 Analisis ini paling effective dilakukan oleh sebuah team bukan secara independen
(brainstorming).
 Anggota team harus terdiri dari pekerja yg berpengetahuan (knowledgeable) dari seluruh
departemen, misalnya: operation, production, maintenance, safety, purchasing, environmental,
egineering, hygiene, and occupational health personnnel.
 Teknis ini bukan merupakan pendekatan yg sistematis & hasilnya tergantung sebagian besar
pengetahuan dari anggota team.
 IDENTIFIKASI BAHAYA & ANALISIS
DENGAN PROSES “WHAT-IF”

Gambaran Isu:________________________________________
No. Isu: _______ Tanggal _______ Anggota Team ______
Question

No. What-If? Responses Existing Control Recommendation

Analisa Resiko
Ada 3 hal utama dalam analisa resiko, yaitu :
 Perkiraan seberapa besar dampak yang ditimbulkan bila suatu resiko tersebut
menjadi kenyataan (consequence analysis),
 Seberapa lama/sering (frequency analysis) sesuatu terpajan resiko, dan
 Seberapa besar kemungkinan (probability analysis) terjadinya suatu resiko
tersebut.

Dalam pelaksanaan analisa resiko ada dua pendekatan yang

umum digunakan, yaitu:
 Kualitatif
 Semi kuantitatif
 kuantitatif
Estimasi Resiko Secara Kualitatif.
 Berguna untuk mengetahui tingkat resiko suatu kejadian secara garis
besar.
 Elemen-elemen yang digunakan untuk memperkirakan tidak bersifat pasti.
 Bisa dibuat dalam skala frekuensi yang maksud dan artinya dapat kita
artikan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan perusahaan.
 Cenderung digunakan pada industri-industri manufaktur, yang dalam
proses produksinya tidak menggunakan proses parameter yang bisa
berubah-ubah.

Yang dimaksud proses dengan parameter adalah proses yang banyak

mengutamakan tekanan, suhu, aliran proses, perubahan bahan baku, dsb.
 Analisa
Analisa Kualitatif
Resiko
Metode ini menganalisa dan menilai suatu risiko dengan cara
membandingkan terhadap suatu diskripsi/uraian dari parameter
(peluang dan akibat) yang digunakan. Umumnya metode matriks
dipakai

Analisa Semikuantitatif
Metode ini pada prinsipnya hampir sama dengan analisa
kualitatif, perbedaannya pada metode ini uraian/deskripsi
dari parameter yang ada dinyatakan dengan nilai/skore
tertentu
 Analisa
Analisa Kuantitatif Resiko
Metode ini dilakukan dengan menentukan nilai dari masing-masing
parameter yang didapat dari hasil analisa data-data yang
representatif

Analisa terhadap nilai peluang atau akibat dilakukan

dengan beberapa metode seperti : analisa statistik, model
komputer, simulasi, fault tree analysis, dll
Rumus :

Resiko = Konsekuensi x Frekuensi

Atau

Risk = (How big is the impact?) x (How often?)

Pembagian Tingkat Kecelakaan

 Ringan (Minor)
 Sedang (Intermediate)
 Serius (Serious)
 Berat (Major)
Dengan cara diatas kita dapat melakukan estimasi
resiko sebagai berikut:

1. Lakukan identifikasi berbagai faktor bahaya yang berhubungan

dengan aktivitas.
2. Menentukan tingkat tingkat konsekuensi (dampak kerusakan) dengan menggunakan skala
yang mudah dimengerti. Misal:
 Tingkat Fatal (High) = kerusakan berat (meninggal, luka berat, hilangnya harta benda,

…dll
 Sedang (Medium) = kerusakan sedang (luka yang membutuhkan kesembuhan lama,
kerusakan peralatan yang signifikan, dll)
 Rendah (Low) = kerusakan rendah (menimbulkan luka / kerusakan yang tidak
berarti, ……dll)
3. Tentukan pula tingkat keseringan (frekuensi) seperti
klasifikasi diatas misalnya dengan kode H, M dan L.

 H (High) = high frequency (sering terjadi, mis: beberapa kali dalam

sebulan/setahun)
 M (Medium) = medium frequency (satu atau dua kali dalam setahun)
 L (low) = low frequency (jarang dan hampir tidak pernah terjadi,
mis: sekali seumur hidup,…. dll).
 NILAI KEPARAHAN
TINGKAT DAMPAK KESELAMATAN DAMPAK DAMPAK DAPK
KESEHATAN LINGKUNGAN FINANSIAL
1 Tid ada cedera Tidak menganggu Berdampak pada tempat kurang dari 100
kesehatan kejadian juta

2 Cedera ringan/P3K Perlu P3K,kasus rawat Berdampak thd unit 100 juta s/d 1
jalan lingkungan kerja milyar

3 Cedera sedang/perawatan Perawtan intensif Berdampak thd lingkungan 1 milyar s/d 10

medis rumahsakit perusahaan milyar

4 Cacat permanen Menimbulkan Berdampak besar thd 10 milyar s/d 25

kecacatan/jiwa lingkungan dan masyarakat milyar
/penyakit kronis sekitar persh.

5 Menyebabkan kematian Kematian Berdampak besar thd Lebih dari 2 milyar

lingkungan dan masyarakat
luas
NILAI KEMUNGKINAN

TINGKAT KRITERIA PENJELASAN

Suatu kejadian akan terjadi pada semua kondisi (90% terjadi)
5 Hampir pasti (selalu terjadi sampai 1 kali dalam seminggu

Suatu kejadian akan terjadi pada hampir semua

4 Mungkin terjadi kondisi/cenderung untuk terjadi (60 % s/d 90 %) atau kurang
dari 1 kali /bulan
Suatu kejadian akan terjadi pada kondisi tertentu/mungkin
3 Sedang dapat terjadi (40 % s/d 60%) atau kurang dari 1 x dalam
1/bln s/d 3 bln

Suatu kejadian akan terjadi pada kondisi tertentu, namun

2 Kecil kemungkinan kecil kemungkinannya (kurang dari dari 1 x dalam 3 bln s/d
1 thn
Suatu kejadian mungkin akan terjadi pada kondisi khusus/luar
1 Jarang sekali biasa/setlah bertahun tahun (kurang dari dari 1 x dalam 1
tahun
Kecelakaan pada Manusia
(People)

 Ringan : Cedera ringan, hanya memerlukan pertolongan

pertama saja
 Sedang : ada waktu kerja yang hilang (< 2 minggu), sifatnya
sementara
 Serius : ada waktu kerja yang hilang lebih dari 2 minggu,
cacat permanen
 Berat : menyebabkan kematian dalam waktu 24 jam.
 Kecelakaan pada Peralatan/Produksi
(Equipment/Material)

 Ringan : kerugian < $ 1,000.

 Sedang : kerugian antara $1,000 – 10,000
 Serius : kerugian antara 10,000 – 100,000
 Berat : kerugian > 100,000
 Kecelakaan pada Lingkungan
 Ringan : kerugian < $ 1,000.
 Sedang : kerugian antara $1,000 – 10,000
 Serius : kerugian antara 10,000 – 100,000
 Berat : kerugian > 100,000

Bisa saja kecelakaan lingkungan ini dilihat dari sisi lain

misalnya: ukuran pencemaran, kerusakan hutan dll.
KEPARAHAN (SEVERITY)
50 FATALITY, PARA/QUADRIPLEGIA, BLINDNESS
40-49 PERMANENT DISABILITY, AMPUTATION, MUTILATION
30-39 FRACTURE, DISLOCATION, LACERATION REQUIRING SUTURES

20-29 MEDICAL TREATMENT INJURY, SEVERE SPRAINS/ STRAINS, SECOND

AND THIRD DEGREE BURNS
10-19 REPEATED FIRST AID TREATMENTS, DEEP ABRASIONS, FIRST DEGREE
BURNS
1- 9 MINOR FIRST AID, SCRATCHES, BRUISING, PARTICLE IN EYE, SLIGHT
ABRASIONS, SMALL FIRST DEGREE BURN

0 NO INJURY

Bagaimana Tingkat Keparahan cidera/kerusakan yg dapat terjadi oleh bahaya ?

PROBABILITY

25 CERTAINTY
15 - 24 SIGNIFICANT CHANCE
10 - 14 POSSIBLE
5-9 POSSIBLE BUT UNLIKEY
1-4 EXTREMELY UNLIKELY

Bagaimana Tingkat Kemungkinan kondisi tsb

akan menyebabkan kecelakaan ?
NILAI BAHAYA

61 - 100 A serious hazard for which corrective action must be taken without
delay
31 - 60 A moderate hazard requiring remedial action as soon as possible.
Warnings, personal protective equipment and notices may serve as
acceptable interim measures

1 - 30 A minor hazard falling into the category of acceptable level of risk

and for which there is little justification for control

Nilai Bahaya adalah Jumlah dr Kekerapan,

Keparahan, dan Kemungkinan.
KLASIFIKASI BAHAYA
KELAS TINGKAT CIDERA/KERUSAKAN/KERUGIAN
A Fatal, Cacat Tetap, Hilang Bagian Tubuh, Kebakaran/ Kerusakan Alat
MAJOR atau Properti >Rp 50 juta, Hilang Produksi >Rp 40 juta, Sengketa
Lingkungan >Rp 50 juta (Segera No delay)

B Cidera Berat, Cacat Sementara, kebakaran/ kerusakan Alat atau

SERIUS property <Rp 50 juta, Hilang Produksi <Rp 40 juta, Sengketa
Lingkungan <Rp 50 juta (Komplit dlm 1 minggu)

C Cidera Ringan, Sakit Jabatan (Ossupational Illness),

MINOR Kebakara/Kerusakan Alat atau Properti <Rp 15 juta, Hilang Produksi
<Rp 10 juta, Sengketa Lingkungan <Rp 15 juta. (OK dlm 1 bulan)
4. Menentukan tingkat resiko dengan dua skala diatas.
Hal ini dilakukan dengan mengalikan/mempertimbangkan
tingkat konsekuensi dan tingkat keseringan, misalnya:
Konsekuensi x Frekuensi = Estimasi tingkat resiko

H X H = H
H X M = H
H X L = M
M X M = M
M X L = M
L X L = L

5. Dokumentasikan masing-masing jenis pekerjaan.

Catatan: langkah-langkah ini disebut juga “risk assessment”
b. Estimasi Resiko Secara Kuantitatif.

Rumus:

Consequence per unit time = Events per unit time x Consequence

per event
Pelaksanaan Analisa Resiko

1. Estimasi Tingkat Kerusakan/Keparahan (Consequence

Analysis)

Memperkirakan besarnya dampak yang akan timbul akibat bahaya tersebut.

Hal ini dapat berhubungan dengan keluarnya bahan kimia dari bejana yang
retak atau bocor, dampak akibat kebakaran pada manusia atau property,
atau efek dari menyebarnya suatu gas beracun dalam suatu wilayah.
 Contoh klasifikasi tingkat keparahan dengan pendekatan
kualitatif adalah sebagai berikut:

Sangat besar/fatal : menimbulkan kematian lebih dari seorang,

menimbulkan gangguan berjalannya proses produksi,
proses tidak berjalan.
Serius : Kehilangan salah satu bagian tubuh, menimbulkan
cacat permanen.
Cukup serius : Mengakibatkan perawatan rumah sakit lebih dari 3 hari.
Perlu penanganan ringan : Luka memar biasa, lecet, tergores, dll .
2. Estimasi Tingkat Keseringan (Frequency Analysis)

Analisa perkiraan digunakan untuk mengestimasi seberapa sering suatu

kejadian akan terjadi. Hal ini merupakan bagian yang sulit dan
membutuhkan banyak waktu dalam pelaksanaan pengukuran resiko.

Ada dua hal yang perlu diperhatikan:

• Kejadian utama (basic event) ; misal gagalnya/rusaknya sebuah
komponen yang dapat menimbulkan kejadian yang tidak diinginkan.
• Kejadian yang kompleks; penyebabnya terdiri dari beberapa
penyebab utama, yang merupakan kombinasi dari peralatan dan
kesalahan manusia.
 3. Penentuan Tingkat Resiko (Risk Assessment)

Setelah berbagai faktor bahaya diidentifikasi maka perlu

diperhitungkan pula tingkat resiko. Ada dua contoh pengukuran resiko
suatu pekerjaan dengan menggunakan kalkulator resiko yang
dikembangkan oleh ALARA Risk Management Service dan National
Safety Council of Australia.
 Risk Calculator

Tingkat Keparahan
5 = berakibat fatal ( kematian) atau cacat permanen
4 = luka parah
3 = berakibat hilangnya waktu kerja rata (biasanya lebih dari
3 hari)
2 = luka ringan
1 = membutuhkan perawatan ringan

Tingkat Kemungkinan
A = 5 = sering terjadi
B = 4 = pernah terjadi
C = 3 = dapat terjadi
D = 2 = kemungkinan kecil terjadi
E = 1 = tidak mungkin terjadi
 TINGKAT KEMUNGKINAN
A/5 B/4 C/3 D/2 E/1
25 20 15 10 5
5 E E H H M
TINGKAT KEPARAHAN

20 16 12 8 4
4 E H H M L

15 12 9 6 3
3 H H M M L

10 8 6 4 2
2 H M M L L

5 4 3 2 1
1 M L L L L
 Tingkat Resiko

• Tingkat resiko sangat tinggi = 25

• Tingkat resiko tinggi = 16 s/d 20
• Tingkat resiko Substansial = 8 s/d 15
• Tingkat resiko Menengah = 6 s/d 3
• Tingkat resiko diterima = 1 s/d 2
 KRITERIA RESIKO
25 sangat tinggi
kegiatan harus dihentikan dan perlu perhatian
manajemen puncak
16 S/D 20 tinggi
perlu perhatian manajemen puncak dan tindakan perbaikan
segera dilakukan
8 S/D 15 substansial
lakukan perbaikan secepatnya dan tidak diperlukan
keterlibatan manajemen puncak
3 S/ D 6 menengah
tindakan perbaikan dapat dijadwalkan kemudian dan
penanganan cukup dilakukan dengan prosedur yang ada
< 2 rendah
resiko dapat diterima
PENANGANAN RISIKO

Berdasarkan penilaian risiko kemudian ditentukan pakah risiko tersebut masih

bisa diterima (acceptable risk) atau tidak (unacceptable risk) oleh suatu
organisasi apabila risiko tersebut tidak bisa diterima maka rganisasi harus
menetapkan bagaimana risiko tersebut ditangani hingga tingkat dimana
risikonya paling minimum/sekecil mungkinBila risiko mudah dapat
diterima/tolerir maka organisasi perlu memastikan bahwa monitoring terus
dilakukan terhadap risiko itu.
Risiko yang bisa diterima
Menentukan suatu risiko dapat diterima akan tergantung kepada
penilaian/pertimbangan dari suatu organisasi berdasarkan :

 Tindakan pengendalian yang telah ada

 Sumber daya (finansial, SDM, fasilitas, dll)
 Regulasi/standard yang berlaku
 Rencana keadaan darurat
 Catatan/data kecelakaan terdahulu, dll

Catatan : walau suatu risiko masih dapat diterima tapi tetap harus
dipantau/dimonitor
Risiko yang bisa diterima
Bila suatu risiko tidak dapat diterima maka harus dilakukan upaya
penanganan risiko agar tidak menimbulkan kecelakaan/kerugian. Bentuk
tindakan penanganan risiko dapat dilakukan sebagai berikut :

☻ Hindari risiko
☻ Kurangi/minimalkan risiko
☻ Transfer risiko
☻ Terima risiko
Hiraki Pengendalian
Resiko
5. APD

4. Administrasi

3. Rekayasa Teknik

2. Substitusi

1. Eliminasi
Hiraki Pengendalian
Resiko
☻ Eliminasi
Menghilangkan suatu bahan/tahapan proses berbahaya
☻ Substitusi
 Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta
 Proses menyapu diganti dengan vakum
 Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen
 Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan
☻ Rekayasa Teknik
 Pemasangan alat pelindung mesin (mechin guarding)
 Pemasangan general dan local ventilation
 Pemasangan alat sensor otomatis
Hiraki Pengendalian
Resiko
☻ Pengendalian Administratif
 Pemisahan lokasi
 Pergantian shift kerja
 Pembentukan sistem kerja
 Pelatihan karyawan
☻ Alat Pelindung Diri
 Helmet
 Safety Shoes
 Ear plug/muff
 Safety goggles
Pemantauan dan
Tinjauan Ulang
Setelah rencana tindakan pengendalian risiko dilakukan
maka selanjutnya perlu dipantau dan ditinjau ulang apakah
tindakan tersebut sudah efektif atau belum

Bentuk pemantauan antara lain :

 Inspeksi
 Pemantauan Lingkungan
 Audit
The 10 Key Focus Areas
1. Vehicle Operation.
2. Isolation and Lockout.
3. Electrical Safety.
4. Working at Heights.
5. Confined Spaces.
6. Lifting & Supporting Loads.
7. Working near Falling Rock.
8. Working near Blasting Areas.
9. Working on Water and Mud.
10. Clearing.
SEKIAN…….
TERIMA KASIH….
Salam K3........