Skripsi Peralatan Dan Pengangkutan Full

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB I PENDAHULUAN
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada kegiatan penambangan keberadaan akan alat mekanis sangat
dibutuhkan guna menunjang keberhasilan penambangan itu sendiri disamping
meningkatkan efisiensi dan produktivitas. Walaupun demikian dalam
penggunaan perlu dilakukan perhitungan secara tepat, agar kemampuan alat
dapat digunakan secara optimal serta mempunyai tingkat efisiensi yang tinggi.
Sehubungan dengan hal tesebut, maka sekiranya perlu diadakan
analisa keserasian alat muat dan angkut pada penambangan batu gamping
di PT. PERTAMA MINA SUTRA PERKASA. Hal ini dikarenakan
berdasarkan kenyataan yang ada dilapangan masih sering terjadinya tidak
keserasian kerja antara alat muat dan alat angkut, dimana alat muat kerja secara
terus menerus sedang alat angkut ada yang antri dalam waktu yang cukup lama
untuk menunggu giliran pemuatan.
Masalah yang dihadapi pada saat sekarang bagaimana mengupayakan
agar penggunaan alat muat dan angkut dapat diserasikan, sehingga
penggunaannya dapat di optimalkan dengan mendasarkan pada jam operasi
yang tersedia saat sekarang
1.2. Rumusan / Identifikasi Masalah
1. Mengetahui kebutuhan alat muat dan angkut yang digunakan pada operasi
penambangan dengan memperhatikan hal-hal yang berpengaruh terhadap
kebutuhan peralatan, yaitu kondisi lapangan, sifat material, iklim dan cuaca .
2. Mengombinasikan penggunaan alat muat dan angkut, yaitu untuk mencapai
keserasian kerja alat yang sangat ditentukan oleh pemilihan alat yang akan
2
digunakan. Untuk menentukan jenis alat yang akan dioperasikan perlu
diketahui endapan gamping yang akan digali, tinggi maksimum jenjang yang
masih diperbolehkan bagi endapan gamping. Setelah diketahui kita dapat
menentukan jenis peralatan yang akan digunakan ( Excavator Back Hoe
sebagai alat muat dan Dump Truck sebagai alat angkut ).
1.3. Batasan Masalah
Agar pemecahan masalah yang dilakukan tidak menyimpang dari ruang
lingkup yang telah ditetapkan, maka dilakukan pembatasan masalah sebagai
berikut :
Penelitian dilakukan di PT. PERTAMA MINA SUTRA PERKASA
Desa Grenden, Kec. Puger , Kab. Jember.
Penelitian hanya ditujukan pada kegiatan alat berat (Alat muat dan alat
angkut).
Penelitian dilakukan pada musim kemarau.
Produksi Alat berat dilakukan pada tambang terbuka.
Jenis batuan yang diambil adalah batu gamping.
Alat Berat yang di gunakan di PT. PERTAMA MINA SUTRA
PERKASA Desa Grenden, Kec. Puger, Kab. Jember meliputi Whell
Loader, Excavator dan Dump Truck.
1.4. Asumsi
Untuk mempermudah menyelesaikan permasalahan maka dibuat asumsi
sebagai berikut :
- Keadaan cuaca diasumsikan dalam keadaan baik (tidak hujan).
- Operasi atau pekerjaan alat berat dilakukan tanpa hambatan.
- Kondisi fisik batuan diasumsikan sama.
3
- Alat angkut menggunakan dump truck Mitsubishi Diesel Engine Model
6D22.22-T.TC.TW
1.5. Tujuan Penelitian
1. Untuk mengetahui kebutuhan alat muat dan angkut yang akan digunakan
untuk mencapai target yang diinginkan, mencari kombinasi dan berikut cara
kerja alat tersebut baik pemuatan maupun pengangkutan,
2. Untuk mengetahui sejauh mana efisiensi operasi tambang tersebut sehingga
target produksi dapat tercapai.
1.6. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian yang dilakuakan adalah sebagai
berikut :
- Sebagai bahan masukkan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan
dalam mempersiapkan perencanaan agar didapatkan parameter -
parameter yang dapat dipergunakan sebagai dasar pertimbangan dalam
menentukan jumlah alat berat (alat muat dan alat angkut) yang
dibutuhkan sehingga diharapkan dengan penyesuaian dan pemilihan
alat berat (alat muat dan alat angkut) dapat meningkatkan target
produksi perusahaan.
- Hasil penelitian ini diharapkan sebagai bahan studi perbandingan dan
pertimbangan bagi peneliti lain yang berkaitan dengan masalah
penyesuaian atau keserasian alat muat dan alat angkut khususnya pada
tambang batu gamping.
- Untuk menambah wawasan bagi mahasiswa dalam menerapkan ilmu
pertambangan khususnya berkaitan dengan masalah yang dibahas.
4
1.7. Sistematika Penelitian
Adapun tahap tahap yang akan dilakukan dalam penelitian adalah :
1.7.1. Identifikasi Permasalahan
Identifikasi permasalahan yang akan diteliti dan diangkat pada tugas akhir
ini adalah; Analisa Alat Muat dan Alat Angkut Pada Penambangan Batu
Kapur Di. PT. Pertama Mina Sutra Perkasa.
1.7.2.Studi Literatur
Studi Literatur di dapat dari penelitian-peneitian dengan topik sejenis yang
telah dilakukan sebelumnya. Dan atau sumber buku-buku yang ada,
sehingga dapat digunakan sebagai teori acuan dalam melakukan penelitian
ini.
1.7.3.Perumusan Kerangka Penelitian
Pada tahap ini akan dirumuskan langkah-langkah apa saja yang akan
ditempuh dalam penelitian ini. Hal tersebut termasuk penelitian secara
garis besar data-data yang diperlukan dengan metode pengambilannya.
1.7.4.Peninjauan Awal
Peninjauan awal berguna untuk mengetahui kondisi di lapangan yang
sesungguhnya. Dari sini akan diketahui apakah kerangka penelitian yang
telah dibuat sesuai dengan keadaan perusahaan atau tidak.
1.7.5.Pengambilan Data
Pada tahap ini pengambilan data yang dibutuhkan dalam penelitian akan
dikumpulkan selengkap-lengkapnya, dan akan digunakan sebagai sampel
5
dalam penelitian ini. Adapun data yang dibutuhkan dalam penelitian ini
dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:
A. Data Primer
Yaitu data yang diperoleh untuk pertama kalinya oleh peneliti,
adapun metode yang digunakan adalah :
1) Wawancara, yaitu media untuk memperoleh data melalui
metode tanya jawab langsung dengan kabag (kepala bagian)
lapangan, kabag bagian peralatan, staf dan karyawan yang
berwenang.
2) Pengamatan langsung, yaitu melihat dari dekat kondisi
lapangan.
B. Data Sekunder
Yaitu data yang diolah oleh pihak lain (staf/karyawan
perusahaan), dimana peneliti hanya menyalinkan saja. Adapun data
sekunder yang dibutuhkan antara lain :
1) Alat-alat berat yang digunakan dalam kegiatan penambangan
2) Peta regional daerah tambang serta peta geografis, peta kontur,
peta tambang dan peta geologi dari areal tambang.
1.7.6.Pengolahan Data
Dari data yang telah dikumpulkan akan dilakukan proses pengolahan data.
1.7.7.Analisa dan Pembahasan
Pada tahap ini hasil pengolahan data akan dibandingkan dengan teori-teori
dan penelitian yang sudah ada da kemudian dianalisa. Selain itu juga
diusulkan solusi atas permasalahan yang sedang dihadapi.
6
1.7.8.Penarikan Kesimpulan
Pada tahap ini, hasil dari analisa data yang sudah ada, dapat dibuat
kesimpulan yang nantinya diharapkan mampu mengidentifikasi
permasalahan yang ada, selain itu peneliti juga berusaha memberikan saran
dan masukan terhadap permasalahan tersebut. Untuk lebih mudahnya
metode metode pembahasan permasalahan yang diuraikan pada poin
poin diatas digambarkan pada bagan dibawah ini:
1.7.9. Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan tentang latar belakang masalah,
perumusan masalah, batasan masalah, asumsi, tujuan
penelitian, sistematika penelitian, dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM
Menjelaskan tentang profil perusahaan dan keadaan
umum wilayah penelitian.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Menguraikan tentang teori teknik dan desain peledakan,
proses pengeboran serta sistem rangkaian peledakan.
BAB IV HASIL PENELITIAN
Menjelaskan tentang pengambilan dan pengumpulan
data yang berupa data primer dan data sekunder.
BAB V PEMBAHASAN
Pembahasan tentang hasil penelitian yang telah
dilakukan.
7
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisikan kesimpulan dari analisa dan
pengolahan data serta saran-saran yang berupa
alternatif pemecahan masalah yang diharapkan dapat
membantu pemecahan masalah yang dihadapi.
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB II TINJAUAN UMUM
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan
PT. Pertama Mina Sutera Perkasa merupakan perusahaan berskala untuk
wilayah Jember, survei pendahuluan dilakukan pada tahun 1995 oleh Tim Pokja
Pertambangan Dan Energi Kabupaten Jember dan Dinas ESDM Jawa Timur untuk
mengetahui jumlah bahan baku utama untuk produksi batu kapur.
Contoh contoh yang diambil dan di periksa oleh Pusat Penelitian Dinas
Pertambangan Dan Energi Jawa Timur di temukan indikasi bahwa mutu batu kapur
cukup untuk bahan baku beberapa industri kecil menengah. Survei di lanjutkan pada
tahun 1997 untuk mendapatkan data yang lebih lengkap guna menyusun persyaratan
rekomendasi dan perkembangan daya serap pasar pada tahun 1997, maka konsep
pabrik lime stone bersekala kecil dicetuskan, perkembangan usaha pada tahun 1998
2005 sangat memuaskan, terutama pada saat perusahaan memenengkan tender besar
dari pembangkit listrik tenaga uap yang ada di jepara yang menuntut perusahaan
harus memasok batu kapur yang berukuran > 1cm yang perbulannya mencapai
10.000 ton dan banyaknya permintaan dari industri industri kecil lainya seperti cat,
kertas, dan memasok untuk kebutuhan masyarakat sekitar (lokal) dalam bentuk
bongkahan berdiameter > 30cm maka perusahaan diharuskan untuk meningkatkan
produksi.
2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah
Lokasi penambangan PT. Pertama Mina Sutera Perkasa secara
administratif terletak di Desa Grenden, Kecamatan Puger, Kabupaten Jember,
Jawa Timur. Secara geografis Kabupaten Jember terletak pada posisi 6
0
2729
s/d 7
0
1435 Bujur Timur dan 7
0
596 s/d 8
0
3356 Lintang Selatan, yang
dikelilingi pegunungan yang memanjang sepanjang batas Tengah dan Selatan.
Utara dan Timur serta Samudra Indonesia sepanjang batas Selatan dengan
Pulau Nusabarong yang merupakan satu-satunya pulau yang ada di wilayah
Kabupaten Jember. Dengan batas wilayah sebagai berikut :
Utara : Kabupaten Bondowoso, dan Kabupaten Probolinggo
Timur : Kabupaten Banyuwangi
Selatan : Samudra Indonesia
Barat : Kabupaten Lumajang
Lokasi kesampaian daerah dapat dicapai dengan jurusan utama, yaitu :
Lokasi area penambangan batu gamping berada sekitar 32 km sebelah Barat
Kota Jember, Lokasi penambangan tersebut dapat dicapai dengan kendaraan
bermotor roda dua maupun roda empat, dari Kota Surabaya dapat di tempuh
dengan jarak 284 km atau sekitar 4,5 5 jam, kondisi jalan menuju lokasi
penambangan relatif baik, dalam arti sudah berupa jalan aspal.
Untuk mencapai lokasi penambangan dapat ditempuh melalui jalan
darat dengan rute :
a. Kota Surabaya Kecamatan Kencong
Merupakan jalan provinsi berjarak sekitar 252 km dengan
kondisi jalan beraspal dengan lebar jalan sekitar 6 meter jadi
sangat memungkinkan untuk ditempuh mengggunakan kendaraan
bermotor roda empat, waktu tempuh kurang lebih 4 jam
perjalanan dengan menggunakan kendaraan roda empat. Rute
yang harus dilewati adalah Kabupaten Pasuruan, Kabupaten
Probolinggo, dan Kabupaten Lumajang.
b. Kecamatan Kencong Lokasi Tambang
Berjarak kurang lebih 32 km dengan kondisi jalan beraspal.
Dari Kencong ke lokasi tambang dapat ditempuh dengan waktu
kurang lebih 45 menit menggunakan kendaraan roda empat.
Gambar 2.1.
Peta Lokasi Daerah Penelitian
LOKASI PENELITIAN
2.3. Keadaan Geologi dan Topografi
Berdasarkan kondisi geologi daerah Puger termasuk dalam Lajur
Pegunungan Selatan Jawa Timur, dengan ketinggian hingga mencapai 1000
meter, batuan penyusunnya terdiri dari batuan batuan sedimen marin, dan
kenampakan batuan karbonat yang berbentuk morfologi karst. Bentuk
perbukitan dan telah terkenai proses- proses struktur geologi berupa patahan,
perlipatan, maupun sesar dibeberapa tempat.
2.4. Karakteristik Massa Batuan
Batugamping merupakan salah satu mineral industri yang mempunyai sifat
fisik tertentu. Berdasarkan hasil laporan dari PT. Pertama Mina Sutera
Perkasa adalah sebagai berikut :
Sifat fisik batu kapur dilokasi penelitian adalah sebagai berikut :
Belahan : Sempurna
Kekerasan : 2 4 Skala Mosh
Berat Jenis : 2,85
Kilap : Kaca
Warna : Bening putih sampai krem
Gores : Putih
Kemagneten : Non magnet
Bobot isi lepas : 1,6 1,7 Ton/m
3
Berat jenis : 2,25 Ton/m
3
Keputihan : 98 %
Sifat Mekanis batu kapur dilokasi penelitian adalah sebagai berikut :
Kuat tekan : 21,5 MPa
Kuat tarik : 2,38 MPa
Gambar 2.2.
Kondisi Fisik batuan di Lokasi Pengamatan
2.5. Iklim dan Curah Hujan
Berdasarkan catatan lembaga Badan Meteorologi dan Geofisika suhu
udara rata rata berkisar antara 20,9 - 36,4C. Suhu terendah biasannya
terjadi pada bulan Juli dan Agustus (18,60 dan 18,10C) sedangkan suhu
tertinggi terjadi pada bulan Oktober dan Nopember (36,3 dan 36,4C).
Curah hujan rata rata tertinggi tercatat pada bulan Januari yaitu 350,667 mm
dengan jumlah hari hujan 17,84 hari sebulan, sedangkan curah hujan rata
rata terendah terjadi pada bulan Agustus yaitu 38,185 mm dengan jumlah hari
hujan 1,51 dalam sebulan.
2.6. Peralatan Yang Digunakan
Peralatan yang digunakan dalam aktivitas penambangan PT. Pertama
Mina Sutera Perkasa meliputi :
1. Wheel Loader Furukawa FL230-1 (2 unit).
2. Wheel Loader Caterpilar 950 Series II (1 unit).
3. Buldozer Type D8N
4. Giant Rock Breaker merek Caterpilar 320C (1 unit).
5. Excavator merk Caterpilar tipe 320C (1 unit).
6. Mitsubishi Diesel Engine Model 6D22.22-T.TC.TW (3unit).
7. Nissan Diesel Euro Model 220 PS Turbo Engine (2 unit).
2.7. Kegiatan Penambangan
Sistem penambangan batugamping di PT. Pertama Mina Sutera Perkasa
termasuk ke dalam sistem tambang terbuka (quarry), yang dilakukan secara
berjenjang. Tahapan kegiatan penambangan di quarry Batugamping PT.
Pertama Mina Sutera Perkasa secara garis besar meliputi kegiatan
pembersihan lahan, pembongkaran, pemuatan, pengangkutan dan peremukan.
2.7.1. Pembersihan Lahan
Sebelum dilakukan tahap pembongkaran maka pada areal yang masih
banyak ditumbuhi semak belukar dilakukan pembersihan lahan dengan
menggunakan Bulldozer type D8N sebanyak 2 unit.
Gambar 2.3.
Buldozer Type D8N
Karena lapisan penutup (Over Burden) batugamping sangat tipis yaitu
antara 0,5 - 0,1 m, maka tidak dilakukan kegiatan pengupasan tanah
penutup.
2.7.2. Pemberaian Batugamping
Pembongkaran batuan yang bertujuan untuk melepaskan atau
membongkar batuan dari batuan induk, dilakukan dalam dua tahap, yaitu:
a. Pemboran :
Kegiatan pemboran dimaksudkan untuk menyediakan lubang
tembak guna keperluan peledakan. Pemboran dilakukan dengan
menggunakan alat bor jenis Rock drills tipe RH 571 - 5L Atlas
Copco, pola pemboran yang diterapkan adalah pola selang-seling
(staggered pattern) dengan jarak burden 1 3 meter dan spacing 1
2,34 meter pada kedalaman yang bervariasi 1,3 4 meter.
Gambar 2.4.
Rock Drills Tipe RH 571 - 5L
b. Peledakan :
Tujuan dari Peledakan yang dilakukan oleh PT. Pertama Mina
Perkasa adalah :
Memberikan kemudahan kepada alat loading dalam kegiatan
produksi untuk meningkatkan produktivitas alat loading.
Mendapatkan fragmentasi material yang sesuai dengan rencana
untuk meningkatkan produktivitas alat loading.
Mempercepat proses produksi material yang akan dibongkar.
Peledakan yang dilakukan menggunakan metode listrik
secara beruntun setiap barisnya dan serentak untuk satu baris
menggunakan pemicu tunda miliisecond delay (MsD) detonator,
untuk mengatur urutannya.
Peralatan peledakan yang digunakan adalah :
- Blasting Machine yang digunakan di PT. Pertama Mina Sutera
Perkasa adalah hasil rakitan sendiri. Alat ini berguna sebagai
penyala dalam peledakan dan alat ini mampu meledakkan
dengan kapasitas maksimum sambungan 100 detonator dalam
sekali peledakan.
Gambar 2.4.
Blasting Machine
- Blasting Ohmmeter yang digunakan adalah ampere meter,
yang berfungsi untuk mengontrol rangkaian peledakan
sebanyak 100 detonator.
Gambar 2.5.
Ohmmeter
- Leading wire adalah kabel yang menghubungkan antara
blasting machine dengan connecting wire pada rangkaian
bahan peledak yang siap untuk diledakkan. Kabel yang
digunakan mempunyai panjang 100 meter dengan Merk
Million.
Gambar 2.6
Leadingwire Merk Million
- Peralatan pendukung lainnya meliputi, pisau (cutter), cangkul
dan bambu untuk tamper.
Perlengkapan peledakan yang digunakan, adalah :
- Bahan peledak jenis ANFO dengan perbandingan berat
Amonium Nitrat dan fuel oil (solar) adalah 94,5 % : 5,5 %
buatan PT. Dahana (Persero).
Gambar 2.7
Anfo PT. Dahana Persero
- Powergell jenis Dayagell Magnum, dengan diameter 30 mm,
buatan PT. Dahana (Persero).
Gambar 2.8.
Powergel PT. Dahana Persero
- Detonator yang digunakan adalah jenis Detonator Listrik
Miliisecond Delay (MsD), buatan Dahana dengan waktu
tunda 1 10 Ms.
Hasil pembongkaran yang dibutuhkan dengan ukuran 80 cm dan
fragmentasi 5 - 10 % boulder. Hasil peledakan yang masih berupa
boulder direduksi dengan menggunakan Giant Rock Breaker merk
Caterpilar 320C, sebanyak satu unit.
2.8. Proses Persiapan dan Penanganan Peledakan
2.8.1. Pembuatan Primer
Sebelum loading bahan peledak terlebih dulu dilakukan pengecekan
terhadap bahan peledak. Setelah itu pembuatan primer. Detonator
dimasukkan kedalam dodol ( Power gel / Daya gel / magnum ) dengan
cara melubangi pembungkus bahan peledak, biasanya menggunakan cutter
atau langsung dilubangi dengan detonatornya seperti pada gambar.
Gambar 2.9.
Proses Pembuatan Primer
2.8.2. Loading Primer
Daya gel yang telah dimasukkan detonator dan sudah terikat dengan
Inhole dimasukkan dengan hati hati, apabila kondisi lubang tersebut
basah usahakan gunakan kantong plastik atau kondom agar daya gel tidak
terendam air
Gambar 2.10.
Loading Powergel
2.8.3. Loading ANFO
Sebelum Loading Biasanya ANFO diletakkan dekat lubang bor
untuk memudahkan proses loading. Kemudian buka karung pembungkus
ANFO dan kemudian langsung dimasukkan kedalam lubang, apabila
kondisi lubang tersebut basah usahakan ANFO Dimasukkan dulu kedalam
kantong plastik ( kondom ), untuk menghindari terjadinya miss fire,
mengingat water resistance ANFO yang rendah.
Gambar 2.11.
Loading ANFO
2.8.4. Proses Stemming
Dengan cara menutup sisa lubang dengan tanah bekas hasil
pemboran, kemudian langsung padatkan.
Gambar 2.12.
Pekerjaan Steamming
2.8.5. Peledakan ( Firing )
1. Juru ledak melakukan pemeriksaan terakhir ( Final Check ) pada
semua rangkaian dipermukaan dan kedalam lubang, sebelum
menyambung dengan eletric detonator dan kabel penghubung ke
blasting machine
2. Pastikan bahwa battery dan hubungan kabel - kabel didalam
blasting machine telah diperiksa dan dalam kondisi yang siap
digunakan
3. Juru ledak dan asistennya berlindung didalam shelter yang berjarak
100 m dari lubang tembak terdekat.
4. Semua crew blasting berdiri ditempat aman ( Radius 500 m )
5. Setelah semua orang dan peralatan telah berlindung pada tempat aman
yang telah ditentukan, maka masing masing penanggung jawab
bagian melaporkan kepada Kepala Teknik Tambang (KTT) atau yang
ditunjuk ( sebagai penanggung jawab sirine / penanggung jawab
peledakan ) bahwa semua orang dan peralatan dibagian atau area
tanggung jawabnya telah terlindung ditempat aman yang telah
ditentukan.
Pelaporan dengan menggunakan radio komunikasi seperti berikut :
( Kepala Teknik Tambang menanyai satu persatu penanggung jawab
kelompok kegiatan yang terlibat dengan proses peledakan dilokasi
tambang pada saat itu ). Misalnya
Kepala Teknik Tambang : Pak Asdar, apakah semua kru dan
peralatan sudah berlindung aman , ganti
Pak Asdar( jika semua sudah aman ) : Semua krew dan peralatan
sudah terlindung aman, Ganti )
Kepala Teknik Tambang : OK. Dicatat , Stand by
6. Setelah penanggung jawab sirine / penanggung jawab peledakan
mendapat laporan bahwa semua bagian sudah aman, maka sirine
megaphone pendek dibunyikan tiga kali sebagai tanda bahwa juru
ledak diijinkan untuk meledakkan rangkaian peledakan bahan peledak
7. Kepala Teknik Tambang atau wakilnya (penanggung jawab sirine /
penanggung jawab peledakan) melakukan hitungan mundur sebagi aba
aba beberapa saat lagi akan meledakkan. Hitungan mundur dimulai
dari angka sembilan sampai dengan satu dan diakhiri dengan kata
TEMBAK. Untuk setiap hitungan mundur wajib diberikan jeda
untuk memberikan kesempatan kepada petugas yang terlibat pada
pengamanan peledakan ( Blaster / Blocker ) memberikan interupsi dan
informasi kondisi tidak aman, jika terdapat interupsi, Kepala Teknik
Tambang atau wakilnya harus menghentikan aba aba hitungan
mundur untuk mengkonfirmasi interupsi tersebut, jika kondisi telah
aman, hitungan mundur dapat dilakukan kembali.
8. Setelah rangkaian bahan peledak meledak dan gas / debu peledakan
diyakini telah sangat berkurang atau hilang, maka supervisor drilling
dan blasting ( SDB ) segera memeriksa daerah peledakan untuk
meyakinkan bahwa seluruh rangkaian sudah meledak.
9. Jika seluruh rangkaian meledak semua, maka supervisor Drilling dan
Blasting melaporkan kepada penanggung jawab sirine / penanggung
jawab peledakan ( PJS ) tentang hasil peledakan dan situasi setelah
peledakan.
Komunikasi pelaporannya lebih kurang seperti berikut :
SDB : Lapor pak PJS. Ganti
PJS : Silakan pak SDB. Ganti
SDB : Peledakan berhasil baik ; semua anggota selamat ; situasi
aman. Ganti
PJS : OK dicatat; terima kasih. Stand By
10. Setelah mendapat laporan tersebut, penanggung jawab sirine /
penanggung jawab peledakan membunyikan sirine panjang ( 20 detik )
sebagai tanda aman dan semua orang dapat bekerja kembali.
2.8.6. Misfire
1. Apabila ada peledakan mangkir atau misfire lubang ledak dilaporkan
ke Kepala Teknik Tambang dan pengawas peledakan.
2. Lubang tembak yang mangkir atau misfire, diusahakan untuk
dilakukan peledakan ulang dan jika tetap gagal putuskan sambungan
kabel utama dari mesin peledak lalu satukan kedua ujung kabel utama.
Peledakan diulangi lagi setelah pemeriksaan rangkaian dan perbaikan
terhadap kekeliruan telah selesai dilakukan.
3. Apabila peledakan ulang masih gagal juga, laporkan lagi untuk
tindakan lebih lanjut
4. Beberapa hal yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut : usahakan
mengeluarkan Stemming dengan menggunakan udara atau air
tekanan tinggi. Setelah sebagian besar stemming dikeluarkan, pasang
primer baru lalu diledakkan.
5. Apapun alasannya, dilarang membor kembali lubang tembak yang
mangkir ataupun mencabut / membongkar bahan peledaknya yang
tidak meledak
6. Bila hendak membuat lubang tembak baru didekat lubang mangkir,
harus dipastikan arahnya sejajar sehingga tidak akan menembus lubang
yang mangkir serta jaraknya tidak boleh kurang dari 30cm . lubang
tembak baru ini kemudian diledakkan dengan harapan lubang tembak
yang mangkir akan ikut meledak atau setidak tidaknya akan
terbongkar sehingga bahan peledaknya mudah untuk diamankan.
7. Jika usaha peledakan masih gagal juga, ulangi langkah 2, 3 dan 5
diatas sampai penanganan lubang tembak yang mangkir berhasil.
8. Apabila dengan terpaksa lubang tembak mangkir harus ditidurkan
maka lubang tembak tersebut harus diberi pembatas keliling (safety
line), penerangan tambahan pada waktu malam dan ada orang yang
ditugaskan untuk menjaganya. Aktifitas lain dapat dilakukan pada
jarak minimal 15 m Safety line.
2.8.7. Kegiatan Pemuatan dan Pengangkutan
Alat muat yang digunakan untuk memuat batugamping setelah terbongkar
ke dalam Dump Truck oleh alat muat jenis Excavator merk Caterpilar tipe 320C.
Sedangkan alat muat yang digunakan di daerah Stock Yard memakai Rear Dump
Mitsubishi Diesel Engine Model 6D22.22-T.TC.TW dengan kapasitas 10 ton.
Gambar 2.13.
Excavator merk Caterpilar tipe 320C
Gambar 2.13.
Mitsubishi Diesel Engine Model 6D22.22-T.TC.TW
Gambar 2.13.
Kegiatan Pemuatan Dan Pengangkutan
2.8.8. Kegiatan Peremukan
Kegiatan peremukan bertujuan untuk memperkecil ukuran material hasil
peledakan agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan untuk kegiatan
pengolahan. Alat Peremuk batugamping adalah tipe Jaw Crusher dengan
kapasitas maksimum 20 ton/jam dan ukuran umpan yang masuk 60 cm. Hasil
peremukan diangkut dengan Belt Conveyor menuju lokasi penimbunan atau PT.
Pertama Mina Sutera Perkasa.
Gambar 2.14.
Jaw Crusher PT. Pertama Mina Sutera Perkasa
2.9. Produksi Aktual dan Target Produksi
Berdasarkan pengamatan kami dilapangan PT. Pertama Mina Sutera
Perkasa selama bulan Juli September 2009 rata rata dapat memproduksi 52.75
ton/hari, dimana 45,29 ton merupakan batugamping yang ukurannya 60 cm dan
47,46 ton merupakan batugamping yang ukurannya 60 cm. Dan dapat kita lihat
juga berdasarkan geometri peledakan dilapangan (actual), rata - rata target
produsi yang ditetapkan perusahaan selama operasi peledakan adalah sebesar 100
ton/hari (Lampiran F).
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB III TINJAUAN PUSTAKA
14
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. DASAR TEORI
3.1.1. Fungsi dan Kegunaan Alat Berat
Penggunaan alat-alat berat yang kurang tepat dengan kondisi dan situasi
yang ada dilapangan dapat mengakibatkan banyak hal antara lain rendahnya
produksi, tidak tercapainya jadwal atau target yang telah ditetapkan ataupun
kerugian-kerugian lainya. Ada beraneka ragam alat berat yang ada dewasa ini
dengan berbagai macam spesialisasi kerja yang berbeda, diantaranya yang
berhubungan dengan pemindahan tanah untuk pekerjaan konstruksi jalan dan
pekerjaan lain yang berhubungan dengan kegiatan penggalian dan penambangan.
Pendapat dan penafsiran fungsi dari alat berat dapat beraneka ragam tetapi pada
prinsip pemakaian dan perhitungan produksinya tidak banyak perbedaan.
3.1.2. Alat Mekanis yang digunakan di Lapangan
3.1.2.1. Excavator
Alat ini dapat berfungsi sebagai penggali maupun sebagai pemuat tanah
atau material lain tanpa harus banyak berpindah tempat dengan menggunakan
tenaga power take off dari mesin yang dimilikinya. Pada umumnya menggunakan
tenaga diesel dan full hydraulic system. Operasi excavator paling efisien adalah
metode hoe and toe (ujung dan pangkal) mulai dari atas permukaan sampai
kebawah, pada bagian atas alat ini bisa berputar (swing) 360.
Kelebihan excavator lainya adalah mendistribusikan muatan keseluruh
bagian bak alat angkut dengan merata, artinya lebih mudah dalam mengatur
muatan sehingga jalanya dapat bisa seimbang.
15
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan excavator adalah:
Kapasitas bucket
Kondisi kerja
Kondisi Material
Secara anatomi bagian utama dari excavator adalah:
Bagian atas yang dapat berputar disebut revolving unit
Bagian untuk gerak maju dan mundur atau berjalan disebut travel unit
Attachment unit adalah perlengkapan yang diganti sesuai kebutuhan
Bagian traveling dari excavator berupa crawler (rantai)
Perhitungan waktu edar excavator tergantung dari:
Spesifikasi dan ukuran alat (ukuran yang kecil mempunyai siklus yang
lebih cepat dibandingkan yang lebih besar)
Kondisi kerja (dengan kondisi kerja yang baik akan memiliki siklus
yang lebih cepat bila dibandingkan dengan kondisi kerja yang kurang
baik)
Jenis dan tipe excavator yang dipakai dilapangan adalah Excavator Caterpillar
320C.
3.1.2.2. Dump Truck
Dalam pekerjaan pemindahan tanah mekanis dimana pemindahan tanah
memerlukan jarak angkut yang cukup jauh maka memerlukan alat angkut seperti:
Dump Truck
Trailer
Dan lain sebagainya
16
Dump truck pada kegiatan operasi penambangan maupun penggalian dibagi
kedalam dua macam golongan yaitu:
ON High Way Dump Truck
Dump truck jenis ini biasanya muatanya dibawah 20 m
3
. pada dump
truck ini ada yang menggunakan roda penggerak belakang saja,
biasanya tipe alat berat ini menggunakan 10 roda penggerak terdiri dari
4 roda bagian belakang dan 2 roda bagian depan
Off High Way Dump Truck
Dump truck jenis ini mempunyai kemampuan angkut yang lebih besar
dari on high way dimana kemampuan angkutnya diatas 20 m
3
. Syarat
utama agar truck jenis ini dapat bekerja secara efektif adalah bila
lokasi jalan tambang relatif rata dan keras, namun kadang kala di
desain agar mampu bekerja pada kondisi khusus yaitu mampu bekerja
pada jalan yang tidak biasa.
Jenis alat angkut yang digunakan mengangkut material ke tempat pengolahan
adalah jenis Mitsubishi Diesel Engine Model 6D22.22-T.TC.TW dan Nissan
Diesel Euro 220 PS Turbo.
3.1.3. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Produktifitas Alat Berat
Produktifitas adalah kemampuan produksi suatu alat untuk melakukan
pekerjaan dalam waktu perjam kerja (m
3
/jam). Produktifitas alat berat untuk
melakukan kegiatan angkut dan muat sangat dipengaruhi oleh banyak faktor.
Adapun faktor tersebut adalah:
3.1.3.1. Waktu Edar Alat (Cycle Time)
Merupakan jumlah waktu yang diperlukan oleh alat mekanis untuk
melakukan satu siklus kegiatan tanpa memperhatikan waktu hambatan yang
terjadi. Semakin kecil waktu edar alat, maka semakin tinggi produktifitasnya.
17
a. Waktu Edar Alat Muat
Terdiri dari waktu untuk mengisi muatan (loading), waktu ayunan
bermuatan (swing isi), waktu menumpahkan muatan, waktu ayunan
kosong (swing kosong).
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
Dengan :
CTm = Total waktu edar alat muat (menit)
B
1
= Waktu menggali material (menit)
B
2
= Waktu putar (swing) bermuatan (menit)
B
3
= Waktu menumpahkan (menit)
B
4
= Waktu putar (swing) kosong (menit)
B
5
= Waktu mengatur posisi (menit)
b. Waktu Edar Alat Angkut
Waktu edar alat angkut umumnya terdiri dari waktu untuk menempatkan
posisi, waktu diisi muatan, waktu mengangkut muatan, waktu dumping,
waktu kembali kosong. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
Dengan :
CTa = Total waktu edar alat angkut (menit)
CTa = C
1
+ C
2
+ C
3
+ C
4
+ C
5
CTm = B
1
+ B
2
+ B
3
+ B
4
+ B
5
18
C
1
= Waktu mengatur posisi (menit)
C
2
= Waktu diisi muatan (menit)
C
3
= Waktu mengangkut muatan (menit)
C
4
= Waktu menumpahkan muatan (menit)
C
5
= Waktu kembali kosong (menit)
Waktu edar yang diperoleh setiap unit alat mekanis berbeda-beda, hal ini
disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu:
1. Kondisi Tempat Kerja
Pada tempat penambangan ataupun penggalian, rata-rata alat angkut
berjenis on high way dan off high way memerlukan tempat yang luas guna
memudahkan dalam pengambilan posisi seperti untuk berputar,
mengambil posisi untuk mengangkut dan menumpahkan. Makin kecil area
yang digunakan maka akan menghambat kerja dari alat itu sendiri. Pada
lokasi penelitian alat yang digunakan berjenis on high way (Kapasitas
kurang dari 20 m
3
).
2. Kekuatan Material
Material yang keras akan menyebabkan waktu gali menjadi lebih lama dan
berdampak pada waktu edar secara keseluruhan. Kondisi material yang
ada di lokasi penelitian relatif keras karena merupakan timbunan yang
sudah bertahun-tahun dan mengalami pemadatan baik secara alami
maupun diusahakan dengan alat mekanis.
3. Keadaan Jalan Angkut
Kondisi jalan angkut sangat mempengaruhi kerja alat. Kondisi jalan yang
datar, keras dan halus membuat waktu edar alat akan menjadi kecil dan
berdampak pada produktifitas kerja yang baik. Ada 2 macam kondisi jalan
di area penelitian yakni yang berada diarea penggalian masih berupa
kerikil kerikil kecil dan jalan yang berada di lokasi pabrik pengolahan
19
Tahanan guling (RR) = W x r (kg)
sudah dipadatkan tetapi tidak di aspal. Jarak angkut dari lokasi penggalian
sampai ke tempat pengolahan 200,56 m
4. Fasilitas Penunjang
Kelancaran kerja alat angkut dan muat sangat dipengaruhi fasilitas
penunjang, contoh di lapangan adalah bengkel yang ada di bagian alat
berat, yang berfungsi sebagai tempat service dan penggantian onderdil alat
berat yang rusak/aus, tempat penampungan atau tempat pencucian.
Permasalahan yang terjadi pada tempat tersebut akan mengganggu kerja
alat angkut dan muat.
3.1.3.2. Tenaga Diperlukan (TP)/ Needed Energy
Tenaga diperlukan adalah tenaga total atau total resistance yang muncul
akibat gesekan dengan kondisi jalan atau medan kerja dalam bentuk tahanan
guling (TG) atau rolling resistance dan tahanan miring (TM) atau grade
resistance.
a. Tahanan Guling/Tahanan Gelinding(Rolling Resistance)
Tahanan guling adalah Tahanan yang terjadi akibat adanya gesekan antara
roda dengan permukaan tanah. Rumus yang digunakan adalah:
Dengan:
W = Berat Kendaraan (lb, kg)
R = Koefisien Tahanan Guling
20
Tabel 3.1
Koefisien Tahanan Guling
KEADAAN PERMUKAAN
JALAN (Haul Road
Condition)
KOEFISIEN TAHANAN
GULING (%)
Jalan terpelihara, ban tidak
terbenam
2
Jalan terpelihara, ban agak
terbenam
3.50
Ban terbenam, sedikit basah 5
Keadaan jalan jelek 8
Jalan berpasir gembur, jalan
berkerikil
10.00
Keadaan jalan sangat jelek 15-20
(BSDM Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal III
4/12. PT. Bukit Makmur Group)
b. Tahanan Miring/Tahanan Kelandaian
Tahanan miring (TM) atau grade resistance adalah tahanan yang dialami
oleh setiap alat berat yang akan mendaki, keadaan ini timbul akibat
pengaruh gravitasi bumi. Tahanan ini akan berubah menjadi bantuan
apabila alat berat tersebut menuruni bukit. Apabila jalur naik, disebut
kemiringan positif (plus slope), maka tahanan kemiringan akan melawan
gerak kendaraan, sehingga memperbesar rimpull (tenaga tarik) yang
diperlukan. Sebaliknya jika jalur jalan itu turun, disebut kemiringan
negatif (minus slope), maka tahanan kemiringanya akan membantu gerak
kendaraan, artinya mengurangi tenaga tarik yang dibutuhkan.
21
Tahanan Miring = W x (% K) (kg)
Tahanan kemiringan tergantung dari dua faktor, yaitu:
Besarnya kemiringan biasanya dinyatakan dalam persen.
Kemiringan 1% berarti jalur jalan itu naik atau turun 1 meter setiap
jarak 100 meter mendatar
Berat kendaraan itu sendiri yang dinyatakan dalam gross ton
Besarnya tahanan kemiringan rata-rata dinyatakan dalam 20 lbs
dari tenaga tarik tiap kemiringan 1%
Besarnya tahanan miring dapat dihitung sebagai berikut:
Dimana:
W = Berat Kendaraan (kg)
% K= kelandaian/kemiringan
Tabel 3.2
Konversi Derajat / % Kelandaian(Grade Resistance)
Derajat
Konversi
(%)
Derajat
Konversi
(%)
Derajat
Konversi
(%)
1 1.8 11 19.0 21 35.8
2 3.5 12 20.8 22 37.5
3 5.2 13 22.5 23 39.1
4 7.0 14 24.2 24 40.2
5 8.7 15 25.9 25 42.3
6 10.5 16 27.6 26 43.8
7 12.2 17 29.2 27 45.4
8 13.9 18 30.9 28 47.0
22
Tahanan Total (TT) = TG + TM
TP = TT (kg) x BKG (ton)
9 15.6 19 32.6 29 48.5
10 17.4 20 34.2 30 50.0
(BSDM Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal III 4/12. PT.
Bukit Makmur Group)
c. Tahanan Total
Tahanan total merupakan penjumlahan dari tahanan miring dan tahanan
guling. Rumus yang dipakai adalah:
Dimana:
TT = Tahanan Total
TG = Tahanan Guling
TM = Tahanan Miring
Hasil dari tahanan total yang telah didapatkan akan dipakai untuk
menghasilkan tenaga yang diperlukan. Tenaga diperlukan (TP) diperoleh
dari perkalian tahanan total (TT) dan berat kendaraan gross (BKG).
Adapun rumus yang dipakai adalah sebagai berikut:
Dimana:
TP = Tenaga diperlukan
TT = Tahanan Total
BKG = Berat Kendaraan Gross/berat kendaraan total
3.1.3.3. Tenaga Tersedia (TS) / Available Energy
Adalah kemampuan suatu alat agar dapat bergerak dipermukaan jalan
yang dilaluinya dengan menggunakan tenaga yang dimiliki oleh alat tersebut.
23
Dalam hal ini kendaraan tersebut harus mampu mengatasi hambatan disepanjang
jalan yang dilaluinya.
Tenaga yang tersedia dari alat tersebut mencakup berat kendaraan,
kecepatan dan tahanan total disepanjang jalan. Kemampuan mesin untuk
melakukan gaya tarikan disebut juga dengan rimpull atau tenaga tarik. Tenaga
tarik ini biasanya digunakan untuk kendaraan yang beroda ban.
Dimana:
HP = Horse Power
BKG = Berat Kendaraan Gross (kg)
TT = Tahanan total
3.1.3.4. Tenaga Terpakai (TT) / Used Energy
Tenaga terpakai adalah perbandingan antara gaya tarik atau gaya dorong
kendaraan dengan berat total kendaraan yang diterima oleh roda atau rantai
penggerak. Tenaga yang dapat terpakai sangat dipengaruhi oleh koefisien traksi.
Traksi adalah daya cengkram alat akibat adanya gesekan antara roda penggerak
dengan permukaan tanah. Batas kritis dari daya cengkram ini disebut traksi kritis.
Koefisien Traksi adalah kemampuan menarik dari suatu alat mekanis, atau
kemampuan mendorong untuk menggerakkan alat itu sendiri.
75 . 273
) / ( tan ) ( jam km Kecepa x TT x kg BKG
HP
24
Koefisien traksi sangat dipengaruhi oleh:
Bentuk kembangan ban atau bentuk susunan rantai
Kondisi permukaan jalan, yaitu basah, kering, keras dan halus
Rumus CT (Koefisien Traksi)
wheels drive pada kendaraan total Berat
selip Sebelum RP
CT
Sedangkan rumus dari Traksi kritis
Traktis kritis (TK) = W x CT (Kg)
Dimana : W = Berat kendaraan/alat pada roda penggeraknya
CT = Koefisien traksi
Pada kondisi permukaan jalan tertentu, makin berat kendaraan total yang
diterima oleh roda maka tenaga tarik yang diberikan mesin harus besar pula
sehingga kendaraan tidak selip. Bila sampai batas maksimum kendaraan masih
selip maka cara lain yang akan ditempuh adalah memperbaiki kondisi jalan.
25
Tabel 3.3
Harga Koefisien Traksi
(BSDM
Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal III 9/12. PT. Bukit
Makmur Group)
3.1.3.5. Efisiensi Kerja dan Faktor Koreksi Produksi
.Efisiensi Kerja
Efisiensi Kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan
dalam upaya mendapatkan harga alat persatuan waktu yang akurat.
Adapun rumus yang dipakai untuk menghitung efisiensi kerja adalah:
JENIS RODA TIPE DAN KEADAAN TANAH
Ban Track
Beton kering 0.95 0.45
Jalan kering berbatu, ditumbuk 0.70
Jalan basah berbatu, ditumbuk 0.65
Jalan datar kering, tidak dipadatkan 0.60 0.90
Tanah kering 0.55 0.90
Tanah basah 0.45 0.85
Tanah gembur kering 0.40 0.60
Kerikil lepas/gembur 0.36 0.25
Pasir lepas 0.25 0.25
Tanah berlumpur 0.20 0.15
% 100 x
WT
WE
EK
26
Dengan:
EK = Efisiensi kerja
WE = Waktu kerja efektif (menit)
WT = Waktu kerja yang tersedia (menit)
Faktor Koreksi Produksi
Produktifitas alat mutlak diketahui untuk beberapa keperluan, seperti:
Menentukan jumlah alat yang diperlukan
Menghitung biaya produksi
Memperkirakan waktu yang disediakan
Apabila suatu alat belum ditempatkan dilapangan untuk melakukan pekerjaan,
maka sulit untuk mengetahui nilai produktifitas yang sebenarnya dari alat tersebut,
yang dapat diketahui adalah taksiran produksinya.
Agar diperoleh nilai yang mendekati kenyataan dilapangan, maka dalam
kalkulasi harus dimasukkan faktor koreksi yang layak diterapkan pada kondisi di
Indonesia.
Berikut adalah Faktor- faktor koreksi dalam perhitungan produksi alat berat:
Kondisi Tempat kerja/faktor efisiensi waktu
Keleluasaan gerak peralatan mekanis sangat dipengaruhi oleh kondisi
tempat kerjanya. Tempat kerja yang luas dan kering akan meningkatkan
efisiensi waktu dari peralatan mekanis, sebaliknya pada tempat kerja yang
sempit dan dalam keadaan yang becek akan menurunkan efisiensi
waktunya. Untuk alat angkut, kekerasan, kehalusan, kemiringan dan lebar
jalan sangat berpengaruh terhadap waktu edarnya. Waktu edar alat angkut
akan semakin kecil apabila alat tersebut dioperasikan pada kondisi jalan
yang diperkeras, halus dan tanjakan negatif.
27
Tabel 3.4
Faktor Efisiensi Waktu
KONDISI KERJA EFISIENSI
Menyenangkan 0.90
Normal 0.83
Buruk/Jelek 0.75
(BSDM Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal V 6/26. PT.
Bukit Makmur Group)
Efisiensi Kerja
Tabel 3.5
Faktor Efisiensi Kerja
KEADAAN ALAT KEADAAN
MEDAN
MEMUASKAN BAGUS BIASA BURUK
Memuaskan 0.84 0.81 0.76 0.70
Bagus 0.78 0.75 0.71 0.65
Biasa 0.72 0.69 0.65 0.60
Buruk 0.63 0.61 0.57 0.52
Bukit Makmur Group)
Skill Operator/Efisiensi Operator
Operator yang cakap dan terampil serta terdidik dan terlatih akan tahu cara
mengoperasikan dan menempatkan alat pada posisi yang benar sehingga
alat yang dioperasikan dapat leluasa bergerak dan tidak mengganggu alat
lain yng sedang dioperasikan. Peralatan mekanis akan menghasilkan
28
persen pengisian yang tinggi apabila alat tersebut dioperasikan oleh
operator yang cakap dan berpengalaman.
Tabel 3.6
Faktor Efisiensi Operator
KETERAMPILAN
OPERATOR EFISIENSI
Baik 0.90 1.00
Normal 0.75
Buruk 0.50 0.60
(BSDM Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal V 7/26.
PT. Bukit Makmur Group)
Faktor pembatas dari adanya operasi menggali dan mengangkut. Dalam
perhitungan digunakan tabel-tabel sebagai berikut
Tabel 3.7
Bucket Factor untuk Back Hoe
KONDISI OPERASI/PENGGALIAN BUCKET FACTOR
Mudah Tanah Clay, Agak Lunak 1.2 1.1
Sedang Tanah Asli Kering,
Berpasir
1.1 1.0
Agak Sulit Tanah Asli Berpasir &
Berkerikil
1.0 0.8
Sulit Tanah Keras Bekas
Ledakan
0.9 0.7
(BSDM Freelance, 2002 Aplikasi dan Produksi Alat-alat BeratHal V 24/26.
PT. Bukit Makmur Group)
29
Kesediaan Alat (Equipment Availability)
Selain perlu diketahui faktor efisiensi diatas, maka perlu juga dikietahui
kondisi fisik dan mekanis dari peralatan yang akan digunakan. Tujuanya
adalah untuk mengetahui efisiensi atau ketersediaan (Availability) alat
tersebut untuk diopersikan secara produktif.
Pekerjaan mekanik untuk perawatan tidak dapat dimasukkan sebagai
penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan
perawatan alat harus sudah terjadwal untuk masuk bengkel. Tabel berikut
mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan
operasional dan mekanik.
Secara umum ada 2 cara untuk menghitung equipment availability atau
ketersediaan alat yaitu:
1. Mechanical Availability (MA)
Adalah faktor availability yang menunjukkan kesiapan suatu alat dari
waktu yang hilang dikarenakan kerusakan atau gangguan alat
(mechanical reason)
Persamaan yang digunakan untuk menghitung MA adalah:
2. Pyshical Availability (PA)
Adalah faktor availability yang menunjukkan berapa jam (waktu) suatu
alat dipakai selama jam total kerjanya (scheduled hours).
Jam kerja total meliputi working hours + repair hours + stanby hours
% 100
tan
(%) x
Hours Scheduled
byHours S Worked Hours
PA

% 100
Re
(%) x
Hours pair Worked Hours
Worked Hours
MA

30
Standby hours adalah waktu dimana alat siap pakai (tidak rusak), tetapi
karena satu dan lain hal tidak dipergunakan ketika operasi penggalian
maupun penambangan sedang berlangsung, perlu dingat bahwa off shift
tidak diperhitungkan sebagai stanby time.
Scheduled hours adalah waktu penggalian maupun penambangan
dikerjakan, yang meliputi hours worked + repairs hours + stanby hours
Nilai physical availability biasanya lebih besar dari pada nilai
mechanical availability, tetapi nilai keduanya bisa sama, apabila stanby
hours = 0. jika nilai physical availability mendekati nilai mechanical
availability, berarti efisiensi meningkat.
Baik MA maupun PA, keduanya tidak menunjukkan waktu yang
sebenarnya dari alat yang siap pakai (available) dan benar-benar dipakai
(actual used).
Untuk mengetahui berapa persen dari waktu yang sebenarnya alat
tersebut bekerja, digunakan faktor used of availability (UA) atau
effective utilization (EU). Keduanya merupakan faktor koreksi untuk
jam kerja alat yang sesungguhnya.
1. Used of Avalability (UA)
dari faktor UA dapat diketahui:
Apakah suatu pekerjaan berjalan dengan efisien atau tidak
Mengetahui pengelolaan (tool of management) berjalan baik
atau tidak.
2. Effective Utilization (EU)
% 100
tan
(%) x
byHours S Worked Hours
Worked Hours
UA

31
EU sangat mirip dengan UA dan berbeda hanya dalam hubungan hours
worked dengan total hours dibandingkan dengan available hours
Tabel 3.8
Faktor Availability
Mechanical
Availability
(MA)
Physical
Availability (PA)
Used Of
Availability
(UA)
Effective
Utilization
DEFINITION
OR PURPOSE
Time lost for
mechanical
reason
Total operation
availability
includes time lost
for any reason
Management
tools to establish
effective use of
equipment
Total % use
relates hours
worked to
total hours
EQUATION:
W=Hours
Worked
R= Repairs
Hours
S=Standby
Hours
T = Total Hours
% 100 x
R W
W
% 100 x
T
S W
% 100 x
S W
W
% 100 x
T
W
% 100 (%) x
Hours Total
Worked Hours
EU
32
EXAMPLE:
W = 300
R = 100
S = 200
T = 600
% 75
% 100
100 300
300

x
% 83
% 100
600
200 300
x
% 60
% 100
200 300
300

x
% 50
% 100
600
300
x
(Yanto Indonesnto, 2006 Pemindahan Tanah Mekanis Bab III Hal 96. UPN Veteran,
Yogya)
Untuk mengolah data cycle time dilakukan dengan menggunakan Metode
Distribusi Frekuensi
Dimana :
K = 1 + 3.3 log n
K
X X
W
min) max (
fi
Xi x fi
X
) (
*Sudjana (1989)
Keterangan :
K = Jumlah interval kelas
W = Lebar interval kelas
n = Jumlah data
Xi = Nilai tengah interval kelas
X = Data pengamatan
33
3.1.4. Sifat Tanah dan Batuan
Pekerjaan pemindahan tanah atau material secara mekanis adalah suatu
pekerjaan dimana sejumlah volume tanah atau material dipindahkan dengan alat-
alat secara mekanis. Pekerjaan ini melibatkan banyak variabel diantaranya adalah
pengertian terhadap tanah atau material itu seperti yang telah dijelaskan diatas,
bahwa tanah atau material mempunyai jenis atau karakteristik yang berlainan
disebabkan sifat heterogen dari material tersebut.
Pada dasarnya tanah atau material dialam dibedakan menjadi 2 bagian
yaitu: bagian padat (solid) dan pori. Bagian padat berisikan butiran-butiran atau
partikel yang padat sedangkan bagian yang berpori berisikan air atau udara.
3.1.4.1. Pengembangan Material
Volume dan kerapatan tanah atau material secara umum mengalami
perubahan yang cukup besar setelah mengalami berbagai bentuk eksplorasi,
sehingga perlu dibuatnya sebuah metode yang tepat untukmenggambarkan kondisi
material dalam keadaan asli, lepas atau dipadatkan. Pengembangan material
adalah suatu perubahan bentuk volume material baik berkurang maupun
bertambah dari kondisi asli dari material tersebut Bentuk tanah atau material
dibagi dalam tiga kondisi yaitu:
A. Kondisi Asli (Bank Cubic Meter/BCM)
Suatu kondisi dimana tanah masih dalam keadaan yang asli dan belum
mengalami gangguan berupa digali, diangkut, diletakkan maupun
dipadatkan. Dalam keadaan ini butiran-butiran masih terkonsolidasi
dengan baik
B. Kondisi Gembur (Loose Cubic Meter/LCM)
Suatu kondisi dimana material telah tergali/terusik dari tempat asalnya,
akan mengalami perubahan volume yaitu mengembang. Hal ini
34
disebabkan adanya penambahan rongga udara diantara butiran-butiran
tanah. Dengan demikian volumenya menjadi lebih besar.
Tabel 3.9
Faktor Konversi Tanah/Material
Perubahan Kondisi berikutnya
Jenis
Material
Kondisi Awal Kondisi Asli Kondisi
Gembur
Kondisi
Padat
Sand/Tanah
Berpasir
A
B
C
1.00
0.90
1.05
1.11
1.00
1.17
0.99
0.80
1.00
Sand
Clay/Tanah
Biasa
A
B
C
1.00
0.80
1.11
1.25
1.00
1.39
0.90
0.72
1.00
Clay/Tanah
Liat
A
B
C
1.00
0.70
1.11
1.25
1.00
1.59
0.90
0.63
1.00
Gravelly
Soil/Tanah
Berkerikil
A
B
C
1.00
0.85
0.93
1.18
1.00
1.09
1.08
0.91
1.00
Gravell/Keriki
A
B
C
1.00
0.88
0.97
1.13
1.00
1.10
1.03
0.91
1.00
Kerikil Besar
dan Padat
A
B
C
1.00
0.70
0.77
1.42
1.00
1.10
1.29
0.91
1.00
Pecahan Batu
Kapur, Batu
Pasir, Cadas
Lunak, Sirtu
A
B
C
1.00
0.61
0.82
1.65
1.00
1.35
1.22
0.74
1.00
Pecahan
Granit, Basalt,
Cadas Keras
dan Lainya
A
B
C
1.00
0.59
0.76
1.70
1.00
1.30
1.31
0.77
1.00
Pecahan
Cadas, Broken
Rock
A
B
C
1.00
0.57
0.71
1.75
1.00
1.24
1.40
0.80
1.00
Ledakan Batu
Cadas, Kapur
Keras
A
B
C
1.00
0.56
0.77
1.80
1.00
1.38
1.30
0.72
1.00
35
Bukit Makmur Group)
Keterangan:
(A) = Asli/BCM ; (B) = Gembur/LCM ; (C) = Padat/CCM
Swell adalah pengembangan volume suatu material setelah digali dari tempat
aslinya (insitu). Dialam, material didapati dalam keadaan padat dan terkonsolidasi
dengan baik. Sehingga hanya sedikit bagian-bagian kosong (void) yang terisi
udara diantara butir-butirnya, lebih-lebih kalau butir-butir itu halus sekali.
Apabila material digali dari tempat aslinya, maka akan terjadi
pengembangan volume (swell). Untuk menyatakan berapa besarnya
pengembangan volume itu dikenal dua istilah yaitu:
Faktor pengembangan (swell factor)
Persen pengembangan (percent swell)
Pengembangan volume suatu material perlu diketahui, karena yang
diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada kondisi material sebelum
digali, yang dinyatakan dalam pay yard atau bank yard atau bank volume
atau in place volume atau volume insitu sedangkan material yang ditangani
(dimuat untuk diangkut) selalu material yang telah mengembang (loose volume).
Angka-angka faktor pengembangan untuk setiap klasifikasi material
berbeda sesuai dengan jenis material itu sendiri
Tabel 3.10
Faktor Pengembangan (Swell factor)
NO JENIS MATERIAL
PERSEN
SWELL (%)
SWELL
FACTOR
1 Lempung Kering 35 0.74
36
2 Lempung Basah 35 0.74
3 Tanah Kering 25 0.80
4 Tanah Basah 25 0.80
5 Tanah dan Kerikil 20 0.83
6 Kerikil Kering 12 0.89
7 Kerikil Basah 14 0.88
8 Batu Kapur 60 0.63
9
Batu diledakkan
dan baik
60 0.63
10 Pasir Kering 15 0.87
11 Pasir Basah 15 0.87
12 Batu Serpih 40 0.71
(Yanto Indonesianto, Ir, Msc. 2006Pemindahan Tanah Mekanis.UPN,
Yogyakarta)
C. Kondisi Padat (Compact Cubic Meter/CCM)
Kedaan ini akan dialami oleh material yang mengalami proses pemadatan
(pemampatan). Perubahan volume terjadi karena adanya penyusutan
rongga udara diantara partikel-partikel material tersebut. dengan demikian,
volumenya berkurang sedangkan beratnya tetap.
Pengembangan dan penyusutan ( swell factor )
Pengembangan dan penyusutan material adalah perubahan yang berupa
penambahan atau pengurangan volume material, apabila material tersebut
diganggu dari bentuk aslinya ( digali, diangkut atau dipadatkan ). Untuk
menghitung swell faktor digunakan rumus
6)
- swell factor ( faktor pengembangan )
V insitu
SF = x 100%
37
V loose
- shringkage factor (faktor penyusutan )
V compt
Sh = ( 1 - ) x 100%
V loose
dimana :
V insitu = volume material dalam keadaan asli ( BCM )
V loose = volume material dalam keadaan lepas ( LCM )
V compt= volume material dalam keadaan padat (CCM)
3.1.4.2. Berat Jenis dan Volume Tanah
Berat jenis adalah sifat yang dimiliki oleh setiap material. Kemampuan
alat berat untuk melakukan sebuah kegiatan seperti mendorong, mengangkat,
mengangkut dan lainya sangat dipengaruhi oleh berat material tersebut, makin
berat tanah atau material tersebut maka makin besar tenaga yang diperlukan oleh
alat berat tersebut.
Bentuk suatu material sangat dipengaruhi oleh banyak dan sedikitnya
tanah yang menempati sebuah ruangan. Material dengan bentuk butiran yang kecil
akan mempunyai rongga yang kecil. Pada material dengan kondisi butiranya
seragam kemungkinan besar isinya akan sama dengan volume ruangan yang akan
ditempatinya, sedangkan material yang berbentuk bongkahan mempunyai rongga
yang lebih besar dari volume yang sebenarnya.
Banyaknya suatu material yang dapat ditampung oleh suatu ruangan
diperhitungkan dengan faktor koreksi yang disebut faktor muat. Selain
dipengaruhi oleh bentuk material, faktor muat juga dipengaruhi oleh jenis tanah.
3.1.4.3. Tingkat Kekerasan
38
Kekerasan tanah atau material akan sangat mempengaruhi kemudahan
alat untuk melakukan pekerjaan dan produktifitas alat. Tanah atau material yang
keras akan sangat sukar dikoyak, digali atau dikupas oleh alat berat, biasanya
memerlukan proses peledakan lebih dahulu. Sedangkan untuk material yang lunak
sampai agak keras bisa langsung menggunakan alat berat.
3.1.4.4. Tingkat Kohesivitas
Daya lekat atau kohesivitas adalah kemampuan saling mengikat diantara
butir-butir material itu sendiri. Material dengan daya lekat tinggi, misalnya tanah
liat akan cenderung menggunung diatas permukaan bucket sehingga volume
muatan yang bisa ditampung mungkin lebih besar dari volume bucket atau blade.
Sedangkan untuk material dengan kohesivitas yang kurang baik, misalnya pasir
akan sukar untuk menggunung dan material tersebut tidak memiliki daya lekat
sama sekali melainkan cendeerung peres/rata.
3.1.4.5. Daya Dukung Tanah
Daya dukung material adalah kemampuan suatu tanah atau material
untuk mendukung beban yang berada diatasnya. Apabila suatu alat berada diatas
tanah atau material, maka alat tersebut akan memberikan tekanan terhadap
permukaan tanah atau material yang disebut daya tekan alat atau Ground
Pressure, sedangkan perlawanan yang diberikan material adalah daya dukung
. Jika ground pressure alat lebih besar dari daya dukung material, maka alat
tersebut akan terbenam/ambles. Nilai daya dukung material dapat diketahui
dengan cara pengukuran/tes langsung dilapangan. Alat yang umum digunakan
untuk tes disebut Cone Penetrometer
Tabel 3.11
Contoh Daya Dukung Material untuk Alat-alat berat Komatsu
Core Index Jenis Alat Daya Tekan Alat
39
(Kg/cm
2
)
2 Extra Swamp Dozer 0.15-0.30
2-4 Swamp Dozer 0.20-0.30
4-5 Small Bulldozer 0.30-0.60
5-7 Medium Bulldozer 0.60-0.80
7-10 Large Bulldozer 0.70-1.30
10-13 Motor Scraper 1.30-2.85
15 Dump Truck 3.20
(Dipto Kristiawan, 2002, Kursus Aplikasi Alat-Alat Berat Pada Proyek
Tambang Batubara. Application Engineering Dept., PT. United Tractor, Hal 36,
Jakarta)
3.1.5. Produksi Alat
Ada beberapa macam rumus yang digunakan untuk menghitung
produksi suatu alat. Kesemuanya tergantung parameter-parameter yang diketahui
dilokasi/lapangan. Secara umum perhitungan untuk memperkirakan produksi alat
berat dapat dirumuskan sebagai berikut:
Produksi Alat =Kapasitas Alat x Jumlah Trip Perjam x K
*Yanto Indonesianto (2006)
Keterangan:
P = Produksi Alat (m
3
/jam atau ton/jam)
K = Faktor Koreksi (meliputi efisiensi:efisiensi waktu, efisiensi kerja
dan bucket faktor)
Trip per jam = (
CT
60
); 1 jam = 60 menit
CT = Cycle Time
40
Pada dasarnya hampir semua produksi alat berat dapat dihitung dengan
persamaan diatas, walaupun terdapat sedikit modifikasi karena sifat pemakaian
alat yang spesifik.
3.1.5.1. Kapasitas Produksi Excavator Backhoe
Rumus yang digunakan (Aktual/berdasarkan jam kerja alat):
Dengan:
KB = Kapasitas Bucket
BF = Bucket Faktor
FK = Faktor Koreksi (MA x EU)
CT = Cycle Time
Rumus perhitungan estimasi produksi excavator back hoe/jam
Produksi Back Hoe/Jam=
CT
FK x x BF x KB 60
KB = Kapasitas Bucket
BF = Bucket Faktor
CT
EU x MA x x BF x KB
CT
FK x x BF x KB
Jam Aktual Backhoe oduksi
) ( 60
60
/ Pr

41
FK = Faktor Koreksi (Faktor Availability Mesin, Faktor Skill
Operator, Faktor Efisiensi Waktu, Faktor Efisiensi Kerja)
CT = Cycle Time
Perhitungan jumlah backhoe yang harus bekerja dilapangan
Rumus yang digunakan adalah:
Perhitungan jumlah backhoe yang harus disediakan
Perhitungan jumlah backhoe yang harus dicadangkan
Backhoe yang harus disediakan backhoe yang bekerja dilapangan
3.1.5.2. Kapasitas Produksi Dump Truck
Rumus yang digunakan (Aktual/berdasarkan jam kerja alat)
Dengan:
KB = Kapasitas Bak
) , /( Pr
) , /(
hari Jam backhoe oduksi
hari Jam gypsum crude Volume
) (
ker
MA ty Availabili Mechanical
lapangan di ja be yang Backhoe
CT
xMA EU x xBFx KB
CT
FK x xBFx KB
Jam Dumptruck oduksi
) ( 60
60
/ Pr

42
BF = Bak Faktor
FK = Faktor Koreksi (MA x EU)
CT = Cycle Time; Jumlah trip/jam = 60/CT
Rumus Perhitungan Estimasi (Taksiran Produksi) Dump Truck/Jam
Estimasi Produksi Dump Truck/Jam=
CT
FK x x BF x KB 60
Dengan:
KB = Kapasitas Bak
BF = Bak Faktor
FK = Faktor Koreksi (Faktor Availability Mesin, Faktor Skill
Operator, Faktor Efisiensi Waktu, Faktor Efisiensi Kerja)
CT = Cycle Time; Jumlah trip/jam = 60/CT
Perhitungan jumlah Dumptruck yang harus bekerja dilapangan
Rumus yang dignakan:
Perhitungan jumlah Dumptruck yang harus disediakan
Perhitungan jumlah Dumptruck yang harus dicadangkan
) , /( Pr
) , /(
hari Jam dumptruck oduksi
hari Jam gypsum crude Volume
) (
ker
MA ty Availabili Mechanical
lapangan di ja be yang Dumptruck
43
Dumptruck yang harus disediakan Dumptruck yang bekerja dilapangan
3.1.6. Lebar Jalan Angkut
Jalan angkut yang lebar diharapkan dapat membuat lalu lintas
pengangkutan menjadi lancar dan aman. Namun karena keterbatasan dan kesulitan
yang muncul dilapangan, maka lebar jalan minimum harus diperhatikan dengan
cermat.
Perhitungan lebar jalan angkut lurus maupun belokan/tikungan berbeda,
karena pada posisi membelok kendaraan akan membutuhkan ruang gerak yang
lebih lebar akibat jejak ban depan dan belakang yang lebih melebar. Perhitungan
lebar jalan haruslah memperhatikan dan mempertimbangkan jumlah jalur, yaitu
lajur tunggal untuk jalan satu arah dan lajur ganda untuk jalan dua arah.
1. Lebar Jalan Angkut Pada Jalan Lurus
Lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus lajur ganda atau lebih harus
ditambah dengan setengah lebar alat angkut pada bagian tepi kiri dan kanan
jalur. Ketentuan tersebut dapat digunakan cara sederhana untuk menentukan
lebar jalan angkut minimum, yaitu menggunakan angka perkiraan (Tabel 3.12)
dengan pengertian bahwa lebar jalan angkut sama dengan lebar jalur.
Berdasarkan pengamatan dilapangan, lebar jalan lurus pada daerah
penelitian dikelompokkan menjadi dua yaitu:
Jalan di area penggalian
Lebar rata-rata jalan lurus di area penggalian adalah 12,85 m
Jalan di area pabrik pengolahan
Lebar rata-rata jalan lurus di area pabrik pengolahan adalah 8.05 m
Tabel 3.12
Lebar Jalan Angkut Minimum
44
JUMLAH LAJUR
TRUCK
PERHITUNGAN LEBAR JALAN
ANGKUT
MINIMUM
1 1 + (2 x ) 2.00
2 2 + (3 x ) 3.50
3 3 + (4 x ) 2.00
4 4 + (5 x ) 6.50
*Awang Suwandhi, Ir, MSc. (2004)
Dari kolom perhitungan pada tabel 1 dapat ditetapkan rumus lebar jalan
angkut minimum pada jalan lurus. Seandainya lebar kendaraan dan jumlah lajur
yang direncanakan masing-masing adalah Wt dan n, maka lebar jalan angkut pada
jalan lurus dapat dirumuskan sebagai berikut:
L min = (n x Wt) + (n + 1) x (0.5 x Wt)
*Awang Suwandhi, Ir, MSc. (2004)
Keterangan :
L min = Lebar jalan angkut minimum (m)
n = Jumlah lajur
Wt = Lebar alat angkut total (m)
45
Gambar 3.1
Lebar Jalan Pada Jalan Lurus
2. Lebar Jalan Angkut Pada Tikungan
Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar daripada lebar jalan lurus
untuk lajur ganda, maka lebar jalan minimum kendaraan pada belokan
didasarkan pada:
Lebar jejak ban
Lebar juntai atau tonjolan alat angkut bagian depan dan belakang pada
saat belokan
Jarak antar alat angkut pada saat bersimpangan
Jarak dari kedua tepi jalan
Sama seperti halnya diatas, lebar jalan tikungan di lokasi penelitian di
kelompokkan menjadi 2 yaitu:
Lebar rata-rata jalan tikungan di area penggalian adalah 9,3m
Jalan di area pabrik pengolahan
Lebar rata-rata jalan tikungan di area pabrik pengolahan adalah 6,5m
Perhitungan terhadap lebar jalan angkut pada tikungan atau belokan dapat
menggunakan persamaan:
Dimana:
W = Lebar jalan angkut pada tikungan (m)
n = Jumlah jalur
U = Jarak jejak roda kendaraan (m)
) (
2
1
) (
Fb Fa U Z C
C Z Fb Fa U n W

46
Fa = Lebar juntai depan
= sin x Ad (m)
Fb = Lebar juntai belakang
= sin x Ab (m)
Ad = Jarak as roda depan dengan bagian depan alat angkut (m)
Ab = Jarak as roda belakang dengan bagian belakang alat angkut (m)
C = Jarak antara dua alat angkut yang akan bersimpangan (m)
Z = Jarak sisi luar alat angkut ke tepi jalan (m)
Gambar 3.2
Lebar Jalan Pada Tikungan
47
DAFTAR PUSTAKA
1. Yanto Indonesianto, Ir., Msc, (2006), Pemindahan Tanah Mekanis,
Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral, Universitas
Pembangunan Nasional, Yogyakarta.
2. Partanto Projosumarto, (1993), Diktat Kuliah Pemindahan Tanah
Mekanis, Jurusan Teknik Pertambangan, Institut Teknologi Bandung.
3. Soedarmo, Drs., Mpd, (1993), Pemindahan Tanah Mekanis, Jurusan
Teknik Sipil, Institut Teknologi Nasional, Malang.
4. Dipto Kristiawan, (2002), Kursus Aplikasi Alat-alat Berat Pada Proyek
Tambang Batubara , PT. United Tractors Tbk, Jakarta.
5. Awang suwandi, Ir., Msc, (2004), Optimalisasi Alat Produksi , Diklat
Perencanaan Tambang Terbuka, Universitas Islam Bandung.
48
6. Sudjana, Dr., MA., Msc, (1989), Metode Statistik, Penerbit : Tarsito
Bandung
7. Bagian Alat Berat, Macam Alat dan Spesifikasinya , PT. PERTAMA
MINA SUTRA PERKASA
8. Bagian Alat Berat, (2009), Rekapitulasi Jam Kerja Alat , PT. PERTAMA
MINA SUTRA PERKASA
JADWAL KEGIATAN PENELITIAN
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
49
KEGIATAN WAKTU PELAKSANAAN KEGIATAN ( MINGGU )
Pengamatan yang dilakukan dilapangan serta pengumpulan data
berlangsung paling lama 3 (tiga) bulan, namun bila perusahaan tempat penelitian
berlangsung yang menentukan waktu, maka pelaksanaannya akan sesuai dengan
permintaan perusahaan yang bersangkutan. Adapun jadwal kegiatan penelitian
kerja di lapangan nantinya sebagai berikut:
Pelaksanaan kegiatan
Jadwal kegiatan di atas bisa saja tidak sesuai dengan kenyataan di lapangan.
Itu karena mungkin saja pengambilan data di lapangan lebih mudah sehingga
mempercepat proses pelaksanaannya, atau sebaliknya.
1. STUDI
LITERATUR
2.
PENGAMATAN
3.
PENGAMBILAN
DATA
4.
PENGOLAHA
N & ANALISIS
DATA
5. PEMBUATAN
LAPORAN
50
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Kondisi Umum
4.1.1. Metode peledakan, penggalian dan pemuatan
Proses peledakan dilakukan menggunakan alat peledak, sedangkan penggalian
di lakukan setelah proses peledakan, maka kegiatan selanjutnya adalah pemuatan
material ke dump truck. Metode pemuatan yang dipakai di lokasi penelitian
berdasarkan posisi backhoe terhadap truk jungkit menggunakan metode Top Loading,
yaitu backhoe melakukan penggalian dengan menempatkan diri di atas jenjang atau
tumpukan material atau posisi truk berada disatu level di bawah alat muat.
Metode pemuatan berdasarkan jumlah penempatan posisi truk jungkit untuk
dimuati terhadap posisi backhoe menggunakan metode Single Back Up, yaitu truk
memposisikan diri untuk dimuati pada suatu tempat, secara berurutan dimana truk
kedua menunggu truk pertama yang sedang mengisi hingga penuh, dan pemuatan
dilakukan secara bergantian.
Gambar 4.1
Backhoe sedang memuat material ke dalam alat angkut
4.1.2. Jumlah dan Jenis Alat
Berdasarkan pengamatan dilapangan, jumlah alat mekanis yang digunakan
untuk memuat dan mengangkut mengalami ketidakpastian jumlah dan tipe alat
khususnya alat angkut yakni dump truck dikarenakan adanya permintaan penggunaan
dari bagian /produksi lain. Adanya ketidakpastian ini mengakibatkan jumlah produksi
yang dihasilkan tidak kontinyu serta belum bisa memenuhi target yang diharapkan
pihak perusahaan yakni 100 ton perhari. Fakta menurut data dilapangan pada bulan
juli 2008, produksi rata-rata yang dihasilkan hanya 75.33 ton perhari (Lampiran I)
4.2. Waktu Kerja Efektif
Waktu kerja efektif adalah waktu yang benar-benar digunakan oleh operator
bersama alat yang digunakan untuk melakukan operasi produksi. Waktu kerja efektif
berpengaruh terhadap efisiensi kerja. Semakin kecil selisih waktu kerja terjadwal
dengan waktu kerja sesungguhnya akan semakin baik. Kegiatan penggalian dan
pemindahan disposal disini dilakukan dalam 1 shift kerja dan dilaksanakan dalam 7
hari kerja dalam satu minggu, akan tetapi jam kerja operasional aktual disini
mengalami ketidakteraturan (seringnya overtime) yang menyebabkan jam kerja yang
dijadwalkan semula tidak sesuai dengan yang diharapkan.
Selain itu, waktu kerja yang tersedia tidak dapat digunakan sepenuhnya karena
adanya hambatan-hambatan yang mengurangi waktu kerja yang telah dijadwalkan,
sehingga berpengaruh terhadap produksi alat-alat mekanis itu sendiri.
Tabel 4.1
Waktu Kerja Efektif Aktual
UNIT Waktu Kerja
Efektif (Jam)
Excavator
Caterpilar tipe 320C
183.3
Dumptruck
196.9
Perhitungan pada lampiran A
4.3. Ketersediaan Alat Aktual
Ada berbagai macam faktor ketersediaan alat diantaranya meliputi Mechanical
Availability (MA) atau ketersediaan mekanik, Physical Availability (PA) atau
ketersediaan fisik, Use of Availability (UA) atau ketersediaan pemakaian dan
Effective Utilization atau penggunaan efektif. Parameter data ketersediaan alat
diperoleh berdasarkan data perhitungan jam kerja yang dimiliki perusahaan. Untuk
hasil perhitunganya dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 4.2
Ketersediaan Alat Muat dan Angkut Aktual
Jenis Tipe MA
(%)
PA
(%)
UA
(%)
EU
(%)
Alat Muat Backhoe
88.6 90 87 78
Alat
Angkut
Dump Mitsubishi Diesel Engine
Model 6D22.22-T.TC.TW
93 93.8 86.2 81
Perhitungan pada lampiran B
Dari tabel diatas nilai MA, PA, UA dan EU aktual dari alat muat dan angkut
sudah memenuhi standar (diatas 70 %),
4.4. Waktu Edar (Cycle Time) Alat Muat dan Alat Angkut
Waktu edar (cycle time) untuk alat gali dan dorong adalah waktu edar rata-rata
yang ditempuh mulai dari saat mundur untuk mengambil posisi mendorong sampai
kembali lagi pada saat akan mengambil posisi mundur.
Waktu adar (cycle time) alat muat dan alat angkut adalah waktu yang diperlukan
alat mulai dari aktifitas pemuatan sampai kembali pada aktifitas pemuatan. Waktu
yang diperoleh merupakan waktu edar rata-rata yang ditempuh oleh excavator mulai
dari saat memuat sampai pada posisi memuat kembali, sedangkan untuk waktu edar
alat angkut adalah waktu edar rata-rata yang diperoleh mulai dari saat dimuati sampai
kembali lagi dimuati dalam keadaan kosong.
Hasil pengamatan diperoleh waktu edar rata-rata untuk setiap alat adalah sebagai
berikut
Tabel 4.3
Cycle Time Alat yang di Gunakan di Lokasi
Jenis Alat Tipe Alat Cycle Time Rata-rata
Alat Muat Backhoe
0.37 menit
Alat Angkut Mitsubishi Diesel Engine
19.73 menit
Perhitungan pada lampiran C
4.5. Produktifitas Alat Aktual (Target Produksi 100 Ton/hari)
Produktifitas alat aktual adalah hasil yang dapat dicapai suatu alat dalam realisasi
kerjanya pada saat alat tersebut dioperasikan pada kondisi aktual. Perhitungan
produktifitas dilakukan dengan memperhatikan kondisi dilapangan antara lain
kapasitas bucket, berat jenis dan lain-lain
Tabel 4.4
Perbandingan Produksi Alat Aktual
Jenis dan Tipe Alat Produksi /
jam
Produksi /
hari
1 Alat Muat
Backhoe Caterpilar tipe 320C
107.58 LCM 860.64 LCM
1Alat Angkut
46.733 LCM 373.864 LCM
Perhitungan pada lampiran D
4.6. Evaluasi Kebutuhan Pemakaian Jumlah Alat Mekanis Aktual (Target
Produksi 100 ton/hari)
Dengan kondisi saat ini dimana pengaturan sistem jam kerja dan pemakaian alat
berat yang tidak pasti menyebabkan adanya ketidakpastian terhadap hasil produksi.
Berikut disajikan tabel kebutuhan alat aktual dan kondisi jumlah alat dilapangan
Tabel 4.5
Evaluasi Kebutuhan Pemakaian Alat Aktual
Hasil Evaluasi Perhitungan
Per hari ( jam kerja 8 jam)
Jenis &Tipe Alat Real dilapangan
Bekerja Disediakan Cadangan
Backhoe Caterpilar tipe 320C 1 1 1 -
Dump Truck Mitsubishi Diesel Engine
Tidak Pasti
3,4,5
3 3 -
Perhitungan pada lampiran D
Perhitungan diatas berlaku untuk kondisi alat aktual yang ada dilapangan
(Excavator Caterpilar tipe 320C, Dumptruck Mitsubishi Diesel Engine Model
6D22.22-T.TC.TW) pada saat penelitian.
berdasarkan MA, PA, UA dan EU aktual, maka jumlah alat muat dilapangan
sudah memenuhi kriteria dan masih bisa ditingkatkan lagi, untuk alat angkut perlu
dilakukan pengaturan jam operasional kerja yang lebih efektif. Tapi dengan kondisi
seperti diatas maka peneliti merekomendasikan adanya penggantian / peremajaan unit
alat baru untuk alat gali karena kondisi alat sudah tua yang tidak memungkinkan me-
repowering dan terus-menerus me-maintenance karena biaya operasionalnya terlalu
mahal.
4.7. Peningkatan Waktu Kerja Efektif
Hasil kajian dan evaluasi terhadap waktu kerja efektif aktual dilapangan (Tabel
4.1), masih terdapat waktu hambatan yang terjadi sehingga dapat mengurangi waktu
kerja efektif dari alat muat dan alat angkut yang juga berpengaruh terhadap
ketersediaan alat dan produktifitas alat. Semakin tinggi waktu kerja efektif alat, maka
semakin tinggi pula produktifitas alat tersebut. Oleh karena itu perlu dilakukan
peningkatan waktu kerja efektif terhadap waktu-waktu yang dapat dihindari.
Berikut adalah perbandingan waktu kerja efektif aktual dan peningkatan,
Tabel 4.6
Perbandingan Waktu Kerja Efektif Aktual dan Setelah Peningkatan
UNIT Waktu Kerja
Efektif Aktual
(Jam)
Waktu Kerja setelah
Efektif Peningkatan
(Jam)
Peningkatan
(%)
Excavator
219.7 236.7 7.14
Dumptruck
Mitsubishi Diesel
Engine Model
206 222.5 8
6D22.22-T.TC.TW
Perhitungan pada lampiran A
4.8. Ketersediaan Alat Setelah Peningkatan
Setelah melalui kajian dan evaluasi terhadap jam kerja efektif, diperoleh hasil
perhitungan peningkatan ketersediaan alat (MA, PA, UA, EU). Berikut disajikan tabel
perbandingan antara ketersediaan alat aktual dan setelah peningkatan
Tabel 4.7
Perbandingan Ketersediaan Alat Muat dan Angkut Aktual dan Peningkatan
Aktual Peningkatan Tipe
MA
(%)
PA
(%)
UA
(%)
EU
(%)
MA
(%)
PA
(%)
UA
(%)
EU
(%)
Backhoe
Caterpilar tipe
320C
88.6 90 87 78 89.3 90 93.3 84
Dump
Mitsubishi Diesel
Engine Model
6D22.22-T.TC.TW
93 93.8 86.2 81 93.3 93.8 93 87.4
Perhitungan dapat dilihat pada lampiran B
4.9. Peningkatan Produktifitas Alat Muat dan Angkut
Setelah melakukan evaluasi dan kajian terhadap kinerja alat aktual, maka
didapatkan peningkatan terhadap waktu kerja efektif alat dengan cara meminimalisir
jam kerja yang dapat dihindari sehinggan nantinya didapatkan pula peningkatan
produktifitas alat.
Tabel 4.8
Perbandingan Produktifitas Alat Aktual dan Peningkatan
Jenis dan Tipe Alat Produksi
Aktual (jam)
Produksi
Peningkatan
(jam)
Peningkatan
(Jam)
Prosentase
(%)
1 Alat Muat
Backhoe Caterpilar tipe
320C
107.58 LCM 116.775 LCM 9.195 LCM 8.5
1Alat Angkut
Dump Truck Mitsubishi
Diesel Engine Model
6D22.22-T.TC.TW
46.733 LCM 50.588 LCM 3.855 LCM 8.25
Perhitungan pada lampiran D dan E
4.10. Keadaan Jalan
4.10.1 Geometri Jalan
Berdasarkan perhitungan secara teoritis (lampiran G) diperoleh lebar
minimum untuk jalan lurus adalah 10.15 m, sedangkan lebar minimum untuk
jalan tikungan adalah 11.66 m
Sedangkan berdasarkan pengamatan dilapangan, jalan pada daerah penelitian
dibagi menjadi dua yaitu:
Lebar rata-rata jalan di area penggalian yaitu:
Untuk jalan lurus adalah 8.05 m
Untuk jalan tikungan adalah 9.74 m
Gambar 4.2
Jalan Lurus di Area Penggalian Disposal
Gambar 4.3
Jalan Tikungan di Area Penggalian Disposal
Berdasarkan hasil perbandingan diatas, maka untuk jalan lurus dan jalan
tikungan pada area penggalian sudah memenuhi standar diatas
Sedangkan untuk jalan lurus dan jalan tikungan yang berada di area
pabrik pengolahan belum memenuhi standar diatas. Meskipun pada jalan
lurus bisa dilewati dua truk yang bersimpangan, namun dengan catatan
alat angkut tersebut harus mengurangi kecepatan. Sedangkan untuk jalan
tikungan, pada titik-titik tertentu alat angkut harus berhenti salah satu jika
akan berpapasan. Hal ini salah satu penyebab berkurangnya produktifitas
alat angkut.
4.10.2 Konstruksi Jalan
Berdasarkan pengamatan, Konstruksi jalan pada area penggalian terbuat atau
berasal dari material crude gypsum itu sendiri yang sudah dipadatkan dan
mengalami pemadatan selama bertahun-tahun sehingga kondisi jalan relatif
mulus. Sebagian jalan relatif datar dan sebagian kecil mempunyai kemiringan
1-3 %
Tanggal
Truck kecil Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
Truck
kecil
Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
10/5/2009 4.3 0 3.6 0 2.7 0 2.7 0
10/6/2009 3.5 3.5 4.2 4.2 3.2 2.9 3.2 3.1
10/7/2009 3.7 3.7 4.3 5.3 2.8 3.2 3.4 3.5
10/8/2009 4.5 4.5 3.7 3.9 2.5 2.7 3 3.2
10/9/2009 4.2 4.2 3.8 4.5 2.8 3.1 3.1 3.5
10/10/2009 4.3 4.3 3.7 4.3 2.4 2.9 3.3 3.5
10/12/2009 4.2 4.2 3.9 4.6 2.6 3.4 3.4 3.7
10/13/2009 3.8 3.8 4.1 4.9 3.1 3.5 2.9 3.6
10/14/2009 3.9 3.9 3.5 4.1 3.02 2.9 3.2 3.5
harlib
Keruk (detik) Swiing isi Tuang (detik) Swing kosong(detik)
Truck kecil Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
Truck
kecil
Truck
Besar
Truck kecil
62.3 0 78 0 10.2 0 12.2 0 56
59.6 60 11.1 12.6 49
37.9 82 12.3 14.4 58
42.8 64 9.8 12.5 59
39.4 64 11.8 10.3 52
40.7 69 12.1 10.5 60
43.6 85 10.7 11.4 69
50.6 75 10.9 12.4 68
47.9 79 10.6 12.2 59
harlib
waktu pergi isi (detik)
waktu manuver
dumping
waktu dumping waktu pulang kosong
Wkt tunggu (detik)
Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
Truck kecil Truck
Besar
0 8.2 0 5 0
5
4
5
4
9.1 5
4
5
5
harlib
waktu pulang kosong
waktu manuver
loading
total isian bak dump
truck (bucket)

Skripsi Peralatan Dan Pengangkutan Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Peralatan Dan Pengangkutan Full

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB I PENDAHULUAN

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Anda mungkin juga menyukai