BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Mesin Konvensional

Mesin Konvensional adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses
kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong
pahat sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Yang dimaksud dengan
Konvensional itu sendiri yaitu Pahat lebih keras dari benda kerja.
Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan
disayatkan pada benda kerja yang berputar. Umumnya pahat dalam keadaan
diam,sedangkan benda kerjanya diam.Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan,
alat potong akan mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah
dibentuk sesuai yang diinginkan. Dikatakan konvensional karena untuk
membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol dengan komputer Computer
Numerically Controlled (CNC) atau pun kontrol Numerik Numerical Control dan
karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya.
Pada kelompok mesin konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis
dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem
otomatis, baik yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun
elektrik. Ukuran mesinnya pun tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin
konvensional yang dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang
dipergunakan

pada industri perkapalan dalam

membuat

porosbaling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm.

Mesin konvensional dibagi menjadi beberapa bagian yakni
-

Manual

Semi Otomatis

Otomatis

atau

merawat

2.1.1 Manual

Mesin Konvensional Manual adalah proses pengerjaannya sebagian besar

dikerjakan oleh operator dan sebagian kecil oleh mesin. Ciri utama dari mesin
ini Mesin konvensional memiliki beberapa jenis diantaranya : Mesin bubut
konvensional, Mesin freis konvensional, Mesin skrap konvensional, Mesin
Gurdi.

A. Mesin bubut konvensional

Pembubutan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja
dengan cara membuang sebagia material dalam bentuk geram akibat gerak
relatif pahat terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle dan
pahat dihantarkan ke benda kerja secara translasi.Prinsip kerja proses bubut
yaitu gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi,sedangkan gerak
makan dilakukan oleh pahat secara translasi.

Gambar 2.1 Mesin Bubut Konvensional

http://mesinbubutkonvs.files.wordpress.com/2013/03/mesin-bubut.jpg

Elemen dasar proses bubut :

Kecepatan potong (Vc)

Vc

.D.n

(m/min)

1000

Kecepatan makan (Vf)

Vf = f.n.Zph (mm/min)

Waktu pemotongan (Tc)

T eff

Tc =

Lt
Vf

(min)

(min)

Kedalaman potong (a)

A

Lt .Z
Vf

Do Di
(mm)
2

Kecepatan penghasilan geram

Z = f.a.Vc

( cm 3 /min)

B. Mesin Frais Konvensional

Pengefreisan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja
dengan cara membuang sebagian material dalam bentuk geram akibat gerak relatif
pahat terhadap benda kerja,dimana pahat bergerak secara rotasi dan benda kerja
secara translasi.
Berikut adalah prinsip kerja mesin freis:
1.

Input

Terdapat dua penggerak utama dari mesin freis yaitu motor listrik I dan
motor listrik II. Dimana motor listrik I meneruskan daya melalui transmisi roda
gigi untuk menggerakkan spindle, arbor dan pahat. Sedangkan motor listrik II

meneruskan daya melalui transmisi roda gigi untuk menggerakkan meja dan
benda kerja.
2.

Proses

Gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari putaran spindle
secara rotasi dan gerak makan dilakukan oeh benda kerja yang berasal dari
gerakan meja kerja secara translasi.
3.

Output

Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan

Geram (sisa hasil pemotongan)

Gambar 2.2 Mesin Frais Konvensional

Sumber : http://2.bp.blogspot.com/-SSCNy3w5AJQ /T0WUiJgsa5I
/AAAAAAAAAIw/2LvB6cULqEw/s1600/a.JPG

C. Mesin Skrap Konvensional

Penyekrapan merupakan proses pembentukan material atau benda kerja
dengan cara membuang sebagian material dalam bentuk geram akibat gerak relatif
pahat terhadap benda kerja,dimana pahat bergerak secara translasi dan benda kerja
secara translasi.
Mesin skrap (Shaping Machine) adalah mesin perkakas yang mempunyai
gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan
ukuran benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki, (Amstead, 1955). Pahat
bekerja pada saat gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan,
seperti:
a.

Meratakan bidang, baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang

miring

b.

Membuat alur : alur pasak, alur V, alur ekor burung, dsb.

c.

Membuat bidang bersudut atau bertingkat.

d.

Membentuk : yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak

beraturan

Mesin skrap adalah mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan dalam
ruang alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau dua buah
untuk prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan pahat bubut.
Proses skrap tidak terlalu memerlukan perhatian/ konsentrasi bagi operatornya
ketika melakukan penyayatan. Mesin skrap yang sering digunakan adalah mesin
skrap horizontal. Selain itu, ada mesin skrap vertikal yang biasanya dinamakan
mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu proses skrap (shaper)
dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil, sedang
proses planner untuk benda kerja yang besar. prinsip kerja mesin skrap proses
frais gerak potong dilakukan oleh pahat yang bergerak secara translasi dan gerak
makan dilakukan oleh benda kerja secara translasi pula.

Gambar 2.3 Mesin skrap Konvensional

Sumber : http://pudukstifarea.files.wordpress.com/2014/03
/gambar-2-13-mesin-skrap.jpg

Mesin skrap dibagi menjadi dua yakni :

1. Mesin Skrap Shapper
Merupakan mesin skrap yang gerak potongnya dilakukan oleh pahat secara
translasi terhadap benda kerja.Biasanya mesin ini digunakan untuk
pengerjaan bendakerja beukuran kecil
2. Mesin Skrap Planner
Merupakan mesin skrap yang gerak potongnya dilakukan oleh benda kerja
secara translasi terhadap pahat. Biasanya mesin ini digunakan untuk
pengerjaan benda kerja beukuran besar dan kecepatannya lebih besar.

D. Gurdi
Penggurdian adalah operasi pemesinan yang diguna-kan untuk membuat
lubang bulat pada benda kerja.Penggurdian pada umumnya menggunakan
perkakas

berbentuk

silinder

yang

memiliki

dua

tepi

potong

pada

ujungnya.Gerakan makan perkakas dilakukan dengan menekan gurdi yang

berputar ke dalam benda kerja yang diam sehingga diperoleh lubang dengan
diameter yang sesuai dengan diameter gurdi. Berikut prinsip kerja mesin gurdi:

Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang
terdiri dari dua atau lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan
sebagai pahat bermata potong banyak. Gerakan memotong dan memahat
dilakukan oleh pahat.

Gambar 2.4 Mesin Gurdi Konvensional

Sumber : http://w22.indonetwork.co.id

E. Kerja bangku
Kerja bangku adalah proses pengerjaan terhadap benda kerja di atas
meja/bangku

kerja

dengan

menggunakan

alat

alat

sederhana

seperti

palu,kikir,gergaji tangan dll.Proses pengerjaan ini dilakukan dengan alat alat

sederhana karena lebih ekonomis dan efisien daripada dilakukan oleh mesin
terutama untuk bentuk bentuk yang sederhana.

Gambar 2.5 Kerja bangku

`

Sumber : http://1.bp.blogspot.com/-lYvZuIfhDpQ /ToG4hHcvneI/

AAAAAAAAAPQ/IaybKw_0oCc/s1600/mpt603.png

2.1.2

Semi Otomatis

Semi Otomatis adalah proses permesinan dimana sebagian pengerjaannya

dikerjakan oleh operator dan sebagiannya dikerjakan oleh mesin.

2.1.2.1 TU - 3A
Mesin CNC 3A (Mesin Milling) yaitu mesin CNC 3 axis atau mesin yang
memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau
dikenal dengan Mesin Milling CNC.
Akan tetapi mesin freis TU-3A mempunyai dua setengah derajat
kebebasan. Artinya meskipun mempunyai tiga sumbu gerakan tetapi kontrol
komputer mesin tidak mengizinkan sebuah gerkan yang dapat menyebabkan
terjadinya perubahan pada ketiga sumbu sekaligus. Hanya diperbolehkan dua
sumbu yang berubah satu kali gerakan. Mesin yang mempunyai tiga derajat
kebebasan dapat melakukan perubahan harga koordinat tiga sumbu dalam
sekali gerakan.
Gerakan pada mesin freis TU-3A adalah gerakan dalam satu bidang yang
orientasinya dapat sembarang, bukan gerakan di dalam bidang.

Spesifikasi Freis TU-3A

Merk

: EMCO TU-3A

Jenis

: Freis CNC

Jumlah Pahat

: Satu penggantian secara manual

Bahan benda kerja

: Aluminium

Spindel

:Vertikal dapat diubah jadi horizontal

2.1.2.2 Prinsip Kerja TU 3A

Mesin milling CNC TU-3A ini menggunakan sistem persumbuan dengan
dasar sistem koordinat Carthesius (arah jarum jam).Prinsip kerja mesin milling
CNC TU-3A adalah pisau berputar menyayat, benda kerja yang terpasang pada
meja bergerak ke arah horizontal atau melintang. Untuk arah gerakan
persumbuhan tersebut diberi lambang persumbuan sebagai berikut:
- Sumbu X bergerak ke arah horizontal
- Sumbu Y bergerak ke arah melintang
- Sumbu Z bergerak ke arah vertikal.

2.1.2.3 Tujuan TU - 3A

Setelah menjalan praktikum ini diharapkan para praktikan mendapat

gambaran tentang mesin freis CNC pada umumnya, khususnya mesin TU-3A
yang diproduksi oleh perusahaan EMCO Maier Austria.
2.1.2.4 Sistem Persumbuan TU 3A

Mesin CNC TU 3A adalah mesin Training Unit yang menggunakan 3 Axis

atau sumbu. Pada sistem persumbuan ini, letak atau posisi dari sumbu mengacu
kepada posisi tegak lurus kepala tegak dengan meja mesin, ketika terjadi
pergeseran posisi kepala tegak, maka letak posisi persumbuan akan mengikuti
ke arah mana kepala tegak tersebut bergeser.

Gambar 2.6 Sistem sumbu pada mesin frais CNC TU-3A

Sumber : http://image.slidesharecdn.com/modulfraiscnc2131018231205-phpapp02/95/modul-frais-cnc2-2-638.jpg

Gambar 2.7 A.Sistem sumbu pada mesin Frais Tegak, B.dan mesin
frais datar

Sumber : http://image.slidesharecdn.com/modulfraiscnc2-.jpg

2.1.2.5 Sistem Koordinat

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja untuk membentuk suatu profil
diperintahkan oleh pemrogram berdasarkan sistem koordinat. Sistem
koordinat berarti harus ada titik acuan tertentu, yaitu suatu titik nol dari
system koordinat tersebut. Ada dua jenis sistem koordinat mesin dan sistem
koordinat benda kerja.

Sistem koordinat mesin

Sistem koordinat mesin mengacu pada titik yang terletak pada mesin
yang letak titik tersebut dibuat atau ditetapkan oleh pembuat mesin
tersebut. Sehingga mesin tersbut tidak bisa dipindahkan oleh pembuat
program CNC. Mesin TU-3A ini tidak mempunyai hardisk atau media
penyimpan data didalam komputer mesin sehingga tidak bisa menyimpan
memori maka oleh pembuat mesin ini ditetapkan bahwa titik nol adalah
titik tempat kedudukan saat mode manual mulai diaktifkan sehingga setiap
kita memulai mode manual selalu harga koordinat yang ditujukan mesin
(0,0).

Sistem koordinat benda kerja

Letak titik nol biasanya direncanakan oleh pembuat program dan hal
ini harus dicantumkan atau didefinisikan diawal program, tentu saja hal ini
harus dikomunikasikan dengan operator seandainya pemogram tidak sama
dengan operator.
Selain kedua sistem kordinat diatas bentuk dan posisi pahat harus juga
dikomunikasikan pada mesin supaya profil yang direncanakan sesuai
dengan yang dihasilkan mesin.
Koordinat pada mesin CNC adalah koordinat ruang sehingga ada tiga
sumbu x, y dan z. Sumbu x dan y merupakan arah horizontal benda kerja dan
sumbu z merupakakn arah vertikal benda kerja.

Sistem Koordinat Absolut

Titik referensi ditentukan oleh perpotongan sumbu x dan sumbu y. Jadi

koordinat semua titik mengacu pada titik (0,0).

Gambar 2.8 Sistem Koordinat Absolut

Sumber : Modul Praktikum

Sistem Koordinat Inkramental

Titik referensi ditentukan oleh koordinat titik sebelumnya. Dimana titik

sebelumnya dianggap titik (0,0) dan koordinat titik selanjutnya dihitung dari
titik sebelumnya tersebut.

Gambar 2.9 Sistem Koordinat

Incramental
Sumber : Modul Praktikum
2.1.2.6 Jenis Pahat TU-3A
Pemotongan pada proses pemesinan dengan mesin freis terjadi
pada permukaan luar pahat atau pada bagian terluar dari pahat yang
bersentuhan dengan benda. Sedangkan dalam program pahat
dianggap sebagai sebuah titik yang tidak mempunyai dimensi dalam
hal ini diameter, oleh sebab itu pemogram hendaklah memperhatikan
hal ini.
Bentuk pahat freis dapat dilihat pada gambar berikut,
perhatikan bahwa bentuk pahat juga menunjukkan fungsi pahat
tersebut pada saat terjadi proses pemotongan.
Dari bentuk pahat yang digambarkan dibawah dapat diketahui
bahwa data pahat yang harus diambil atau diukur untuk
diberitahukan pada mesin supaya kontur yang direncanakan sesuai
dengan yang terjadi adalah diameter dan panjang pahat. Khusus
untuk data diameter tidak perlu diukur sebab pahat yang dipakai
biasanya telah diketahui diameternya.

Gambar 2.10 Pahat TU-3A Umum

Sumber : Modul Praktikum
Pahat yang digunakan pada saat praktikum antara lain:
1. Pahat Endmill yang memiliki fungsi sebagai pembentuk
dan pembuat profil.
2. Pahat Facing yang memiliki fungsi sebagai penghalus
permukaan dan untuk meratakan permukaan. Selain itu
kegunaan pahat facing pada mesin freis CNC TU-3A juga
memiliki kegunaan sebagai pahat untuk setting nol sumbu
Z.
3. Pahat Plloter yang memiliki fungsi sebagai pahat untuk

seting 0 nol sumbu benda kerja ketika akan melakukan

proses pemesinan.

2.1.2.7 Titik Aman Pahat TU-3A

Titik Aman pahat adalah suatu titik dimana pahat terbebas dari
benda kerja atau tidak bersentuhannya antara pahat dan benda kerja

sehingga pada saat mesin dijalankan tidak terjadi gerak relatif. Titik aman
pahat terbagi atas dua yaitu :
Mode manual
Untuk Sumbu X dan Y rumusnya adalah
(-(1/2 Df + JAP)-1/2Dp x Sm) sehingga Titik aman pahatnya adalah
sebesar -1700.
Untuk sumbu Z rumusnya adalah
(JAP*Sm) sehingga titik aman pahatnya sebesar 200

Mode CNC
Untuk Sumbu X dan Y rumusnya adalah
(-(1/2Df + 2)x Sm) sehingga Titik aman pahatnya adalah sebesar -2200.
Untuk sumbu Z rumusnya adalah
(JAP*Sm) sehingga titik aman pahatnya sebesar 200

Gambar 2.11 Jarak Aman Pahat

Sumber : Pada saat pelaksanaan Praktikum

2.1.2.8 Setting Nol TU-3A

Hidupkan mesin, aktifkan mode manual perhatikan harga x,y dan z titik
kedudukan pada saat mesin mulai dinyalakan atau saat mulai diaktifkannya
mode manual, titik tersebutlah yang dianggap oleh mesin sebagai titik nol.

Setting Nol Sumbu X

Pasanglah benda kerja pada ragum. Putar spindle secara manual gerakkan
pahat searah sumbu X negative secara manual di luar benda kerja jangan
sampai terjadi proses pemotongan. Turunkan pahat secara manual sehingga
ujung pahat berada di bawah permukaan benda kerja. Sentuhkan pinggiran
pahat pada sisi benda kerja dengan menggerakkan sumbu X. Nolkan harga
sumbu X dengan menekan tombo DEL.

Gambar 2.12 Setting Nol Sumbu X

Sumber : Pada saat pelaksanaan Praktikum

Setting Nol Sumbu Y

Mundurkan pahat kearah X negatif, kemudian gerakkan sumbu Y kearah

negatif sampai sisi terluar benda kerja kearah Y negatif (lihat gambar).
Gerakkan sumbu X kearah positif sehingga posisi pahat seperti terlihat pada
gambar. Gerakkan pahat searah Y positif sampai menyentuh pinggiran benda
kerja. Nolkan harga sumbu Y dengan menekan tombol DEL.

Gambar 2.13 Setting Nol Sumbu Y

Sumber : Pada saat pelaksanaan Praktikum

Setting Nol Sumbu Z

Gerakkan pahat secara manual sehingga poisi pahat berada ditengah

permukaan diatas benda kerja (spindle sudah dalam keadaan tidak berputar
agar tidak terjadi proses pemakanan pada benda kerja). Turunkan pahat
perlahan-lahan sampai menyentuh benda kerja (gunakan kertas untuk
mengecek apakah pahat sudah menyentuk benda kerja atau belum, serta
rasakan apakah pahat sudah menjepit benda kerja atau belum dengan cara
menggoyang-goyang kertas). Tekan tombol DEL agar sumbu titik tersebut
menjadi titik referensi sumbu Z.

Gambar 2.14 Penentuan sumbu Z

Sumber : Pada saat pelaksanaan
Praktikum

2.1.3

Otomatis

Mesin konvensional otomatis adalah suatu pengerjaan dimana sebagian

besar pengerjaan dikerjakan oleh mesin dan sebagian kecil pengerjaan
dikerjakan oleh operator.
Mesin konvensional otomatis terbagi menjadi dua, yaitu :

ATC ( Automatic Tooling Changer )

APC ( Automatic Pallet Changer )
1. Automatic Tooling Changer ( ATC)
Sesuai dengan struktur dari ATC, ada empat jenis untuk ditinjau: kubahjenis ATC, ATC cam drive, multi-axis poros ATC dan mengganti alat-alat
dalam pemotongan ATC. Automatic tolling changer (ATC) adalah sebuah
perangkat yang dapat secara otomatis melakukan perubahan alat antara pada
spindel dan alat pada magazine sesuai dengan perintah yang diberikan.

Gambar 2.15 Automatic Tooling Changer

Sumber : http://www.tormach.com/uploads/images/Gallery/products/
pcnc1100/PCNC1100_Options_ATC/32279_ATC_under_lrg.jpg

2. Automatic Pallet Changer ( APC)

APC merupakan singkatan dari Automatic Pallet Change .Artinya
penggantian pallet di lakukan secara otomatis. Untuk proses APC, harus ada 2
pallet, 1 pallet berada di dalam mesin dan yang lain ada di luar mesin. Untuk
pallet yang berada di luar mesin di gunakan untuk memasang dan setting benda
kerja yang belum di proses, sedangkan pallet yang ada di dalam mesin di
gunakan untuk memproses benda kerja.
Jika benda kerja selesai di setting di pallet yang ada di luar dan benda
kerja yang ada di dalam mesin sudah di proses, maka APC dapat di
lakukan.Artinya pallet yang ada di luar mesin masuk ke dalam mesin dan
pallet yang ada di dalam mesin keluar secara otomatis

Gambar 2.16 Automatic Pallet Changer

Sumber : http://www.bockworkholding.com/images/applications10TV2.jpg

2.2 Mesin Non Konvensional

2.2.1 Energi Mekanik (Water Jet Machining [WJM])
Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang menggunakan
pancaran air untuk memotong lembaran logam. Contoh prinsip pengerjaan
dalam mesin WJM ini adalah apabila jari diletakkan pada ujung keran air,
maka cucuran aliran dengan tekanan tinggi akan mencuci kotoran yang melekat
secara efektif. Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses
pemotongan dingin yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air
sebagai medianya dan tambahan bahan abrasif.

Gambar 2.17 Water Jet Machining

Sumber : www.machine-nonkonvensional.com/2039/linux

Pemotong tersebut mampu menembus hampir semua materi termasuk

kaca,logam dan plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk
bekas seperti warna pada hasil penggergajian.Bahan abrasive yang digunakan
seperti pasir karbida dan garnet(biasanya terdapat pada amplas). Water jet
digunakan dalam produksi yang tinggi diseluruh dunia,teknologi yang
mendapat pujian dari dunia antara lain penggilingan, laser, EDM, plasma dan
router.

Dalam teori ilmu pengetahuan, bila pancaran air diarahkan pada suatu
sasaran seperti misalnya menumbuk suatu permukaa, aliran kecepatan yang
tinggi seolah-olah dihentikan tiba-tiba, kemudian sebagian besar energi kinetik
dari air diubah menjadi energy tekanan. Kenyataanya pada permulaan bebera[a
milidetik setelah tumbukan awal dari pancaran mengenai sasaran sebelum
aliran lateral dari air dimulai, tekanan transein sesungguhnya yang ditimbulkan
tiga kalinya tekanan stagnasi normal.
Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari
material yang mengikat diri bersama sasaran. Dengan kata lain, pancaran
cairan pemotong mengelupas material pertama-tama oleh gaya mekanis dari
cucuran dengan kecepatan tinggi yang menimpa pada luasan kecil, dimana oleh
tekanan tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong.
Farmer dan Attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai
pancaran air menimpa batu pasir. System tersebut menggunakan pancaran
bergetar dengan kecepatan 500 meter/detik dan pengaruh kecepatan terhadap
penetrasi dilaporkan. Studi dari Brook dan Summers memikirkan mengenai
pancaran air kontinyu menimpa sasaran batu pasir. Pengaruh dari SOD pada
tekanan sampai 92 MN/m2 untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan
polymer.
Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan
permesinan alumunium dan tembaga. Fanz telah mencatat pentingnya
memanfaatkan

pancaran

cairan

koheren

dan

telah

diberikan

hasil

eksperimennya pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil

eksperimennya pancaran cairan dengan bahan tambahan polymer.
Penggunaan pancaran cairan untuk pemotongan material selain batuan
adalah juga telah dipelajari oleh beberapa ilmuan peneliti. Kemapuan
pemotongan pada tekanan sampai 10.000 atm telah dilaporkan untuk berbagai
sasaran material yang sangat luas. Material yang sangat luas tersebut seperti
kayu, tembaga, karet, alumunium, perunggu, dan baja. Studi yang baru telah
dilaporkan oleh Neusen dan La Brush, pengelupasan material yang efektif

adalah sebagai fungsi dari tekanan masuk nosel dan jarak antara nosel dan
sasaran.
Peralatan Pemotongan WJM
Diagram air jet pemotong terdiri dari bagian-bagian seperti air bertekanan
tinggi inlet, permata (ruby atau berlian), abrasif (garnet), pencampuran tabung,
penjaga, pemotong air jet, pemotong bahan. Pompa sebagai sumber tekanan dan
nosel sebagai pembentuk pancaran adalah bagian yang mendasar pada setiap
system pemotongan dengan pancaran. Perlengkapan lainnya seperti perpipaan,
fitting, dan valves. Adapun penjelasan dari peralatan-perlatan tersebut adalah
sebagai berikut:

Pompa

Gambar 2.18 Pompa

Sumber : http://img.directindustry.it/images_di/press-mg/
pompa-pistone-ultra-alta-pressione-taglio-water-jet-420-mpaP385647.jpg

Penekanan cairan sebesar 1500 dan 4000 Mn/m2 biasanya dilakukan oleh salah
satu dari gerakan langsung secara mekanis terhadap plumper berdiameter kecil
atau dengan penguat (internsifier). Tekanan fluida yang cukup besar menggerakan

piston berpenampang besar dimana pada langkah baliknya menggerakan ram

berdiameter kecil yang menampakan fluida pemotong.
Pada tekanan tersebut permasalahan itamanya adalah mengatasi kebocoran
(sealing) akibat tekanan tinggi dari ram, sedangkan masalah kerusakan komponen
mekanis dapat dibatasi oleh unsure hidup dari perlatan tersebut. Beberapa cara
penyelesaian telah diketemukan salah satu diantaranya

adalah memebrikan

paking tekanan tinggi yang dapat digantikan secara cepat dengan kemudahan
untuk mendapatkannya. Alternative lainnya conventional fabric back, paking
karet sintetis dapat dilumasi dengan menambahkan seluble oil sampai 5% kepada
air yang dipompakan. Namun oil ini mungkin tidak cocok dengan material yang
dipotong dan pembuangan limbah fluidanya dapat juga menjadikan pertimbangan
yang menyulitkan.
Ram untuk gerak bolak-balik (reciprocating ram) dapat dilingkupi dengan fitting
sleeve tertutup yang panjang. Dengan rancangan yang benar dan pembuatan yang
presisi kebocoran fluida melewati kelonggaran seal dapat dikurangi serendahnya
2% dari unit pengiriman rata-rata pada tekanan 30KN/cm2. Membuat komponen
dari logam keras menjadikan seal mempunyai umur hidup yang panjang dan
cocok untuk berbagai jenis fluida pemotong termasuk air murni.
Metode lain adalah menggunakan dua seal berkelonggaran kecil pada ram.
Melalui gerak pemakanan (feeding) pada ruang antara seal dan oli yang sangat
kental pada tekanan tinggi, kebocoran dapat terkurangi, namun sebagian kecil oli
akan tak terelakkan keluar fluida pemotong melalui seal bagian dalam (innerseal).

Perpipaan (Tubing)
Pipa tekanan tinggi yang digunakan untuk mengirim fluida dari
satu system ke komponen lainnya adalah berdinding tebal dengan
perbandingan antara diameter luar dan diameter dalam sedikitnya 5
dan kadang-kadang lebih tinggi dari 10. Pipa dapat dibuat dari baja
stainless bor dinding pejal atau dinding kompsit dengan baja stainless
didalamnya dan baja karbon sebagai kulitnya. Perpiapaan dapat

digunakan untuk melawan fluida pda tekanan lebih tinggi dari pada
tegangan yield material pipa melalui pemakian proses yang dikenal
dengan autofrottaging atau self hooping.

Gambar 2.19 Tubing

Sumber :
http://www.flowwaterjet.com/~/media/Images/waterjet/waterjet/accessories/dc
f/DCF.ashx?w=475&h=300&as=1

Penyambung Pipa (Tube Fitting)

Garis kontak antara logam dengan logam adalah teknik yang biasa
dipakai untuk mendapatkan penyekatan fluida dalam penyambungan
pipa tekanan tinggi, yang diberikan oleh penarikan bentuk konis masuk
kedalam rongga yang melingkupinya (Rounded socket). Konis
mungkin dikerjakan langsung pada pipanya atau bentuk konis yang
dipasangkan dapat dipakai. Pada tekanan yang lebih tinggi, rancangan
konis yang replaceable adalah yang kebanyak digunakan.

Valves
Kebanyak valves untuk tekanan tinggi adalah tipe jarum (needle
type). Aliran utama yang melewatinya dikontrol oleh bentuk konis
yang terpasang tetap pada ujung jarum terhadap dudukannya. Seal

kelenjar (Gland Seal) biasanya dibutuhkan untuk mengurangi

kebocoran sepanjang batang tangkai.

Gambar 2.20 Valve

Sumber : http://image.cimindustry.com/a/waterjets-dual-pressure-valve.jpg

Nozzle
Nosel berari mengubah tekanan tinggi dari cairan menjadi
pancaran dengan kecepatan tinggi sesuai dengan berbagai keinginan
dari perancang. Untuk erosi minimum maka material nosel harus
sangat keras, sebaliknya untuk memberikan bentuk kontur yang halus
material harus ulet dan mudah dikerjakan. Nosel dapat dibuat dari
sintered diamond atau sappire dan dapat digunakan untuk bagian yang
dipasangkan pada pemegang baja yang jelas membutuhkan tegangan
dan keuletan.

Diamond, tungsten carbide, dan baja special telah digunakan untuk

membuat nosel yang berkualitas. Suatu nosel dengan diameter keluar
0,05 0,35 mm akan memberikan pancaran koheren dengan panjang

sampa 3 4 cm. Metode untuk menaikan panjang pancaran adalah

dengan menambahkan kepada air pemotong sebanyak 1% bahan
polymer dengan mata rantai panjang (a long chain polymer) seperti
polyethylene- oxide dengan berat molekuler 4 milyar, yang akan
menghasilkan viskositas fluida yang sangat tinggi.

Gambar 2.21 Nozzle

Sumber :
http://img.directindustry.com/images_di/photog/abrasive-water-jet-cutting-heads-268672297951.jpg

Dengan bahan penambah seperti itu pancaran koheren akan sampai

mencapai panjang 600x diameternya. Melewati titik pisah (break-up
point) beberapa gaya pemotongan masih memungkinkan dikonsentrasi
inti cairan dengan pancaran berlubang melingkupinya.
Rincian Proses WJM
Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran tersebut
dikirm ke intensifier dimana tekanan dinaikan. Penguat hidrolis (hidrolik
intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan memberikannya ke
akumualtor hidrolis (penampung reservoir), selama itu energy tidak

dibutuhkan secara kontinyu. Selama periode tak ada proses (idle-periode)

energy disimpan didalam akumualtor dan diberikan keluar selama
pemotongan.
Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh papan
control darimana air itu pergi ke nosel setelah melewati valves pembuka
dan penutup (stop-star). Aliran pancaran keluar dari nosel memotong
benda kerja, dan selanjutnya dikumpulkan dalam system saluran.
Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa
yang menarik abrasif dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan
air dalam tabung pencampuran.

Gambar 2.22 Proses WJM

Sumber : http://www.swa.se/img/scaled/cuttinghead.jpg

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses

pemotongan dingin yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan
air sebagai medianya dan tambahan bahan abrasive (biasanya antara

20.000 sampai dengan 90.000 psi) dengan tekanan yang sangat tinggi
melalui lubang sempit,maka menghasilkan kecepatan yang sangat tinggi
pula(tekanan antara 20.000 dan 60.000 Pounds per Square Inch (PSI)
(1.300-6.200 bar). Ini terpaksa melalui lubang kecil di permata, yang
biasanya 0,007 untuk 0,020 dengan diameter (0,18-0,4 mm). Ini
menciptakan kecepatan yang sangat tinggi, sangat tipis berkisar (yang
adalah mengapa sebagian orang menyebut waterjets sebagai air laser)
sedekat mungkin dengan kecepatan suara (sekitar 600 mph atau 960 km /
jam).
Kegunaan WJM
WJM digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam kayu,
karet, marmer, granit, plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa
membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada
berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan
jenis abrasive. Mengontrol kecepatan nossel abrasivejet sangat penting
untuk efisien dan ekonomis mesin.
Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan
jet air adalah gelas marah. Karena kaca pemarah stres, segera setelah Anda
mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen kecil-seperti
yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan
tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut,
tekanan air dan jenis abrasive. Karena waterjets dipotong dengan
menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja dengan berbagai bahan.
Materi ini meliputi:
a.

Tembaga, kuningan, alumunium

b.

Pre-pengerasan baja

c.

Mild baja

d.

Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy 304 stainless

steel

e.

Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu dan bahan-bahan

mudah terbakar
Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian

dalam proses manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, waterjets

sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau untuk
melakukan

pra-mesin

untuk

menghilangkan

material

sebelum

menyelesaikan presisi mesin lain.

Keuntungan dan Kerugian WJM

Keuntungan dari proses water jet machining ini adalah sebagai berikut:
a. Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan
tidak menjadikan masalah pembuangannya.
b. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong
satu.
c. Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi
memungkinkan dilaksanakan pada bidang horizontal maupun
vertikal.
d. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam.
e. Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak
menimbulkan panas.

Konsekuensinya tidak ada kemungkinan

adanya welding dari material dibelakang pemotongan sebelumnya.

Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas material.
f. Dustless

atmosphere

terutama

menguntungkan

untuk

pemotongan material isolasi seperti fiberglass dan asbestos yang

menhasilkan debu.
g. Suara dapat diminimumkan bila unit daya dan pompa dijauhkan
dari titik pemotngan.
h. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi
perawatan yang dibutuhkan.
i. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak
ada permasalahan polusi.

j. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring

keluar bahan padat yang terbawa.
k. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 150
liter/jam).
l. Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi.
m. Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat.
n. Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak
lingkungan.
o. Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur
ulang.

Kerugian dalam penggunaan water jet antara lain:

a. Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses
produksi selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain
sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan.
b. Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang
dicampur dengan bahan abrasive dipaksa untuk melewati lubang
yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar
peralatan dalam kondisi yang baik.

2.2.2 Energi Kimia (Chemical Machining [CHM])

Chemical machining (CHM) adalah proses pemesinan non-konvensional
dimana sebagian material dari benda kerja dibuang oleh etchant kimia yang
kuat. Aplikasi CHM di industri dimulai oleh industri pesawat terbang sesaat
setelah perang dunia 2. Penggunaan zat kimia untuk membuang bagian
material yang tidak diinginkan dari benda kerja dapat dilakukan dengan
beberapa metoda dan istilah yang berbeda sesuai dengan aplikasinya. Beberapa
contoh aplikasi CHM adalah chemical milling, dan chemical engraving.
Proses CHM
Proses CHM terdiri dari beberapa tahap. Perbedaan metoda CHM terletak
pada perbedaan aplikasi dan penerapan tahapan yang ada. Secara umum
tahapan pada proses CHM ada empat, yaitu :
1. Cleaning, yaitu membersihkan benda kerja supaya material termakan
secara merata dari permukaan.

2. Masking, yaitu melapisi sebagian dari benda kerja dengan lapisan

pelindung pada bagian yang tidak akan dibuang. Pelapis dibuat dari
material yang secara kimia tahan terhadap etchant.
3. Etching, yaitu proses pembuangan material benda kerja dengan cara
merendam benda kerja dalam larutan etchant yang akan bereaksi dan
memakan bagian benda kerja yang tidak dilapisi lapisan pelindung.
Umumnya pemakanan terjadi dengan cara mengubah material benda
kerja menjadi garam yang kemudian larut dalam larutan etchant
sehingga terlepas dari permukaannya.
4. Demasking, yaitu melepas lapisan pelindung pada benda kerja.

Urutan proses CHM : (1) membersihkan benda kerja, (2) memasang maskant, (3)
melepas maskant sesuai bentuk pola yang diinginkan, (4) rendam dalam etchant,
(5) lepas maskant
Tahapan yang mempengaruhi metoda, material dan parameter proses
CHM adalah masking dan etching. Beberapa material lapisan pelindung
(maskant) antara lain polivinilklorida dan polietilen. Pemilihan zat pelarut
(etchant) tergantung pada material benda kerja, kedalaman dan kecepatan
pemakanan yang diinginkan, serta kehalusan permukaan yang diinginkan. Jenis
etchant harus disesuaikan dengan maskant yang digunakan supaya maskant
tidak bereaksi dan termakan oleh etchant. Zat yang dapat digunakan sebagai
etchant diantaranya adalah asam sulfat, natrium hidroksida dan besi klorida.
Keuntungan CHM
1.

Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah

2.

Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi daripada

benda yang dikerjakan.

3.

Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi.

4.

Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya

benda kerja.

5.

Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja.

6.

Selama proses berlangsung tidak terjadi perubahan sifat fisik

material benda kerja.

7.

Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk dan ukuran.

Kerugian CHM
1.

Membutuhkan keahlian operator yang relatif tinggi

2.

Uap yang berasal dari etchant (zat pelarut kimia) adalah sangat
korosif sehingga peralatan yang dipergunakan dalam proses
ini harus benar-benar terlandung.

3.

Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas

4.

Produktivitas relatif rendah

2.2.3 Energi Listrik (Electro Chemical Machining [ECM])

Electrochemical Machine (ECM) adalah suatu mesin perkakas yang
digunakan untuk

pemakanan

atau pemotongan

benda

kerja

dengan

menggunakan proses kimia elektrik. Biasanya digunakan untuk produksi

massal dan untuk benda kerja yang memilki tingkat kekerasan tinggi atau
benda kerja yang sulit dikerjakan oleh mesin mesin konvensional. ECM
menggunakan bahan conduktif elektrik yang terbatas sehingga cocok semua
bahan benda kerja. ECM dapat memotong sudut yang kecil ataupun rongga
yang sangat sulit pada baja yang keras dan batang batang eksotis seperti
titanium, hastelloy, kovar ,inconel dan karbit. Dibawah ini adalah contoh mesin
ECM.

Gambar 2.23 Electro Chemical Machine

Sumber :
http://4.bp.blogspot.com/_wueh5RRPhOY/TLFMv_HU8zI/AAAAAAAAABQ/
5n9ptpz0hO0/s1600/huidige_techniek_foto1jpg.jpg

ECM adalah sebuah proses elektrolityc dan didasarkan pada fenomena

elektrolisis sebagai mana hokum faraday (1883). Sering diartikan sebagai
mesin yang menyepuh dengan listrik dan serupa dengan pengerjaan
menggunakan mesin dalam suhu tinggi yang diposisikan seperti elektroda dan
benda. Melalui sebuah bahan elektrolit dalam proses pemakanan yang
menggunakan katode, elktrolite dan anode sehingga dalam ECM tidak
menggunakan pahat. Peralatan potong ECM dikontrol sepanjang alur yang
diinginkan dan sangat dengan dekat dengan pengerjaan tetapi tidak sampai
menyentuh. Pemakanan bahan yang memiliki tingkat kekerasan tinggi sangat
mungkin dilakukan oleh ECM. Sepanjang tidak ada perubahan panas atau
tegangan mekanik yang dipindahkan ke benda dan dimungkinkan pula untuk
penyelesaian permukaan.
Electro Chemical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk
mengolah bentuk logam melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan
proses volta). Pada ECM proses elektrokimia yang digunakan adalah proses
elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi lisrik menjadi energi
kimia. Proses Elektrolisis Menggunakan Hukum Faraday I Dan II.

Proses ECM
Adanya proses peralutan anodis daripada material benda kerja maka
terbentuklah

senyawa metal hidroksida yang bercampur dengan cairan

elektrolit semacam lumpur. Cairan yang berlumpur ini kemudian

diendapkan dalam bak pengendap. Keluar dari bak pengendap ini, cairan
elektrolit tersebut kemudian dijernihkan dengan mempergunakan centrifuge
dan akhirnya baru dialirkan kedalam reservoir elektrolit. Dengan
mempergunakan pompa, cairan elektrolit ini dialirkan kedalam celah antara
benda kerja dengan pahat.
Pemesinan

elektrokimia

menciptakan

komponen

yang tidak

dikenakan baik materi termal atau mekanis stres dan rapuh dapat mesin
mudah karena tidak ada kontak antara alat dan benda kerja. pemesinan
elektrokimia dapat membuat bentuk 3D normal dan halus. Beberapa contoh
komponen yang dibuat menggunakan mesin elektrokimia meliputi mati,
cetakan, pisau turbin dan kompresor, gigi berlubang, lubang, slot, dll
pemesinan elektrokimia dapat memproses sebagian besar jenis bahan dan
paduan melakukan. Custom perkakas yang diperlukan dalam bentuk negatif
bagian yang diinginkan.
Berbagai teknik industri telah dikembangkan berdasarkan proses
termasuk:

Elektrokimia pemotongan

Elektrokimia ECM

Elektrokimia menggerek

Elektrokimia pengeboran

Elektrokimia menghaluskan
Skematik prosesnya seperti sebuah katode yang direaksikan dengan

anoda (elektrolite positif). Tekanan elektrolitenya diinjeksikan pada

temperature tertentu ke area pemakanan. Tingkat pemekanannya sama
pada tingkat pencairan bahan. Ataupun disesuaikan dengan titik lebur dari

benda yang akan dibuat.untuk toleransi yang digunakan didalam dan

diluarnya adalah 0,03 inci. berikut Skema dari proses ECM
Proses dalam ECM lebih luas digunakan untuk memproduksi
bentuk benda yang sudah sangat rumit dan presisi dengan penyelesaian
akhir permukaan yang bagus bagi material mesin seperti kipas turbin.
Secara lebih luas dan efektif pula digunakan untuk proses deburring.

Gambar 2.24 Skema Electro Chemical Machine

Sumber : http://www.substech.com/dokuwiki/

Dalam proses deburing, ECM menggunakan teknik seperti yang

telah diuraikan diatas yaitu untuk pemakanan logam yang lebih dari proses
mesin lain,serta menghaluskan sudut tepi yang tajam.proses ini terjadi
sangat cepat dan lebih luarbiasa disbanding cara deburring konvensional
biasa yang menggunakan tangan atau proses mesin yang bukan tradisional
lain sehinga menghasilkan finishing permukaan yang baik dan tidak
merusak bahan karena benar-benar sesuai rencana pengerjaan.
Proses produksi dilakukan dengan penggabunggan antara listrik dan
kimia yang disebut elecktrochemical machine.proses. Produksi yang ada
bersifat pengurangan atau penambahan dimensi dengan beragam cara.
sebagai contoh proses finishing banyak dilakukan dengan pelapisan dengan
chrome atau nikel yang lebih umum disebut electroplanting.menurut prisip

kerjanya tipe in dibagi menjadi dua yaitu elecktrochemical machining dan

elecktrochemical deburring and grinding
Salah satu tipe proses produksi yang mana pengerjaan/pengolahan
benda kerja dilakukan dengan elektrolisis dengan energi listrik dan medium
elektroliy seperti asam sulphat,coppher sulphat dan lainya. Benda kerja
difunsikan sebagi anoda dan bahan yang diuraikan seperti tembaga,chrome
sebagai anoda
Besar kecilnya penambahan atau pengurangan sesuain hukaum
Faraday yaitu masa yang berpindah merupakan fungsi dari arus arus
(amphere),waktu,jarak ,luas permukaan dan sifat katoda yang terkait dengan
e atau beda potensial katode-anode maupun resistensi elektrolinya.ECM
umumnya digunakan untuk memotong benda logam yang sangat keras dan
sulit dimensi atau geometri benda kerja yang rumit.
Dalam ECM, elektrolit berfungsi sebagai konduktor listrik dan hukum
Ohm juga berlaku untuk jenis konduktor. Yang resistensi elektrolit dapat
berjumlah ratusan ohm.
Akumulasi dalam celah mesin kecil dari logam dan produk gas dari
elektrolisis yang tidak diinginkan. Jika dibiarkan akan terjadi pertumbuhan
yang tidak terkendali, yang akhirnya akan menyebabkan hubungan pendek
antara dua elektroda. Untuk menghindari krisis ini, elektrolit dipompa melalui
celah luar elektroda sehingga produk-produk dari elektrolisis terbawa pergi.
Gerakan paksa elektrolit juga penting dalam mengurangi efek pemanasan
listrik dari kedua elektrolit, yang dihasilkan dari aliran arus dan gas hidrogen,
yang masing-masing meningkat dan efektif untuk mengurangi konduktivitas.
Proses ECM ini atau lebih dikenal sebagai electroplating paling
banyak digunakan untuk menghasilkan bentuk yang rumit dengan
penyelesaian permukaan yang baik, seperti mata pisau turbin. Hal ini juga
digunakan secara luas dan efektif dalam proses deburring. Selain itu bisa
digunakan juga dalam pengeboran lubang.

Prinsip Kerja
Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber
arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan
sumber arus yang bermuatan positif dan cairan elektrolit dialirkan diantara
pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses pengerjaan material benda
kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro
Chimical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.
Syarat-syarat proses ECM yaitu pahat bermuatan negative dan benda
kerha bermuatan positif celah antara pahat dan benda kerja yang berfungsi
sebagai aliran cairan elektrolit (sel elektrolit). Sel elektrolit yang terbentuk
diantara pahat dengan benda kerja inilah yang membentuk terjadinya reaksi
elektrokimia dan reaski kimia. Fungsi dari cairan elektrolit dalam proses
ECM, yaitu:
1. Sebagai media untuk memungkinkan terjadinya proses pengerjaan
material.
2. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung
3. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja
yang telah dikerjakan.
Pemilihan cairan elektrolit berdasarkan beberapa faktor sebagai berikut:
1. Bersifat sebagai konduktor listrik
2. Tidak korosif terhadap peralatan
3. Tidak beracun dan tidak membahayakan operator
4. Mempunyai sifat kimia yang stabil, sehingga memungkinkan
terjadinya reaksi elektro kimia yang stabil selama proses ECM
beerlangsung.

Prinsip dasar dari pada ECM. adapun persyaratan untuk memungkinkan

berlangsungnya proses ECM, ialah:
1. Pahat bermuatan negative dan benda kerja bermuatan positif.

2. Celah antara pahat dengan benda memungkan aliran cairan elektrolit yang
selanjutnya akan berfungsi sebagai suatu sel-elektrolit.

Keuntungan Proses ECM :

1. Kerusakan permukaan pada benda kerja sangat kecil
2. Menghasilkan permukaan yang halus
3. Tingkat keausan katoda sangat kecil
4. Kecepatan makan relatif tinggi untuk logam yang keras dan sulit sulit
untuk diproses oleh mesin konvensional
Kerugian Proses ECM :
1. Membutuhkan energi listrik yang besar untuk mengoperasikan mesin
sehingga biaya operasi
2. Limbah elektrolit yang dihasilkan sangat berbahaya dan sulit untuk
diproses

2.2.4 Energi Thermal (Electrical Discharge Machining [EDM])

Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun
1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari
percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko danN.
Lazarenkomemiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan
arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara
elektrik bahan konduktif.
Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko
bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak
konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan
tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat
peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini
telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik
Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM

konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire
EDM.

Gambar 2.25 Electrical Discharge Machine

Sumber : http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/1/18/
Electrical-discharge-machine.jpg

Electric Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non

Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda
kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga
api listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda
(benda kerja) di dalam cairan dielektric.
EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais,
dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam
hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam
yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah
dalam pemesinan dies, perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat
dari baja yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan
material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan banyak masalah pada

pembuatan bahan exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and

Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang
angkasa.
Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan
elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah mengganti proses
pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang
menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya
mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan
ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah
dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm), dengan kelurusan 0,0005
inchi ( 0,0125 mm) tiap sisi.
Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat
bagian-bagian mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional.
Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan
proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih
dahulu, sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang
pertama.

Cara Kerja
Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda
kerja dapat sangat membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan
dasar teori EDM dapat membantu dalam memecahkan masalah yang timbul
(troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan kombinasi benda
kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu
benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut
ini menjelaskan tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang
telah ada dalam teori tentang proses EDM.
Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah
mengalami kemajuan selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung
model thermoelectric. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi
tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM. Gambar di

sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang
diambil.

Gambar 2.26 Cara Kerja EDM

Sumber : http://fariedpradhana.wordpress.com/category/
mesin-non-konvensional/

Gambar di atas pada proses awal EDM, elektrode yang berisi

tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati
benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak
menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric.
Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda
potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel
yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari
elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang
tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua
cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak
dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikelpartikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan.
Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana

jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik
tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan
(beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.
Penggunaan EDM
Penjelasan berikut merupakan ringkasan dari karakteristik yang
mengharuskan penggunaan EDM. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk
benda kerja sebagai berikut.
1. Dinding yang sangat tipis.
2. Lubang dengan diameter sangat kecil.
3. Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
4. Benda kerja sangat kecil.
5. Sulit dicekam.
Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:
1. Keras.
2. Liat.
3. Meninggalkan sisa penyayatan.
4. Harus mendapat perlakuan panas.
Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi:
1. Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacammacam proses pencekaman benda.
2. Broaching.
3. Stamping yang prosesnya cepat, (lihat Gambar).

Gambar 2.27 Proses EDM

Sumber : http://fariedpradhana.wordpress.com/category/
mesin-non-konvensional/

Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut.

1. Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
2. Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari
pekerja secara intensif.
EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga
sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan,
Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM menguapkan material
sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor
penting. Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk
membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat
keras.
Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah
kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing.
Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok

runcing, yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang
paralel dengan sumbu pahat. Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat
dicapai oleh EDM dapat dilihat pada Tabel.
Jenis Pengerjaan

Wire EDM

Ram EDM

1. Radius dalam

0,0007 (0,0175 mm)

0.001 (0,025 mm)

2. Radius luar

runcing

runcing

3. Diameter lubang

0,0016 (0,04 mm)

0.0006 (0,04 mm)

4. Lebar alur

0,0016 (0,04 mm)

0.0004 (0,01 mm)

Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan
bakar, komponen printer, cetakan, dan perbaikan cetakan.
Keuntungan dan Kerugian EDM

Berikut

ini

adalah

beberapa

kelebihan

yang

diperoleh

dari

pengunaan mesin EDM dalam manufaktur :

a. Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar
dilakukan dengan mesin konvensional
b. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat
kepresisian tinggi
c. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa
cemas bagian tersebut ikut terpotong
d. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga
tidak timbul distorsi pada pemakanan
e. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik
f. Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik

Kerugian penggunaan EDM

Beberapa kerugian dari EDM meliputi:
a. Laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate
(MRR) pada operasi EDM lebih lambat dibandingkan metode
permesinan tradisional yang menghasilkan chips secara mekanis.

b. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat

elektroda untuk RAM / setempel EDM.
c.

Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena mema

kai elektroda.

d. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

e.

Timbul

overcut.

Over cut

adalah

suatu

deviasi

yang

menunjukkan bahwa besarnya diameter lubang yang dikerjakan

dengan proses EDM lebih besar dari ukuran elektrodanya.
f.

Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang

g. Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin

yang diset secara khusus
h. Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
i. Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja
penampung cairan dielektrik.