PROSIDING TPT XXII PERHAPI 2013

Analisis Time Sheet Alat Berat,

Studi Kasus Tambang Nikel Pomalaa, di PT. ANTAM (Persero) Tbk
Muhammad Zulfikar Muslim, Aldino Yulianto, Yudi Agus Susanto, Febri Estiadi Prihasto
PT ANTAM (Persero) Tbk., Mineral Resources Department, Jakarta, Indonesia
RINGKASAN
PT. ANTAM merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak
di bidang pertambangan mineral. Antam memiliki IUP Operasi Produksi Nikel di beberapa
lokasi di Indonesia, salah satunya berada di Pomalaa. Dalam rangka mengoptimalkan
kegiatan operasi penambangan di tambang nikel Pomalaa, maka diterapkanlah system
analisis terhadap pemakaian alat berat yang bermanfaat untuk mengawasi dan mengontrol
kinerja alat berat agar dapat dioptimalkan sesuai dengan target produksi yang telah
ditetapkan oleh perusahaan.
System analisis merupakan suatu metode ilmiah dalam pengambilan keputusan
berdasarkan hasil evaluasi yang objektif dan kuantitatif. Proses ini dilakukan dalam beberapa
tahap dimulai dari kegiatan pengumpulan data (lokasi, kode alat, kode aktivitas, jam mulai &
selesainya aktivitas berlangsung) dalam bentuk summary sheet. Selanjutnya dilakukan
pengolahan data entry dengan cara
merekapitulasi pemakaian alat setiap bulan
menggunakan alat bantu VBA add-ins Excel. Analisis data mengacu pada durasi dan porsi
pemakaian alat pada aktivitas-aktivitas tertentu sehingga dapat diketahui performa dari setiap
jenis alat maupun secara keseluruhan.
Berdasarkan hasil analisis dapat diketahui bahwa penyebab delay terbesar pada
tambang nikel Pomalaa adalah hujan, ketiadaan foreman saat kegiatan operasional, serta
keterbatasan jumlah alat muat. Hasil evaluasi ini akan dijadikan acuan untuk pembuatan
rencana penambangan jangka panjang maupun pendek serta perbaikan dalam kegiatan
operasional. Oleh karenanya system analisis ini sangat diperlukan untuk mengoptimalkan
kinerja alat agar sesuai dengan target produksi dan membantu dalam proses perencanaan
tambang.
Kata Kunci : database, system analisis, alat berat

1. Pendahuluan
PT. ANTAM merupakan perusahaan pertambangan yang memiliki komoditas yang
terdiversifikasi dan memiliki operasi yang terintegrasi secara vertikal dan berorientasi ekspor
dengan wilayah operasi yang tersebar di seluruh Indonesia yang kaya akan bahan mineral.
Kegiatan PT. ANTAM mencakup eksplorasi, penambangan, pengolahan, pemurnian serta
pemasaran dari cadangan dan sumber daya mineral yang dimiliki. PT. ANTAM memproduksi
komoditas feronikel, bijih nikel kadar tinggi, bijih nikel kadar rendah, emas, perak, bauksit,
dan batubara. PT. ANTAM juga memiliki jasa pemurnian dan pengolahan logam mulia serta
unit eksplorasi yang bertugas untuk meningkatkan jumlah cadangan dan sumber daya mineral
serta mencari cadangan baru. PT. ANTAM saat ini memiliki 4 unit bisnis utama yakni Unit
Bisnis Pertambangan (UBP) Nikel Sulawesi Tenggara, UBP Nikel Maluku Utara, UBP Emas
Pongkor, serta Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian (UBPP) Logam Mulia.
Wilayah operasi PT. ANTAM saat ini dapat dilihat pada Gambar 1, meliputi Unit
Geomin (Unit Eksplorasi), Logam Mulia (Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia),
Pongkor (Emas), Cibaliung (Emas), Tayan (Bauksit), Pomalaa (Feronikel), Pomalaa (Bijih
Nikel), Tapunopaka (Bijih Nikel), Mandiodo (Bijih Nikel), Gee (Bijih Nikel), Pakal (Bijih
Nikel), dan Buli (Bijih Nikel). Selain wilayah operasi, juga terdapat 5 (lima) proyek
pengembangan strategis, 8 (delapan) joint venture, dan 1 (satu) entitas asosiasi yang tersebar
lokasinya di seluruh wilayah Indonesia.

Gambar 1.

Lokasi Operasi Pertambangan PT ANTAM (Persero) Tbk

Dalam salah satu misinya, PT. ANTAM memiliki keinginan untuk menciptakan
keunggulan operasional yang berbasis biaya rendah. Untuk mencapai hal tersebut, kegiatan
operasional PT. ANTAM khususnya dalam kegiatan penambangan haruslah berjalan secara
optimal. Oleh karenanya dalam rangka mengoptimalkan kegiatan operasi penambangan, maka
diterapkanlah system analisis terhadap pemakaian alat berat yang bermanfaat untuk
mengawasi dan mengontrol kinerja alat berat agar dapat dioptimalkan sesuai dengan target
produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

System analisis terhadap pemakaian alat berat ini telah diterapkan di tambang nikel
Pomalaa sejak bulan Mei 2013. Dengan adanya metode ini diharapkan kegiatan pengawasan
terhadap kinerja alat berat di seluruh wilayah operasi PT. ANTAM dapat dilakukan secara
mudah, murah, dan tepat sasaran.

2. System Analisis
Mutmansky (1973) menjelaskan bahwa system analisis merupakan suatu metode ilmiah
dalam pengambilan keputusan berdasarkan hasil evaluasi yang objektif dan kuantitatif. Proses
pemecahan masalah ini secara bertahap terdiri atas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Identifikasi masalah
Konstruksi model dari sistem
Pengumpulan data
Pengolahan dan analisis
Perumusan solusi
Implementasi solusi

Adapun secara khusus, proses system analisis terhadap pemakaian alat berat di tambang
nikel Pomalaa (Gambar 2) dilakukan dalam beberapa tahap dimulai dari kegiatan
pengumpulan data (lokasi, kode alat, kode aktivitas, jam mulai & selesainya aktivitas
berlangsung) dalam bentuk summary sheet. Selanjutnya dilakukan pengolahan data entry
dengan cara merekapitulasi pemakaian alat setiap bulan menggunakan alat bantu VBA addins Excel. Kemudian hasil olahan data dianalisis mengacu pada durasi dan porsi pemakaian
alat pada aktivitas-aktivitas tertentu sehingga dapat diketahui performa dari setiap jenis alat
maupun secara keseluruhan. Selain itu dilakukan pula analisis untuk mengetahui penyebab
delay terbesar pada tambang nikel Pomalaa sehingga solusi yang dihasilkan dapat tepat
sasaran sesuai dengan kebutuhan.

3. Unjuk Kinerja Alat

Secara umum, unjuk kinerja alat dapat dilihat dari nilai Physical Availability (PA), Use
of Availability (UA), dan Effective Utilization (EU) untuk setiap jenis alat. PA menunjukkan
tingkat ketersediaan alat yang dapat digunakan untuk bekerja. Nilai ini sangat tergantung
kepada perawatan dan penyediaan suku cadang. UA menunjukkan tingkat pemanfaatan jam
kerja alat yang digunakan pada saat kondisi alat sedang tidak rusak. Sedangkan EU
menunjukkan keefektifan penggunaan alat secara keseluruhan. Adapun rumus untuk ketiga
parameter tersebut adalah sebagai berikut:
PA=

W +S
W + S+ R

(1)

W
W +S

(2)

UA=

EU =PA x UA =

W
W +S + R

(3)

dimana W, S, dan R secara berurutan merupakan waktu kerja, standby, dan perbaikan alat.

Gambar 2.

Diagram Alir System Analisis Pemakaian Alat Berat

Gambar 3 (Porter et al, 2010) memberikan penjelasan secara visual terkait pembagian
antara waktu kerja, standby, dan perbaikan alat. Calendar Time menunjukkan waktu total
ketersediaan alat. Non-Resourced Time merupakan hari libur atau diliburkan. Jumlah waktu
sisa setelah Resourced Time dikurangi dengan Maintenance Time dan Operational Delays
adalah Operating Time. Adapun Operating Time itu sendiri dapat diperinci lagi menjadi
Production Time setelah dikurangi dengan waktu kerja alat di luar fungsi utamanya. Direct

Run Time merupakan waktu kerja alat yang dipakai untuk menjalankan fungsi utamanya
setelah nilai Production Time dikurangi dengan Inherent Delays.
Dengan mengacu pada kerangka tersebut, disusunlah hirarki kinerja alat yang lebih
sederhana untuk mempermudah kegiatan pencatatan dan pelaporan waktu kerja alat di
tambang nikel Pomalaa. Hirarki kinerja alat beserta komponen-komponen kegiatannya dapat
dilihat pada Gambar 4.

Gambar 3.

Perincian Calendar Time untuk Alat Berat (Porter et al, 2010)

Gambar 4.

Hirarki Kinerja Alat Berat di Tambang Nikel Pomalaa

4. Studi Kasus Pomalaa

Data yang digunakan dalam makalah ini merupakan data dari pencatatan waktu kerja
alat yang dilakukan pada bulan Mei hingga Juli 2013 di tambang nikel Pomalaa. Contoh data
dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Contoh Data Equipment Time Sheet
Tanggal

Shift

Shift
Foreman

Checker

Lokasi

Equip
Code

Operator

ACT
Code

START

END

Hours

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

BD2

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

BD2

SUBARDIN

E4

06:30

06:45

00:15:00

SUBARDIN

D2

06:45

07:45

01:00:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

BD2

SUBARDIN

D3

07:45

08:30

00:45:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

BD2

SUBARDIN

D2

08:30

12:00

03:30:00

9NPIT1

BD2

SUBARDIN

12:00

12:30

00:30:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

BD2

SUBARDIN

D2

12:30

15:00

02:30:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

DT18

ANTON

E4

06:30

07:00

00:30:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

DT18

ANTON

I1

07:00

07:30

00:30:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

DT18

ANTON

D2

07:30

11:55

04:25:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

DT18

ANTON

11:55

12:40

00:45:00

2-May-13

1&2

TIG

ASH

9NPIT1

DT18

ANTON

D2

12:40

15:00

02:20:00

etc

etc

etc

etc

etc

etc

etc

etc

etc

etc

etc

Adapun jumlah data yang masuk pada bulan Mei, Juni, dan Juli 2013 dapat dilihat pada
Tabel 2.
Tabel 2. Jumlah Data yang Masuk
Bulan

Jumlah Data

Mei

1859

Juni

2068

Juli

1892

Total

5819

Setelah data tanggal, lokasi, kode alat, kode aktivitas, jam mulai dan selesainya aktivitas
dari hasil pengamatan di lapangan dimasukkan ke dalam basis data, kemudian dilakukan
pengolahan data menggunakan alat bantu VBA add-ins Excel. Rekapitulasi data mengacu pada
kode alat, durasi dan aktivitas alat sehingga total jam kerja setiap tipe alat pada masingmasing komponen kegiatan dapat diketahui (Tabel 3).
Tabel 3. Contoh Hasil Pengolahan Data Bulan Mei 2013

Selanjutnya hasil pengolahan data dari bulan Mei hingga Juli tersebut dikelompokkan
berdasarkan jenis alat yaitu Excavator, Bulldozer, dan Dumptruck, kemudian dihitung nilai
PA, UA, dan EU-nya. Sehingga didapat hasil seperti yang terlihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Rekapitulasi Unjuk Kinerja Alat di Tambang Nikel Pomalaa (Mei-Juli 2013)
Equip Type
Excavator

Dumptruck

Bulldozer

Bulan

Total Unit

AvailableHrs

W/Hrs (W)

Delay (S)

BO/Hrs ( R )

PA

UA

EA

Mei

428:35

351:05

77:30

26:55

94%

82%

77%

Juni

459:07

434:17

24:50

34:06

93%

95%

88%

Juli

542:40

504:00

38:40

35:02

94%

93%

87%

Mei

21

1720:21

998:51

721:30

26:57

98%

58%

57%

Juni

20

1784:09

1225:57

558:12

8:18

100%

69%

68%

Juli

20

1581:29

1026:30

554:59

14:24

99%

65%

64%

Mei

589:05

489:15

99:50

24:55

96%

83%

80%

Juni

621:40

587:16

34:24

39:06

94%

94%

89%

Juli

695:55

652:27

43:28

47:22

94%

94%

88%

Berdasarkan nilai PA pada Tabel 4, kondisi alat berat di tambang nikel Pomalaa relatif
baik. Nilai PA di atas 90% memberikan gambaran umum bahwa perawatan alat berat sudah
berjalan baik. Dari segi pemanfaatan alat, pemanfaatan Excavator dan Bulldozer dari bulan
Mei hingga Juli memiliki nilai rata-rata di atas 90%. Nilai ini relatif lebih tinggi dibandingkan
asumsi nilai UA yang biasa dipakai dalam perhitungan jumlah alat yaitu 85%. Namun untuk
jenis alat Dumptruck, tingkat pemanfaatannya masih berada dibawah ekspektasi, rata-rata UA
untuk bulan Mei hingga Juli hanya sebesar 65%. Hal tersebut menunjukkan bahwa waktu
standby Dumptruck sangatlah besar.
Adapun distribusi waktu standby dari bulan Mei hingga Juli 2013 di tambang nikel
Pomalaa dapat dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6.

Total Standby Mei - Juli 2013

1440:00
1200:00

1205:24

960:00

Total Hours

720:00
480:00

349:24

288:20

240:00

236:30
32:18 13:00 6:00

0:00
E1

E5

Gambar 5.

E4

E6

E7

E2

E3

Total Waktu Delays Bulan Mei hingga Juli 2013

Delays per Bulan

480:00
420:00
360:00
300:00
240:00
180:00
120:00
60:00
0:00

Mei
Juni
Juli

E1

E2

Gambar 6.

E3

E4

E5

E6

E7

Durasi Delays per Bulan.

Dari Gambar 5 dapat diketahui bahwa penyebab delay terbesar pada tambang nikel
Pomalaa adalah hujan atau jalan licin (E1), ketiadaan foreman saat kegiatan operasional (E5),
keterbatasan jumlah alat muat (E4), serta tidak bekerjanya operator (E6). Berdasarkan hal
tersebut, maka langkah antisipasi yang perlu disiapkan adalah memperbaiki sistem drainase
yang ada serta meningkatkan kesigapan operator untuk bergerak setelah hujan mereda.
Sehingga setelah hujan selesai, front kerja dapat langsung disiapkan agar tidak licin dan waktu
delay akibat hujan pun dapat direduksi. Adapun untuk mereduksi faktor lainnya yang terkait
dengan human error, kegiatan monitoring oleh pengawas operasional perlu lebih ditingkatkan
serta perlu adanya koordinasi antara mining engineer dengan pengawas operasional dalam
mendiskusikan rencana kerja dan alokasi alat.
Berdasarkan Gambar 6, delay akibat tidak bekerjanya operator (E6) hanya terjadi pada
bulan Mei saja. Adapun pada bulan Juli timbul kendala baru yaitu tidak ada atau tidak siapnya
lahan Stockyard sehingga menambah waktu delays alat. Umumnya hal ini terjadi karena
pengelolaan stock hanya diketahui oleh tim Quality Control (QC) serta penetapan lokasi stock
ditentukan pada saat kegiatan penambangan berlangsung. Sehingga kedepannya perlu ada
diskusi yang melibatkan tim operasional tambang dan tim QC untuk merencanakan
pengelolaan stockpile bersamaan dengan perencanaan produksi.
Adapun dari segi waktu kerja, alokasi jam kerja yang dipakai untuk kegiatan
pengupasan overburden (OB) (D2) dan penambangan bijih (P1) untuk jenis alat Excavator
dan Dumptruck dapat dilihat pada Tabel 5. Dengan adanya informasi tersebut, produktivitas
alat rata-rata dapat diketahui tanpa perlu menghitung cycle time alat.
Tabel 5. Total Jam Kerja Alat untuk Penambangan Overburden (D2) dan Bijih (P1)
Equip
Type
Excavator
Dumptruc
k

D2
(jam)

Mei
P1
(jam)

D2 + P1
(jam)

D2
(jam)

Juni
P1
(jam)

D2 + P1
(jam)

D2
(jam)

Juli
P1
(jam)

D2 + P1
(jam)

288:50

16:45

305:35

241:45

139:44

381:29

228:45

169:36

398:21

952:39

8:42

961:21

737:05

488:52

1225:57

574:42

452:54

1027:36

Berdasarkan data dari tim operasional tambang, total perpindahan material secara
keseluruhan pada bulan Mei hingga Juli 2013 dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Tonase Material yang Dipindahkan Bulan Mei Juli 2013

Mei

Tonase Material
(ton)
93,629

Juni

74,250

Juli

75,388

Total

243,267

Bulan

Produktivitas alat rata-rata pada bulan Mei hingga Juli dapat dihitung dengan membagi
tonase material pada Tabel 6 dengan jam produksi alat perbulannya pada Tabel 5. Dengan
menggunakan informasi pada kedua tabel tersebut didapat produktivitas Excavator rata-rata

10

adalah 224.12 ton/jam sedangkan produktivitas Dumptruck rata-rata adalah 75.67 ton/jam
(Tabel 7).
Tabel 7. Produktivitas Excavator dan Dumptruck Bulan Mei Juli 2013

Mei

Tonase
Material
(ton)
93,629

Production Hour
Excavator
(jam)
305:35

Productivity
Excavator
(ton/ jam)
306.39

Production Hour
Dumptruck
(jam)
961:21

Productivity
Dumptruck
(ton/ jam)
97.39

Juni

74,250

381:29

194.63

1225:57

60.57

Juli

75,388

398:21

189.25

1027:36

73.36

Total

243,267

1085:25

224.12

3214:54

75.67

Bulan

5. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis dapat diketahui bahwa penyebab delay terbesar pada tambang
nikel Pomalaa adalah hujan (1205 jam), ketiadaan foreman saat kegiatan operasional (349
jam), serta keterbatasan jumlah alat muat (288 jam). Sehingga total waktu delay di tambang
nikel Pomalaa akibat tidak beroperasinya alat berat pada bulan Mei hingga Juli 2013
mencapai 2131 jam.
Dari segi unjuk kinerja alat, nilai UA rata-rata untuk Excavator dan Bulldozer adalah
90% sedangkan untuk Dumptruck adalah 65%. Adapun produktivitas Excavator rata-rata
adalah 224.12 ton/jam sedangkan produktivitas Dumptruck rata-rata adalah 75.67 ton/jam..
Hasil evaluasi ini akan dijadikan acuan untuk pembuatan rencana penambangan jangka
panjang maupun pendek khususnya pada kondisi musim hujan serta perbaikan dalam kegiatan
operasional. Oleh karenanya system analisis ini sangat diperlukan untuk mengoptimalkan
kinerja alat agar sesuai dengan target produksi dan membantu dalam proses perencanaan
tambang.

6. Daftar Pustaka
Mutmansky, J.M., 1973, Systems Engineering, SME Mining Engineering Handbook, A.B.
Cummins and I.A. Given, eds., SMEAIME,New York, pp. 30.230.5.
Porter, I., Baafi, E. Y. and Boyd, M. J., 2010, Underground Roadway Development Delays,
Published in the Proceedings of Third International Symposium Mineral Resources
and Mine Development, pp 321-331.
Porter, I. and Baafi, E. Y., 2012, Underground Coal Mine Delay Data Analysis System,
Published in the Proceedings of the 21st International Symposium on Mine Planning
and Equipment Selection (MPES 2012), pp 60-69.
Suboleski, S., Cameron, R. and Albert, E., 1992, Systems Engineering, SME Mining
Engineering Handbook, Howard L. Hartman, eds., SMEAIME,New York, pp. 563.

11