Laporan Praktik Pengeboran

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI
PT DAHANA PERSERO
BENGALON – KALIMANTAN TIMUR
(14 JANUARI – 13 MARET 2019)
PENGAMATAN AKTIVITAS PENGEBORAN DALAM PEMBUATAN

LUBANG LEDAK MENGGUNAKAN SANDVIK RANGER DX 800 PADA
PT. DAHANA JOBSITE PROJECT KWN BENGALON, KABUPATEN
KUTAI TIMUR, KALIMANTAN TIMUR
Untuk memenuhi salah satu persyaratan kurikulum

pada Program Studi Teknik Pertambangan
Disusun Oleh:
PHONNA AGAM MEUTUAH

NIM : 1504108010018
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK KEBUMIAN - FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
BANDA ACEH
2019
PERNYATAAN KEASLIAN
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama Mahasiswa : Phonna Agam Meutuah

NIM : 1504108010018
Jurusan/Program Studi : Teknik Kebumian / Teknik Pertambangan
Judul Laporan Kerja Praktik : Pengamatan Aktivitas Pengeboran dalam Pembuatan
Lubang Ledak Menggunakan Sandvik Ranger DX
800 pada PT. DAHANA Jobsite Project KWN
Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan
Timur
Tempat Kerja Praktik : PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon
Periode Kerja Praktik : 14 Januari – 13 Maret 2019
Menyatakan dengan sebenarnya bahwa Laporan Kerja Praktik ini benar-

benar merupakan hasil karya ilmiah saya sendiri, bebas dari peniruan terhadap karya
milik orang lain (plagiat). Kutipan pendapat dan tulisan orang lain dirujuk sesuai
dengan tata cara dan norma penulisan karya ilmiah yang berlaku.
Apabila di kemudian hari terbukti atau dapat dibuktikan bahwa dalam
laporan kerja praktik ini terkandung ciri-ciri plagiat dan bentuk-bentuk peniruan
lain yang dianggap melanggar peraturan, maka saya bersedia menerima sanksi atas
perbuatan tersebut.
Banda Aceh, 18 Maret 2019

Yang Membuat Pernyataan
Phonna Agam Meutuah

1504108010018
ii
LEMBARAN PENGESAHAN PROGRAM STUDI
Laporan Kerja Praktik ini merupakan laporan akhir dari pelaksanaan kerja praktik
di PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon mulai 14 Januari sampai dengan
13 Maret 2019.
Laporan kerja praktik ini disusun oleh:
Nama : Phonna Agam Meutuah
NIM : 1504108010018
Program Studi : Teknik Pertambangan
Judul Laporan Kerja Praktik : Pengamatan Aktivitas Pengeboran dalam

Pembuatan Lubang Ledak Menggunakan
Sandvik Ranger DX 800 pada PT. DAHANA
Jobsite Project KWN Bengalon, Kabupaten
Kutai Timur, Kalimantan Timur
Banda Aceh, 08 Mei 2019
Koordinator Dosen Pembimbing,

Kerja Praktik Kerja Praktik
Hendra Harisman, ST., M.Eng., Sc Haqul Baramsyah S.T. M.Eng.Sc.

NIP.19831110 201803 1 001 NIP.19841128 201504 1 002
iii
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK
Laporan dibuat untuk memenuhi sebagian dari persyaratan

Penyelesaian kegiatan Kerja Praktik
Fakultas eknik
Universitas Syiah Kuala
Banda Aceh
Semester VIII – 2019
Diperiksa dan disahkan oleh :

Pembimbing Kerja Praktik PT. DAHANA
Jobsite Project KWN Bengalon
M. Rezky Fuadi
Mengetahui,
Site Coordinator PT. DAHANA
Jobsite Project KWN Bengalon
Atep Wira Kusuma
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami ucapkan kepada Allah SWT karena tanpa
kemurahan-Nya, laporan Kerja Praktik dengan judul “Pengamatan Aktivitas
Pengeboran Dalam Pembuatan Lubang Ledak Menggunakan Sandvik Ranger Dx
800 Pada PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon, Kabupaten Kutai Timur,
Kalimantan Timur” ini tidak akan dapat selesai tepat waktu.
Keberhasilan penulisan laporan kerja praktik ini tentu tidak lepas dari
bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, hingga akhirnya laporan ini dapat
terselesaikan tepat waktu walaupun masih terdapat banyak kekurangan di
dalamnya. Untuk itu penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada
1. Allah SWT atas nikmat serta karunia-Nya
2. Orang tua yang telah memberikan izin, do’a restu, serta dukungan dan
motivasi.
3. Ibu Ir. Pocut Nurul Alam M.T., selaku Koordinator Program
Studi Teknik Pertambangan Universitas Syiah Kuala yang telah
memberikan dukungan dan bantuan sehingga penulis dapat melaksanakan
Kerja Praktek di PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon,
Kalimantan Timur
4. Bapak Hendra Harisman, ST, M. Eng.Sc selaku Koordinator Kerja
Praktik Teknik Pertambangan Universitas Syiah Kuala yang telah
memberikan dukungan, bantuan dan saran sehingga penulis dapat
melaksanakan Kerja Praktek di PT. DAHANA Jobsite Project KWN
Bengalon, Kalimantan Timur
5. Atep Wira Kusuma selaku Site Coordinator Drill and Blast pada tambang
batubara Jobsite Project KWN Bengalon, Kalimantan Timur yang telah
bersedia memberi arahan dan bimbingan selama kegiatan kerja praktik
berlangsung.
v
6. M. Rezki Fuady selaku Foreman Blasting Tambang batubara dan
sebagai pembimbing kegiatan praktik kerja lapangan yang telah bersedia
membimbing selama penyusunan laporan Kerja Praktek.
7. Bapak Haqul Baramasyah, S.T., M.Eng.Sc selaku dosen pembimbing
Kerja Praktik Teknik Pertambangan Universitas Syiah Kuala yang telah
bersedia membimbing selama penyusunan laporan Kerja Praktek.
8. Seluruh staf dan karyawan PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon,
Kalimantan Timur
9. Seluruh staf dan karyawan Drilling dan Blasting PT. Karunia
Wahananusa yang telah memberikan bimbingan kepada kami.
10. Seluruh staf dan karyawan Engginering Departement PT. Karunia
Wahananusa yang telah memberikan bimbingan kepada kami.
11. Teman-teman yang telah memberikan semangat dan masukan selama
proses pembuatan laporan.
Pada dasarnya, penulis adalah manusia sehingga tak luput dari

kesalahan-kesalahan yang kecil namun fatal. Oleh karena itu, penulis
mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun agar laporan Kerja
Praktik ini menjadi lebih baik dan berguna di masa yang akan datang. Semoga
penulisan laporan ini bermanfaat bagi semua pihak baik bagi pembaca maupun bagi
penulis.
Bengalon, 9 Maret 2019
Phonna Agam Meutuah

NIM. 1504108010018
vi
DAFTAR ISI
PERNYATAAN KEASLIAN ............................................................................... ii

LEMBARAN PENGESAHAN PROGRAM STUDI ........................................ iii
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK ...........................iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI ........................................................................................................ vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Sejarah Perusahaan ......................................................................................... 1
1.2 Visi dan Misi PT. DAHANA (PERSERO) .................................................... 2
1.2.1 Visi......................................................................................................... 2
1.2.2 Misi ........................................................................................................ 3
1.3 Nilai Budaya PT. DAHANA .......................................................................... 3
1.3.1 Nasionalisme .......................................................................................... 3
1.3.2 Kepemimpinan & Profesionalisme ........................................................ 3
1.3.3 Amanah dan Pelayanan.......................................................................... 4
1.3.4 Inovatif & Keunggulan .......................................................................... 4
1.3.5 Aliansi Global ........................................................................................ 4
1.4 Prestasi dan Penghargaan PT. DAHANA ...................................................... 5
1.5 Kebijakan Mutu Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan PT.
DAHANA ....................................................................................................... 8
1.6 Lokasi PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon ................................ 8
1.7 Keadaan Geologi PT. Perkasa Inakakerta .................................................... 10
1.8 Keadaan Hidrologi ........................................................................................ 11
BAB II URAIAN PROSES .................................................................................. 12
2.1 Sistem dan Metode Pertambangan ............................................................... 12
2.2 Tahap Survey Lokasi Singkapan .................................................................. 13
2.3 Tahap Pembersihan Lahan (Land Clearing) ................................................ 14
2.4 Tahap Penggalian Top Soil .......................................................................... 14
vii
2.5 Tahap Pengupasan Overburden (OB) .......................................................... 15
2.6 Tahap Pengeboran (Drilling) ....................................................................... 16
2.7 Tahap Peledakan (Blasting) ......................................................................... 17
2.8 Pemuatan (Loading) ..................................................................................... 18
2.9 Pengangkutan (Hauling) .............................................................................. 18
2.10 Pembongkaran (Dumping) ......................................................................... 19
2.11 Penghancuran (Crushing)........................................................................... 20
2.12 Pengangkutan Menggunakan Belt Conveyor ............................................. 20
2.13 Pengapalan (Barging) di Jetty .................................................................... 21
2.14 Reklamasi ................................................................................................... 21
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 23
3.1 Pengeboran dan Peledakan ........................................................................... 23
3.2 Pengeboran ................................................................................................... 24
3.2.1 Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pengeboran ............................. 24
3.2.2 Geometri Pengeboran .......................................................................... 28
3.2.3 Diameter Lubang Ledak ...................................................................... 29
3.2.4 Kemiringan Lubang Ledak .................................................................. 29
3.2.5 Pola Pengeboran (Pattern)................................................................... 31
3.2.6 Kedalaman Lubang Ledak ................................................................... 36
3.3 Peledakan ..................................................................................................... 37
3.3.1 Burden (B) ........................................................................................... 37
3.3.2 Spasi (S) ............................................................................................... 40
3.3.3 Stemming (T) ....................................................................................... 40
3.3.4 Subdrilling (J) ...................................................................................... 42
3.3.5 Tinggi Jenjang (L) ............................................................................... 43
3.3.6 Kedalaman Lubang Ledak (H) ............................................................ 44
3.3.7 Panjang Kolom Isian (PC) ................................................................... 45
3.4 Umur dan Kondisi Mata Bor ........................................................................ 46
3.5 Keterampilan Operator ................................................................................. 48
3.6 Kinerja Mesin Bor ........................................................................................ 49
3.7 Hambatan pada Saat Pengeboran ................................................................. 49
3.8 Estimasi Produksi Mesin Bor ....................................................................... 50
viii
BAB IV TUGAS KHUSUS .................................................................................. 53
4.1 Judul Tugas Khusus ..................................................................................... 53
4.2 Waktu dan Tempat ....................................................................................... 53
4.3 Objek Tugas Khusus .................................................................................... 54
4.4 Latar Belakang ............................................................................................. 54
4.5 Rumusan Masalah ........................................................................................ 55
4.6 Tujuan .......................................................................................................... 55
4.7 Batasan Masalah........................................................................................... 56
4.8 Metode Kerja Praktik .................................................................................... 56
4.9 Metodologi Pelaksanaan Tugas Khusus ....................................................... 57
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................... 59
5.1 Proses Persiapan Pengeboran ....................................................................... 59
5.2 Proses pengeboran ........................................................................................ 61
5.3 Peralatan Pengeboran ................................................................................... 63
5.3.1 Sandvik Ranger DX 800 ...................................................................... 63
5.3.2 Batang Bor Sandvik Ranger DX 800................................................... 64
5.3.3 Mata Bor Sandvik Ranger DX 800 ...................................................... 65
5.4 Produktivitas Alat Bor.................................................................................. 65
5.4.1 Waktu Edar (Cycle time) Pengeboran.................................................. 66
5.4.2 Kecepatan Pengeboran......................................................................... 76
5.4.3 Efisiensi Kerja Pengeboran.................................................................. 77
5.4.4 Volume Setara ..................................................................................... 79
5.4.5 Produksi Pengeboran ........................................................................... 82
5.5 Penerapan K3LH .......................................................................................... 83
BAB VI PENUTUP .............................................................................................. 86
6.1 Kesimpulan .................................................................................................. 86
6.2 Saran ............................................................................................................. 86
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 88
LAMPIRAN ......................................................................................................... 90
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan ...........................................................25

Tabel 3.2 Sifat dan Mekanik dari Batuan Sedimen ...............................................26
Tabel 3.3 Kandungan Kuarsa dari Batuan .............................................................27
Tabel 3.4 Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio (L/B) ......................44
Tabel 4.1Kegiatan Kerja Praktik ............................................................................53
Tabel 5.1 Cycle Time Drilling Sandvik Ranger DX 800 (DR-001) .......................66
Tabel 5.17 Jadwal Waktu Kerja .............................................................................77
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Logo Perusahaan ..................................................................................1

Gambar 1.2 Peta Lokasi Konsesi PT. Perkasa Inakakerta .......................................9
Gambar 1.3 Cekungan Kutai .................................................................................10
Gambar 2.1 Lokasi Pertambangan .........................................................................12
Gambar 2.2 Pengukuran oleh Tim Survey .............................................................13
Gambar 2.3 Land Clearing ....................................................................................14
Gambar 2.4 Lapisan Top Soil .................................................................................14
Gambar 2.5 Pengupasan Overburden ....................................................................15
Gambar 2.6 Tahap Pengeboran (Drilling) .............................................................16
Gambar 2.7 Tahap Peledakan (Blasting) ..............................................................17
Gambar 2.8 Tahap Pemuatan (loading) .................................................................18
Gambar 2.9 Tahap Pengangkutan (Hauling) ........................................................ 18
Gambar 2.10 Tahap Pembongkaran Muatan (Dumping) ......................................19
Gambar 2.11 Tahap Pengangkutan Menggunakan Belt Conveyor .......................20
Gambar 2.12 Pengapalan Batubara .......................................................................21
Gambar 2.13 Tahap Reklamasi ............................................................................. 21
Gambar 3.1 Arah Pengeboran ............................................................................... 31
Gambar 3.2 Pola Pengeboran ................................................................................ 32
Gambar 3.3 Pengaruh Energi Ledakan Pada Pola Pemboran ...............................33
Gambar 3.4 Ketidakteraturan Tata Letak ...............................................................34
Gambar 3.5 Penyimpangan Arah dan Sudut Pemboran ........................................35
Gambar 3.6 Kedalaman Dan Kebersihan Lubang Bor ..........................................36
Gambar 3.7 Geometri Peledakan ..........................................................................37
Gambar 3.8 Jarak Burden Terlalu Besar ...............................................................38
Gambar 3.9 Jarak Burden Terlalu Kecil ...............................................................39
Gambar 3.10 Jarak Burden yang Baik ..................................................................39
Gambar 3.11 Stemming .........................................................................................42
Gambar 3.12 Kedalaman Lubang Ledak ..............................................................45
xi
Gambar 3.13 Panjang Kolom Isian (PC) ..............................................................46
Gambar 5.1 Pengamatan dan Penentuan Lokasi ...................................................59
Gambar 5.2 Persiapan Lokasi Pengeboran ............................................................60
Gambar 5.3 Tanda Titik ........................................................................................60
Gambar 5.4 Pemasangan Titik dan Penentuan Geometri Pengeboran ..................61
Gambar 5.5 Alat Bor Sandvik Ranger DX 800..................................................... 63
Gambar 5.6 Batang Bor Sandvik Ranger DX 800 ................................................64
Gambar 5.7 Mata Bor Sandvik Ranger DX 800 ................................................... 65
Gambar 5.8 Perlengkapan APD Pekerja ...............................................................84
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan
Gambar 1.1 Logo Perusahaan
PT. DAHANA (Persero) atau “DAHANA” adalah Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) di bidang industri strategis yang menyediakan layanan bahan
peledak terpadu untuk sektor migas, pertambangan umum, kuari dan konstruksi
serta untuk pertahanan. Sejarah DAHANA sebagai pionir di industri ini berawal
dari proyek Angkatan Udara Republik Indonesia (AURI) pada tahun 1966 yang
dikenal dengan Proyek Menang, berlokasi di Tasikmalaya, Jawa Barat. Kemudian,
pada tahun 1973 secara resmi menjadi Perusahaan Umum DAHANA berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.36/1973 sebelum ditetapkan sebagai Perusahaan
Perseroan pada tahun 1991.
Lini Bisnis PT. DAHANA terus berkembang mencakup: Explosives

Manufacturing, Drilling & Blasting, Related Services, dan Defence Related untuk
pelanggan di seluruh Indonesia dan dunia. Barang dan jasa PT. DAHANA
digunakan setiap hari oleh berbagai industri di Indonesia, dari sektor pertambangan
umum, baik logam, mineral maupun batubara, sektor kuari dan konstruksi seperti
industri semen, aspal dan penggalian batu andesit, proyek konstruksi seperti dam,
terowongan, irigasi, penghancuran gedung-gedung tua, pendalaman pelabuhan,
sektor minyak dan gas seperti operasi perforasi casing sumur minyak, operasi
1
seismik, dan juga operasi militer. Sebagai pionir di industri peledakan dengan
reputasi terpercaya sebagai produsen bahan peledak dan penyedia jasa peledakan
menyeluruh, PT. DAHANA memenuhi seluruh kebutuhan tahapan proses
peledakan.
Dalam era lahir kembali, PT. DAHANA saat ini ingin melayani negeri
lebih baik dari sebelumnya dan menjadi mitra pemerintah dalam pengembangan
industri pertahanan di tanah air. PT. DAHANA menyediakan jasa peledakan
lengkap dan menyeluruh untuk berbagai kondisi dan kebutuhan, baik untuk bench
blasting, trench-blasting, tunnel blasting, cautious blasting, ataupun underwater
blasting. Peledakan di medan yang berbeda membutuhkan pendekatan yang
berbeda serta rancangan dan persiapan matang dengan memperhatikan berbagai
parameter dan kondisi, termasuk dalam menentukan optimum explosive charge,
drill hole preparation, down the hole loading, efficient blast design, blast timing
dan design configuration, field control of ground vibration air blast dan flyrock,
rock mucking, cost analysis dan blasting productivity (Dahana, 2017).
Pengalaman PT. DAHANA di bidang ini memastikan klien kami

mendapatkan hasil terbaik. Penggunaan produk PT. DAHANA dalam jasa integral
juga memastikan kualitas dari bahan peledak yang digunakan dan memungkinkan
customization untuk setiap kondisi peledakan sehingga memberikan hasil yang
paling efektif dan aman.
1.2 Visi dan Misi PT. DAHANA (PERSERO)
1.2.1 Visi
Menjadi industri nasional yang terunggul dalam bidang bahan berenergi

tinggi dengan menghasilkan barang dan jasa yang berdaya saing tinggi dan
ramah lingkungan.
2
1.2.2 Misi
1. Memenuhi kebutuhan bahan peledak komersial serta jasa-jasa

pemanfaatannya untuk dunia pertambangan dan konstruksi.
2. Mendorong kemampuan penguasaan teknologi dan kemandirian melalui
pengembangan kualitas SDM dan kemitraan strategis dengan pelanggan
maupun pemasok.
3. Melaksanakan program pemerintah yang sesuai dengan bidang usaha dan
tujuan perusahaan.
1.3 Nilai Budaya PT. DAHANA
PT. DAHANA dalam usaha yang melandasi perilaku, dan tindakan

insan agar menciptakan pertumbuhan yang berkelanjutan memiliki lima nilai
budaya yang sudah ada dan diterapkan kepada setiap insan DAHANA sebagai
berikut :
1.3.1 Nasionalisme
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), PT. DAHANA mampu

menjadi perusahaan yang sehat, memiliki daya saing tinggi berkelanjutan,
kemandirian teknologi dan sumber daya manusia yang berbasis kecerdasan spiritual
yang mampu menjaga kehormatan dan harga diri bangsa dan negara, agar eksistensi
perusahaan tidak tergantung pada pihak asing.
1.3.2 Kepemimpinan & Profesionalisme
Kepemimpinan yang mampu membangun rasa percaya dan hormat dari

yang dipimpin terlihat dari perilaku jujur, adil, terpercaya, memiliki integritas
tinggi, mampu berkomunikasi dengan efektif, konsisten dan gigih, serta berani
mengambil keputusan dengan tegas untuk kepentingan bangsa dan negara, dengan
3
didukung oleh pengetahuan dan keterampilan sesuai dengan tuntutan tugas dan
tanggung jawabnya.
Seluruh jajaran PT. DAHANA harus memiliki kompetensi kelas dunia

meliputi hard competencies dan soft competencies yang menyatu dalam pola pikir
dan perilaku yang mampu membangun kerjasama tim (teamwork) yang tangguh
dalam memenangkan persaingan regional dan global dengan memberikan jasa
secara cepat dan tepat waktu dengan kualitas yang kompetitif.
1.3.3 Amanah dan Pelayanan
Mampu dengan sepenuh hati memenuhi komitmen yang dapat diandalkan

kepada seluruh pihak yang berkepentingan (stakeholders) secara jujur, terbuka dan
penuh tanggung jawab, memberikan pelayanan prima untuk pelanggan dengan tetap
memiliki kepedulian yang tinggi pada lingkungan.
1.3.4 Inovatif & Keunggulan
Perusahaan mendukung dan memberikan perlakuan yang sama terhadap

setiap individu PT. DAHANA (Persero) untuk mampu mengembangkan proses
serta jasa yang inovatif dalam proses dan output didasari oleh pola pikir dan
perilaku pembelajaran yang kreatif, dinamis dan antisipatif. Keunggulan jasa yang
diberikan PT. DAHANA mampu memenuhi tuntutan sesuai dengan yang dijanjikan
kepada pelanggan, dengan cepat dan tepat dalam waktu, cara, kualitas serta
kuantitas.
1.3.5 Aliansi Global
Aliansi global merupakan tuntutan untuk menjadi perusahaan kelas dunia

yang berada pada peringkat 5 besar di industri jasa peledakan di kawasan Asia,
dengan mengembangkan jejaring seluas-luasnya yang berlandaskan kemitraan yang
setara dan saling menguntungkan (equal and mutually beneficial partnership).
4
1.4 Prestasi dan Penghargaan PT. DAHANA
Prestasi dan penghargaan yang telah dicapai PT. DAHANA sangat banyak
dari tahun 2006-2018 di berbagai ajang dan bidangnya. Berikut PT. DAHANA
prestasi dan penghargaan yang diperoleh dari pemerintah maupun lembaga lainnya
seperti:
1. Penghargaan Rintisan Teknologi Industri 2006 dari Pemerintah RI.

2. Penghargaan bidang industri sebagai juara ketiga pada penghargaan bidang
Kreasi Teknologi Unggulan Nasional 2006.
3. Peringkat Pertama Penghargaan Anugrah Cinta Karya Bangsa 2011 dari
Pemerintah RI.
4. Peringkat Kedua Penghargaan Anugrah Cinta Karya Bangsa 2010 dari
Pemerintah RI.
5. Juara 1 Kategori Bangunan Gedung Hemat Energi “GEDUNG BUMN” dalam
Penghargaan Efisiensi Energi Nasional 2012
6. Juara Ketiga BUMN Manufaktur Berdaya Saing Terbaik dalam Anugrah
BUMN 2013
7. Juara ketiga Gedung Hemat Energi Kategori Gedung Baru dalam ASEAN
ENERGY AWARD 2013
8. Peringkat keempat kategori SDM Terbaik 2009 dari majalah Business Review.
9. Peringkat “SANGAT BAGUS” untuk kategori BUMN Non Finansial dari
majalah Info Bank 2009.
10. Penghargaan Peringkat Pertama Kategori sektor Industri Baja, Alat Berat,
Persenjataan dan Lainnya dari majalah Investor 2008, 2009 dan 2010.
11. Inovasi terbaik untuk produk ramah lingkungan dalam BUMN Innovation
Award 2013.
12. Inovasi terbaik untuk budaya perusahaan dan manajemen dalam BUMN
Innovation Award 2013.
13. Inovasi terbaik untuk inovasi produk dalam BUMN Innovation Award 2013.
5
14. Dianugerahi Citation Institutional Architecture for Dahana Energetic Material
Center dari FuturArc Green Leadership Award in 2013
15. Dianugerahi predikat “Sangat Bagus” untuk Performa Keuangan in Kategori of
Non-Financial Industry State Owned Enterprise dari Majalah Infobank tahun
2013
16. Dianugerahi Green Industry Level 5 dari Kementerian Perindustrian pada tahun
2014
17. Meraih Certification for National Vital Object Industrial Sector from Ministry
of Industry in 2014
18. Dianugerahi GOLD untuk Strategic Marketing dan SILVER untuk Tactical
Marketing dari BUMN Marketing Award in 2014
19. Anugerah Business Review 2014 memberikan penghargaan kepada DAHANA
untuk:
1st Rank for The Best Corporation for Risk Management of the year
2nd Rank The Best Operation Management of th year
5th Rank The Best Non Listed Company of the year
The Best Potential CEO for Cohesive Leader Category (F. harry Sampurno)
20. Mendapat predikat "Excellent" di kategori Indonesia Best Corporate

Transformation Award dari SWA tahun 2014
21. Mendapat penghargaan untuk 20 inovasi terbaik untuk “Dabex Oli Bekas untuk
Bahan Peledak Bulk Emulsion” dari Kementerian RISTEKDIKTI.
22. Meraih predikat “Sangat Bagus” untuk Financial Performance di Kategori
Non-Financial Industry State Owned Enterprise from Info Bank Magazine
tahun 2015
23. Meraih penghargaain BUMN Terbaik di kategori Non Financial Strategic
Industry dari Majalah Investor Awards 2016
24. Meraih juara 1 Performa BUMN Terbaik di Kategori Industrin Strategis dari
SWA Award 2016
6
25. Meraih predikat “Sangat Bagus” untuk Financial Performance di Kategori
Non-Financial Industry State Owned Enterprise from Info Bank Magazine
tahun 2016
26. Meraih penghargaan "The Most Improved Company of The Year" dari
Indonesia Achievement & Best Performing Award 2017 by Majalah Indonesia
Inspire
27. Perusahaan Terbaik Kategori Corporate Social Responsibility (CSR)
Pemerintah Kabupaten Subang
28. Procurement Award 2017 Kategori Material In Year 2017 dari PT Elnusa
29. Marketeer of The Year Award dari Indonesia Marketeer Festival 2018 (Budi
Antono)
30. Silver Award Security Management System dari Kepolisian Republik
Indonesia 2018
31. Silver Award Security Management System from Chief of Police of The
Republic of Indonesia 2018
32. Silver Winner kategori Indonesia Tertib Terbaik dari Revolusi Mental Award
2018
33. Gold Winner kategori The Best Leader Revolusi Mental Etos Kerja Terbaik
dari Revolusi Mental Award 2018 (Budi Antono)
34. Pengelola Usaha Jasa Pertambangan Sub Bidang Peledakan Terbaik dari dari
Dirjen Minerba, Kemterian ESDM 2018
35. Penghargaan Pelestarian Lingkungan Hidup dari Pemkab Subang 2018.
36. Perusahaan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) Terbaik Peringkat 3
Tingkat Jawa Barat dari Pemerintah Provinsi Jawa Barat
37. Awarded 3rd Ranked of State Owned Enterprise with “Very Good” Financial
from Info Bank Magazine in 2018.
38. Top CSR 2018 Sektor Industri Bahan Peledak dari Top CSR Award 2018
39. Top Leader on CSR Commitment dari Top CSR Award 2018 (Budi Antono)
7
1.5 Kebijakan Mutu Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan PT.
DAHANA
PT. DAHANA (Persero) menyatakan Kebijakan Mutu, Kesehatan,

Keselamatan Kerja dan Lingkungan (QHSE Policy) sebagai komitmennya dalam
membangun, menerapkan dan memelihara sistem manajemen QHSE yang berbasis
pada OHSAS 18001: 2007 untuk Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja, ISO
14001: 2004 untuk Sistem Lingkungan dan Sistem Mutu ISO 9001: 2008.
Komitmen PT. DAHANA untuk memenuhi persyaratan peraturan QHSE

sebagaimana tercantum dalam Kebijakan QHSE-nya dicapai dengan tahapan yang
konsisten dan berkesinambungan. Komitmen PT. DAHANA dalam mencegah
kecelakaan, meningkatkan kualitas kesehatan dan melindungi lingkungan diukur
dengan menerapkan indikator Kinerja Utama HSE seperti zero accident, zero
occupational illness dan zero environmental pollution melalui implementasi kerja
yang aman, sehat dan ramah lingkungan.
1.6 Lokasi PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon
PT. DAHANA yang merupakan kontraktor jasa pengeboran (drilling) dan

peledakan (blasting) memiliki banyak jobsite project dari pengguna jasanya
khususnya pada sektor pertambangan umum. Salah satu perusahaan yang
menggunakan jasa pengeboran dan peledakan adalah PT. Karunia Wahananusa
(KWN) dari segi operasi produksinya. PT. KWN ini merupakan kontraktor yang
membantu kegiatan penambangan dari PT. Perkasa Inakakerta yang begerak dalam
kegiatan pertambangan batubara di desa Sekerat kecamatan Bengalon, Kutai Timur,
Kalimantan Timur.
PT. Perkasa Inakakerta adalah pemegang konsensi Perjanjian Karya

Pengusahaan Pertambangan Batubara (PKP2B) Generasi III, untuk wilayah seluas
20.037 Ha dengan kode wilayah PKP2B KW. 00PB0001 yang terletak di Desa
Sepaso, Sekurau Atas, Mampang dan Sekerat Bengalon serta kode wilayah
8
KW.05PB0065 yang terletak di Desa Bukit Makmur Kecamatan Kaliorang,
Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Dari wilayah seluas 20.037
Ha tersebut, dibagi menjadi 3 (tiga) Blok prospek, yaitu Blok Sepaso, Blok Beruang
dan Blok Narut. Penambangan batubara akan dilakukan dengan tingkat produksi
batubara yang akan ditambang mencapai 1.200.000 ton, dengan umur
penambangan diperkirakan mencapai 15 tahun pada lahan seluas 20.037 Ha.
Dalam mencapai target tersebut PT. DAHANA selaku sub kontraktor dari
PT Karunia Wahananusa (KWN) mendapat kepercayaan dalam hal kegiatan
pemberaian batuan Overburden (OB) menggunakan pengeboran dan peledakan.
Hal ini bertujuan agar material yang sudah tidak sanggup lagi digali oleh
excavator dapat diberai agar saat proses penggalian tidak memerlukan banyak
usaha dan memakan waktu yang lebih cepat, sehingga target dari PT. Perkasa
Inakakerta selaku owner dapat tercapai.
Sumber : minoritystudyclub.blogspot.com
Gambar 1.2 Peta Lokasi Konsesi PT. Perkasa Inakakerta
9
1.7 Keadaan Geologi PT. Perkasa Inakakerta
Geologi regional PT. Perkasa Inakakerta secara fisiografi terletak di

Cekungan Kutai yang berbatasan di sebelah utara dengan Tinggian Mangkalihat,
Zona Sesar Bengalon dan Sangkulirang. Di sebelah selatan berbatasan dengan
Zona Sesar Adang yang bertindak sebagai zona sumbu cekungan sejak akhir
Paleogen hingga sekarang . Di sebelah barat berbatasan dengan central Kalimantan
Range yang dikenal sebagai Kompleks Orogenesa Kuching, berupa metasedimen
kapur yang telah terangkat dan telah terdeformasi. Di bagian timur berbatasan
dengan Selat Makassar. Kerangka tektonik di Kalimantan Timur dipengaruhi oleh
perkembangan tektonik regional yang melibatkan interaksi antara Lempeng Pasifik,
Lempeng India-Australia dan Lempeng Eurasia, serta dipengaruhi oleh tektonik
regional di asia bagian tenggara.
Sumber : Van De Weerd dan Armin, 1992
Gambar 1.3 Cekungan Kutai
10
Bentukan struktur Cekungan Kutai (Gambar 1.3) didominasi oleh
perlipatan dan pesesaran, secara umum sumbu perlipatan dari pesesarannya
berarah timur laut-barat daya dan subparalel terhadap garis pantai timur pulau
Kalimantan. Di daerah ini juga terdapat tiga jenis sesar yaitu sesar naik, sesar
turun dan sesar mendatar.
1.8 Keadaan Hidrologi
Keberadaan air di lokasi penambangan PT. Perkasa Inakakerta dibagi atas

dua yaitu air limpasan (run off) yaitu air yang mengalir dari atas permukaan tanah
menuju sungai, danau dan laut. Pada lokasi penambangan, besar kecilnya air yang
masuk sangat dipengaruhi oleh kondisi curah hujan, topografi, jenis tanah/batuan
dan kondisi vegetasi yang menutupi daerah bukaan tambang. Untuk daerah
pengamatan ini termasuk dalam iklim tropis ditandai dengan pergantian dua musim
yaitu musim penghujan (Agustus s/d Mei) dan musim kemarau (Juni s/d September)
dan untuk keperluan kajian hidrologi digunakan data dari PT. Perkasa Inakakerta.
11
BAB I I
URAIAN PROSES
2.1 Sistem dan Metode Pertambangan
Aktivitas pertambangan yang dilakukan PT. Karunia Wahananusa (KWN)

Bengalon merupakan aktivitas penggalian bahan galian batubara yang
menggunakan sistem pertambangan terbuka (surface mining) dengan metode
pertambangan open pit. Pembukaan lokasi pertambangan yang dimulai dari
permukaan menuju singkapan batubara, kegiatan ini menggunakan kombianasi alat
excavator dan truck yang memiliki spesifikasi beberapa variasi jenis. Kegiatan yang
dilakukan dalam proses pertambangan diawali dengan survey jejak singkapan
batubara dan land clearing untuk mengetahui tata letak singkapan batubara
sehingga tepat dalam melakukan pembukaan lahan pertambangan. Pembukaan
lahan pertambangan untuk memulai kegiatan pertambangan diawali dengan land
clearing yaitu pembersihan lahan area dari tumbuhan ataupun hal-hal yang dapat
mengganggu aktivitas alat berat ketika beroperasi.
Gambar 2.1 Lokasi Pertambangan
Kegiatan selanjutnya adalah pengupasan top soil dan overburden dengan

menggunakan alat gali muat. Lapisan top soil dikupas menggunakan alat gali muat
berupa excavator dan dump truck. Lapisan overburden dilakukan pengupasan
dengan menggunakan proses pengeboran (drilling) dan peledakan (blasting)
12
dikarenakan kondisi material overburden yang cukup keras untuk dapat dilakukan
proses gali muat secara manual. Kemudian dilanjutkan dengan kegiatan penggalian
dan pemuatan batubara ke alat angkut yang akan dibawa menuju ke stockpile dan
jetty, selanjutnya dilakukan pengapalan untuk kemudian dijual kepada pembeli.
Untuk lebih jelasnya mengenai tahapan kegiatan pertambangan batubara akan
dijelaskan secara terperinci di bahasan selanjutnya
2.2 Tahap Survey Lokasi Singkapan
Gambar 2.2 Pengukuran oleh Tim Survey
Tahapan ini merupakan tahapan awal sebelum dimulainya kegiatan

pertambangan yaitu tahapan untuk memastikan lokasi yang akan dilakukannya
operasi produksi pertambangan. Dengan melakukan survey lokasi singkapan
(Gambar 2.2) ini mempermudah para pekerja untuk melakukan operasi produksi
pertambangan sehingga dapat meminimalkan waktu dalam proses penggalian bahan
galian dan dapat dengan tepat mengambil langkah penggalian bahan galiannya yang
dapat mengurangi pengeluaran cost berlebih serta memungkinkan meningkatnya
pemasukan diawal kegiatan pertambangan.
13
2.3 Tahap Pembersihan Lahan (Land Clearing)
Gambar 2.3 Land Clearing
Pembersihan lahan di area yang akan dieksploitasi materialnya adalah

kegiatan pembersihan front kerja atau tempat kerja dari tumbuh – tumbuhan baik
itu semak belukar, pepohonan dan tumbuhan yang dapat mengganggu proses
pertambangan atau aktivitas dari alat – alat mekanis yang bekerja pada lokasi
pertambangan (Gambar 2.3). Pembersihan lahan dapat menggunakan alat berat
seperti excavator, bulldozer dan ripper untuk jenis pohon yang berdiameter sedang
dan semak semak belukar, sedangkan untuk jenis tumbuhan atau pohon yang
menjadi penganggu dengan diameter lebih besar dari 30 cm dapat mengunakan
chainsaw.
2.4 Tahap Penggalian Top Soil
Gambar 2.4 Lapisan Top Soil
14
Lapisan tanah penutup atau yang sering disebut top soil (Gambar 2.4) ini
merupakan lapisan tanah yang masih memiliki banyak zat unsur hara yang masih
bisa digunakan kembali sebagai media tanah pertumbuhan tanaman-tanaman yang
akan digunakan pasca tambang. Proses penggalian tanah penutup (top soil)
dilakukan setelah proses land clearing, pengupasan lapisan tanah penutup (top
soil) ini dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah penutup,
yang kemudian lapisan tanah penutup ini tidak dibuang akan tetapi lapisan tanah
ini disimpan pada lokasi yang telah ditentukan oleh perusahaan, tempat
penyimpanan sementara tanah penutup (top soil bank) yang nantinya akan
digunakan kembali pada saat proses reklamasi atau pemanfaatan kembali lahan
pasca tambang baik digunakan sebagai waduk maupun tempat wisata sesuai dengan
kebijakan perusahaan.
2.5 Tahap Pengupasan Overburden (OB)
Gambar 2.5 Pengupasan Overburden
Overburden (OB) merupakan lapisan tanah yang menutupi singkapan

bahan galian batubara yang merupakan waste yang tanahnya tidak dapat digunakan
kembali sebagai media tanah pertumbuhan melainkan hanya dapat digunakan untuk
penimbunan jalan, penimbunan pinggiran tanggul dan tanah overburden ini hanya
ditimbun di disposal pertambangan. Pengupasan overburden (OB) (Gambar 2.5) ini
umumnya dilakukan secara manual dengan menggunakan alat berat gali muat
berupa excavator dan dump truck, akan tetapi ada beberapa kondisi yang
15
menyebabkan pengupasan overburden tidak dapat dilakukan secara manual salah
satunya kondisi batuan yang keras sehingga alat gali muat tidak sanggup untuk
membongkar formasi batuannya. Maka digunakannya proses pengeboran dan
peledakan untuk mempermudah kegiatan pembongkaran overburden sehingga
kondisi material menjadi terberai dan mudah untuk digali.
2.6 Tahap Pengeboran (Drilling)
Gambar 2.6 Tahap Pengeboran (Drilling)
Tahap pengeboran (drilling) (Gambar 2.6) merupakan kegiatan yang harus

dilakukan guna memberaikan lapisan batuan overburden yang keras dengan kondisi
batuan awal yang masih kompak menjadi loose dan terberai sehingga memudahkan
penggalian dan pemuatan bahan galian oleh Excavator ke Dump Truck untuk
dilakukannya pengangkutan. Tahap pengeboran ini dilakukan untuk membuat
lubang ledak yang digunakan sebagai lubang isian bahan ledak untuk proses
peledakan. Oleh karena itu, peledakan tidak mungkin dapat terjadi tanpa adanya
lubang ledak, pembuatan lubang ledak inilah yang merupakan peran penting dari
tahapan pengeboran, operasi pengeboran harus terlebih dahulu menentukan pola
dan geometri diantaranya spasi, burden, kedalaman lubang ledak, tinggi jenjang dan
lain lainnya, karena peran dari tahapan pengeboran ini sangat penting untuk
penggunaan isian bahan peledak sehingga batuan dalam satuan volume dapat
terberaikan secara baik serta sesuai dengan yang diharapkan.
16
2.7 Tahap Peledakan (Blasting)
Gambar 2.7 Tahap Peledakan (Blasting)
Peledakan atau sering disebut blasting (Gambar 2.7) dalam istilah tambang
yaitu merupakan aktivitas yang bertujuan untuk memberaikan batuan atau
material yang sebelumnya masih compact dan masih melekat dengan batuan
induknya. Dalam proses peledakan menggunakan bahan yang terdiri dari bahan
kimia yang tersimpan didalam gudang bahan peledak, bahan kimia yang
digunakan mampu menciptakan ledakan sehingga tujuan untuk memberaikan
struktur batuan dapat tercapai. Peledakan pada material akan dilakukan apabila
material terlalu sulit digali secara mekanis menggunakan alat seperti shovel,
excavator, bucket wheel excavator, sehingga perlu diberaikan terlebih dahulu untuk
memudahkan pekerjaan galian dan pemuatan untuk proses berikutnya.
Area peledakan pada tambang terbuka cukup luas, maka pola peledakan
menjadi sangat penting agar fragmentasi batuan yang dihasilkan sesuai yang
diharapkan. Dalam melakukan peledakan tentu harus mengikuti pola pengeboran
yang sebelumnya sudah didesain dan dibuat di lapangan agar hasil peledakan
sesuai yang diinginkan, secara umum pola peledakan merupakan urutan ledakan
yang berarti terdapat jeda waktu peledakan diantara lubang-lubang ledak yang
disebut dengan waktu tunda atau delay time. Peledakan dibedakan menjadi dua
berdasarkan kabel yang diguanakan untuk melakukan kegiatan peledakan,
peledakan menggunakan kabel elektrik dan menggunakan kabel non-elektrik.
Peledakan menggunakan bahan bahan seperti dynamite, dayagel, ammonium
nitrat, fuel oil, dan bahan inovasi lainnya untuk proses peledakan.
17
2.8 Pemuatan (Loading)
Gambar 2.8 Tahap Pemuatan (loading)
Kegiatan pemuatan adalah suatu proses pengisian fragmentasi batuan

overburden hasil peledakan yang sudah terberai sehingga material dengan mudah
dapat dimuat menggunakan excavator menuju alat angkut yaitu dump truck yang
memiliki batas muatan maksimal 30 ton sampai 40 ton. Untuk pemuatan batubara
dilakukan langsung oleh alat mekanis excavator tanpa ada proses pengeboran dan
peledakan di singkapannya dikarenakan kondisi batubara yang lebih lunak dan
mudah untuk langsung dilakukan penggalian secara manual (Gambar 2.8).
Kemudian bahan galian dimuat ke alat angkut dump truck Scania untuk
dilakukannya pengangkutan.
2.9 Pengangkutan (Hauling)
Gambar 2.9 Tahap Pengangkutan (Hauling)
18
Kegiatan pengangkutan material bahan galian (Gambar 2.9) ini adalah
suatu proses pemindahan fragmentasi material bahan galian yang sebelumnya sudah
diledakkan dan telah terberai dari batuan induk yang kemudian dimuat dengan alat
excavator, maka dilakukannya pengangkutan hasil peledakan dari lokasi
penggalian. Overburden ditujukan ke disposal untuk ditimbun, sedangkan untuk
batubara akan diangkut menuju jetty dan akan dikumpulkan di stockpile batubara.
Kegiatan pengangkutan ini dilakukan dengan menggunakan alat angkut dump truck
untuk menuju tahapan selanjutnya.
2.10 Pembongkaran (Dumping)
Gambar 2.10 Tahap Pembongkaran Muatan (Dumping)
Overburden hasil peledakan yang diangkut menggunakan dump truck akan

digunakan sebagai tanah untuk penimbunan dibawa dari lokasi penambangan
kemudian di dumping atau dibongkar muatannya ke disposal dan akan mengalami
proses penimbunan serta perataan untuk digunakan sesuai kebutuhannya. Proses
pembongkaran muatan batubara dilakukan di stockpile batubara di jetty dan akan
dilanjutkan menuju ke crusher guna menyeragamkan ukuran batubara sesuai
pesanan dari pembeli batubara. Proses dumping (Gambar 2.10) ini dilakukan dari
bagian belakang truck dengan menggunakan tenaga hydraulic pada bagian bak
depan truck sehingga material overburden atau batubara tumpah dan dapat
dilanjutkan ke proses selanjutnya sesuai peruntukannya.
19
2.11 Penghancuran (Crushing)
Setelah material diangkut menggunakan dump truck, material akan

ditumpahkan ke crusher. Pada tahap ini, dump truck dari tambang akan
menurunkan batubara langsung masuk ke bagian terluar mesin crusher, lalu
selanjutnya dihancurkan menggunakan hammer crusher untuk menyamakan
ukuran dari batubaranya. Penyamaan ukuran batubara ini digunakan untuk
memenuhi keinginan pembeli agar mempermudah pemanfaatan batubara sesuai
kebutuhannya. Kegiatan crushing ini dilakukan sebelum diangkut menggunakan
belt conveyor menuju kapal.
2.12 Pengangkutan Menggunakan Belt Conveyor
Gambar 2.11 Tahap Pengangkutan Menggunakan Belt Conveyor
Tahapan pengangkutan menggunakan belt conveyor (Gambar 2.11) setelah

melalui penyeragaman ukuran di crusher yang pada awalnya batubara masih
berukuran bongkahan maka setelah melalui proses crushing batuan akan memiliki
bentuk yang seragam dan lebih kecil, kemudian material akan dibawa menuju kapal
menggunakan belt conveyor agar dapat diangkut dengan jumlah yang banyak dan
secara terus menerus menuju kapal untuk dijual ke pembeli.
20
2.13 Pengapalan (Barging) di Jetty
Gambar 2.12 Pengapalan Batubara
Pengapalan (barging) (Gambar 2.12) merupakan proses penjualan

batubara ke pembeli yang dilakukan menggunakan kapal dalam proses jual belinya.
Proses jual beli ini dilakukan dengan mengangkut batubara yang telah dimuat ke
tongkang dan kemudian ditarik menggunakan kapal menuju titik temu penjualan,
kemudian dilakukannya serah terima batubara di titik penyerahan dan proses
penjualan berakhir setelah dipindah tangankan tongkang yang berisi batubara ke
kapal pembeli dan keduanya kembali ke dermaga masing-masing.
2.14 Reklamasi
Gambar 2.13 Tahap Reklamasi
Reklamasi lahan pasca tambang merupakan suatu kegiatan atau proses

memperbaiki daerah atau area yang sudah dieksploitasi materialnya sehingga
21
bentuk bentang alam yang telah berubah akan diperbaiki menjadi ke bentuk semula
dan akan dijadikan daerah yang dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan
manusia antara lain untuk sarana dan prasarana baru seperti pelabuhan, bandara,
kawasan perindustrian, pemukiman, sarana sosial, rekreasi dan sebagainya.
Kegiatan reklamasi ini ditujukan untuk penggunaan lahan bekas tambang yang
dapat dimanfaatkan sesuai dengan peruntukannya.
22
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengeboran dan Peledakan
Pengeboran dan peledakan merupakan tahap kegiatan penambangan yang

bertujuan untuk mempermudah kegiatan pemuatan dan pengangkutan material.
Tahapan ini merupakan salah satu metode yang tepat dalam pembongkaran batuan
yang memiliki struktur kompak atau golongan high grade. Pengeboran dan
peledakan memiliki fungsi untuk memberaikan kondisi batuan aslinya ke dalam
ukuran tertentu dikarenakan ketidakmampuan alat gali muat untuk melakukan
penggalian secara manual dengan kondisi batuan yang cukup keras sehingga tahap
ini dapat mempelancar kegiatan pemuatan dan pengangkutan bahan material serta
mengurangi pengeluaran cost yang berlebihan dalam tahapan ini. Indikator tujuan
berhasil tidaknya suatu kegiatan pengeboran dan peledakan apabila yang dihasilkan
adalah fragmentasi bagus, sesuai keinginan dan aman untuk kelanjutan kegiatan
penambangan. Hal ini yang harus terpenuhi dalam proses pembongkaran
overburden agar tidak terjadinya kesusahan dalam pemuatan dan pengangkutan
material serta meminimalkan cost dan waktu yang dikeluarkan dalam prosesnya.
Menurut Koesnaryo (2001), suatu peledakan itu berhasil dengan baik pada
kegiatan penambangan apabila:
 Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).

 Aman
 Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang
berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).
 Didapatkan dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang,
retakan-retakan).
23
 Didapatkan fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah
(kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).
 Dampak terhadap lingkungan seperti flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,
debu minimal.
Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, maka memerlukan kontrol dan
pengawasan terhadap teknis pengeboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam
suatu operasi peledakan.
3.2 Pengeboran
Kegiatan pengeboran merupakan tahap yang diperlukan dalam suatu

kegiatan industri pertambangan dikarenakan kegiatan ini yang dilakukan pertama
sebelum kegiatan operasi peledakan pada suatu struktur batuan khususnya dalam
proses pembongkaran overburden suatu batubara yang memiliki kondisi struktur
batuan keras. Kegiatan pengeboran ini bertujuan dalam pembuatan lubang ledak
yang digunakan sebagai isian bahan ledak dalam operassi peledakan pembongkaran
batuan. Tahap kegiatan ini sangat berpengaruh untuk keberlangsungan dan
keberhasilan operasi peledakan.
3.2.1 Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pengeboran
Menurut Koesnaryo (2001), Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh

beberapa faktor yaitu sifat batuan yang dibor, rock drillability, geometri
pengeboran, umur dan kondisi mesin bor, kondisi bit, prepare lokasi dan
keterampilan seorang operator.
a. Elastisitas
Sifat elastisitas suatu batuan dapat dinyatakan dengan modulus elastisitas

atau modulus young (E), dan nisbah poisson (υ). Nisbah Poisson merupakan
kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial sedangkan Modulus
elastisitas merupakan faktor kesebandingan antara tegangan normal dengan
24
regangan relatifnya. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineral,
porositas, jenis perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan. Nilai modulus
elastisitas untuk batuan sedimen sangat rendah, hal ini disebabkan komposisi
mineral dan teksturnya, seperti modulus elastisitas pada arah sejajar bidang
perlapisan selalu lebih besar dibandingkan dengan arah pada tegak lurus.
b. Kuat Tekan Batuan
Kekuatan mekanik batuan dapat dilihat pada Tabel 3.1 yang merupakan
sifat kekuatan atau ketahanan terhadap gaya yang berasal dari luar, kekuatan batuan
tergantung pada komposisi mineral yang menyusunnya, diantara mineral-mineral
yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak dengan kuat
tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan mineral kuarsa
dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut. Kekerasan dan
kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs (1882), seperti
pada tabel berikut:
Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan.

Klasifikasi Skala Mohs Kuat Tekan Batuan (Mpa)
Sangat keras >7 >200

Keras 6–7 120–200
Kekerasan sedang 4,5–6 60–120
Cukup lunak 3–4,5 30–60
Lunak 2–3 10–30
Sangat lunak 1–2 <10
Sumber : Fredrich Van Mohs,(1882)
c. Kekerasan
Kekerasan suatu batuan merupakan tahanan dari suatu bidang permukaan
halus terhadap suatu abrasi. Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat-sifat
teknis dari mineral batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa
besarnya tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.
25
d. Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan

deformasi tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan
tersebut belum hancur (Tabel 3.2), atau bisa juga di definisikan sebagai karakteristik
batuan untuk menahan regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan
tersebut hancur. Sifat plastik tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan
dan dipengaruhi oleh adanya pertambahan kuarsa, feldspar dan mineral lain.
Lempung lembab dan beberapa batuan homogen mempunyai sifat plastik.
Plastisitas dari suatu batuan yang dijabarkan oleh Koesnaryo (2001) dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 3.2 Sifat dan Mekanik dari Batuan Sedimen.

Batuan Sedimen Modulus elastisitas Nisbah Poisson Porositas
104 x (Mpa)
Dolomit 1,96 – 8,24 0,08 – 0,2 0,27 – 4,10
Limestone 0,98 – 7,85 0,1 – 0,2 0,27 – 4,10
Sandstone 0,49 – 8,43 0,066 – 0,125 1,62 – 26,40
Shale 0,8 – 3,0 0,11 – 0,54 20,00 – 50,00
Sumber : Koesnaryo, 2001
e. Abrasivitas
Abrasivitas merupakan suatu sifat batuan untuk menggores permukaan

material lain, ini merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur)
mata bor dan batang bor yang digunakan untuk melakukan operasi pengeboran.
Kandungan kuarsa dari batuan dapat dilihat pada Tabel 3.3, kandungan kuarsa
dianggap sebagai petunjuk yang dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor.
Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap abrasivitas batuan adalah:
 Kekerasan butir batuan, batuan dengan keberadaan butiran kuarsa mempunyai

tingkat abrasivitas yang tinggi.
 Ukuran butir
 Porositas batuan
26
 Bentuk butir, bila bentuk butir tersebut tidak teratur lebih abrasif dibandingkan
dengan yang berbentuk bulat.
 Ketidaksamaan, batuan polimineral sekalipun mempunyai kekerasan sama
akan lebih abrasif karena meninggalkan permukaan yang kasar.
Tabel 3.3 Kandungan Kuarsa dari Batuan.
Tipe Batuan Kand.Kuarsa (%) Tipe Batuan Kand.Kuarsa (%)

Amphibolite 0- 5 Mica Gneiss 0 – 30
Anorthosite 0 Mica Schist 15 – 35
Diabase 0–5 Norite 0
Diorite 10 – 20 Pegmatite 15 – 30
Gabro 0 Phylite 10 – 25
Gneiss 15 – 50 Quartzite 60 – 100
Granite 20 – 35 Sandstone 25 – 90
Greywacke 10 – 25 Slate 10 – 35
Limestone 0–5 Shale 0 – 20
Marble 0 Taconite 0 – 10
f. Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan suatu batuan (breaking characteristics) dapat

digambarkan seperti perilaku batuan ketika dipukul sehingga dapat diketahui
bentuk pecahan yang dihasilkan. Tekstur, komposisi mineral dan struktur yang
menyusun tiap batuan akan mengambarkan karakteristik pecahnya suatu batuan
yang berbeda pula.
g. Struktur Geologi
Struktur geologi yang terdapat pada suatu formasi batuan seperti adanya
rekahan, kekar, patahan, sesar bidang perlapisan yang dapat berpengaruh pada
penyesuaian kelurusan suatu lubang bor, aktivitas pengeboran dan kemantapan
suatu lubang bor. Adanya rekahan–rekahan dan rongga–rongga dalam batuan
27
seperti di jenis batu pasiran serta kondisi batuan yang basah ataupun liat seperti
jenis batuan lempung juga sering mempersulit kinerja dari pengeboran, karena
batang bor dapat terjepit, tertahan oleh lumpur dan sulit untuk melakukan flushing
angin sehingga debu dan cutting tidak dapat maksimal keluar dari lubang yang telah
dibor.
h. Tekstur
Tekstur mineral menunjukan hubungan antara mineral penyusun batuan

yang dapat menceritakan proses genesa batuan pembentukannya. Tekstur dapat
diklasifikasikan berdasarkan sifat porositas, ikatan antar butir, densitas dan ukuran
butir. Jika porositas suatu batuan kecil maka semakin kuat ikatan antar butir serta
densitasnya semakin besar sehingga kekerasannya menjadi tinggi dan susah untuk
dilakukan pengeboran.
3.2.2 Geometri Pengeboran
Proses peledakan yang dapat menghasilkan pembongkaran batuan yang

bagus dan sesuai keinginan dapat diatur dan dirancang secara terpadu melalui
geometri lubang ledak pengeboran. Geometri pengeboran ini bertujuan untuk
menentukan pola pengeboran yang akan dilakukan meliputi diameter lubang ledak,
kedalaman lubang ledak, kemiringan lubang ledak, tinggi jenjang dan juga pola
(pattern) lubang ledaknya. Hal ini harus dilakukan agar dapat diketahuinya kondisi
dari batuan dan kebutuhan bahan ledak yang akan digunakan dalam proses
peledakan sehingga tercapainya keberhasilan dalam proses peledakan yang
maksimal tanpa ada terjadinya keadaan yang tidak diharapkan seperti overbreak,
overhang, dan retakan-retakan.
28
3.2.3 Diameter Lubang Ledak
Diameter lubang ledak merupakan hal pertama yang harus dikontrol dalam
kegiatan pengeboran agar energi yang dihasilkan akan cukup. Diameter lubang
ledak yang terlalu kecil dapat menyebabkan energi hasil ledakan akan berkurang
sehingga tidak cukup besar untuk membongkar dan memberaikan batuan dengan
operasi peledakan. Diameter lubang ledak yang terlalu besar juga dapat
menghasilkan ukuran fragmentasi batuan yang kurang baik sehingga dapat
mempersulit proses selanjutnya seperti pemuatan dan pengangkutan.
Diameter lubang ledak yang sesuai dapat memberikan patahan atau

hancuran yang lebih baik pada bagian atap jenjang. Pengisian stemming tergantung
dari besar dan panjang lubang ledak, jika lubang semakin besar maka stemming pun
semakin panjang yang perlu diisikan sedangkan jika lubang kecil maka panjang
stemming juga disesuaikan dengan besarnya diameter lubang ledak. Hal ini
dilakukan untuk mengindari batuan terbang (flyrock) dan terjadinya efek getaran
(vibration) yang berlebihan akibat peledakan serta dapat membahayakan
keselamatan. Ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada
hal-hal yang dibutuhkan dalam proses pertambangan sebagai berikut :
 Volume massa batuan yang akan dibongkar (volume produksi),

 Tinggi jenjang dan konfigurasi isian,
 Fragmentasi yang diinginkan, dan
 Kapasitas alat muat yang digunakan.
3.2.4 Kemiringan Lubang Ledak
Kemiringan suatu proses pengeboran lubang ledak merupakan suatu hal

yang perlu diperhatikan guna mengoptimalkan keperluan bahan ledak dan juga
untuk mengontrol energi yang dihasilkan dari proses peledakan, agar arah lemparan
dan pecahnya batuan dapat diarahkan sesuai keinginan serta dapat menciptakan
kondisi yang aman pasca peledakan. Arah dan kemiringan dari proses pengeboran
29
lubang ledak dapat dilihat pada Gambar 3.1. Secara teoritis terdapat dua arah
pengeboran, yaitu pengeboran dengan arah tegak dan pengeboran dengan arah
miring. Kemiringan lubang ledak antara 10–20 dari bidang vertikal yang biasanya
digunakan pada tambang terbuka telah memberikan hasil yang baik (Mc Gregor K,
1967).
Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang
ada dua macam, yaitu:
a. Pemboran dengan lubang ledak tegak

Beberapa keuntungan digunakannya lubang ledak tegak yaitu :
 Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol dengan baik, karena
merupakan faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan isian
bahan peledak.
 Pengeboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat karena tidak perlu
mengukur derajat kemiringan suatu alat bor.
 Penyimpangan burden dan spasi pada bagian bawah lubang dapat
diminimalisir.
Adapun beberapa kerugian menggunakan lubang ledak tegak adalah :
 Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.

 Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa
sepenuhnya tersalurkan.
 Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas.
b. Pemboran dengan lubang ledak tegak

Berikut beberapa keuntungan dari lubang ledak miring yaitu :
 Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik,
karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif lebih rata.
 Powder factor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk
menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien.
 Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata.
30
 Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak bagian
belakang (back break).
Berikut beberapa kerugian dari pengunaan lubang ledak miring yaitu :
 Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang ledak
serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang ledak,
sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat.
 Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.
Sumber : www.Distrodoc.com
Gambar 3.1 Arah Pengeboran
3.2.5 Pola Pengeboran (Pattern)
Pola pengeboran (pattern) dalam kegiatan pengeboran dan peledakan

digunakan untuk mengontrol perambatan energi ledakan agar dapat menghasilkan
pembongkaran batuan yang baik dengan ukuran fragmentasi batuan sesuai yang
diinginkan. Keberhasilan dari suatu peledakan untuk memberaikan batuan salah
satunya juga terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang mencukupi.
Setidaknya minimal dua bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan.
Peledakan dengan hanya ada satu bidang bebas (free face) yang disebut creater
blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan arah
31
lemparan tidak terkontrol, dengan mempertimbangkan hal tersebut maka dibuat dua
bidang bebas yaitu, dinding bidang bebas dan puncak jenjang (top bench).
Pola pengeboran merupakan suatu pola pada kegiatan pengeboran dengan

mendapatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Pola pengeboran yang bisa
diterapkan pada tambang terbuka bisaanya ada tiga macam pola pengeboran yaitu:
1. Pola bujursangkar (square pattern)

Pola pengeboran dengan jarak burden dan spasi mempunyai jarak yang sama
besar (Gambar 3.2).
2. Pola persegi panjang (rectangular pattern)
Pola pengeboran ini mempunyai ukuran spasi yang lebih besar dari pada burden
sehingga membentuk pola persegi panjang (Gambar 3.2).
3. Pola zigzag (staggered pattern)
Pola pengeboran lubang ledak dibuat zigzag yang berasal dari pola bujur sangkar
maupun pola persegi panjang (Gambar 3.2).
Gambar 3.2 Pola Pengeboran
32
PT. DAHANA jobsite project KWN Bengalon, Kalimantan Timur pada
penerapan pola pengeboran telah divariasikan sesuai keadaan struktur dan kondisi
batuan penyusunnya dengan dilakukannya kajian terhadap kondisi geologi lokasi
pertambangan yang akan dilakukan pembongkaran batuan. Pada site ini pengeboran
dan peledakan digunakan untuk pembongkaran overburden batubara yang setiap
seamnya memiliki jenis dan kondisi batuan yang berbeda-beda. Secara umumnya
site ini menggunakan pola pengeboran zig-zag persegi panjang dengan burden 5,5
meter dan spasi 6,5 meter untuk setiap seamnya, ini dilakukan untuk memberikan
pengaruh energi ledakan yang sesuai guna memberaikan formasi batuan overburden
dan menghasilkan fragmentasi yang sesuai dengan bucket alat gali muat yang
tersedia. Gambar 3.3 ditunjukkan pentingnya pola peledakan untuk
mengoptimalkan pengaruh energi ledakan yang terbentuk dan dapat diketahui
bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi dengan menggunakan pola pengeboran
zig-zg lebih baik daripada pola pengeboran sejajar, dikarenakan energi peledakan
yang terdistribusi lebih menyeluruh serta bagian yang tidak terkena pengaruh
ledakan lebih kecil sehingga pembongkaran formasi batuan lebih maksimal dengan
pola pengeboran yang zig-zag.
Gambar 3.3 Pengaruh Energi Ledakan pada Pola Pengeboran
33
Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor :
a. Keteraturan Tata Letak Lubang Bor
Tujuan pengeboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi

yang sudah direncanakan, namun ketidakteraturan lubang ledak dapat terjadi dalam
proses pengeboran yang bisa disebabkan oleh beberapa faktor sehingga posisi
lubang ledak tidak teratur seperti yang terlihat pada Gambar 3.4, untuk itu lubang-
lubang bor dirancang dengan pola yang teratur, sehingga bahan peledak dapat
terdistribusi secara merata dan setiap lubang ledak mendapatkan isian bahan
peledak dengan jumlah dan beban yang sama.
Gambar 3.4 Ketidakteraturan Tata Letak
b. Penyimpangan Arah dan Sudut Pengeboran
Posisi alat bor sangat menentukan sehingga harus dicermati terutama

ketika menerapkan pengeboran dengan arah yang memiliki kemiringan tertentu.
Walaupun tata letak lubang bor dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi
alat bor tidak benar-benar sejajar dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya
maka dasar lubang bor akan menjadi tidak teratur dapat dilihat perbedaan arah bor
pada Gambar 3.5. Hal yang sama akan dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor
juga tidak sama. Penyimpangan arah dan sudut pengeboran dipengaruhi oleh :
34
 Struktur batuan
 Keteguhan batang bor
 Kesalahan collaring (awal pengeboran)
 Kesalahan posisi alat bor
Gambar 3.5 Penyimpangan Arah dan Sudut Pemboran
c. Kedalaman dan Kebersihan Lubang Bor

Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman
lubang bor juga tidak akan seluruhnya sama (Gambar 3.6). Area yang akan dibor
sebaiknya akan disurvey dulu agar kedalaman masing-masing lubang bor dapat
ditentukan. Setelah dilakukan pengeboran terdapat kemungkinan adanya material
yang bisa masuk ke dalam lubang dan dapat mengakibatkan kedangkalan lubang
bor atau bisa juga diakibatkan oleh keadaan formasi batuan yang basah dan berjenis
clay stone sehingga dapat menyebabkan terakumulasinya lumpur di dalam lubang
dalam satu waktu dan menjadikan lubang dangkal (collapse) dari keadaan
kedalaman yang diinginkan. Maka dari itu perlu penambahan kedalaman lubang
yang disebut subdriling.
35
Permukaan tidak rata (datar)
8,5 m 8,5 m
Material pengotor
Gambar 3.6 Kedalaman dan Kebersihan Lubang Bor
3.2.6 Kedalaman Lubang Ledak
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang

diterapkan, untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman lubang
ledak harus lebih besar dari tinggi jenjang dan kelebihan dari pada kedalaman
lubang ledak ini disebut subdrilling. Pembuatan lubang ledak perlu adanya
tambahan panjang kedalaman lubang bor yang disebut subdrilling agar setelah
dilakukannya pengeboran jika terdapatnya material yang jatuh kembali kedalam
lubang maka yang akan terisi terlebih dahulu bagian paling bawah serta tidak akan
mengganggu kedalaman lubang ledak yang sudah direncanakan. Apabila tidak
ditambahkan subdrilling maka yang terjadi kedalaman lubang ledak untuk isian
bahan peledak akan semakin memendek, penambahan subdrilling juga berfungsi
untuk menghindari terjadinya tonjolan yang dapat menyebabkan ketidakrataan alas
permukaan lantai jenjang pasca peledakan sehingga mengurangi efisiensi dari
proses pembongkaran batuan dengan proses peledakan.
36
3.3 Peledakan
Geometri peledakan dalam operasi penambangan khususnya pada tahap

peledakan merupakan suatu hal yang sangat menentukan, karena diperlukan untuk
menentukan hasil peledakan dari segi fragmentasi yang dihasilkan, rekahan yang
diharapkan maupun dari segi jenjang yang terbentuk (R. L. Ash 1963).
Kegiatan peledakan yang termasuk dalam geometri peledakan adalah

burden, spasi, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isian,
diameter lubang ledak dan tinggi jenjang yang dapat dilihat pada Gambar 3.7.
Gambar 3.7 Geometri Peledakan
3.3.1 Burden (B)
Burden merupakan jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas (free face)
yang terdekat pada saat akan dilakukan operasi peledakan. Peledakan yang
menggunakan jumlah baris (row) yang banyak, maka true burden tergantung pada
penggunaan bentuk pola peledakan yang akan digunakan. Delay detonator dari tiap-
tiap baris yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga
mempengaruhi fragmentasi batuan dan efek peledakan. Burden merupakan variabel
37
yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Jenis bahan peledak
yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, maka terdapat jarak maksimum
burden agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat erat hubungannya
dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan, secara garis besar jarak burden
optimum dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut:
𝐾𝑏𝑥𝐷𝑒
𝐵 = 𝑓𝑡 ………………………………………………………………. 3.1
12
Dimana :
B = Burden (ft)
De = Diameter lubang tembak (in)
Kb = Burden Ratio  30
Terdapat tiga kondisi burden yang dapat menentukan ukuran fragmentasi yang
terbentuk dari proses peledakan yaitu sebagai berikut:
1. Jarak burden yang terlalu besar
Gambar 3.8 Jarak Burden Terlalu Besar
Pada Gambar 3.8 dapat dilihat bahwa burden yang memiliki jarak terlalu
besar dapat menyebabkan hasil fragmentasi yang berbentuk boulder karena batuan
38
terberai oleh efek peledakan dalam skala yang besar sehingga ukuran yang
dihasilkan tidak sesuai dengan yang diinginkan.
Akibat dari adanya batuan yang berbentuk boulder maka dibutuhkan
penambahan breaker sebagai penghancurnya untuk lebih memudahkan proses gali
muat dan menyebabkan penambahan cost.
2. Jarak burden terlalu kecil
Gambar 3.9 Jarak Burden Terlalu Kecil
Pada Gambar 3.9 dapat dilihat akibat jarak antar burden terlalu kecil
sehingga lubang ledak berdekatan satu sama lainnya dapat menyebabkan terjadinya
flyrock karena getaran yang dihasilkan oleh operasi peledakan sehingga
menyebabkan fragmentasi batuan yang dihasilkan kecil serta arah lemparan tidak
dapat terkontrol dan batuan yang terbang juga lebih banyak.
3. Jarak burden yang baik
Gambar 3.10 Jarak Burden yang Baik
39
Jarak burden yang baik atau cukup seperti yang terlihat pada Gambar 3.10
dapat menghasilkan fragmentasi yang baik dan sesuai dengan keinginan sehingga
tidak perlu terjadinya secondary blasting serta dapat mengontrol flyrock yang
diakibatkan getaran dari proses peledakan yang dapat membuat kondisi aman untuk
kelanjutan proses pertambangan.
3.3.2 Spasi (S)
Keterdapatan lubang ledak dalam satu baris yang memiliki jarak tertentu
disebut sebagai Spasi. Spasi merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung
setelah burden ditetapkan terlebih dahulu. Spasi yang memiliki ukuran jarak lebih
kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan yang dihasilkan setelah
operasi peleedakan dapat terlalu hancur.
Sedangkan jika spasi lebih besar dari pada ketentuan maka dapat
menyebabkan terjadinya hasil fragmentasi yang berukuran boulder atau berbentuk
bongkahan besar dan terjadinya tonjolan atau stump yang terdapat diantara lubang
ledak setelah proses peledakan. Pada Geometri Rules of Thumb menerapkan
peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang
ledak dalam baris yang sama dan dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
S = 1,2 x B ……………………………………………………………………. 3.2
Dimana :
S = Spasi
B = Burden
3.3.3 Stemming (T)
Stemming atau collar merupakan suatu kolom isian pada lubang ledak
untuk tempat material penutup di dalam lubang ledak yang terletak di atas kolom
isian bahan peledak. Pengisian stemming biasanya menggunakan tanah atau cutting
40
hasil dari proses pengeboran. Stemming juga berfungsi untuk menentukan stress
balance yaitu tegangan untuk memecah batuan agar dapat meledak ke atas dan ke
samping secara serentak. Stemming juga berguna untuk mengurung gas-gas yang
timbul dari hasil peledakan sehingga dapat merekahkan batuan dengan energi yang
maksimal. Ada dua hal yang berhubungan dengan stemming antara lain:
1. Ukuran Panjang Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan
bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil
pemboran (cutting). Stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul
sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Ukuran panjang stemming pada
umumnya sama dengan burden apabila peledakan dilakukan pada batuan yang
kompak, untuk mendapatkan hasil peledakan yang maksimal dan sesuai dengan
yang diharapkan.
Apabila didalam proses peledakan menggunakan panjang stemming yang
terlalu pendek maka energi ledakan yang dihasilkan cenderung lebih cepat
mencapai bidang bebas sehingga menimbulkan batuan terbang (flyrock) dan energi
yang menekan batuan tidak maksimal. Stemming yang pendek juga akan
menghasilkan fragmentasi batuan yang kurang baik. Sebaliknya apabila panjang
stemming terlalu panjang dapat menyebabkan energi ledakan terkurung secara
sempurna sehingga energi ledakan tidak sampai ke permukaan lubang ledak yang
dapat menyebabkan terjadinya bongkahan-bongkahan pada permukaan lubang
ledak.
2. Ukuran Material Stemming
Ukuran material stemming (Gambar 3.11) sangat berpengaruh terhadap

hasil peledakan, apabila bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil
pemboran (cutting) yang kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang tembak maka
udara yang bertekanan tinggi akan mudah mendorong material stemming tersebut,
sehingga energi yang seharusnya untuk menghancurkan batuan banyak yang hilang
melalui rongga stemming. Pencegahan yang dilakukan sebaiknya menggunakan
41
bahan yang berbutir kasar dan keras. Panjang kolom isian untuk stemming dapat
dihitung dengan mengunakan persamaan sebagai berikut:
T = 0,7 x B ……………………………………………………………………. 3.3
Dimana :
T = Stemming(m)
B = Burden (m)
Gambar 3.11 Stemming
3.3.4 Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan penambahan kedalaman pada lubang ledak yang

bertujuan agar batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang diharapkan
dan batuan yang terbongkar hanya sebatas lantai jenjang saja. Jika subdrilling yang
terlalu pendek dapat mengakibatkan terjadinya tonjolan (toe) sehingga dapat
menyulitkan proses kegiatan selanjutnya. Perhitungan penambahan kedalaman
lubang dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
42
J = 0,3 x B ……………………………………………………………………. 3.4
Dimana :
J = Subdrilling(m)
B = Burden (m)
3.3.5 Tinggi Jenjang (L)
Peralatan pengeboran dan alat gali muat yang tersedia merupakan faktor
penentu untuk tinggi jenjang maksimum. Adanya hasil peledakan baik itu
fragmentasi batuan, ledakan udara, batu terbang, dan getaran tanah dipengaruhi oleh
tinggi jenjang dan jarak burden. Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan jarak
burden yang diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil dari peledakan
tersebut dan dapat dilihat pada Tabel 3.4, dengan menentukan kondisi yang
diharapkan kita dapat menyesuaikan tinggi jenjang dan burden yang kita perlukan
agar hasil dari proses peledakan optimum. Penentuan ukuran tinggi jenjang
digunakan persamaan sebagai berikut:
L = 5 x De ……………………………………………………………………. 3.5
Dimana :
L = Tinggi jenjang minimum (ft)
De = Diameter bahan peledak (inchi)
Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi

batuan yang baik, diterapkan arah lubang ledak yang berlawanan arah dengan
bidang perlapisan batuan karena energi ledakan akan menekan batuan secara
maksimal.
43
Tabel 3.4 Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffnes Ratio (L/B)
Stiffness Ledakan Batu Getaran
Fragmentasi Komentar
Ratio Udara Terbang Tanah
Banyak muncul
back-break di
1 Buruk Besar Banyak Bessar bagian toe. Jangan
dilakukan dan
rancang ulang
Bila memungkinkan
2 Sedang Sedang Sedang Sedang
rancang ulang
Kontrol dan
3 Baik Kecil Sedikit Kecil
fragmentasi baik
Tidak akan
menambah
4 Memuaskan Sangat Sangat Sangat Keuntungan bila
Kecil sedikit kecil stiffness ratio di atas
4
3.3.6 Kedalaman Lubang Ledak (H)
Kedalaman lubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan

diledakan. Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang
dengan subdrilling dapat dilihat Gambar 3.12. Kedalaman lubang ledak yang dibuat
tidak boleh lebih kecil dari pada burden. Hal ini bertujuan untuk menghindari
tejadinya overbreak dan flyrock. Kedalaman lubang ledak biasanya ditentukan
berdasarkan kapasitas produksi yang diinginkan. Perhitungan kedalaman lubang
ledak dapat dicari dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
44
H = L+ J ……………………………………………………………………. 3.6
Dimana :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
L = Tinggi jenjang (m)
J = Subdrilling (m)
Gambar 3.12 Kedalaman Lubang Ledak
3.3.7 Panjang Kolom Isian (PC)
Panjang kolom isian (Gambar 3.13) merupakan panjang kolom lubang

ledak yang akan diisi bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman
lubang tembak dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak bahan
peledak yang digunakan dalam proses peledakan maka akan memerlukan panjang
kolom isian yang lebih panjang sehingga juga berpengaruh pada ukuran panjang
stemming. Panjang kolom isian dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
45
PT = H - T ……………………………………………………………………. 3.8
dimana :
PC = Panjang kolom isian (meter)
H = Kedalaman lubang ledak (meter)
T = Stemming (meter)
Gambar 3.13 Panjang Kolom Isian (PC)
3.4 Umur dan Kondisi Mata Bor
Potensi maksimum kerja suatu alat sangat ditetukan oleh manajemen

peralatan, kondisi kerja, kondisi alat itu sendiri. Alat tidak akan produktif apabila
manajemen dan sekitarnya tidak tepat, terlebih untuk alat yang umur pemakaiannya
sudah cukup lama (diatas 5 tahun). Alat yang sudah lama digunakan biasanya
kemampuan dalam melakukan aktivitas akan mengalami penurunan sehingga
berpengaruh terhadap kecepatan pengeboran. Kecepatan pengeboran dipengaruhi
oleh umur dari mata bor dan batang bor yang dinyatakan dalam meter kedalaman
46
yang dicapai saat melakukan pengeboran. Untuk menilai kondisi suatu alat dapat
dilakukan dengan mengetahui keempat faktor berikut :
1. Kesediaan mekanik (mechanical availability)

Merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanik yang
sesungguhnya dari alat yang dipergunakan. Kesediaan mekanik menunjukkan
kesediaan alat secara nyata karena adanya waktu akibat masalah mekanik.
Persamaan dari kesediaan mekanik adalah sebagai berikut:
W
MA = X 100% .………………………………………………………. 3.9
(𝑊−𝑅 )
Keterangan:
W= Jam kerja alat, yaitu waktu yang dibebankan kepada operator suatu alat yang
dalam kondisi dapat di operasikan. Waktu ini meliputi waktu dalam mengatasi
hambatan, waktu untuk pulang pergi ke permuka kerja, waktu pindah tempat
permuka kerja, waktu pelumasan dan pengisian bahan bakar, serta waktu
hambatan akibat keadaaan cuaca.
R = Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu yang digunakan untuk perbaikan dan waktu
yang hilang akibat menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu penyediaan
suku cadang serta waktu perawatan alat.
2. Kesediaan fisik ( physical availability, PA)

Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang dipergunakan
dalam beroperasi. Faktor ini merupakan pengaruh dari segala waktu akibat semua
permasalahan yang ada. Persamaan dari kesediaan fisik sebagai berikut:
( W+S )
PA = X 100%………………………………………………………. 3.10
(𝑊+ 𝑅+𝑆 )
Keterangan:
S = Jumlah jam menunggu alat, yaitu jumlah jam suatu alat yang tidak dapat
dipergunakan padahal alat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siap
beroperasi.
47
T = (W + R + S) Jumlah jam tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalan atau jumlah
jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi.
3. Persen Pengunaan Kesediaan (Use of Availability Percent, UA)

Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat
untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Persamaan dari
pengunaan kesediaan (UA), Sebagai berikut :
W
UA = X 100%………………………………………………………. 3.11
(𝑊+𝑆 )
Nilai kesediaan pemakaian (UA) biasanya memperlihatkan seberapa

efektif suatu alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi
ukuran seberapa baik pengelolaan alat yang digunakan.
4. Pengunaan Efektif (effective utilization, UE):

Menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk bekerja produktif. Pengunaan efektif EU sebenarnya sama
dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari penggunaan efektif (EU), Sebagai
berikut :
W
EU = X 100%……………………………………………………. 3.12
(𝑊+𝑅+ 𝑆 )
3.5 Keterampilan Operator
Keterampilan dan kemampuan seorang operator dalam mengoperasikan

mesin bor sangat berpengaruh terhadap produktivitas mesin bor. Keterampilan juga
dipengaruhi oleh jam terbang dalam pengoperasian mesin bor, maka semakin
terampil operator maka semakin tinggi produktivitas terhadap lubang bor yang
dihasilkan, lubang bor yang melenceng dari penandaan semakin memiliki
kemungkinan yang kecil, apabila skill dan keterampilan operator rendah maka
lubang yang dihasilkan tidak dapat maksimal sebagaimana mestinya.
48
3.6 Kinerja Mesin Bor
Kinerja mesin Bor sangat mempengaruhi dalam kegiatan penambangan

ataupun peledakan batuan, karena apabila kinerja mesin bor tidak sesuai dengan
yang diharapkan akan sangat berpengaruh dalam kegiatan peledakan. Karena tanpa
lubang ledak sebuah peledakan tidak akan mungkin terjadi. Adapun fungsi dari
pengeboran tersebut adalah untuk membuat lubang ledak sebagai tempat isian
bahan peledak. Pembuatan lubang ledak ini menggunakan mesin bor yang
digerakkan oleh compressor dengan bahan bakar minyak. Jika kinerja suatu mesin
bor itu bagus maka akan mendapatkan hasil yang maksimal dan tentunya akan
memberikan keuntungan besar bagi perusahaan.
3.7 Hambatan pada Saat Pengeboran
Berdasarkan hasil pengamatan lapangan yang dilakukan alat bor dapat

mengalami beberapa hambatan yang mungkin terjadi dalam kegiatannya. Hambatan
biasa terjadi dikarenakan kondisi lokasi yang belum di prepare dengan baik
sehingga mobilitas dari alat bor akan berkurang seperti masih adanya tumpukan
batuan yang tinggi yang seharusnya dapat diratakan atau dibersihkan dengan alat
support seperti Dozer. Hambatan juga dapat terjadi pada proses pengeboran lubang
ledak, putaran mata bor dan batang bor akan terhenti jika kondisi batuan yang di
bor menyebabkan penyumbatan pada lubang keluarnya angin yang digunakan untuk
memutar mata bor serta mendorong keluar cutting hasil pengeboran.
Kondisi batuan tertentu seperti clay stone dapat menyebabkan perlambatan
dari aktivitas alat bor dikarenakan lumpur yang membuat kondisi lubang menjadi
liat dan alot untuk di bor. Pada kondisi tertentu terdapat juga hambatan berupa
patahnya batang bor ketika proses pengeboran sehingga di perlukannya pergantian
batang bor dengan segera. Kehabisan bahan bakar saat beroperasi memungkinkan
terjadinya hambatan karena di perlukan waktu pengisian ulang bahan bakar terlebih
dahulu kemudian baru dapat beroperasi kembali sebagaimana mestinya.
49
3.8 Estimasi Produksi Mesin Bor
Produktivitas dari sebuah mesin bor dapat diperkirakan (estimasi) dengan

dilakukannya pengamatan secara actual di lapangan, agar hasil estimasi yang
diperhitungkan mencapai nilai sebenarnya. Tahapan proses estimasi produksi mesin
bor dapat dihitumg dengan langkah sebagai berikut:
1. Waktu edar (cycle time)

Menurut Hult 1998, waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh mesin
bor untuk menyelesaikan satu lubang bor dapat dihitung dengan persamaan:
Ct = Pt + Bt + At + Dt………………………………………………………. 3.13
Dimana :
Ct = Waktu edar (detik)
Bt = Waktu pemboran (detik)
At = Waktu mengangkat batang bor (menit)
Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit)
Pt = Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga
siap untuk melakukan pemboran (menit).
2. Kecepatan pemboran rata-rata (drilling speeds)
Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi:
a. Drilling Rate
Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang
dicapai terhadap waktu yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor,
tanpa memperhitungkan waktu untuk mengatasi hambatan (delay time).
H
Vdr =C𝑡−𝐷𝑡…………………………………………………..……. 3.14
Dimana :
Vdr = Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)
H = Kedalaman lubang tembak (meter)
Ct – Dt = Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit)
50
b. Gross driling rate
Gross drilling rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang

dicapai terhadap waktu yang tersedia.
H
GDR = C𝑡………………………...………………………………........... 3.15
Dimana :
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
H = Kedalaman lubang tembak (meter)
Ct = waktu edar pemboran (menit)
3. Efisiensi kerja pemboran

Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu kerja produktif dengan
waktu kerja yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen.
WP
EK = X 100% …………..……...…...……………………...…...……3.16
𝑊𝑇
Dimana :
EK = Efisiensi kerja pemboran (%)
WP = Waktu kerja produktif (menit)
WT = Waktu kerja yang tersedia (menit)
4. Volume setara
Volume setara (equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang
dinyatakan dalam m3/m. Volume setara dapat dihitung dengan persamaan
(R.L.Ash,1963):
𝑉
Veq = 𝑁𝑥𝐻……….….…………………………………………...............3.17
Dimana :
Veq = Volume setara (m3/m)
V = Volume batuan terbongkar (m3)
N = Jumlah lubang ledak
H = Kedalaman lubang ledak (m)
51
Volume batuan dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
V = A x L x Dr……….….…………………………………………...............3.18
Dimana :
A = Luas daerah yang akan diledakkan
L = Tinggi jenjang
Dr = Densitas batuan
Untuk menghitung luas luas daerah yang akan diledakkan didapatkan dari
persamaan berikut:
A = B x S x N……….….…………………………………………...............3.19
Dimana :
B = Burden
S = Spasi
5. Produksi Mesin Bor
Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume
setara dan penggunaan efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam
m3/jam. Maka persamaan produksi pemboran adalah:
P = Veq x GDR x EKx 60…………………..………….………...............3.20

Dimana :
P = Produksi alat bor (m3/jam)
Veq = Volume setara (m3/m)
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
EK = Efisiensi kerja pemboran (%)
60 = Konversi dari menit ke jam
52
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Judul Tugas Khusus
Terkait Judul tugas khusus yang diambil oleh penulis adalah

“Pengamatan Aktivitas Pengeboran Dalam Pembuatan Lubang Ledak
Menggunakan Sandvik Ranger DX 800 pada PT. DAHANA Jobsite Project KWN
Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan Timur”
4.2 Waktu dan Tempat
Kegiatan kerja praktek dilakukan di PT. DAHANA jobsite project PT.

Karunia Wahananusa (KWN) yang berlokasi di Desa Sekerat, Kecamatan
Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan Timur.
Waktu pelaksanaan kerja praktek selama 2 bulan terhitung sejak tanggal
15 Januari 2019 – 14 Maret 2019, jam kerja dilakukan dari hari senin sampai
sabtu pukul 07.00 s/d 18.00 WITA. Dengan kegiatan sebagai berikut:
1. Orientasi lapangan
2. Pengamatan lapangan
3. Pengumpulan data lapangan
4. Penyusunan laporan dan presentasi
Tabel 4.1 Kegiatan Kerja Praktik

Januari Februari Maret
No Kegiatan
3 4 1 2 3 4 1 2
1 Orientasi Lapangan
2 Pengamatan Lapangan
3 Pengumpulan Data Lapangan
4 Penyusunan Laporan dan Presentasi
53
4.3 Objek Tugas Khusus
Objek tugas khusus yang diamati pada PT. Karunia Wahananusa adalah
aktivitas pengeboran untuk pembuatan lubang ledak dengan menggunakan alat bor
SANDVIK Ranger DX 800 yang dioperasikan oleh PT. Surya Pratama Makmur
yang merupakan subcont PT. DAHANA jobsite project KWN Bengalon,
Kalimantan Timur.
4.4 Latar Belakang
Potensi sumber daya alam di Provinsi Kalimantan Timur sangat melimpah

terutama batubara, oleh karena itu PT. Perkasa Inakakerta (PIK) melakukan
kegiatan operasi produksi pertambangan guna mengambil sumber daya alam
tersebut. PT. Perkasa Inakakerta ini berlokasi di Desa Sekerat, Kecamatan
Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan Timur. Operasi produksi
pertambangan yang dilakukan dengan sistem Surface Mining, dan menggunakan
metode Open Pit. Pada site ini terdapat 13 seam dengan kondisi batuan dan
ketebalan batubara yang berbeda-beda.
Kegiatan penambangan batubara ini agar mencapai target produksi PT.
PIK menggunakan jasa kontraktor PT. Karunia Wahananusa (KWN) guna
melaksanakan operasi penambangannya. Operasi pertambangan yang dilakukan
PT. KWN menggunakan operasi peledakan untuk memudahkan proses pengupasan
overburden, dikarenakan kondisi batuan yang keras dan tidak memungkinkan untuk
dilakukan penggalian menggunakan excavator secara langsung. Oleh karena itu,
digunakan jasa pengeboran (drill) dan peledakan (blast) yaitu PT. DAHANA dalam
operasi peledakan ini. Operasi peledakan tidak mungkin dapat dilakukan tanpa
adanya lubang ledak yang digunakan sebagai lubang isian bahan peledak, maka
pentingnya dilakukan tahap kegiatan pengeboran.
Kegiatan pengeboran (drilling) merupakan kegiatan yang harus dilakukan
guna memberaikan lapisan batuan overburden yang keras dengan kondisi batuan
awal yang masih kompak menjadi loose, agar memudahkan pemuatan oleh
54
excavator ke dump truck untuk dilakukannya pengangkutan. Operasi pengeboran
ini dilakukan PT. Surya Pratama Makmur (SPM) yang merupakan subcont dari PT.
DAHANA. Oleh karena itu, peledakan tidak mungkin dapat terjadi tanpa adanya
lubang ledak, pembuatan lubang ledak inilah yang merupakan peran penting dari
tahapan pengeboran, operasi pengeboran harus terlebih dahulu menentukan pola
dan geometri diantaranya spasi, burden, kedalaman lubang ledak, tinggi jenjang
dan lain lainnya, karena peran dari tahapan pengeboran ini sangat penting untuk
penggunaan isian bahan peledak sehingga batuan dalam satuan volume dapat
terberaikan secara baik serta sesuai dengan yang diharapkan.
4.5 Rumusan Masalah
Adapun beberapa rumusan masalah yang akan dikaji sebagai berikut:

1. Bagaimana aktiftas penambangan bahan galian batubara Pada PT. Karunia
Wahananusa Bengalon, Kalimantan Timur?
2. Bagaimana aktivitas pengeboran oleh PT. DAHANA pada jobsite project KWN
Bengalon?
3. Bagaimana pola dan geometri pembuatan lubang ledak menggunakan SANDVIK
Ranger DX 800 di PT. Karunia Wahananusa Bengalon, Kalimantan Timur?
4.6 Tujuan
Adapun beberapa tujuan pembuatan tugas khusus ini yaitu untuk

mengetahui aktivitas penambangan bahan galian batubara yang terdapat di
Bengalon, Kalimantan Timur, serta dapat mengetahui fungsi pengeboran dan
teknisnya dalam pembuatan lubang ledak menggunakan alat pengeboran yaitu
SANDVIK Ranger DX 800 di PT. Karunia Wahananusa Bengalon, Kalimantan
Timur, serta untuk dapat memahami pola dan juga geometri pembuatan lubang.
55
4.7 Batasan Masalah
Pada laporan Kerja Praktik ini, penulis membatasi bahasan pada :
1. Kegiatan yang diamati hanya aktivitas pengeboran pembuatan lubang ledak oleh
PT. Dahana jobsite project PT. Karunia Wahananusa Bengalon, Kalimantan
Timur.
2. Pengamatan kegiatan pengeboran dilaksanakan selama periode Kerja Praktik di
PT. Dahana jobsite project PT. Karunia Wahananusa Bengalon, Kalimantan
Timur.
3. Analisa hasil pengamatan aktivitas pengeboran pembuatan lubang ledak
dilakukan di PT. Dahana jobsite project PT. Karunia Wahananusa Bengalon,
Kalimantan Timur selama periode Kerja Praktik.
4.8 Metode Kerja Praktik
Adapun metode Kerja Praktik terdiri dari beberapa tahapan yaitu tahap
peninjauan / orientasi lapangan, tahap pengelolahan data, dan tahap penyusunan
laporan akhir dengan uraian sebagai berikut:
1. Pengumpulan data lapangan

Peninjauan yang dilakukan di lapangan dimaksudkan adalah tahapan
untuk pengumpulan data yang dilakukan pada tambang Open Pit batubara di PT.
Karunia Wahananusa Bengalon, Kalimantan Timur. Data yang diambil
berdasarkan tugas khusus yang diambil.
2. Tahap pengolahan data

Pengolahan data d a p a t dilakukan dengan beberapa perhitungan dan
pengambaran, yang selanjutnya akan disajikan dalam rangkaian perhitungan
pada penyelesaian dalam suatu operasi tertentu. Pengolahan data yang dilakukan
berupa analisa mengenai pengeboran dengan menggunakan SANDVIK Ranger
DX 800, baik berupa cycle time, hambatannya, pola, dan geometri yang
digunakan untuk pembuatan lubang ledak.
56
3. Analisa Hasil / Penyusunan laporan
Hasil pengamatan yang berupa tabel dapat diketahui cycle time,
kecepatan rata-rata dan besar volume hasil dari peledakan yang kemudian
dianalisa dan dibahas dalam Laporan Kerja Praktik. Keseluruhan data
dirangkum dalam laporan tertulis untuk dipertanggung jawabkan dalam bentuk
laporan hasil kerja praktek.
4.9 Metodologi Pelaksanaan Tugas Khusus
Ada beberapa metode yang dilakukan pada pelaksanaan tugas khusus ini yang akan
dijelaskan sebagai berikut :
1. Metode Studi Literatur

Penelitian dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang relevan
dengan tugas khusus serta untuk menunjang dasar teori yang diperoleh dari
buku-buku, perpustakaan, peta, tabel dan data perusahaan terkait.
2. Metode Diskusi
Dalam pengunaan metode ini dengan cara penulis denngan pembimbing
kerja praktek, para karyawan, dan operator melakukan diskusi mengenai
berbagai hal yang menyangkut tugas khusus ini.
3. Metode Survey Lapangan
Metode ini dibagi menjadi beberapa hasil pengamatan, diantaranya :
a. Data primer
Data primer yaitu data yang diperoleh secara langsung dari hasil
pengamatan yang dilakukan pada lapangan.
b. Data sekunder
Data sekunder berupa data pendukung, data spesifikasi peralatan dan
perlengkapan pengeboran dan data-data yang lain yang dapat mendukung
dalam penyelesaian pembuatan tugas khusus.
c. Pengelohan data
Data yang diperoleh kemudian akan diolah dengan menggunakan
perhitungan dan pengambaran untuk penyelesaian analisa tugas khusus.
57
d. Analisa data
Pemecahan masalah dilakukan berdasarkan pada analisa data yang

diperoleh di lapangan dan didasari oleh literatur yang berhubungan dengan
masalah tersebut, dengan mengkorelasikan hasil pengelolahan data dengan
masalah yang diteliti agar ditarik beberapa kesimpulan.
e. Pengambilan Kesimpulan dan Saran
Pengambilan kesimpulan didasari pada penyelesaian tugas khusus

terkait suatu bahasan tertentu, sedangkan pengambilan saran diberikan
berdasarkan kejanggalan dan kekurangan pada suatu bahasan tertentu.
58
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Proses Persiapan Pengeboran
Proses persiapan pengeboran yang diamati di lapangan, memiliki satu

tujuan untuk mengupas overburden dari lapisan batubara dengan cara dilakukannya
pengeboran untuk lubang ledak yang nantinya akan digunakan untuk pengisian
bahan ledak guna memberaikan material keras yang kompak menjadi loose. Hal ini
dilakukan agar mempermudah pemuatan (loading) oleh excavator ke dalam dump
truck untuk kemudian dilakukannya pengangkutan (hauling), sehingga waktu yang
diperlukan akan lebih cepat.
Kegiatan pengeboran dilakukan dari hari Senin sampai Sabtu pukul

07.00 s/d 18.00 WITA dan akan dilanjutkan di malam hari jika diperlukan, lebih
jelasnya akan diuraikan sebagai berikut:
1. Menentukan lokasi untuk pengeboran (drilling)
Gambar 5.1 Pengamatan dan Penentuan Lokasi
Menentukan lokasi untuk pengeboran (Gambar 5.1) dilakukan oleh tim

engineering dan tim survey PT. Karunia Wahananusa (KWN) dengan melihat
59
kondisi area seam pertambangan yang diperlukan blasting untuk pembongkaran
overburden terlebih dahulu guna untuk pengambilan material batubara.
2. Persiapan dan pembersihan area pengeboran (drilling)
Gambar 5.2 Persiapan Lokasi Pengeboran
Persiapan area (Gambar 5.2) pengeboran dilakukan agar mempermudah

alat drilling untuk masuk dan melakukan proses pengeboran nantinya. Persiapan
dilakukan dengan melakukan pengukuran luas daerah pengeboran dan juga
dilakukan perataan dengan alat berat dozer agar alat drilling mudah untuk
bergerak dan mengurangi hambatan bagi alat untuk manuver.
3. Pembuatan tanda titik, pemasangan titik dan penentuan geometri pengeboran
Gambar 5.3 Tanda Titik
60
Pembuatan titik ini menggunakan peralatan sederhana seperti batu kecil
yang diikatkan dengan safety line sebagai pemberat (Gambar 5.3), yang
kemudian dipasangkan di area pengeboran. Pemasangan titik (Gambar 5.4)
dilakukan dengan menyesuaikan burden dan spacing yang telah ditentukan.
Pada PT. KWN ini pola dan geometri yang digunakan dalam kegiatan
pengeboran adalah staggered pattern dengan 5,5 m untuk burden dan 6,5 m
untuk spacing. Oleh karena itu digunakan meteran untuk menyesuaikan posisi
titik sesuai yang diinginkan.
Gambar 5.4 Pemasangan Titik dan Penentuan Geometri Pengeboran
5.2 Proses pengeboran
Setelah area dan titik pengeboran sudah selesai disiapkan maka

dilakukannya proses pengeboran. Proses pengeboran dilakukan dengan
mengoperasikan alat bor Sandvik Ranger DX 800 sebanyak dua unit yang
dijalankan oleh masing-masing satu orang operator dan satu orang helper guna
membantu operator jika alat bor mengalami suatu kendala. Berikut tahapan proses
pengeboran:
 Pengarahan 5 Menit (P5M) sebelum kegiatan pengeboran yang berisikan
instruksi jumlah lubang yang akan dibor dan kedalaman lubang yang diinginkan
di setiap barisnya serta sistem pengerjaan pengeborannya.
61
 Mesin bor Sandvik Ranger DX 800 dipanaskan terlebih dahulu sekitar 15 menit
sambil mengerakkan beberapa fungsi tombol yang terdapat di dalam kabin,
kegunaan dari tahap ini untuk mengecek keseluruhan tombol yang akan
digunakan saat proses pembuatan lubang ledak.
 Operator mulai mempersiapkan mesin bor untuk beroperasi dan menuju pada
lokasi pengeboran yang sudah ditandai sebelumnya.
 Berikutnya mata bor diarahkan ke struktur batuan yang akan dibor, pada alat bor
Sandvik Ranger DX 800 terdapat 3 batang bor yang masing masing panjangnya
4 meter. Sehingga kedalaman pengeboran yang maksimum di jangkau sekitar
11,4 meter.
 Setelah pengeboran dengan menggunakan satu batang bor dengan kedalaman
3,8 meter, dilakukan penyemprotan angin melalui celah yang terdapat pada mata
bor untuk mengeluarkan cutting hasil pengeboran ke permukaan. Kemudian
disambungkan batang bor kedua di atasnya dengan panjang 4 meter untuk
dilanjutkan pengeboran sesuai kedalaman yang diinginkan.
 Selanjutnya ketika kedalaman lubang yang diinginkan sudah tercapai maka
batang bor ditarik dan dilepas satu persatu.
 Kemudian alat dipindahkan menuju lubang selanjutnya dan dilakukan
pengeboran seperti langkah sebelumnya sampai kedalaman yang diinginkan.
 Setelah lubang ledak selesai dibor, dilakukannya pengukuran kedalaman lubang
menggunakan meter roll yang diberikan pemberat dibawahnya.
 Lubang ledak yang telah diukur ditutup menggunakan plastik yang diisikan
cutting pengeboran agar mencegah masuknya kembali cutting kedalam lubang
ataupun air jika cuaca hujan.
 Dituliskan kedalaman lubang ledak di pita yang diikatkan di plastik penutup
lubang ledak.
62
5.3 Peralatan Pengeboran
Peralatan pengeboran adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang

ledak yang akan digunakan sebagai lubang isian bahan ledak. Lubang ledak ini
menentukan berapa besar volume overburden yang akan diledakkan untuk
mempermudah proses penggalian bahan galian dibawahnya. Berikut peralatan
pengeboran yang diamati diamati dalam proses pengeboran.
5.3.1 Sandvik Ranger DX 800
Gambar 5.5 Alat Bor Sandvik Ranger DX 800
Alat bor yang digunakan oleh PT. DAHANA di jobsite project KWN
Bengalon dalam proses pengeboran lubang ledak adalah Sandvik Ranger DX 800
sebanyak 2 unit (Gambar 5.5). Adapun beberapa informasi terkait spesifikasi dan
prinsip kerja dari alat bor Sandvik Ranger DX 800 sebagai berikut :
1. Digerakkan oleh mesin Caterpillar C7 dengan tenaga 1168kW (225hp).

2. Batang bor dengan panjang 4 meter dan diameter 45-51 mm (1 ¾- 2 inch).
63
3. Diameter lubang yang di rekomendasikan 76-127 mm (3-5 inch).
4. Bor hidraulik digerakkan oleh mesin tipe HL820T dengan tenaga 21 kW/28 hp
dan tipe HF820T dengan tenaga 28 kW/31 hp.
5. Sistem pengeboran dengan top-hammer drill rig system.
6. Kapasitas flushing angin yang dikeluarkan sebesar 8,1 m3/min.
7. Kapasitas tangki bahan bakar 400 liter.
8. Panjang alat 7,2 meter /10.7 meter (24/33 ft).
9. Lebar alat 2,45 meter (8 ft).
10. Tinggi alat 3,6 meter/ 3,2 meter (12/11 ft).
11. Berat alat 15.600 kg (33,510 lb).
5.3.2 Batang Bor Sandvik Ranger DX 800
Gambar 5.6 Batang Bor Sandvik Ranger DX 800
Batang bor yang terdapat pada alat bor Sandvik Ranger DX 800 berjumlah
3 batang dengan panjang setiap batang bor 4 meter dan diameter 45-51 mm
(Gambar 5.6). Penggunaan setiap batang bor sesuai dengan kedalaman yang
diinginkan yang telah diarahakan oleh pengawas drill and blast. Batang bor
digunakan dengan cara menyambungkan satu persatu batang bor, setelah batang bor
yang pertama telah masuk sampai kedalaman tertentu, maka disambungkan batang
bor yang kedua diatasnya untuk dilanjutkan sampai kedalaman yang diinginkan.
64
5.3.3 Mata Bor Sandvik Ranger DX 800
Gambar 5.7 Mata Bor Sandvik Ranger DX 800
Mata bor yang digunakan pada alat Sandvik Ranger DX 800 merupakan
produksi asli dari Sandvik dengan diameter 5 inch/ 127 mm (Gambar 5.7). Mata
bor juga memiliki lubang angin yang digunakan untuk flushing angin sebesar 8.1
m3/min guna mengangkat cutting hasil pengeboran ke permukaan. Penggunaan
mata bor tergantung dari permukaan mata bor yang sudah mulai tergerus oleh
gesekan terhadap batuan saat melakukan pengeboran secara terus menerus. Umur
mata bor juga tergantung pada aktivitas dalam melakukan pengeboran yang intens.
5.4 Produktivitas Alat Bor
Produktivitas alat bor merupakan efisiensi kinerja alat bor dalam jumlah
satuan waktu tertentu dalam aktivitas untuk membuat lubang ledak dalam jumlah
tertentu. Produktivitas alat bor ini berupa waktu edar (cycle time) pengeboran,
kecepatan pengeboran, efisiensi kerja pengeboran, volume pengeboran dan jumlah
produksi pengeboran dalam satu waktu.
65
5.4.1 Waktu Edar (Cycle time) Pengeboran
Waktu edar (cycle time) pengeboran merupakan waktu yang dibutuhkan

oleh mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Pada tabel berikut dapat
diketahui beberapa informasi mengenai waktu edar alat bor yang dibutuhkan untuk
membuat tiap-tiap lubang ledak. Waktu edar alat bor dapat dihitung dengan cara
menjumlahkan setiap bagian dari gerakan-gerakan pada waktu alat bor melakukan
pengeboran. Waktu edar yang diperlukan oleh mesin bor untuk menyelesaikan satu
lubang bor dapat dihitung dengan Persamaan 3.9.
Aktivitas pengeboran yang dilakukan PT. DAHANA pada jobsite project

KWN Bengalon, Kalimantan Timur dikerjakan di beberapa seam yang memiliki
jenis dan kondisi batuan yang berbeda-beda. Oleh karena itu, terdapat perbedaan
lamanya waktu pengeboran lubang ledak yang dihasilkan dalam satu waktu. Alat
bor Sandvik Ranger DX 800 ini memiliki sistem pengeboran top-hammer drill rig
system sehingga proses pengeboran akan lebih maksimal waktunya di jenis dan
kondisi batuan yang kering dan keras. Berdasarkan hasil pengamatan waktu edar
(cycle time) aktivitas pengeboran yang dilakukan oleh alat bor Sandvik Ranger DX
800 secara aktual dapat dilihat pada tabel berikut :
1. Lokasi PIT 71 N Seam 74

 Tanggal : 25 Januari 2019
Waktu : 15-10.30 WITA dan 14.00-16.30 WITA
Kondisi batuan : Keras dan padat
Tipe batuan : Sand Stone
Jumlah lubang tembak : 36 lubang
Jumlah unit : 2 unit (DR-001 dan DR-002)
Tabel 5.1 Cycle Time Drilling Sandvik Ranger DX 800 (DR-001)

DR-001
NO BT PT AT DT CT
H (m)
detik detik detik detik detik
1 263 43 22 0 328 6,9
2 332 36 34 0 402 6,9
66
NO BT PT AT DT CT H (m)
3 504 37 85 105 731 10,2
4 459 31 151 0 641 10,6
5 475 47 107 0 629 10,7
6 489 47 82 0 618 10,6
7 501 47 80 0 628 10,8
8 525 43 105 0 673 10,2
9 451 28 72 0 551 10,2
10 486 37 101 0 624 10,2
11 515 59 81 0 655 10,7
12 543 135 103 0 781 10,5
13 543 129 92 120 884 10,9
14 553 143 87 0 783 10,7
TOTAL 8928 140,1
Rata-rata 637,71 10,01

DR-002
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 83 23 13 0 119 3,4
2 149 15 14 0 178 3,5
3 343 18 40 0 401 6,6
4 365 18 32 0 415 6,5
5 166 26 12 0 204 3,4
6 299 28 42 0 369 6,5
7 173 21 10 0 204 3,3
8 143 26 9 0 178 3,4
9 169 24 8 0 201 3,5
10 577 65 85 0 727 10,9
11 597 37 69 0 703 10,7
12 151 35 13 0 199 3,4
13 199 22 9 0 230 3,3
14 510 119 54 0 683 10,9
15 523 36 57 0 616 10,9
16 602 45 73 0 720 10,8
67
17 585 38 65 0 688 10,3
18 594 33 72 0 699 10,2
19 387 29 25 0 441 6,7
20 365 13 29 0 407 6,4
21 170 27 8 0 205 3,4
22 190 96 12 0 298 3,6
TOTAL 8885 141,6
Rata-rata 403,86 6,44
Berdasarkan pengamatan cycle time alat bor Sandvik Ranger DX 800

sebanyak 2 unit pada lokasi PIT 71 N seam 74 dengan data waktu aktual dari 36
lubang, maka diperoleh waktu edar sebagai berikut:
8928 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Waktu Edar (CT) DR-001 =
= 148,8 menit / 14 lubang
= 10,63 menit/ lubang
Jadi, untuk lokasi PIT 71 N seam 74 alat bor Sandvik Ranger DX 800
membutuhkan waktu dalam pembuatan satu lubang ledak sebagai berikut :
 DR-001 selama 10,63 menit untuk satu lubang dengan kedalaman rata-rata 10,01
meter.
meter.
Hasil pengamatan aktual rata-rata waktu edar kegiatan pengeboran lubang
ledak dengan alat bor Sandvik Ranger DX 800 pada PIT 71 N seam 74 adalah 8,68
menit untuk satu lubang bor dengan kedalaman 8,22 meter.
68

Waktu : 08.30-11.30 WITA dan 14.00-14.45 WITA
Tipe batuan : Silt Stone

DR-001
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 458 139 37 0 634 5,9
2 471 22 94 0 587 7,9
3 529 49 70 71 719 8,5
4 414 70 57 0 541 5,4
5 537 45 82 0 664 8
6 473 46 25 0 544 5,2
7 496 32 85 125 738 7,8
8 399 56 36 0 491 4,7
9 454 58 66 0 578 7,6
10 357 28 32 0 417 4,6
11 259 35 29 0 323 3,8
12 269 38 28 0 335 3,9
13 265 41 27 0 333 3,8
14 277 25 33 0 335 3,9
15 492 37 57 0 586 6,4
16 415 35 58 0 508 5,5
TOTAL 8333 92,9

Rata-rata 520,81 5,81
69
DR-002
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 355 257 23 0 635 4
2 357 113 43 72 585 4
3 509 73 30 0 612 7
4 504 137 28 0 669 6,9
5 452 65 37 0 554 7,6
6 293 13 16 0 322 3,8
7 515 35 48 0 598 7,5
8 294 15 22 0 331 4
9 531 590 29 0 1150 7,5
10 308 27 33 0 368 3,9
11 489 33 54 0 576 7,8
12 269 23 31 0 323 3,9
13 472 31 33 0 536 7,6
14 254 27 25 0 306 4,1
15 503 35 60 0 598 8,1
16 285 38 49 0 372 4,4
17 452 28 64 0 544 8,1
18 359 25 23 0 407 4,4
19 545 34 70 0 649 8,2
TOTAL 10135 112,8

Rata-rata 533,42 5,94

70
meter.
meter.

Waktu : 14.00-18.00 WITA

DR-001
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 595 161 89 0 845 10,7
2 522 30 90 141 783 9,8
3 427 79 109 0 615 9,4
4 766 226 205 0 1197 10,5
5 481 82 47 0 610 10,5
6 489 112 118 0 719 10,8
71
7 419 69 67 0 555 10,2
8 375 53 77 0 505 10,1
9 405 43 78 0 526 9,8
10 385 130 80 0 595 10,4
11 374 39 89 0 502 10,1
12 497 71 23 0 591 10,6
13 436 22 80 0 538 10,5
14 376 29 70 0 475 10,8
TOTAL 9056 144,2

Rata-rata 646,86 10,30

DR-002
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 337 100 24 0 461 4,6
2 470 50 81 0 601 10,8
3 531 106 61 0 698 10,7
4 574 89 76 0 739 10,1
5 669 117 70 0 856 10,8
6 454 225 50 0 729 10,8
7 445 24 67 0 536 10,9
8 495 35 82 0 612 10,9
9 527 26 72 0 625 10,8
10 517 72 56 0 645 10,9
11 506 41 70 0 617 10,8
12 593 78 69 0 740 10,8
13 525 62 76 0 663 10,7
14 515 49 73 0 637 10,9
15 537 46 57 0 640 10,9
16 534 131 72 0 737 10,4
17 536 77 84 0 697 9,5
18 537 243 72 0 852 10,9
TOTAL 12085 186,2
Rata-rata 671,39 10,34
72
meter.
meter.

 Tanggal : 04 Februari 2019
Waktu : 11.05-12.40 WITA
Kondisi batuan : Keras dan lembab
Tipe batuan : Clay Stone
73
DR-001
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 609 27 30 0 666 5,2
2 741 29 52 0 822 8
3 1057 35 69 0 1161 10,4
4 1013 24 70 0 1107 9,4
5 922 29 99 0 1050 8,6
6 986 23 112 1567 2688 9,7
7 870 25 68 0 963 8,9
8 566 26 35 903 1530 4,9
9 630 40 43 0 713 5,9
10 582 28 28 0 638 6,5
11 1028 25 50 0 1103 8,7
TOTAL 12441 86,2

Rata-rata 1131,00 7,84

DR-002
NO BT PT AT DT CT
H (m)
1 865 13 47 0 925 8
2 433 25 28 0 486 5
3 893 28 51 0 972 8,2
4 454 27 32 0 513 5,3
5 987 29 54 0 1070 8,5
6 513 25 31 0 569 5,1
7 500 26 37 0 563 5,9
8 461 41 42 0 544 6,1
9 1023 35 69 0 1127 8,8
10 1047 21 77 0 1145 10,9
11 772 44 65 138 1019 11,2
12 857 53 69 202 1181 8,8
74
13 1157 40 82 0 1279 8,5
14 783 71 24 0 878 10,7
15 992 25 71 0 1088 10,7
TOTAL 13359 121,7

Rata-rata 890,60 8,11

meter.
meter.
75
5.4.2 Kecepatan Pengeboran
Berdasarkan data perhitungan waktu edar diatas dapat diketahui kebutuhan

waktu kegiatan pengeboran untuk satu lubang ledak dengan menggunakan alat bor
Sandvik Ranger DX 800 di tiap seamnya dan dapat dirincikan sebagai berikut :
1. Seam 74 membutuhkan waktu rata-rata 8,68 menit dengan kedalaman rata-rata

8,22 meter
5,87 meter
10,32 meter
7,98 meter
Mengacu dari data diatas maka dapat dihitung kecepatan pengeboran

(Gross Drill Rate) pada tiap seam dengan perhitungan sebagai berikut:
GDR seam 74 = H / CT
= 8,22 meter / 8,68 menit
= 0,95 meter/menit = 57 meter/jam
= 5,87 meter / 8,78 menit
= 10,98 meter / 10,32 menit
= 7,98 meter / 16,84 menit
76
Jadi, dapat diketahui alat bor Sandvik Ranger DX 800 dapat menghasilkan
0,95 meter/menit di seam 74, 0,67 meter/menit di seam 76, 0,93 meter/menit di
seam 77 dan 0,47 meter/menit di seam 79.
5.4.3 Efisiensi Kerja Pengeboran
Untuk mengetahui efisiensi kerja pengeboran, maka perlu diketahui waktu

kerja yang tersedia untuk operasional alat bor dan kerja waktu produktif yang
berdasarkan waktu kerja yang telah ditetapkan PT. DAHANA jobsite project KWN
Bengalon, Kalimantan Timur dalam satu hari kerja
Tabel 5.9 Jadwal Waktu Kerja

No Jenis Kegiatan Waktu WITA Menit
1 Masuk Kerja 06.45 -
2 Berangkat Menuju Lokasi Kerja 06.45 - 07.30 45
3 Kerja Produktif I 07.30 – 12.00 270
4 Ishoma 12.00 – 13.00 60
5 Kerja Produktif II 13.00 – 18.00 300
Waktu Kerja Tersedia (WT) 675
Dari data tabel diatas dapat dihitung :
1. Waktu Kerja Produktif (WP)

WP = Kerja Produktif I + Kerja Produktif II
= 270 menit + 300 menit
= 570 menit
Maka dapat diketahui waktu kerja produktif pengeboran dalam satu shift perhari
adalah 570 menit
2. Efisiensi Kerja Pengeboran (EK)

𝑊𝑃
EK = X 100%
𝑊𝑇
77
570 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= X 100%
= 84,4 %
Berdasarkan dengan jadwal kerja pengeboran yang diterapkan di PT. DAHANA
jobsite project KWN Bengalon, Kalimantan Timur memiliki efisiensi kerja sebesar
84,4%
3. Waktu Kerja Efektif
Waktu kerja efektif dari alat bor Sandvik Ranger DX 800 dalam
melakukan pengeboran dalam satu shift setiap harinya sebesar 570 menit/hari, maka
jumlah lubang ledak yang dapat dihasilkan oleh satu unit alat bor Sandvik Ranger
DX 800 pada PT. DAHANA jobsite project KWN, Bengalon, Kalimantan Timur
di setiap seam adalah sebagai berikut :
𝑊𝑃
Jumlah Lubang Ledak yang dihasilkan =
𝐶𝑇
Seam 74 = = 65 lubang/hari
8,68 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Oleh karena itu, lubang bor yang dapat dihasilkan oleh alat bor Sandvik
Ranger DX 800 dalam sehari berbeda-beda di setiap seam disebabkan jenis dan
kondisi batuan yang berbeda yaitu sand stone, silt stone dan clay stone, sehingga
untuk memaksimalkan kerja alat bor ini maka diperlukan penyesuaian kondisi
lokasi agar tercapainya target jumlah lubang ledak perharinya.
78
5.4.4 Volume Setara
Volume setara (equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang

diharapkan untuk terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang
dinyatakan dalam m3/m. Geometri peledakan yang diterapkan pada PT. DAHANA
jobsite project KWN Bengalon, Kalimantan Timur di setiap seam berdasarkan
pengamatan lapangan sebagai berikut :
 Seam 74
Jumlah lubang ledak = 36 lubang
Kedalaman rata-rata = 8,22 meter
Burden = 5,5 meter
Spasi = 6,5 meter
 Seam 76
Burden = 5,5 meter
Spasi = 6,5 meter
 Seam 77
Burden = 5,5 meter
Spasi = 6,5 meter
 Seam 80
Burden = 5,5 meter
Spasi = 6,5 meter
Dengan data geometri diatas dapat diketahui volume setara yang dapat
dihitung dengan beberapa langkah. Luas daerah pengeboran lubang ledak yang
akan di lakukan peledakan dapat dicari dengan Persamaan 3.19.
79
 Seam 74
A = 5,5 m x 6,5 m x 36 lubang
= 1287 m2
 Seam 76
A = 5,5 m x 6,5 m x 35 lubang
= 1251,25 m2
 Seam 77
A = 5,5 m x 6,5 m x 32 lubang
= 1144 m2
 Seam 80
A = 5,5 m x 6,5 m x 26 lubang
= 929,5 m2
Untuk mencari volume setara dari proses pengeboran yang telah dilakukan
harus diketahuinya densitas batuan di setiap seam. Kondisi batuan dalam keadaan
kering sand stone memiliki densitas 1,4-1,8 gr/m3, silt stone memiliki densitas 1,2-
1,8 gr/m3 dan clay stone memiliki densitas 1,3-2,4 gr/m3 dari data berikut maka
dapat dihitung dengan Persamaan 3.18 dan 3.17.
 Seam 74
V = 1287 m2 x 8,22 m x 1,8
= 19.042,45 m3
Veq = 19.042,45 m3 / (36 x 8,28 m)
= 19.181,45 m3 / 298.08 m
= 63,88 m3/m
80
 Seam 76
V = 1251,25 m2 x 5,87 m x 1,8
= 13.220,70 m3
Veq = 13.220,70 m3/ (35 x 5,87 m)
= 13.220,70 m3/ 205,45 m
= 64,35 m3/m
 Seam 77
V = 1144 m2 x 10,32 m x 1,8
= 21.250,94 m3
Veq = 21.250,94 m3 / (32 x 10,32 m)
= 21.250,94 m3 / 330,24 m
= 64,35 m3/m
 Seam 80
V = 929,5 m2 x 7,98 m x 2,4
= 17.801,78 m3
Veq = 17.801,78 m3 / (26 x 7,98 m)
= 17.801,78 m3 / 207.48 m
= 85,8 m3/m
Volume peledakan yang diharapkan dari geometri pengeboran tersebut

adalah sebagai berikut:
 Seam 74
63,88 m3/m x 8,22 m = 525,094 ton/lubang
 Seam 76
64,35 m3/m x 5,87 m = 377,734 ton/lubang
81
 Seam 77
64,35 m3/m x 10,32 m = 664,092 ton/lubang
 Seam 80
85,8 m3/m x 7,98 m = 684,684 ton/lubang
Jadi, volume peledakan keseluruhan lubang didapatkan dengan

perhitungan sebagai berikut
 Seam 74
525,094 ton x 36 = 18.903,37 ton
 Seam 76
494,851 ton x 35 = 13.220,69 ton
 Seam 77
591,376 ton x 104 = 21.250,94 ton
 Seam 80
684,684 ton x 26 = 17.801,78 ton
5.4.5 Produksi Pengeboran
Produksi pengeboran merupakan suatu nilai yang menyatakan volume

batuan yang akan dibongkar pada setiap satuan waktu. Produksi pengeboran sangat
tergantung kecepatan dalam melakukan pengeboran, volume setara dan
penggunaan efektif mesin bor yang dinyatakan dalam m3/jam dengan perhitungan
sebagai berikut:
Produksi Mesin Bor (P) seam 74 = Veq x GDR x EK x 60
= 63,88 x 0,95 x 84,4% x 60
= 3.073,14 m3/jam
= 64,35 x 0,67 x 84,4% x 60
= 2.150,73 m3/jam
82
= 64,35 x 0,93 x 84,4% x 60
= 3.030,58 m3/jam
= 85,8 x 0,47 x 84,4% x 60
= 2.042,11 m3/jam
Jadi, berdasarkan pengamatan di lapangan volume batuan yang dapat dibongkar

oleh alat bor Sandvik Ranger DX 800 adalah pada seam 74 sebesar 3.073,14
m3/jam, pada seam 76 sebesar 2.150,73 m3/jam, pada seam 77 sebesar 3.030,58
m3/jam pada seam 77 sebesar 2.042,11 m3/jam.
5.5 Penerapan K3LH
Dalam setiap kegiatan operasi pertambangan yang harus dan wajib

dilaksanakan adalah sikap atau perilaku yang berlandaskan azas Kesehatan dan
Keselamatan Kerja Lingkungan Hidup (K3LH). Dengan kondisi kegiatan yang
memiliki resiko yang tinggi (high risk), maka setiap pekerja yang berada pada
lokasi pertambangan dan ingin melakukan pekerjaannya harus selalu menggunakan
Alat Pelindung Diri (APD) tidak terkecuali dalam kegiatan drilling dan blasting.
Berikut perlengkapan APD yang digunakan oleh pekerja drilling yaitu :
1. Helm Safety
Helm Safety ini digunakan untuk melindungi kepala dari jatuhnya benda
ataupun material yang bisa mencederai kepala. Helm ini merupakan sesuatu
yang sangat penting dan wajib digunakan oleh setiap pekerja dikarenakan kepala
adalah sesuatu yang sangat harus dijaga dari keseluruhan anggota tubuh manusia
jika tidak hal paling parah yang bisa terjadi adalah kematian.
83
2. Kacamata Safety
Alat ini diperlukan untuk melindungi mata dari paparan debu dan pasir
yang bertebaran di lokasi pertambangan serta dari sinar matahari yang
menyilaukan dan dapat mengganggu jarak pandangan ketika kegiatan drilling
berlangsung.
3. Ear Plug
Alat ini digunakan untuk melindungi pendengaran dari bisingnya peralatan
drilling yang dikeluarkan sehingga meminimalkan desibel (db) suara yang
masuk ke pendengaran. Untuk manusia batas kebisingan yang dapat diterima
oleh pendengaran adalah sekitar 85db sedangkan kebisingan yang dapat
dikeluarkan alat bor Sandvik Ranger DX 800 mencapai 127db.
Gambar 5.8 Perlengkapan APD Pekerja
4. Masker
Alat ini digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari partikel debu
yang bertebaran di lokasi pertambangan karena jika banyaknya partikel debu
yang masuk ke pernapasan secara terus menerus dihirup dapat menyebabkan
penyakit tuberculosis (TBC) bagi pekerja.
84
5. Seragam yang Memiliki Scotline
Seragam ini dimaksudkan untuk digunakan setiap pekerja agar tubuh para
pekerja tidak langsung terpapar bahaya dari situasi dan kondisi yang dapat
mencelakakan. Scotline bertujuan untuk menunjukkan posisi pekerja dalam
kondisi yang gelap dikarenakan scotline dapat memantulkan cahaya lampu
sehingga posisi dari pekerja dapat diketahui.
6. Sarung Tangan Safety
Alat ini digunakan untuk melindungi tangan dari kegiatan yang dapat
mencelakakan tangan, dikarenakan segala kegiatan operasi pertambangan para
pekerja menggunakan tangan untuk melakukannya sehingga diperlukan
pengamanan untuk tangan pekerja.
7. Sepatu Safety
Alat yang digunakan untuk melindungi kaki dari jatuhnya benda-benda
yang dapat membahayakan. Sepatu safety ini memiliki plat besi di ujung
sepatunya guna melindungi jari-jari kaki dikarenakan jari-jari ini yang sangat
rentan untuk terjadinya kerusakan.
Peralatan yang telah disebutkan diatas merupakan tindakan pencegahan

terakhir yang wajib diterapkan dikarenakan tanpa adanya tindakan dan perbuatan
yang tidak aman maka potensi terjadinya kecelakaan sangat mungkin terjadi untuk
itu, sangat perlunya sikap dan perhatian para pekerja terhadap kondisi serta situasi
yang tidak aman karena tanpa perilaku tersebut kita tidak akan tahu kapan akan
terjadinya kecelakaan di lokasi pertambangan yang memiliki resiko yang tinggi di
setiap kegiatannya.
85
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan pembahasan yang telah dilakukan pada

aktivitas pengeboran dalam pembuatan lubang ledak dengan menggunakan alat bor
Sandvik Ranger DX 800 di PT.DAHANA jobsite project KWN Bengalon,
Kalimantan Timur, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Pada seam 74 membutuhkan waktu rata-rata 8,68 menit dengan kedalaman

rata-rata 8,22 meter serta produksi mesin bor 3.073,14 m3/jam
Produksi mesin bor yang dihitung merupakan produksi dari aktivitas
pengeboran yang dilakukan pada waktu kerja produktif alat bor dalam sehari, maka
ada kemungkinan jika terjadinya pengurangan pada produktivitas pengeboran yang
dilakukan apabila alat bor tidak beroperasi sesuai waktu produktifnya.
Kesehatan dan Keselamatan Kerja Lingkungan Hidup (K3LH) merupakan
suatu azas perilaku dan tindakan yang wajib dilakukan dalam melakukan kegiatan
operasi pertambangan yang memilki resiko kecelakaan yang tinggi (high risk).
6.2 Saran
Terdapat beberapa saran dari penulis setelah melakukan pengamatan

aktual lapangan mengenai aktivitas pengeboran dengan alat bor Sandvik Ranger
DX 800, maka penulis menyarankan seharusnya dalam kegiatan aktivitas
pengeboran lubang ledak dapat dilakukan secara maksimal, akan tetapi ada
86
beberapa faktor yang menyebabkan terkendalanya aktivitas pengeboran yang
dilakukan seperti :
 Ketidak pastian tersedianya lokasi pengeboran sehingga alat bor tidak

beroperasi.
 Keterlambatan dalam mempersiapkan lokasi pengeboran sehingga waktu
produktif aktivitas pengeboran berkurang.
 Terjadinya beberapa hambatan atau kendala teknis pada alat seperti batang bor
patah, alat kurang mampu menembus lokasi yang batuannya alot dan lain-lain.
Dalam hal ini saran yang dapat diberikan oleh penulis sebagai berikut :
 Penentuan lokasi pengeboran dengan cara melakukan survey lokasi pengeboran

untuk beberapa jangka waktu kedepan dengan memperhitungkan harapan
kesampaian daerahnya.
 Peningkatan efisiensi kerja alat support dalam persiapan lokasi pengeboran dan
melakukan pengawasan di setiap kegiatan.
 Melakukan pemeriksaan alat bor sebelum dan sesudah kegiatan pengeboran
untuk memastikan kesiapan alat bor dalam melakukan kegiatan pengeboran
selanjutnya sehingga dapat mengoptimalkan kinerja alat bor tersebut.
87
DAFTAR PUSTAKA
Anonim., 2016, Materi Laporan Lengkap Praktikum Pengeboran,

http://www.miningforce.blogspot.com, diakses tanggal 9 Januari 2019.
Anonim., 2012, http://www.distrodoc.com, diakses pada 9 Januari 2019.
Anonim., 2013, http://minoritystudyclub.blogspot.com, diakses pada 9 Januari

2019.
Dahana., 2017, http://www.dahana.id, diakses pada 9 Januari 2019.
Astawa, Made., 2013, Mekanika Batuan, Laboratorium Geomekanika Dan

Peralatan Tambang, ITB.
Bambang , T., 1975, Pengantar Teori Teknik Pemboran, Patra, ITB, Bandung.
Heri, Wiratmoko., 2011, Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada

Peledakan Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat
Shovel Liebherr9350 Di Collar 2 -3 PT Saptaindra Sejati Tutupan
Kalimantan Selatan, Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan UPN
“Veteran” Yogyakarta.
Hoek, E., 1994, Strength of Rock and Rock Masses. ISRM News Journal, 2(2), 4-
16.
Hoek, E. and Brown, E.T, 1997, Practical Estimates Of Rock Mass Strength, Intnl.J.
Rock Mech and Mining Sci and Geomechanics Abstracts. 34(8),1165-
1186.
Hult., 1998, Estimasi Produksi Mesin Bor dan Cycle Time, New York. Kennedy
Editor, Society for Mining, Metallurgy, and Explotion, Inc. Page. 565-
584.
88
Koesnaryo, S., 2001, Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan”, Jurusan Teknologi Mineral, UPN “Veteran”
Yogyakarta.
Koesnaryo, S., 2001, Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak. Jurusan Teknik
Pertambangan UPN “VETERAN” Yogyakarta.
Richard L.Ash., 1990, Design of Blasting Round, Surface Mining, B.A. Kennedy
Editor, Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. Page.
565-584
Suyartono., 2003, Good Mining Practice : Pengelolaan Pertambangan Yang Baik

Dan Benar, Studi Nusa, Semarang.
89
LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN CYCLE TIME ALAT BOR
A.1. Cycle Time alata bor di lokasi PIT 71 N Seam 74

Waktu : 15-10.30 WITA dan 14.00-16.30 WITA
Tipe batuan : Sand Stone
DR-001
NO BT PT AT DT
H (m)
mm ss mm ss mm ss mm ss
1 4 23 0 43 0 22 6,9
2 5 32 0 36 0 34 6,9
3 8 24 0 37 1 25 1 45 10,2
4 7 39 0 31 2 31 10,6
5 7 55 0 47 1 47 10,7
6 8 9 0 47 1 22 10,6
7 8 21 0 47 1 20 10,8
8 8 45 0 43 1 45 0 0 10,2
9 7 31 0 28 1 12 10,2
10 8 6 0 37 1 41 10,2
11 8 35 0 59 1 21 10,7
12 9 3 2 15 1 43 10,5
13 9 3 2 9 1 32 2 0 10,9
14 9 13 2 23 1 27 10,7
TOTAL CT 8928 140,1

Rata-rata 637,71 10,01
90
DR-002
NO BT PT AT DT
H (m)
1 1 23 0 23 0 13 3,4
2 2 29 0 15 0 14 3,5
3 5 43 0 18 0 40 6,6
4 6 5 0 18 0 32 6,5
5 2 46 0 26 0 12 3,4
6 4 59 0 28 0 42 6,5
7 2 53 0 21 0 10 3,3
8 2 23 0 26 0 9 3,4
9 2 49 0 24 0 8 3,5
10 9 37 1 5 1 25 10,9
11 9 57 0 37 1 9 10,7
12 2 31 0 35 0 13 3,4
13 3 19 0 22 0 9 3,3
14 8 30 1 59 0 54 10,9
15 8 43 0 36 0 57 10,9
16 10 2 0 45 1 13 10,8
17 9 45 0 38 1 5 10,3
18 9 54 0 33 1 12 10,2
19 6 27 0 29 0 25 6,7
20 6 5 0 13 0 29 6,4
21 2 50 0 27 0 8 3,4
22 3 10 1 36 0 12 3,6
TOTAL 8885 141,6
Rata-rata 403,86 6,44

Waktu : 08.30-11.30 WITA dan 14.00-14.45 WITA
91
DR-001
NO BT PT AT DT
H (m)
1 7 38 2 19 0 37 5,9
2 7 51 0 22 1 34 7,9
3 8 49 0 49 1 10 1 11 8,5
4 6 54 1 10 0 57 5,4
5 8 57 0 45 1 22 8
6 7 53 0 46 0 25 5,2
7 8 16 0 32 1 25 2 5 7,8
8 6 39 0 56 0 36 4,7
9 7 34 0 58 1 6 7,6
10 5 57 0 28 0 32 4,6
11 4 19 0 35 0 29 3,8
12 4 29 0 38 0 28 3,9
13 4 25 0 41 0 27 3,8
14 4 37 0 25 0 33 3,9
15 8 12 0 37 0 57 6,4
16 6 55 0 35 0 58 5,5
TOTAL 8333 92,9
Rata-rata 520,81 5,81
DR-002
NO BT PT AT DT
H (m)
1 5 55 4 17 0 23 4
2 5 57 1 53 0 43 1 12 4
3 8 29 1 13 0 30 7
4 8 24 2 17 0 28 6,9
5 7 32 1 5 0 37 7,6
6 4 53 0 13 0 16 3,8
7 8 35 0 35 0 48 7,5
8 4 54 0 15 0 22 4
9 8 51 9 50 0 29 7,5
10 5 8 0 27 0 33 3,9
11 8 9 0 33 0 54 7,8
92
NO mm ss mm ss mm ss mm ss H (m)
12 4 29 0 23 0 31 3,9
13 7 52 0 31 0 33 7,6
14 4 14 0 27 0 25 4,1
15 8 23 0 35 1 0 8,1
16 4 45 0 38 0 49 4,4
17 7 32 0 28 1 4 8,1
18 5 59 0 25 0 23 4,4
19 9 5 0 34 1 10 8,2
TOTAL 10135 112,8
Rata-rata 533,42 5,94

Waktu : 14.00-18.00 WITA
DR-001
NO BT PT AT DT
H (m)
1 9 55 2 41 1 29 10,7
2 8 42 0 30 1 30 2 21 9,8
3 7 7 1 19 1 49 9,4
4 12 46 3 46 3 25 10,5
5 8 1 1 22 0 47 10,5
6 8 9 1 52 1 58 10,8
7 6 59 1 9 1 7 10,2
8 6 15 0 53 1 17 10,1
9 6 45 0 43 1 18 9,8
10 6 25 2 10 1 20 10,4
11 6 14 0 39 1 29 10,1
93
12 8 17 1 11 0 23 10,6
13 7 16 0 22 1 20 10,5
14 6 16 0 29 1 10 10,8
TOTAL 9056 144,2
Rata-rata 646,86 10,30
DR-002
NO BT PT AT DT
H (m)
1 5 37 1 40 0 24 4,6
2 7 50 0 50 1 21 10,8
3 8 51 1 46 1 1 10,7
4 9 34 1 29 1 16 10,1
5 11 9 1 57 1 10 10,8
6 7 34 3 45 0 50 10,8
7 7 25 0 24 1 7 10,9
8 8 15 0 35 1 22 10,9
9 8 47 0 26 1 12 10,8
10 8 37 1 12 0 56 10,9
11 8 26 0 41 1 10 10,8
12 9 53 1 18 1 9 10,8
13 8 45 1 2 1 16 10,7
14 8 35 0 49 1 13 10,9
15 8 57 0 46 0 57 10,9
16 8 54 2 11 1 12 10,4
17 8 56 1 17 1 24 9,5
18 8 57 4 3 1 12 10,9
TOTAL 12085 186,2

Rata-rata 671,39 10,34
94
 Tanggal : 04 Februari 2019
Waktu : 11.05-12.40 WITA
Kondisi batuan : Keras dan lembab
Tipe batuan : Clay Stone
DR-001
NO BT PT AT DT
H (m)
1 10 9 0 27 0 30 5,2
2 12 21 0 29 0 52 8
3 17 37 0 35 1 9 10,4
4 16 53 0 24 1 10 9,4
5 15 22 0 29 1 39 8,6
6 16 26 0 23 1 52 26 7 9,7
7 14 30 0 25 1 8 8,9
8 9 26 0 26 0 35 15 3 4,9
9 10 30 0 40 0 43 5,9
10 9 42 0 28 0 28 6,5
11 17 8 0 25 0 50 8,7
TOTAL 12441 86,2
Rata-rata 1131,00 7,84
DR-002
NO BT PT AT DT
H (m)
1 14 25 0 13 0 47 8
2 7 13 0 25 0 28 5
3 14 53 0 28 0 51 8,2
4 7 34 0 27 0 32 5,3
5 16 27 0 29 0 54 8,5
6 8 33 0 25 0 31 5,1
7 8 20 0 26 0 37 5,9
8 7 41 0 41 0 42 6,1
95
9 17 3 0 35 1 9 8,8
10 17 27 0 21 1 17 10,9
11 12 52 0 44 1 5 2 18 11,2
12 14 17 0 53 1 9 3 22 8,8
13 19 17 0 40 1 22 8,5
14 13 3 1 11 0 24 10,7
15 16 32 0 25 1 11 10,7
TOTAL 13359 121,7
Rata-rata 890,60 8,11
96
LAMPIRAN B
Gambar Dokumentasi Kegiatan
B.1. Staf dan Karyawan PT. Dahana Jobsite Project KWN Bengalon
B.2. Kegiatan Safety Talk
97
B.3. Gudang Bahan Peledak
B.4. Alat Bor Sandvik Ranger DX 800
98
B.5. Lubang Ledak
B.6. Mata Bor
99
B.7. Dayagel dan Non Elektrik Detonator
B.8. Amonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) Truck
100

Laporan Praktik Pengeboran

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Pengeboran

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PENGAMATAN AKTIVITAS PENGEBORAN DALAM PEMBUATAN

Untuk memenuhi salah satu persyaratan kurikulum

PHONNA AGAM MEUTUAH

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama Mahasiswa : Phonna Agam Meutuah

Periode Kerja Praktik : 14 Januari – 13 Maret 2019

Menyatakan dengan sebenarnya bahwa Laporan Kerja Praktik ini benar-

Banda Aceh, 18 Maret 2019

Phonna Agam Meutuah

Laporan kerja praktik ini disusun oleh:

Nama : Phonna Agam Meutuah

Program Studi : Teknik Pertambangan

Judul Laporan Kerja Praktik : Pengamatan Aktivitas Pengeboran dalam

Banda Aceh, 08 Mei 2019

Koordinator Dosen Pembimbing,

Hendra Harisman, ST., M.Eng., Sc Haqul Baramsyah S.T. M.Eng.Sc.

Laporan dibuat untuk memenuhi sebagian dari persyaratan

Semester VIII – 2019

Diperiksa dan disahkan oleh :

Atep Wira Kusuma

Pada dasarnya, penulis adalah manusia sehingga tak luput dari

Bengalon, 9 Maret 2019

Phonna Agam Meutuah

PERNYATAAN KEASLIAN ............................................................................... ii

Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan ...........................................................25

Gambar 1.1 Logo Perusahaan ..................................................................................1

1.1 Sejarah Perusahaan

Gambar 1.1 Logo Perusahaan

PT. DAHANA (Persero) atau “DAHANA” adalah Badan Usaha Milik

Lini Bisnis PT. DAHANA terus berkembang mencakup: Explosives

Pengalaman PT. DAHANA di bidang ini memastikan klien kami

1.2 Visi dan Misi PT. DAHANA (PERSERO)

Menjadi industri nasional yang terunggul dalam bidang bahan berenergi

1. Memenuhi kebutuhan bahan peledak komersial serta jasa-jasa

1.3 Nilai Budaya PT. DAHANA

PT. DAHANA dalam usaha yang melandasi perilaku, dan tindakan

Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), PT. DAHANA mampu

1.3.2 Kepemimpinan & Profesionalisme

Kepemimpinan yang mampu membangun rasa percaya dan hormat dari

Seluruh jajaran PT. DAHANA harus memiliki kompetensi kelas dunia

1.3.3 Amanah dan Pelayanan

Mampu dengan sepenuh hati memenuhi komitmen yang dapat diandalkan

1.3.4 Inovatif & Keunggulan

Perusahaan mendukung dan memberikan perlakuan yang sama terhadap

1.3.5 Aliansi Global

Aliansi global merupakan tuntutan untuk menjadi perusahaan kelas dunia

1. Penghargaan Rintisan Teknologi Industri 2006 dari Pemerintah RI.

2nd Rank The Best Operation Management of th year

5th Rank The Best Non Listed Company of the year

20. Mendapat predikat "Excellent" di kategori Indonesia Best Corporate

PT. DAHANA (Persero) menyatakan Kebijakan Mutu, Kesehatan,

Komitmen PT. DAHANA untuk memenuhi persyaratan peraturan QHSE

1.6 Lokasi PT. DAHANA Jobsite Project KWN Bengalon

PT. DAHANA yang merupakan kontraktor jasa pengeboran (drilling) dan

PT. Perkasa Inakakerta adalah pemegang konsensi Perjanjian Karya

Gambar 1.2 Peta Lokasi Konsesi PT. Perkasa Inakakerta

Geologi regional PT. Perkasa Inakakerta secara fisiografi terletak di

Sumber : Van De Weerd dan Armin, 1992

Gambar 1.3 Cekungan Kutai

1.8 Keadaan Hidrologi

Keberadaan air di lokasi penambangan PT. Perkasa Inakakerta dibagi atas