BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja praktek merupakan salah satu program untuk lebih mendekatkan dunia
kampus dengan dunia industri, yang dijadikan salah satu mata kuliah wajib dari Jurusan
Teknik Elektro Universitas Jenderal Achmad Yani. Kerja praktek ini harus ditempuh oleh
setiap mahasiswa karena berguna untuk bekal terjun di dunia industri setelah lulus.
Dengan program kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui
perkembangan teknologi dan industri yang relevan dengan program studinya. Pengetahuan,
pemahaman, dan pengalaman tentang dunia industri yang didapatkan secara langsung melalui
praktek industri akan membuka wacana bagi mahasiswa jauh lebih nyata sehingga
diharapkan mahasiswa dapat memadukannya dengan ilmu pengetahuan yang telah didapat di
dalam perkuliahan. Dengan kerja praktek, diharapkan mampu membuka dan meningkatkan
hubungan kerja sama yang erat antara lembaga pendidikan dengan industri.
PT Krakatau Steel merupakan salah satu perusahaan industri baja dunia (word
class) dan saat ini masih menjadi industri baja terbesar di Indonesia yang mencapai jutaan ton
per tahunnya. Sebagai sebuah perusahaan industri yang besar, PT Krakatau Steel
menggunakan perangkat lunak maupun keras untuk mendukung proses produksinya. Dari
berbagai macam alat yang digunakan perawatan sangat diperlukan agar semua dapat berjalan
dengan sempurna. Salah satunya pada Divisi Cold Rolling Mill (CRM) di PT Krakatau Steel
yang akan menjadi kajian dalam laporan kerja praktek ini.
Pemilihan PT Krakatau Steel sebagai tempat untuk melaksanakan kerja praktek
karena perusahaan ini merupakan perusahaan yang berkembang dalam bidang perindustrian
dan termasuk dalam kelompok Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS) yang
bergerak dalam lingkup bisnis industri baja terpadu dan industri perdagangan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Kerja praktek ini bertujuan untuk menambah wawasan mahasiswa mengenai
penerapan disiplin ilmu yang diperolehnya di bangku kuliah. Penerapan disiplin ilmu ini
dirasa sangat penting karena ini yang diperoleh mahasiswa di bangku kuliah kurang
penerapannya terhadap kenyataan di dunia kerja.
Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mendapatkan tambahan
ilmu pengetahuan yang tidak diperoleh di bangku kuliah. Selain itu, mahasiswa diharapkan

memperoleh pengalaman yang bisa dijadikan bekal untuk memasuki dunia kerja dan juga
mahasiswa diharapkan dapat mengikuti perkembangan teknologi sehingga tidak terjadi suatu
kesenjangan antara teknologi maupun ilmu pengetahuan terbaru dalam dunia pendidikan
dengan dunia industri yang akan dimasuki setelah selesai dari jenjang pendidikan
akedemisnya. Adapun tujuan lain diadakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Melaksanakan dengan baik salah satu mata kuliah wajib yakni Kerja Praktek (KP) pada
semester VII untuk mahasiswa Program Studi Teknik Elektro konsentrasi Arus Kuat.
2. Memberikan pengalaman nyata tentang kondisi secara kongkrit, sehingga memperluas
wawasan mahasiswa tentang dunia kerja secara nyata.
3. Memupuk kemampuan beradaptasi, berkomunikasi, dan memahami lebih dalam tentang
tugas sebagai individu dan kelompok kerja.
4. Meningkatkan kemampuan mahasiswa secara mandiri dan kelompok dalam memecahkan
masalah yang timbul di dalam bekerja.

1.3 Ruang Lingkup Bahasan

Adapun ruang lingkup bahasan yang ditinjau dan diamati selama Kerja Praktek
ini adalah:
1. Data yang diambil merupakan data pada bulan September 2014.
2. Peninjauan dan pengamatan hanya dilakukan pada divisi Cold Rolling Mill (CRM) pada
3.

Power Distribution.
Pembahasan difokuskan hanya pada sistem proteksi jalur distribusi pada motor dc
6 kv di line Power Distribution.

1.4 Metode Pengumpulan Data Kerja Praktek

Dalam menyelesaikan beberapa masalah yang dihadapi, penulis perlu mencari
sumber-sumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis
menggunakan beberapa metode, diantaranya:
1. Studi lapangan (observasi). Dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan divisi
CRM (Cold Rolling Mill) dimana studi kasus yang diangkat akan dibahas.
2. Wawancara. Dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah
tersebut.
3. Studi literatur. Dilakukan dengan penelusuran ke ruangan tempat penyimpanan data-data
yang berhubungan dengan CRM, data-data teknik perusahaan, dan pencarian di modulmodul kuliah.
1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Laporan ini disusun terdiri dari 6 bab, pada setiap bab terdiri dari sub-bab. Di
bawah ini sistematika laporan yang akan ditulis secara garis besar yaitu:
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, maksud dan tujuan kerja
praktek, ruang lingkup pembahasan, metode pengambilan data, dan sistematika penulisan
laporan.
Bab II Tinjauan Umum Perusahaan
Bab ini berisi tentang sejarah umum perusahaan, visi dan misi perusahaan, ruang
lingkup perusahaan, kepegawaian, dan struktur organisasi perusahaan.
Bab III Divisi Cold Rolling Mill (CRM)
Bab ini berisi tentang sejarah singkat divisi CRM, struktur organisasi divisi CRM,
dan lini proses produksi pada divisi PD- CRM.
Bab IV Sistem Proteksi Jalur Distribusi Pada Motor DC 6 kv
Bab ini berisi tentang

permasalahan yang terjadi pada sistem proteksi jalur

distribusi pada motor dc 6 kv, analisa, dan penanganan masalah tersebut.

Bab V Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan tentang pengamatan yang telah dilakukan oleh penulis selama
kerja praktek serta saran yang bersifat membangun untuk perusahaan.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel merupakan industri baja di Indonesia yang perkembangannya
diawali dengan munculnya gagasan tentang perlunya industri baja di negara berkembang
seperti Indonesia oleh Menteri Perindustrian & Pertambangan Chaerul Saleh dan Dirjen Biro
Perancang Negara Ir. H. Juanda. Pembangunan pabrik baja Cilegon merupakan salah satu
realisasi dari persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara
pemerintah Indonesia dengan pemerintah Uni Sovyet yang ditandatangani tanggal 15
September 1956. Pembentukan Team Proyek Besi Baja, dikepalai Drs. Soetjipto dibantu Ir.A.
Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber bijih besi di
Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda, bekerja sama Konsultan Jerman Barat WEDEXRO
(West Deutche Ingenieur Bureau) yang dipimpin DR. Walter Rohland.
Pada tahun 1959, pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan Cilegon
sebagai lokasi pabrik baja kapasitas produksi ingot baja 100.000 ton/tahun, menggunakan
proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan:

Bahan baku 70% scrap dan 30% pig iron Lampung.

Air dari daerah Cidanau (Cinangka).

Dekat dengan Pelabuhan Merak.

Tahun 1960 ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik Baja Trikora Cilegon antara
Republik Indonesia dengan All Union export-import Corporation (Tjazpromex Pert) of
Moscow dengan kontrak No. 080 tanggal 7 Juni 1960.
Peresmian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora Cilegon di area 616 Ha terjadi
pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan Ketetapan MPRS No. 2/1960, proyek diharuskan
selesai sebelum tahun 1968. Penetapan status Proyek Besi Baja Trikora Cilegon menjadi
proyek vital ini berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 123 Tahun 1963 tanggal 25 Juni
1963. Proyek ini terhenti total pada tahun 1965 karena krisis politik (pemberontakan
G30S/PKI), yang kemudian dengan drastis merosotnya perekonomian Indonesia. Hal ini ikut
mempengaruhi hubungan IndonesiaUni Sovyet, yang akhirnya setelah melalui pertimbangan
yang cukup matang, pemerintah Indonesia menunda penyelesaian pembangunan Proyek Besi
Baja Trikora untuk sementara waktu.

Pada awal tahun 1970 pemerintah Indonesia kembali mengadakan survey lapangan
tentang kelanjutan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora. Dari hasil survei tersebut
disimpulkan bahwa pembangunan Proyek Besi Baja Trikora akan dilanjutkan tetapi Proyek
Besi Baja Trikora berubah menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi
Presiden Republik Indonesia nomor 17 tanggal 28 Desember 1967.
PT. Krakatau Steel (PT KS) resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia nomor 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik
Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Krakatau Steel, dengan
maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaikan pembangunan Proyek Baja
Trikora serta mengembangkan industri baja dalam arti luas. Pendirian PT. Krakatau Steel
disahkan dengan Akte Notaris Tan Thong Kie nomor 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta,
dan diperbaiki dengan naskah nomor 25 tanggal 29 Desember 1971.
Dalam akta ini juga disebutkan bahwa selain perseroan ini berhak menjalankan segala
tindakan yang menuju ke arah pelaksanaan dan kemajuan, perseroan ini juga berhak pula
mendirikan dan ikut serta dalam perseroan-perseroan atau badan hukum lain terutama yang
bertujuan sama atau hampir sama dengan perusahaan ini, baik yang bekerjasama di dalam
maupun luar negeri.
Pembangunan PT. Krakatau Steel tahap I memiliki kapasitas produksi 0,5 Juta
ton/tahun berdasarkan Keppres nomor 30 tanggal 27 Agustus 1975. Tanggal 27 Juli 1977
Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil, dan Pelabuhan Khusus
Cigading PT. Krakatau Steel, disusul kemudian Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa
(50%), Pabrik Billet Baja, Wire Rod, PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas
2000 liter/detik) serta KHI Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979. Tanggal 24
Februari 1983 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill, dan Pabrik
Besi Spons unit 2 PT. Krakatau Steel.
Mengingat pentingnya peranan PT. Krakatau Steel maka bersama 9 BUMN strategis
lain (PT. Boma Bisma Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. INTI, PT. IPTN, PT. LEN, PT.
Barata Indonesia, PT. Pindad, dan PT. PAL), PT. Krakatau Steel dikelompokkan ke dalam
BPIS (Badan Pengelola Industri Strategis) berdasarkan Keppres RI nomor 44 tanggal 28
Agustus 1989.

Dalam upaya peningkatan kualitas dan efisiensi produksi maka dilakukan

penggabungan usaha (merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan PT.
Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel pada tanggal 1
Oktober 1991 (CRM didirikan 19 Februari 1983, dan diresmikan 1987). Pada tahun 1996 PT.
Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak
perusahaan:

PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik.

Penjernihan Air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri.

Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudera.

Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika.

Berdasarkan PP No. 35/1998. tanggal 10 Agustus 1998 PT. Krakatau Steel menjadi

anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero). Pada tahun 1999 PT. Pakarya Industri
(Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) total asset
Rp.16 triliun. Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah
membubarkan PT. BPIS. Pengalihan asset BUMN ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN
sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan).

2.2 Visi dan Misi PT Krakatau Steel

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi,
PT Krakatau Steel memiliki visi dan misi sebagai berikut :

1. Visi
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.
2. Misi

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa .

2.3 Ruang Lingkup Perusahaan

2.3.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik baja PT. Krakatau Steel yang terletak di daerah Anyer , Kodya
Cilegon provinsi Banten dengan luas areal keseluruhan 2400 hektar . adapun pemilihan
lokasi tersebut melalui beberapa pertimbangan antara lain sebagai berikut :
1. Tanah yang tersedia untuk areal pabrik cukup luas atau kurang baik untuk pertanian.
2. Telah tersedianya jalan raya dan rel kereta api .
3. Lokasi pabrik dekat dengan laut sehingga memunginkan untuk membangun pelabuhan
yang mampu melayani kapal berbobot besar sehingga memudahkan untuk impor bahan
mentah maupun ekspor barang hasil produksi.
4. Sumber air yang merupakan kebutuhan pokok dari pabrik dan kebutuhan seharihari
cukup memadai.
5. Jumlah penduduk yang berada disekitarnya belum padat.
Disamping alasanalasan diatas, pemilihan lokasi tersebut juga mendapat
persoalan lain yang perlu diatasi, seperti tidak tersedianya tenaga

kerja setempat yang

terampil, sulitnya mendapat air permukaan, dan sulitnya pembangkit listrik.

Namun kesulitankesulitan seperti tersebut dapat segera diatasi dengan
mencari tenagatenaga kerja dari daerah lain, membangun waduk pada sungai Kerenceng,
membangun pembangkit listrik tenaga uap yang disalurkan dari Indramayu, Jawa Barat
dengan menggunakan pipa.

2.3.2 UnitUnit dan Hasil Produksi

PT Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling mendukung,
yaitu:

1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani suatu proses pengolahan biji besi/pellet
menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah untuk membuat baja, bentuk
dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng, dimana butiran atau biji besi
tersebut diproses reduksi secara langsung (Direct Reduction).
2. Pabrik Slab Baja ( Slab Steel Plant/SSP )
Pabrik slab baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana pabrik slab baja
ini terdiri dari dua buah pabrik, yaitu:
a. Slab Steel Plant I
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.
b. Slab Steel Plant II
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.
Besi spons diisikan di dalam dapur listrik dengan menggunakan continous feeding, selain
spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian
bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran-lembaran
besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih
1650C. Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik
yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.
Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur listrik yang masingmasing berkapasitas 120 ton baja cair dan 2 buah mesin kontiniu dengan masing-masing 1
jalur percetakan slab (mould).
3. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant/BSP)
Billet Steel Plant (BSP) meerupakan pabrik yang menghasilkan lempengan baja dengan
bahan baku utamnya yaitu scrap, besi spons, dan batu kapur. Semua bahan baku tersebut
dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi
lempengan baja. Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran dari hasil billet baja
tersebut yaitu: panjang: 6m, 10m, dan 12m. Dengan penampang : 100 x 100mm, 110 x
110mm, dan 120 x 120mm.
Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik Slab Steel Plant
perbedaanya hanya terletak pada bentuk cetakan. Hasil pabrik ini juga dapat digunakan oleh
pabrik wire rod sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini
yaitu: tersedia 4 buah dapur listrik dan 4 buah mesin tuang continue.
4. Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill/HSM )
Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk mengukur ketebalan dari
lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat overhead crane, slab dibersihkan

terlebih dahulu dengan rollertable

dan siap untuk dimasukkan ke furnace dengan

menggunakan slab pusher.

Di dalam furnace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar 1300C. Setelah itu
slab tersebut dikirim ke roughing stand dirol untuk menipiskan ketebalan 200mm menjadi
20-40mm. Pada finishing stand dirol kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang
direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.
A. Perlengkapan utama dari pabrik HSM antara lain:
a. Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk mengontrol secara
otomatis yaitu mengukur lebar, tebal, dan temperature strip
b. Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange edger roll dan
c.
d.
e.
1.

water desclaler dengan tekanan air 400 bar.

Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gas alam.
Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.
Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk:
Pemotong slitting atau recoiling untuk strip yang tebalnya 10 mm yang

pengoperasiannya dikendalikan dengan komputer.

2. Pemotong dan trimming plat dengan tebal 4-25 mm.
5. Pabrik Baja Dingin ( Cold Rolling Mill/CRM )
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari hasil
yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot Strip Mill (HSM). Kemudian hasil dari
pabrik HSM ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada tandem Cold Reduction
Mill sampai 92% dari hasil ketebalan sebelumnya. Sebelum melakukan penipisan lembaran
baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu ke dalam tangki yang berisi HCl. Kemudian
dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem Batch Annealing Furnace (BAF) dan
Contionous Annealing Line (CAL), hasil lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill
sesuai dengan permintaan konsumen.
6. Pabrik Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM )
Pabrik Wire Rod Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja.
Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik seperti
mur dan baut, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan
penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi, billet siap
dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur 1200C.
Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injector. Kemudian setelah billet
didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer.
A. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rod Mill adalah:
a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
b. Dua buah konveyor dingin.
c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya.

Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang kawat. Diameter kawat
yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm. Ukuran yang dihasilkan: panjang
10.000 mm, berat 900 Kg, penampang 110 x 110 mm.
B. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari:
a. Batang kawat karbon rendah.
b. Batang kawat untuk elektroda las.
c. Batang kawat untuk cold holding.
Selain itu PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki beberapa sarana yang mendukung
unit-unit produksi di atas, yaitu:
a. Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan bobot 1500 ton/jam dan alat
pembuat besi spons (conveyor) dengan kapasitas 2000 ton.
b. Ban berjalan (conveyor belt) dari pelabuhan ke pabrik sejauh 6 km guna membawa bahan
baku pellet dari pelabuhan Cigading.
c. Pusat pembersihan air dari Waduk Krenceng yang mampu menyediakan air untuk
keperluan industri dengan debit 2000 liter/detik.
d. Gas Alam yang keluar dari dua sumber melalui sambungan pipa yaitu gas alam Parini dan
Arjuno di lepas pantai Cilamoya dan sumber gas Murindu.
e. PLTU ( Pembangkit Listrik Tenaga Uap ) yang berkapasitas 400MW yang terdiri dari 5
unit, dengan masing-masing berkapasitas 80MW dengan dilengkapi komputer sebagai
penyimpan dokumentasi variabel-variabel proses operasi.
f. Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit kawasan industri dan kawasan
perumahan dinas dengan kapasitas 1340 set pesawat telepon.
g. Daerah perkotaan yang terdiri dari perumahan pemimpin dan karyawan sebanyak 1400
rumah. Selain itu juga terdapat sekolah seperti TK, SD, SMP, SMK, rumah sakit serta
sarana olahraga.
h. Bus antar jemput untuk karyawan dan juga mobil-mobil dinas PT Krakatau Steel
(Persero).
2.3.3 Fasilitas dan Sarana Pendukung
Untuk menunjang kegiatan kerja sama bisnis di bidang produksi baja, PT Krakatau
Steel dilengkapi dan didukung dengan berbagai fasilitas dan sarana yang berbentuk badan
usaha mandiri sebagai anak perusahaan PT Krakatau steel , diantaranya adalah sebagai
berikut :
1. PT Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL)
PT KDL merupakan perusahaan yang mengoperasikan pembangkit listrik guna mensuplai
kebutuhan listrik PT Krakatau Steel. Perusahaan ini memiliki pembangkit listrik tenaga uap
(PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan masing masing
berkapasitas 80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai
ke konsumen.

2. PT Krakatau Bandar Samudra ( PT KBS)

PT KBS merupakan perusahaan yang

mengoperasikan pelabuhan khusus

Cigading sebagai tempat bongkar muat produk dan berbagai komoditi keperluan PT KS. Saat
ini perusahaan memiliki dermaga dengan panjang 1098 m dan kedalaman 14 m, yang mampu
melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
3. PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)
Perusahaan ini berfungsi mensuplai kebutuhan air di industri PT Krakatau
Steel,dengan debit air sebesar 2000 ltr/detik. Air bersih yang dihasilkan cukup untuk
memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT KS maupun bagi warga komplek
perumahan KS.
4. PT KHI Pipe Industri (PT KHI)
Perusahaan ini menggunakan produk dari pengerolan baja lembaran panas
( HSM ) yang memproduksi berbagai jenis pipapipa baja untuk penyaluran minyak, gas atau
air ataupun struktur bangunan.
Pada saat ini PT KHI dapat memproduksi pipa dengan diameter 4 -

80 inchi dengan

spesifikasi API ( American Petroleum Industries ) sampai dengan grade 5 LX 70.

5. PT Krakatau Engineering Coorporation (PT KE)

Perusahaan ini mendukung bidang perekaysaan industri PT KS. Perusahaan ini
bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, proyek managemen,t
dan prediktif management ( PT MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang
berpengalaman.
6. PT Krakatau Wajatama (PT KW)
Perusahaan ini memproduksi baja tulangan beton, baja profil ukuran medium
ke bawah serta kawat paku dengan kapasitas masingmasing 150 ton per tahun, 45 ribu ton
per tahun dan 18 ribu ton per tahun.
7. PT Krakatau Information Technology (PT KIT)
Perusahaan ini mendukung pengembangan teknologi informasi, yang
didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman dibidang pengelolaan
dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi dan value added
network.
8. PT Pelat Timah Nusantara ( PT LATINUSA)

Perusahaan ini memproduksi plat timah ( tin plate ). Perusahaan ini mampu
menghasilkan 130.000 ton per tahun plat timah ( coil, sheet ) dengan kualitas prime ,
assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can /food critical, general
can/non critical dengan pasar domestik.
9. PT Krakatau Industri Estate Cilegon (PT KIEC)
Perusahaan ini bergerak di bidan pengelolaan jasa kawasan industri, SOR, dan
hotel. Selain itu juga sebagai pengelola seluruh asetaset perusahaan baik produk maupun
jasa.
10. PT Krakatau Medika (PT KM)
Perusahaan ini bergerak di bidang pelayanan kesehatan ( Rumah Sakit PT
Krakatau Steel ). Sebagai rumah sakit bagi karyawan

PT KS, serta karyawan anak

perusahaan PT KS serta umum.

2.4 Kepegawaian
Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk suatu
kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk menghasilkan produksi
dapat berjalan menurut fungsinya PT krakatau Steel memiliki sekitar 6500 karyawan organik
dan beberapa ribu karyawan non organik. Karyawan organik diangkat untuk menunjang
operasi perusahaan dalam waktu lama , sedangkan karyawan non organik diangkat sesuai
dengan jenis pkerjaan yang ada pada waktu tertentu terdiri dari karyawan harian lepas,
kontrak , dan honorer , dan disuplai dari beberapa perusahaan labour suplai yang
mendapatkan kontrak kerja dari PT Krakatau Steel.
2.4.1 Status Karyawan
1. Karyawan Organik
Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap

setelah

memenuhi persyaratan yang telah di tentukan oleh dewan direksi.

2. Karyawan Non Organik
Adalah karyawan yang diangkat dalam jangka waktu tertentu, karyawan non organik dibagi
lagi menjadi 3 macam , yaitu :

a. Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan oleh suatu badan usaha
perseorangan yang bertujuan untuk

memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh

perusahaan. Karyawan ini sewaktu waktu dapat diputus hubungan kerjanya apabila
perusahaan sudah tidak membutuhkannya lagi tanpa mendapat pesangon.

b. Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan dalam jangka waktu tertentu
dan apabila perusahaan masih membutuhkannya pada saat kontraknya habis, maka
perusahaan dapat memperpanjang kontraknya.
c. Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu waktu dibutuhkan oleh
perusahaan dan upah yang diberikan perusahaan kepada tersebut dihitung dalam jangka
waktu sesuai dengan harga yang disepakati bersama.

2.4.2 Waktu Kerja Karyawan

Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan , maka pabrik harus beroperasi
secara maksimal dan terus menerus .Untuk itu PT Krakatau Steel menyusun program kerja
untuk karyawan yaitu :
a. Karyawan Non Shift
Waktu kerja per hari di PT KS adalah 8 jam atau 40 jam per minggunya , dengan waktu
istirahat selama 60 menit.Waktu kerja karyawan non shift dari senin s/d jumat, masuk mulai
pukul 08.00 hingga pukul 16.30 , dengan waktu istirahat pukul 12.00 s/d 13.00.kecuali pada
hari Jumat karyawan masuk mulai pukul 09.30 s/d 17.00 dengan waktu istirahat pukul 11.30
s/d 13.00.
b. Karyawan shift
Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama 24 jam dengan pembagian waktu
kerja sebanyak 3 shift. Masingmasing shift bekerja selama 8 jam dengann sistem kerja
dilakukan oleh group shift dimana 3 grup shift bekerja selama 24 jam dan 1 grup shift libur.
Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut :
a. Shift 1 bekerja pukul 06.00 s/d 14.00 WIB
b. Shift 2 bekerja pukul 14.00 s/d 22.00 WIB
c. Shift 3 bekerja pukul 22.00 s/d 06.00 WIB

2.4.3 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan
kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitasfasilitas antara lain :
a. Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui asuransi
sosial tenaga kerja .
b. Jaminan kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang
sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima adalah karyawan tetap,
istri atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia dan anak kandung
karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan
ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap.
c. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai usia 55 tahun
atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu juga diberikan fasilitas pendidikan dan
tunjangan hari raya.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Krakatau steel secara garis besar organisasinya berbentuk garis dan staf, dimana pada
strukturnya direktur utama merupakan eksklusif tertinggi ( lampiran 1). Direktur utama
membawahi kepala direktorat yaitu:
a) Direktorat Perencanan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha,
pengolahan data, pengadaan sarana dan prasarana penunjang kawasan industri dan
masalah konstruksi serta menangani masalahmasalah yang berkaitan dengan teknologi,
baik bersifat jangka panjang, permasalahan seharihari dan yang tidak terselesaikan dan
masalahmasalah lintas sektoral.
b) Direktorat Produksi
Bertugas merencanaan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang
pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi produksi.
c) Direktorat SBM
Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang
personalia,

kesehatan,

kesejahteraan,

pendidikan

dan

pelatihan

kerja,

serta

merencanakan organisasi, hubungan masyarakat dan administrasi pengelolaan kawasan

serta keselamatan kerja.
d) Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang
keuangan.
e) Direktorat pemasaran

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang

pemasaran produk.
f) Direktorat logistik
Bertugas menangani masalah pembelian suku cadang, bahan baku dan bahan pembantu
serta pergudangan.

BAB III
DIVISI CRM
3.1 Sejarah Singkat Divisi CRM
Cold Rolling Mill (CRM) atau yang disebut juga pabrik pengerolan baja lembaran
dingin (PPBLD) adalah bagian dari PT Krakatau Steel yang berdiri pada tanggal 19 Februari
1983 dengan nama PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT CRMIU). Pabrik ini terletak
kawasan industri berat Krakatau, Cilegon, dengan luas pabrik 101.392 m2 di atas tanah seluas
400.000 m2. Peletakan pertama pembangunannya dilakukan pada tanggal 14 Februari 1984

oleh Menteri Perindustrian Indonesia Ir. Hartanto dan diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada tanggal 23 Februari 1987 sebagai pabrik lembaran baja dingin pertama di Indonesia.
Realisasi berdirinya pabrik ini tercapai atas kerja sama tiga perusahaan induk,
yaitu PT Krakatau Steel (40%), PT Kaulin Indah (40%), dan satu perusahaan asing (Perancis)
yaitu Sestiacie (20%). Salah satu tujuan berdirinya pengolahan lembaran baja dingin ini
adalah untuk memenuhi kebutuhan akan lembaran baja tipis yang setiap tahunnya meningkat.
Pabrik CRM ini mulai beroperasi secara komersial pada bulan April 1987 dengan
menghasilkan baja lembaran dingin yang memiliki ketebalan 0,18-3,00mm. Kapasitas
produksi dari pabrik ini adalah 850.000 ton/tahun dengan kemungkinan untuk ditingkatkan
mencapai 1.500.000 ton/tahun untuk memenuhi kebutuhan luar negeri dan dalam negeri.
Teknologi terbaru dari Spanyol, Prancis, dan Amerika Serikat diterapkan untuk
perangkat keras dan lunak. PT CRMIU merupakan pabrik termodern di Asia Tenggara pada
saat diresmikan. Ahli teknologi disiapkan melalui pendidikan terampil Indonesia di Prancis,
Spanyol, Italia, Belanda, Taiwan, dan Indonesia. Pada bulan Oktober 1991 PT CRMIU
bergabung dengan PT Krakatau Steel menjadi Badan Usaha Miliki Negara (BUMN). Upacara
penggabungannya dilakukan oleh Menteri Muda Perindustrian, yang merupakan satu divisi di
bawah PT Krakatau Steel dengan nama divisi Cold Rolling Mill (CRM).
Pabrik baja lembaran dingin (CRM) merupakan kelanjutan dari HSM (Hot Strip
Mill) yang merupakan salah satu proyek dari PT Krakatau Steel. Proses produksi yang utama
dari CRM ini adalah:
a. Pickling ( pengangkatan kotoran)
b. Cold Rolling (pengerolan dingin)
c. Cleaning (pembersihan permukaan)
d. Annealing (penghalusan butir)
e. Tempering (pengembalian sifat mekanis)
f. Recoiling (penggulungan kembali)
g. Shearing (pemotongan)
h. Packaging (pengepakan)
Sebagian besar konsumen dari produk CRM adalah lembaran baja dingin dengan
kualitas yang sama dengan tingkat keakuratan yang tinggi untuk setiap dimensi. Produk hasil
dari CRM berupa CRC (Cold Rolled Coil) yang pada umumnya diperlukan untuk pembuatan
kaleng makanan dan minuman maupun bagian dari mobil dan part lain yang menggunakan
baja tipis.
3.2 Struktur Organisasi Divisi CRM

1.
2.
3.
4.

3.3 Lini Proses Produksi pada Divisi PP-IV CRM

Berdasarkan alur produksinya, CRM menghasilkan 4 macam produk, yaitu:
Pickle and oil
: CPL merupakan proses akhir produksi.
As Rolled
: TCM merupakan proses akhir tanpa melewati
proses downstream selanjutnya.
Full Hard
: Tidak melewati proses annealing (CAL/BAF)
Soft
: Melewati proses annealing (CAL/BAF)

Berikut adalah diagram alir produksi divisi CRM

CPL
HRC

TCM
BAF

ECL2
ECL1

TPM

PRP
REC

CRC

SHR
CRS
CR SLIT

Gambar 3.1 Diagram alir produksi divisi CRM

Keterangan:
P &O

As Rolled
Full Hard

Soft

Divisi CRM mempunyai unit-unit produksi yang masing-masing memiliki fungsi

tersendiri. Proses produksi yang ada diantaranya adalah:
1. Continous Pickling Line (CPL)

Sebelum bahan baku Hot Rolled Coil (HRC) dari HSM dapat diproses di
Continous Tandem Cold Mill (CTCM), karat di permukaan HRC yang berasal dari oksidasi
selama proses hot rolling harus dihilangkan dengan proses Pickling menggunakan asam
clorida (HCl). Proses ini berlangsung dengan melewatkan HRC pada tangki cairan asam yang
terdiri dari 4 buah tangki sehingga permukaannya menjadi bersih. Lembaran yang sudah
dibersihkan selanjutnya diratakan bagian pinggirnya dan dipotong untuk proses selanjutnya.
Limbah dari cairan asam clorida dapat diolah kembali melalui proses dekomposisi menjadi
cairan asam clorida dan oksidasi besi. Oksidasi besi dari proses ini dapat dimanfaatkan dalam
industri pencelupan dan ferrite.
Sebelum diproses, plat disiapkan di preparation section untuk memotong ujung
coil sepanjang 2-3 meter. Kemudian strip diarahkan oleh magnetic threading rolls agar dapat
dengan tepat masuk pada pinch roll processor. Setelah itu plat disambung dengan pengelasan
menggunakan mesin las flash butt welder.
Sisa-sisa oksida pada strip dihilangkan dengan cara mekanik dan kimia. Untuk
yang mekanik dilakukan menggunakan scale breaker, dengan memecahkan deposit osksida
pada permukaan strip. Untuk cara kimia dilakukan dengan menggunkan HCl 18% dan
digunakan waktu optimal agar proses penghilangan scale berjalan dengan baik. Proses ini
dilakukan di dalam pickling tank.
Proses tersebut kemudian dilanjutkan dengan proses-proses berikut:
1. Rinsing Section, proses ini untuk membersihkan sisa HCl yang masih menempel pada
permukaan strip dengan menggunakan air. Strip yang keluar dari pickling tank disemprot
dengan air.
2. Dryer, proses untuk mengeringkan air pembersih yang masih melekat pada permukaan strip
dengan cara menyemprotkan udara panas pada permukaan strip untuk menguapkan sisa air
yang ada.
3. Trimmer, adalah proses pemotongan sisi-sisi strip sesuai ukuran yang diinginkan untuk
memudahkan pada proses handling.
4. Oiler, merupakan proses untuk mencegah permukaan strip agar tidak teroksidasi. Masingmasing strip diberikan minyak pelumas (mineral oil dan palm oil) untuk kategori produk
yang berbeda-beda.
5. Recoiler, merupakan proses penggulungan strip menjadi coil dengan ukuran
diameter tertentu.
Berikut adalah alur proses produksi CPL
RINSING
SECTION

DRYER

SCALE
BREAKER

PICKLING
TANKS

PREPARATION
SECTION

FLASH
BUTT WELDER

SIDE
TRIMMER

MAGNETIC
THREADING
ROLLS

OILER
RECOILER

ENTRY ACCUMULATOR
SCRAP
CHOPPER

PROCESSOR

Gambar 3.2 Alur proses produksi Continous Pickling Line

2. Continous Tandem Cold Mill (CTCM)

Pada lini produksi ini bertujuan untuk menipiskan baja lembaran atau strip yang
sudah dibersihkan di CPL untuk mencapai ketebalan yang diinginkan. Ketebalan strip
minimum yang bisa dicapai disini yaitu setebal 0,18 mm. Peralatan ini dikontrol melalui
komputer dengan kecepatan rolling maksimum 1980 m/menit dan dapat menipiskan baja
lembaran maksimum sampai 92%.
Pengerolan di CTCM menggunakan sistem 4 tingkat, dimana lembaran yang
tipis dapat diroll menjadi tipis lagi. Untuk meningkatkan hasil yang lebih berkualitas,
biasanya roll disusun secara seri sebanyak lima tahapan atau 5 stand. Karena setiap stand
terdapat reduksi yang berbeda-beda, maka strip bergerak dengan kecepatan yang berbeda
pula pada setiap standnya.
CTCM terdiri dari 5 stand dan masing-masing stand yang ada mempunyai 4
buah rol. Keempat rol baja tersebut masing-masing terdiri dari dua rol utama (Work Roll) dan
dua rol pendukung (Back Up Roll), dengan pengecualian pada rol pertama dan kelima dapat
dimodifikasi menjadi 6 buah rol pada masing-masing unitnya. Pada modifikasi ini
ditambahkan 2 rol untuk menghasilkan lembaran yang lebih tipis dan lebih halus
permukaannya.
Berikut adalah alur produksi pada CTCM.
SHAPE
METER ROLL
(PLANICIM)

UNCOILER

Gambar 3.3 Alur produksi CTCM

RECOILER

3. Batch Annealing Furnace

(BAF)
STAND 5
STAND 4
STAND 3
STAND 2
STAND 1
Setelah proses reduksi pada lini CTCM, coil harus dipanaskan di Batch
Annealing Furnace untuk proses pengkristalisasian. Strip yang mengalami penekanan dan
pengerasan di lintasan mill sebelumnya mengalami perubahan struktur kristal pada strip
tersebut. Sehingga untuk mengembalikannya harus dipanaskan pada temperatur 590C-700C

untuk menentukan karakteristik yang tepat dari strip agar didapat ductility, yield elongation,
softness, dan drawbility yang diinginkan.
Berikut adalah gambar susunan coil pada BAF
COOLING HOOD

INNER COVER
COIL STACK

BASE

Data

Data

TO THE HUMIDITY
CONTROLLED AREA

COIL FROM TCM/ECL

Gambar 3.4 Susunan coil pada BAF

4. Electrolytic Cleaning Line 1 (ECL 1)
Setelah proses reduksi ketebalan di CTCM, oli yang melapisi kedua permukaan
strip, grease, dan material lainnya yang terbawa pada waktu proses reduksi harus
dihilangkan. Untuk tetap menghasilkan baja kualitas baik, digunakan Electrolitic Cleaning
Line 1 yang menggunakan arus tinggi. Arus tinggi ini diberikan dari rol konduktor sebagai
electroda positif, solusi sebagai elektroda negatif (wrap to wrap system) oleh karena oli,
grease, dan material lainnya dapat dibersihkan dari kedua permukaan strip. Lintasan ECL 1
ini terdiri dari Entry section, Process section, dan Exit Section. Pada ECL 1 ini digunakan
untuk mengerol permukaan yang memeliki ketebalan kurang dari 0,4 mm.
Pada prinsipnya, pada proses ECL 1 menggunakn prinsip elektrolisis, yaitu
menjadikan strip bermuatan positif atau negatif, sehingga akan menghilangkan oli dan gemuk
dari permukaan strip. Larutan kimia yang digunakan pada HCD tank (High Current Density
tank) bersifat basa, yaitu NaOH, Na2O, dan SiO2 dengan konsentrasi 30-40 g/l. Sisa oli yang
terlepas akan larut menjadi busa sabun (emulsi) untuk diproses lebih lanjut.

BerikutGUIadalah
alur produksi ECL 1 :
LLOTINE
SHEAR

RECOILER

GUILLOTINE
SHEAR
HCD CLEANING
TANK

THICKNESS
GAUGE

WELDER

RINSING TANK

ELECT.
COILER

SIDE
TRIMMER

UNCOILER

DRYER

OFF GAUGE SHEETS

Gambar 3.5 Alur produksi ECL 1

5. Electrolytic Cleaning Line 2 (ECL 2)
Setelah proses elektrolitik pertama, masih ada beberapa kotoran yang menempel
pada strip dan harus dihilangkan sampai bersih. Untuk itu digunakan elektrolytic cleaning
line 2 yang menggunakan arus 6000 ampere (maks). Arus ini diberikan dengan menggunakan
grid to grid system , oleh karena itu oli, grease, dan material lainnya dapat dihilangkan dan
dibersihkan dari kedua permukaan strip. Lintasannya terdiri dari entry section, process
section dan exit section. Selain itu digunakan pula untuk mengerol permukaan dengan
ketebalan lebih dari 0,4 mm.
Berikut adalah gambar alur produksi ECL 2 :
LC D
TANK

PRECLEANING
TANK

BRUSH
TANK

GUILLOTINE
SHEAR

UNCOILER

RINSING
TANK

DRYER

BRUSH
TANK

GUILLOTINE
SHEAR

WELDER
RECOILER

Gambar 3.6 Alur produksi ECL 2

6. Continous Annealing Line (CAL)

Tujuan utama dari proses annealing ini adalah pengkristalisasian kembali strip
setelah proses di CTCM. Ketika tebal strip mengalami proses penipisan, struktur kristal dari
strip mengalami perubahan sehingga daya properties mekanisnya berkurang.
Dalam proses annealing strip dipanaskan sampai 700C maksimum selama
periode tertentu kemudian didinginkan (proses kristalisasi). Proses ini dapat meningkatkan
mechanical properties dari strip sehingga diperoleh kemampuan formability, drawbility, dan
ductility yang diinginkan.

Proses

ini digunakan untuk menghasilkan produk yang nantinya akan

digunakan untuk aplikasi kaleng minuman, lembaran seng, dan lain sebagainya. Furnace
disini dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan operator dalam pengoperasiannya.
Annealing Furnace dibagi menjadi tiga zona, yaitu Heating Zone, (area pemanasan), Holding
Zone (area penahanan panas), dan cooling Zone (area pendinginan).
Berikut adalah alur produksi pada CAL :
Cooling
Chamber

Exit
Looper

FURNACE
Soaking
Chamber

Heating
Chamber

Entry
Looper

High Current Density

Cleaning Tank
Recoiler
Dryer

Bridle Roll

Welder

Uncoiler

Rinsing

Bridle Roll

Brushing

Gambar 3.7 Alur Produksi CAL

7. Temper Pass Mill (TPM)
Pada prinsipnya TPM adalah sama dengan CTCM. Perbedaanya adalah di dalam
TPM ini bertujuan untuk mendaptkan kembali atau mengembalikan sifat-sifat mekanik
logam/baja yang diperlukan, kerataan permukaan, dan meningkatkan strip shape. Reduksi
ketebalan di TPM sangatlah kecil, yaitu antara 0,1-5% sedangkan penipisan pada CTCM jauh
lebih besar dari TPM yaitu 50-90%.
Pada TPM terdapat dua buah stand, stand 1 berfungsi untuk mengatur kualitas
dan mekanis pada strip sedangkan stand2 untuk mengatur kualiatas permukaan strip. Apabila
dalam opersinya hanya menggunakan satu stand saja (single stand) maka stand tersebut
menjalankan kedua fungsi di atas.
Jadi secara khusus fungsi pengerolan temper ini adalah:
1. Menstabilakan dan merubah sifat baja.
2. Mengembalikan pola dan tekstur baja.
3. Memperbaiki bentuk lembaran baja.
Berikut adalah alur pada proses produksi TPM :

BRIDLE

BRIDLE

PREPARATION

RECOILER

UNCOILER

STAND 1

STAND 2

Gambar 3.8 Alur proses produksi TPM

8. Preparation Line (finishing)
Lini ini khusus untuk inspeksi akhir dari proses untuk melengkapi kualitas
produk sesuai dengan permintaan customer seperti pelumasan dan pemotongan sisi.
Ketebalan yang dapat diproses di lini adalah 0,20-0,60 mm.
Coil melewati unit ini dari TPM untuk pengukuran dan pemeriksaan. Produk
yang cacat dipisahkan dan coil yang baik dibawa ke pengepakan untuk dikapalkan atau
dikirim ke konsumen. Pada unit ini, coil diminyaki (tergantung pesanan) dan dipotongpotong menurut berat yang dikehendaki.

Berikut adalah alur proses produksi pada preparation line :

Electrostatic
Oiler

Uncoiler

Thickness
Gauge

Side
Trimmer

Welder

Recoiler

Gambar 3.9 Alur proses produksi Preparation Line

Edges

9. Recoiling Line (finishing)

Reject
Lini khusus untuk
akhir dari proses untuk pembungkusan dalam bentuk
Recoilinspeksi
er
gulungan. Ketebalan yang dapat diproses di lini adalah 0,2mm 3,00 mm. Unit ini
memproses coil dari TPM untuk pemeriksaan akhir yang dikehendaki konsumen. Coil
diperiksa dimensinya, kerusakan permukaannya, dan diminyaki sesuai dengan permintaan
konsumen. Coil dapat juga diratakan pinggirnya sesuai kebutuhan konsumen.
Berikut adalah alur produksi pada recoiling line :

Welder
Uncoiler

Thickness
Gauge

Guillotine
Shear

Electrostatic
Oiler
Side
Trimmer
Recoiler

Off Gauge
Sheet

Edges

Gambar 3.10 Alur proses produksi Recoiling Line

10.

Shearing Line (finishing)

Lini ini khusus untuk inspeksi akhir dari proses CRM untuk pemotongan sisi,

pemotongan strip dalam bentuk lembaran. Ketebalan yang dapat diproses di lini ini adalah
0,2mm-3,00mm.

Berikut adalah alur proses produksi pada shearing line :

Uncoiler

Side
Trimmer

Flying
Shear
Thickness
Gauge

Leveller

Oiler

2nd Choice
Pil er

1st Choice
Pil er

Gambar 3.11 Alur proses produksi Shearing Line

11.Slitting Line (finishing)
Edges
Untuk lini Cold Rolling Finishing (CRF), selain lini Preparation, Recoiling, dan
Shearing ada juga lini Slitting, yaitu lini yang bertujuan untuk memotong coil menjadi
beberapa bagian dengan lebar tertentu sesuai dengan pesanan. Proses inspeksi akhir terhadap
kualitas strip juga dilakukan pada lini ini.
Output utama dari pabrik CRM ini ada 2 macam bentuk, yaitu:
1. CRC (Cold Rolled Coil), yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja.
2. CRS (Cold Rolled Sheet), yang bentuk akhirnya berupa lembaran baja.
Sedangkan jika dibedakan berdasarkan ukurannya, ouput dari CRM bisa dibagi
menjadi 3 bagian, yaitu:
1. Light, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,2 mm dengan kapasitas produksi sekitar 500
ton/shift.
2. Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21-0,59 mm dengan kapasitas produksi
sekitar 700 ton/shift.
3. Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,6 mm ke atas dengan kapasitas produksi
sekitar 1300 ton/shift.
Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung kepada permintaan konsumen.
Jadi tidak tetap harus dihasilkan berapa perbulannya untuk CRC dan CRS. Dan juga tidak
semua output akhir CRM harus melewati sepuluh unit proses produksi yang ada di CRM,

semua itu tergantung pada permintaan konsumen dan fungsi produk yang akan digunakan
nantinya. Ada produk yang setelah diproses CPL dan CTCM langsung masuk ke dalam ware
house (finished goods) dan siap untuk dijual atau dikirim ke konsumen dan ada juga yang
masuk ke CPL, CTCM, BAF, TPM, CRF baru kemudian masuk ke ware house (finished
goods).