CARA PEMAKAIAN DAN

PENCAMPURAN SEMEN
YANG BAIK
Siapa yang tidak kenal semen, apalagi yang sehari-harinya bergelut
dengan dunia bangunan dan konstruksi beton. Tanpa semen, bangunan
modern tidak mungkin bisa berdiri seperti saat ini. Fungsi semen sebagai
bahan pengikat campuran, mulai dari campuran beton, plesteran dan acian
dinding juga untuk mengikat pasangan bata atau batako. Tanpa semen,
mungkin akan dibutuhkan banyak putih telor sebagai perekat untuk
membangun sebuah gedung, kayak candi gitu lho..!!
Bukan hanya developer dan kontraktor, Anda yang membangun rumah
tinggal pribadi juga penting untuk memperhatikan bagaimana seharusnya
tukang melakukan pemakaian dan pencampuran semen. Kesalahan dalam
aplikasi semen akan membuat hasil tidak sempurna. Jangan hanya
mengandalkan tukang, pengawas juga harus tahu cara pencampuran dan
pemakaian semen yang baik dan benar serta sesuai dengan kebutuhan.
Jangan sampai bangunan retak-retak atau dinding terkelupas karena
pencampuran yang tidak benar. Anda harus tahu bahwa campuran yang
benar untuk dinding kamar mandi tidaklah sama dengan campuran untuk
dinding kamar tidur. Bagaimana seharusnya agar pencampuran dan
pemakaian semen baik dan benar, simak artikel ini sampai tuntas.

Ada beberapa kesalahan dalam pemakaian dan pencampuran semen yang

perlu anda ketahui. Kesalahan ini kerap terjadi pada proyek-proyek
bangunan, terutama bila pengawasnya kurang perhatian, apalagi tanpa
pengawasan. Berikut beberapa kesalahan yang sering terjadi dan
bagaimana seharusnya :
Kesalahan Pertama : Takaran semen tidak sesusai dengan
peruntukannya.
Bila semen akan digunakan sebagai bahan mortar untuk plesteran, acian,
maupun adukan beton, masing-masing campuran memiliki takaran agar
membentuk campuran yang ideal. Namun yang terjadi di lapangan,
seringkali tukang mencampurkan semen dengan takaran yang tidak sesuai
dengan standar pemakaian. Sebagai contoh, takaran semen untuk
plesteran dinding menurut aturannya adalah 1:8. Yang artinya, 1 takaran
semen dicampur dengan 8 takaran pasir. Namun dengan alasan
penghematan, seringkali tukang mencampurkan dengan perbandingan
1:10 atau 1:12.
Bagaimana Seharusnya..??
Ingat, bila takaran tidak sesuai maka hasil aplikasinya menjadi tidak
sempurna, bahkan bisa terjadi kerusakan. Karena itu, alangkah baiknya
jika takaran semen harus diperhatikan. Hal ini terutama untuk campuran
beton. Jika salah takarannya, struktur yang terbuat dari beton bisa retak.
Takaran semen yang ideal adalah sebagai berikut : a. Plesteran dinding =

1:8 b. Plesteran dinding kamar mandi = 1:3

Kesalahan Kedua : Berlebihan memakai air.
Adukan tidak bisa merekat bila tidak ditambahkan air. Air berfungsi untuk
mengikat semen dengan pasir atau batu kerikil. Jika air yang dicampurkan
terlalu banyak maka campuran akan menjadi encer. Demikian juga jika
airnya terlalu sedikit maka campurannya akan menjadi kental.
Permasalahan yang terjadi adalah tukang menuangkan air terlalu banyak
ke dalam adukan, baik untuk plesteran maupun beton. Akibatnya, ketika
dinding diplester dengan adukan maka akan banyak adukan yang terbuang
ke bawah karena adukan tidak bisa melekat dengan baik ke dinding. Untuk
campuran beton, pemakaian air harus ditentukan dari kualitas/mutu beton
yang ingin dicapai. Kuantitas air harus dihitung dari perbandingan antara
berat air dan berat semen atau dikenal dengan istilah Faktor Air Semen
(FAS). Komposisi air dan semen yang ideal jika FAS berkisar antara 0,4
0,6. Semakin tinggi nilai FAS maka adukan beton semakin encer.
Umumnya untuk mendapatkan kualitas beton yang tinggi, nilai FAS-nya
rendah.
Bagaimana Seharusnya..??
Pemakaian air harus disesuaikan dengan kebutuhan campuran. Idealnya,
campuran beton yang dipakai untuk balok, kolom, atau pondasi,
menggunakan perbandingan 1 takaran semen, 2 takaran pasir, dan 3
takaran kerikil. Dengan komposisi ini, jumlah air yang dipakai adalah 0,5
dari volume semen. Ini artinya, nilai FAS-nya masih dalam ambang batas
yaitu 0,5 (1 takaran air : 2 takaran semen = 0,5). Jika volume semen 1
takaran ember plastik maka air yang dibutuhkan 0,5 takaran ember plastik.
Kesalahan Ketiga : Dicampur dengan material yang tidak tepat.
Untuk membuat campuran plesteran dinding dibutuhkan material lain yaitu
pasir. Permasalahan yang terjadi, pasir yang digunakan seringkali tidak
sehat. Pasirnya mengandung lumpur, tanah liat, atau garam. Pasir yang

tidak sehat menyebabkan semen tidak bisa menyatu dengan pasir. Tak
hanya mencampurnya dengan pasir berkualitas buruk, semen terkadang
dicampur dengan batu kapur. Tujuannya untuk mengurangi pemakaian
semen. Padahal hal ini justru bisa merusak hasil akhir aplikasi semen.
Bagaimana Seharusnya..??
Gunakan pasir yang bersih. Pastikan pasirnya tidak mengandung lumpur
atau tanah liat lebih dari 5%. Jika memang pasir yang dipakai mengandung
lumpur, usahakan untuk mencuci pasir tersebut sebelum dipakai.
Kesalahan Keempat : Campurannya tidak homogen.
Dalam membuat campuran, semen diaduk terlebih dahulu dengan pasir
atau batu kerikil sebelum dituang air. Permasalahan yang terjadi, sebelum
pasir atau batu kerikil tercampur semen dengan merata, air sudah dituang
terlebih dahulu. Alasannya untuk menghemat waktu. Akibatnya, ketika
campuran tersebut diaplikasikan, ada beberapa bagian yang mudah
terlepas karena komposisi semen sebagai perekat tidak merata.
Bagaimana Seharusnya..??
Pastikan campuran antara semen dengan pasir atau batu kerikil tercampur
secara merata terlebih dahulu sebelum dituang air.
Selain dalam memakai dan mencampur, dalam pengaplikasiannya pun
semen harus diperlakukan dengan baik dan benar. Contohnya dalam
pengacian. Campuran acian seringkali diaplikasikan sebelum permukaan
plesteran mengering. Akibatnya, campuran acian tidak bisa menempel
sempurna pada permukaan plesteran. Selain itu, ketika diaplikasikan ke
permukaan plesteran, campuran acian ini banyak yang rontok. Begitu pula
dalam penyimpanan. Jangan menyimpan semen di tempat yang lembap.
Akibatnya, uap air meresap ke dalam semen yang ujung-ujungnya semen
bisa mengeras. Simpanlah semen di dalam ruangan yang kering. Jangan
menaruhnya langsung di permukaan tanah atau lantai. Berilah alas di

bawah tumpukan semen, bisa menggunakan plastik, kayu, atau bata.

Oke, bagi Anda yang masih awam ilmu tentang dunia bangunan, baik
tentang material, proses pembangunan, maupun teknik konstruksi,
sebaiknya Anda memanfaatkan jasa kontraktor untuk mengerjakan proyek
bangunan Anda, baik rumah tinggal maupun gedung lainnya. Lebih baik
menyisihkan dana untuk membayar jasa kontraktor yang terpercaya dan
bertanggungjawab daripada nantinya bangunan anda mengecewakan.

Korosi pada baja

Kali ini aku ingin menuliskan sebagian apa yang sedang aku baca, pelajari dan pahami,
yaitu: korosi. Mengapa baja terkorosi pada beton? Atau pertanyaan yang lebih tepat
adalah mengapa baja tidak terkorosi di beton? Telah diketahui dari pengalaman bahwa
batang baja tulangan baja karbon terkorosi saat udara dan air hadir. Oleh karena beton
bersifat porus dan berisi kelembaban mengapa baja pada beton umumnya tidak
terkorosi?
Jawabannya adalah karena beton bersifat alkali. Alkalinitas adalah kebalikan dari
keasaman. Logam terkorosi pada kondisi asam; sehingga logam tersebut terlindungi dari
korosi oleh alkalinitas. Hal ini merupakan kasus umum pada beton.
Saat dikatakan bahwa beton bersifat alkali artinya bahwa beton berisi pori-pori
mikroskopis yang berisi kalsium, oksida sodium, oksida potassium dalam konsentrasi
yang tinggi. Hal ini membetuk sebuah hidroksida saat bertemu dengan air, dimana
hidroksida tersebut sangat alkali, dengan kondisi pH antara 12-13. Komposisi air pori
dan pergerakan ion-ion dan gas-gas melalui pori-pori merupakan hal penting saat
menganalisis kemungkinan korosi pada struktur beton bertulang.

Kondisi alkali akan mengantarkan pada sebuah keadaan pembentukan

lapisan/lembaran pasif pada permukaan baja. Lapisan/lembaran pasif tersebut
merupakan sebuah fim padat yang susah untuk ditembus, dimana sangat mudah
dibentuk dan dikelola, menghalangi korosi lebih lanjut pada baja. Lapisan/lembaran
yang terbentuk pada baja di beton kemungkinan merupakan bagian dari oksida logam
atau hidroksida logam dan mineral bagian dari semen. Lapisan/lembaran pasif yang
sebenarnya sangatlah padat, lembaran tipis oksida yang menyebabkan rerata oksidasi
(korosi) yang sangat pelan. Terdapat banyak diskusi yang membahas apakah
lapisan/lembaran pada beton merupakan lembaran/lapisan pasif sebagaimana yang
terlihat tipis dibandingkan dengan lapisan-lapisan pasif lainnya dan lapisan pasif
tersebut berisi lebih daripada hanya sekedar oksida metal ataukah lapisan/lembaran
tersebut berperilaku seperti lapisan/lembaran pasif sehingga ia disebut demikian.
Ahli dan ilmuwan korosi telah menghabiskan banyak waktunya mencoba untuk
menemukan cara-cara untuk menghentikan korosi baja dengan menggunakan lapisanlapisan pelindung. Logam-logam yang lain seperti zinc, polimer seperti akrilik atau
epoksi digunakan untuk menghentikan kondisi korosif mencapai permukaan baja.
Lapisan/lembaran pasif merupakan lapisan impian ahli korosi karena hal tersebut
terbentuk dengan sendirinya dan akan mempertahankan dan memperbaiki dirinya
sendiri sejauh lingkungan pasif (alkali) ada untuk meregenerasi bila terjadi kerusakan.
Apabila lingkungan pasif dapat dipertahankan hal tersebut jauh lebih baik daripada
lapisan buatan lainnya seperti galvanisasi atau fusion bonded epoxy yang dapat rusak,
menyebabkan korosi terjadi pada daerah-daerah yang rusak.
Namun, lingkungan pasif tidak selalu dapat dipertahankan. Dua buah kondisi dapat
menghancurkan lingkungan pasif pada beton tanpa menyerang beton lebih dahulu.
Pertama adalah karbonasi dan yang kedua adalah klorida.

PROSES KOROSI

Sekali lapisan/lembaran pasif hancur, maka daerah/wilayah korosi kemudian akan

mulai muncul pada permukaan baja. Reaksi-reaksi kimia korosinya muncul entah
karena serangan klorida ataupun karena karbonasi. Saat baja pada beton terkorosi,
maka baja tersebut larut ke dalam air pori dan melepaskan elektron:
Reaksi anodik:

(1)

Dua buah elektron (2e) yang dihasilkan pada reaksi anodik haruslah di konsumsi di
tempat yang lain pada permukaan baja untuk memberikan kenetralan elektrik. Dengan
kata lain kita tidak bisa mendapatkan sejumlah besar muatan elektrik pada satu tempat
pada baja. Harus terdapat reaksi kimia lain yang mengkonsumsi elektron-elektron.
Berikut ini adalah reaksi yang mengkonsumsi air dan oksigen:
Reaksi katodik:

(2)

Hal ini digambarkan pada gambar 1. Teramati bahwa dihasilkan ion-ion hidroksil pada
reaksi katodik. Ion-ion ini meningkatkan alkalinitas lokal dan dengan demikian
menguatkan lapisan/lembaran pasif, menangkal efek karbonasi dan ion-ion klorida pada
katoda. Perlu dicatat bahwa air dan oksigen diperlukan pada katoda agar korosi muncul.

Gambar 1. Reaksi anodik, katodik, oksidasi dan hidrasi pada korosi baja tulangan
Reaksi anodik dan katodik merupakan langkah pertama pada proses pembentukan
korosi. Namun, sebagian dari reaksi-reaksi tersebut merupakan hal yang kritis dalam
rangka pemahaman korosi dan digunakan secara luas dalam setiap diskusi korosi dan
pencegahan korosi baja pada beton.
Bila besi akan larut pada air pori (ion ferous Fe 2+ pada persamaan di atas bersifat larut)
kita tidak akan melihat retak dan hancurnya beton. Beberapa tahapan harus muncul
agar korosi terbentuk. Hal ini dapat digambarkan dalam beberapa cara dan salah
satunya diperlihatkan dimana ferrous hydroxide menjadi ferric hydroxide dan
kemudian hydrated ferric oxide atau korosi:

{ ferrous hydroxide } (3)

{ ferric hydroxide } (4)
{ hydrated ferric oxide } (5)
Proses korosi lengkapnya digambarkan pada gambar 1. Oksida ferric yang tak terhidrasi
(unhydrated ferric oxide) Fe2O3 memiliki volume sekitar dua kali volume baja yang
tergantikan saat padat penuh. Saat ia terhidrasi dia membengkak lebih besar dan
menjadi porus. Hal ini berarti bahwa volumenya meningkat pada lapisan antarmuka
baja/beton enam hingga sepuluh kali lipat, sebagaimana diindikasikan pada gambar 2.
Hal ini mengantarkan pada retak dan hancur seperti yang teramati sebagai sebuah
konsekuensi korosi baja tulangan pada beton dan korosi merah/coklat yang rapuh dan
mengeripik yang terlihat pada tulangan dan noda korosi yang terlihat di retak pada
beton.

Gambar 2. Volume relatif besi dan oksidanya diambil dari Mansfield Corrosion, 1981
(5): 301-307
Beberapa faktor pada penjelasan yang diberikan pada bagian ini penting dan akan
digunakan nantinya untuk menjelaskan bagaimana mengukur dan menghentikan korosi.
Aliran arus elektrik dan pengembangan dan konsumsi elektron pada reaksi anoda dan
katoda digunakan pada pengukuran potensialhalf-cell dan proteksi katodik.
Pembentukan ion hidroksil alkali protektif digunakan pada proteksi katodik,

pembuangan klorida elektrokimiawi dan re-alkalisasi. Fakta bahwa reaksi anodik dan
katodik harus seimbang satu sama lain agar proses korosi dapat berjalan digunakan
dalam proteksi pelapisan epoksi batang tulangan.

KOROSI HITAM (BLACK RUST)

Terdapat sebuah alternatif lain dalam pembentukan korosi merah normal yang
dijelaskan pada reaksi (3) hingga (5) di atas. Bila anoda dan katoda terpisah dengan baik
(beberapa ratus milimeter) dan anoda pada keadaan lapar oksigen (katakanlah pada
kondisi di bawah air) besi sebagai Fe2+ akan tetap di dalam larutan. Hal ini berarti bahwa
tidak akan terdapat gaya-gaya seperti yang dijelaskan sebelumnya untuk meretakkan
beton sehingga korosi bisa jadi tidak terdeteksi.
Tipe korosi ini (dikenal dengan korosi hitam atau hijau karena warna dari cairan
pertama kali yang terlihat di udara setelah kehancuran) ditemukan di bawah membran
anti-air yang rusak dan beberapa di kondisi bawah air ataupun keadaan jenuh air. Korosi
hitam secara secara potensial sangat berbahaya disebabkan karena tidak terdapatnya
indikasi korosi dengan retak dan hancurnya beton dan batang baja tulangan mungkin
sama sekali dilemahkan sebelum korosi terdeteksi. Batang tulangan bisa jadi terlubangi
seperti pada kondisideoxygenated khususnya dibawah membran-membran atau saat air
tergenang secara permanen pada permukaan.
Contoh-contoh batang-batang tulangan yang terserang dengan cara ini diperlihatkan
pada gambar 3. Batang-batang tulangan ini diambil dari bagian bawah membranmembran anti-air yang rusak. Noda korosi pada permukaan beton mungkin merupakan
indikasi tipe serangan ini, tetapi sangat jelas bila air berada di bawah membran dan
mengabaikan oksigen sangatlah tidak mungkin bahwa besi dalam larutan akan
mencapai permukaan beton dimana ia kemudian akan merembes keluar untuk
membentuk noda korosi.

Gambar 3. Batang baja tulangan yang diambil dari bagian bawah lapisan membran
kedap air

PITS, STRAY CURRENT DAN BACTERIAL CORROSION

Pembentukan Pit (lubang)

Korosi baja pada beton umumnya dimulai dengan pembentukan lubang-lubang. Ia

meningkat dalam jumlah, meningkat dan bergabung jadi satu hingga menjadi korosi
umumnya terlihat pada batang-batang baja tulangan yang terekspose pada karbonasi
atau klorida. Pembentukan lubang-lubang tersebut digambarkan pada gambar 4.

Gambar 4. Model klasik serangan korosi dalam bentuk lubang (pit)

Pembentukan lubang secara kimiawi cukup kompleks dan dijelaskan pada kebanyakan
textbook kimia. Namun, prinsip-prinsipnya cukup sederhana, terutama disaat klorida
hadir. Pada beberapa daerah yang sesuai pada permukaan baja (seringkali terpikirkan
sebagai lubang pada pasta semen atau inklusi sulfida pada baja) lapisan/lembaran pasif
lebih rawan diserang dan perbedaan potensial elektrokimiawi muncul yang menarik ionion klorida. Korosi kemudian terpicu dan asam terbentuk, sulfida hidrogen dari inklusi
MnS dan HCl dari klorida bila mereka hadir. Besi teruraikan (persamaan 1), besi dalam
larutan berreaksi dengan air:
(6)
(7)
Lubang terbentuk, korosi bisa jadi terbentuk di dalam lubang, mengkonsentrasikan
asam (H+), mengabaikan oksigen sehingga besi tetap dalam larutan menghalangi
pembentukan lapisan oksida proteksi dan mempercepat korosi.

Korosi bakteri

Komplikasi lain datang dari korosi bakterial. Terdapat bakteri di tanah (thiobaccilli)
yang mengubah sulfur dan sulfida menjadi asam sulfida. Terdapat spesies lain
(ferrobaccili) yang menyerang sulfida pada baja (FeS). Hal ini seringkali dihubungkan

dengan bau sulfida hidrogen (telur busuk) dan produk lubang halus dengan korosi hitam
saat batang tulangan diangkat dari kondisi jenuh air. Pada kondisi anaerobik (lapar
oksigen) bakteri tersebut dapat berkontribusi dalam korosi lubang yang didiskusikan
sebelumnya.

Korosi yang diinduksi oleh arus nyasar (stray current).

Arus nyasar (stray current) pada awalnya menjadi tumpuan kesalahan untuk setiap
korosi pada beton di Amerika Serikat hingga masalah serangan klorida teridentifikasi
pada 1950an. Penyebab utama korosi yang diinduksikan oleh arus nyasar yaitu arus
langsung dari sistem DC trek tram (kereta jalan), saat arus mengalir melalui baja yang
terbenam atau tertanam. Saat mencari jalan tahanan (resistansi) terendah hingga ke
tanah, arus akan melompat dari satu logam konduktor ke logam konduktor lainnya
melalui media ionik saat logam tidak bersentuhan. Hal ini mungkin dari sebuah wadah
penulangan kepada yang lainnya melalui air pori beton. Salah satu ujung wadah
penulangan akan menjadi negatif (katoda), dan tidak akan berkarat. Ujung yang lain
akan menjadi positif dan secara aktif akan terkorosi.
Saat ini, korosi karena arus nyasar pada jembatan, bangunan dan struktur di atas tanah
merupakan sebuah permasalah khusus yang berhubungan langsung dengan teknik
desain dan pemeliharaan sistem rel ringan. Permasalahan di bawah tanah juga muncul
pada sistem proteksi katodik untuk jaringan pipa dan struktur lainnya. Sistem proteksi
katodik pada jaringan pipa yang terkubur dapat berhubungan dengan fasiltas yang
bersebelahan ataupun yang bersilangan. Pastilah ada alur ionik antara sumber arus dan
logam beresiko yang pastilah pada alur resistansi rendah. Untuk alasan ini korosi yang
terinduksi oleh arus nyasar sangatlah tidak mungkin terjadi pada struktur di atas tanah
dimana sumber arus DC berada di bawah tanah.
Terdapat beberapa diskusi pada literatur tentang induksi arus nyasar AC. Umumnya hal
ini jauh di bawah efek arus DC meskipun literatur terbaru menyarankan bahwa untuk
beberapa kasus hal tersebut menjadi signifikan. Salah satu kasus dimana arus AC
signifikan yaitu pada sebuah struktur yang dipasangi proteksi katodik. Pada kondisi
demikian, arus AC dapat menggeser potensial baja menjadi daerah spektrum
elektrokimia terkorosi aktif yang menyebabkan korosi.

Korosi lokal vs korosi umum (macrocell vs microcell)

Korosi seringkali terjadi secara lokal, dengan korosi beberapa sentimeter dan kemudian
menjadi beberapa meter batang tulangan pasif bersih, khususnya untuk korosi yang
terinduksi oleh klorida. Hal ini mengindikasikan pemisahan reaksi anodik dan reaksi
katodik untuk membentuk sebuah sel makro (macrocell). Sebagian hal ini disebabkan
karena mekanisme serangan klorida, dengan pembentukan lubang dan dengan anodaanoda kecil terkonsentrasi yang disuapi oleh katoda-katoda yang besar. Hal ini juga
disebabkan serangan klorida umumnya berhubungan dengan tingkat kelembaban tinggi
yang memberikan resistansi elektrik rendah pada beton dan transport ion-ion yang
mudah sehingga anoda-anoda dan katoda-katoda dapat berpisah dengan mudah. Di
Amerika Utara hal ini digunakan sebagai sebuah cara untuk mengukur korosi dengan
mengukur arus sel makro (macrocell current).

ELEKTROKIMIA, CELL DAN HALF-CELL

Dua buah reaksi yang pertama kali ditampilkan di atas merupakan reaksi anodik dan
katodik baja pada beton. Istilah anoda dan katoda diambil dari istilah elektrokimia yang
mempelajari kimiawi sel elektrik. Gambar 2.5 merupakan sel dasar Daniel yang
digunakan pada sekolah menengah untuk menggambarkan bagaimana reaksi-reaksi
kimia menghasilkan listrik. Sel tersebut tersusun atas dua buah sel setengah (half cells),
tembaga di tembaga sulfat (copper sulphate) dan seng di seng sulfat (zinc sulphate).
Tegangan total sel tersebut ditentukan dengan logam yang digunakan dan oleh sifat
alami dan komposisi larutan. Apa yang terjadi adalah bahwa di setiap half cell logam
terlarutkan dan ion-ion mengendap, yaitu:

Tembaga lebih tahan terhadap reaksi ini daripada seng sehingga saat kedua larutan
tersebut dihubungkan dengan membran semi permeabel dan menghubungkan dua
logam tersebut dengan kabel, maka seng bergerak menuju larutan dan sulfat tembaga
keluar sebagai tembaga murni pada elektroda tembaga.
Tegangan dari setiap half cell dapat dicatat dan dibandingkan elektroda hidrogen
standar (half cell atau elektroda referensi). Tabel 2.1 memberikan potensial-potensial
elektroda referensi standar atau half cell yang menarik saat mengevaluasi masalah
korosi.

Tabel 1. Potensial (tegangan) elektroda referensi standar

Potensial elektroda referensi adalah fungsi konsentrasi larutan seperti halnya pada tipe
logam dan tipe larutan. Larutan dengan konsentrasi yang tinggi (umumnya) lebih
korosif dari pada larutan dengan konsentrasi rendah sehingga arus akan mengalir dalam
sebuah sel yang tersusun atas satu buah logam pada dua konsentrasi yang berbeda
dalam satu larutan yang sama. Sehingga dapat dianggap bahwa korosi baja di beton
sebagai konsentrasi sel.
Resiko korosi dalam sebuah sel dapat diukur dengan mendekatkannya dengan elektroda
referensi eksternal. Hal ini secara mudah digambarkan dengan elektroda referensi
tembaga/sulfat tembaga jenuh yang digerakkan sepanjang permukaan beton yang
terdapat batang tulangan baja di dalamnya dimana terdapat daerah anodik (terkorosi)
dan daerah katodik (pasif).
Seperti terlihat pada gambar di bawah ini, dengan menempatkan elektroda referensi
pada permukaan beton dan menghubungkannya dengan sebuah pengukur tegangan
listrik (voltmeter) pada baja, akan diperoleh sebuah sel yang mirip dengan sel Daniel.
Perbedaan potensial listrik akan merupakan sebuah fungsi dari besi pada lingkungan air
porinya. Apabila selnya digerakkan sepanjang baja akan diperoleh perbedaan potensial
yang disebabkan karena besi dalam lingkungan yang berbeda. Pada bagian anoda dapat
berpindah ke larutan seperti seng (zinc) dalam sel Daniel. Pada bagian katoda,
lapisan/lembaran pasif masih kuat dan akan diperkuat lebih lanjut dengan reaksi
katodik sehingga baja akan menolak proses pelarutan.
Sebagai hasilnya akan didapatkan potensial tegangan yang lebih tinggi pada pembacaan
voltmeter pada bagian anodik, daerah yang terkorosi dan tegangan yang lebih rendah
pada bagian katodik, daerah pasif.
Pada pemakaian teori dan elektrokimia perlulah bersifat hati-hati untuk menjelaskan
apa yang sedang terjadi pada sel elektrokimia. Teori elektrokimia umumnya dapat

digunakan pada kondisi kesetimbangan dan larutan yang dapat dijelaskan dengan baik.
Korosi merupakan sebuah ketidakseimbangan namun merupakan situasi dinamik.
Sehingga pemakaian teori dan persamaan elektrokimia merupakan sebuah pendekatan
dan dapat mengantarkan pada kesalahan-kesalahan bila modelnya terlalu berbeda.

Korosi Pada Baja Tulangan

Korosi yang terjadi pada baja tulangan adalah korosi seragam atau biasa
disebut uniform corrosion. Korosi memang hanyalah fenomena dipermukaan material, tetapi
jika korosi telah terjadi dalam waktu yang lama dan tidak ditangani dengan baik maka
fenomena korosi yang terjadi dipermukaan material akan masuk lebih dalam dan bisa
menimbulkan craking pada material, hal ini tentu saja sangat merugikan, baja tulangan yang
seharusnya dapat menahan beban yang telah ditentukan oleh arsitek akan berkurang
kekuatannya dan akan membahayakan penghuni bangunan jika tidak segera ditangani dengan
baik. Biaya yang besar tentu harus dikeluarkan untuk mengatasi kasus seperti ini, karena
bangunan telah berdiri dan korosi yang telah terjadi sudah parah.

Gambar 1. Baja tulangan yang digunakan pada struktur bangunan sudah terkorosi dengan parah

Selain dilihat dari faktor biaya, kejadian ini akan membahayakan penghuni bangunan,
bayangkan jika hal semacam ini tidak ditangani dengan baik dan hanya dianggap hal sepele,
memang dalam waktu beberapa bulan mungkin tidak akan terjadi apa-apa tetapi ketika telah
beberapa tahun, mungkin saja hal yang tidak diinginkan akan terjadi.
Sering kita melihat beton yang berwarna kuning kemerahan seperti berkarat, tetapi
jarang orang memikirkan apa yang sebenarnya terjadi. Hal ini bisa saja disebabkan oleh
struktur baja yang terdapat didalam bangunan terkorosi. Jika hal ini terjadi di sebuah tempat
yang harus mencerminkan suatu keindahan, kesempurnaan seperti contohnya perusahaan

besar, mall, jembatan layang, hal ini akan mencitrakan tempat itu berkurang keindahannya.
Kredibilitas tempat itu pun jadi taruhannya.
2 Penyebab Korosi Pada Baja Tulangan
Setiap konstruksi setelah dibangun harus dilakukan evaluasi secara terus menerus untuk
menentukan kinerja bangunan. Ambruknya suatu infrastruktur, seperti jembatan, jalan layang,
dermaga dan lain-lain, secara tiba-tiba sering kali membawa korban manusia dan kerugian
finansial yang sangat besar. Hal ini merupakan bagian dari tugas pemilik bersama pihak yang
berkepentingan untuk menjamin keselamatan masyarakat umum sebagai pengguna. Salah
satu penyebab kerusakan bangunan dilingkungan laut adalah korosi pada beton dan tulangan.
Secara umum, tulangan baja didalam beton tidak akan terkorosi, karena beton pada
umumnya memiliki PH tinggi (sekitar 12.5), Sifat PH tinggi atau basa / alkali pada beton
terjadi saat semen tercampur dengan air. Karena sifat alkali ini, dipermukaan baja dalam
beton terbentuk sebuah lapisan pasif yang menyebabkan baja terlindung dari pengaruh luar.
Baja baru bisa terkorosi bila lapisan pasif ini rusak (PH Beton turun), yang biasanya
disebabkan oleh faktor-faktor sebagai berikut :

Karbonasi (carbonation)
Proses karbonasi terjadi karena adanya interaksi dari karbon dioksida (CO2) di udara
bebas / atmosfer dengan ion hidroksida didalam beton. Hasil dari interaksi tersebut
menyebabkan PH beton turun (< 9) dan ini mengakibatkan penurunan ketahanan dari lapisan
pasif di permukaan baja tulangan.

Klorida (Chlorides)
Ion klorida mempunyai kemampuan untuk penetrasi kedalam beton dan merusak
lapisan pasif dipermukaan baja dan logam. Ion klorida bisa berasal dari lingkungan eksternal,
misalnya air laut atau proses hyrolysis auto katalisis dari bahan logam itu sendiri yang
menyebabkan baja terkorosi.

Garam Magnesium (Magnesium Salts)

Karena pada laut mengandung 3200 ppm bahan setara MgCl2, hal ini sudah cukup
untuk melemahkan Portland Cement Hydrates dari serangan ion Mg. Hasil reaksinya akan
menyebabkan kehilangan material (material loss) dan dapat melunakkan beton (soft).

Serangan Sulfat (sulphate attack)

Sulfat alami (natural sulphate) dan bahan polutan dari dalam tanah atau air laut dapat
menyebabkan serangan Sulfat kedalam beton. Ion sulfat dari air laut akan bereaksi dengan
hydrates dari portland cement yang dapat menyebabkan penurunan mutu beton, membuat
beton menjadi lemah / lunak dan rapuh (brittle).

Serangan Asam oleh Bakteri

Pada bak tempat penampungan minyak mentah, struktur bawah dari bangunan offshore,
pada daerah pantai yang air lautnya diam dan suhunya cenderung tetap (Oil Well 70-80 C)
atau (45-50 C) akan berpotensi menumbuhkan mikroba aktif yang menghasilkan karbon
dioksida serta dapat menurunkan PH air. Hal ini akan berpotensi menyebabkan proses korosi
pada struktur beton, baja maupun bahan logam yang terdapat pada daerah tersebut.

Pada korosi jenis ini, kerusakan terjadi pada tulangan di dalam beton. Ini disebabkan
karena tulangan di dalam beton bereaksi dengan air dan membentuk karat. Karat yang
terbentuk pada tulangan ini mengakibatkan pengembangan volume besi tulangan tersebut.
Pengembangan volume ini kemudian mendesak beton sehingga beton tersebut retak,
terkelupas atau pecah, sehingga daya dukung dan dimensi beton menjadi berkurang.
3 Proses Terjadinya Korosi
Korosi yang tetrjadi pada baja tulangan bisa terjadi karena beberapa hal, diantaranya
adalah sebagai berikut:
Baja tulangan yang akan digunakan untuk struktur bangunan tidak diproteksi.
Adanya air dari hasil sisa-sisa reaksi antara air dan semen.
Tembok atau beton yang menggunakan baja tulangan tidak kedap air.
Jika baja tulangan yang akan digunakan untuk struktur bangunan tidak diproteksi, akan
menimbulkan resiko korosi pada baja tulangan. Ada berbagai cara untuk terjadi korosi pada
baja tulangan. Air dapat masuk ke dalam beton dan sampai ke tulangan melalui 2 cara,
melalui air yang masuk dari luar atau uap air di udara melalui pori-pori beton karena beton
tidak kedap air. Bila ada sisa-sisa air yang tidak ikut tereaksikan pada saat pencampuran
semen dengan air. Air yang tertinggal bisa mengenai baja tulangan dan akan menyebabkan
korosi pada baja tulangan yang tidak diproteksi karena unsur-unsur yang ada pada air akan
bereaksi dengan baja yang akan menyebabkan baja menjadi terkorosi.

Gambar 2. Mekanisme terjadinya korosi pada baja tulangan

Tembok atau beton yang menggunakan struktur baja tulangan yang tidak kedap air juga
dapat menimbulkan korosi pada baja tulangan, hal ini memungkinkan air yang ada diluar
tembok atau tergenang d atas tembok dapat masuk kedalam tembok atau beton, setelah air
sampai di daerah baja tulangan maka baja tulangan akan bereaksi dengan air yang masuk dari
luar tembok dan akan menghasilkan proses korosi.
Korosi yang terjadi pada baja tulangan bisa menimbulkan cracking pada tembok atau
beton, hal ini dikarenakan adanya seolah-olah penebalan pada permukaan baja tulangan
akibat adanya produk korosi yang berupa oksida. Pada saat terjadi penebalan ini, pada
tingkatan yang parah tembok atau beton tidak akan sanggup menahan laju penebalan ini
sehingga terjadilah cracking pada paermukaan tembok atau beton.
4 Dampak dari Baja Tualangan yang Mengalami Korosi.

Terjadinya korosi pada suatu bangunan dapat mempengaruhi masa pakai bangunan
tersebut, karena kinerja komponen struktur bangunan menurun. Guna mencapai umur
bangunan sesuai dengan rencana diperlukan pemeliharaan bangunan dan perawatan bangunan
secara terus menerus. Adapun beberapa kerugian yang timbul akibat korosi pada suatu
konstruksi yaitu:
Keluarnya biaya tambahan untuk memperbaiki kerusakan karena korosi.
Kekuatan bangunan yang akan berkurang.
Membahayakan keselamatan.
Mengurangi keindahan bangunan.
5 Pencegahan Korosi pada Baja Tulangan.
Jika kita tidak mau berbagai dampak negatif yang telah dibahas diatas terjadi pada
bangunan tentu kita harus melakukan pencegahan agar hal tersebut tidak terjadi. Pencegahan
korosi pada baja tulangan dapata dilakukan dengan beberapa cara diantaranya :
Memproteksi baja tulangan yang akan digunakan.
Proteksi Beton dengan cat waterproof
Monitoring.
Ada beberrapa hal yang perlu dilakukan agar baja tulangan yang digunakan pada
struktur bangunan tidak mengalami korosi. Sebelum baja tulangan digunakan kita harus
melihat apakah sudah terjadi korosi pada permukaan baja tulangan akibat dari penyimpanan
yang kurang baik di udara terbuka dalam jangka waktu yang tertentu, jika baja tulangan
sudah terlihat kemerahan akibat korosi bersihkan permukaannya agar produk korosi hilang
dari permukaan material. Setelah itu proteksi baja tulangan dengan cat, proteksi dengan cat
bisa menekan biaya yang diperlukan untuk memproteksi baja tulangan.
Jika baja tulangan telah digunakan pada struktur bangunan tanpa diproteksi terlebih
dahulu, dapat dilakukan tindakan pengamanan dengan cara melapisi permukaan bangunan
dengan cat. Jika permukaan bangunan itu tidak kontak langsung dengan cuaca dapat dicat
dengan cat tembok, tetapi jika permukaan banguna itu akan kontak langsung dengan cuaca
harus dilapisi dengan cat yang tahan dengan cuaca (weather shield).
Hal yang tak kalah penting adalah monitoring secara teratur, agar diketahui jika ada
sesuatu yang tidak normal dengan bangunan. Hal ini tidak hanya berfungsi untuk mengontrol
korosi yang terjadi, tetapi juga hal-hal lain yang diaanggap perlu untuk merawat bangunan.

DURABILITAS BETON
00:15 Teknologi Beton No comments
Durabilitas beton
beton harus mampu menghadapi segala kondisi dimana dia direncanakan, tanpa mengalami
kerusakan (deteriorate) selama jangka waktu layannya ( service ability). Beton yang demikian disebut
mempunyai ketahanan yang tinggi (durable)
Berkurangnya durabilitas beton dapat disebabkan oleh :
1. pengaruh fisik
2. pengaruh kimia
3. pengaruh mekanis
pengaruh fisik (physical attack) : pelapukan oleh cuaca
membeku dan mencair (freezing and thawing), terjadi pada pasta semen dan aggregate
basah dan kering bergantian, terjadi pada pasta semen
perubahan temperatur yang drastis, terjadi pada pasta semen dan aggregate
pengaruh kimia (chemical attack) : penetras larutan / unsur kimia kedalam beton
serangan sulfat, terjadi pada pasta semen
reaksi alkali-aggregate, terjadi pada aggregat
serangan asam dan alkalis, terjadi pada pasta semen
korosi baja tulangan, terjadi pada tulangan
pengaruh mekanis
perubahan volume akibat perbedaan sifat thermal dari aggregat thd pasta semen, terjadi pada pasta
semen dan aggregat
abrasi (pengikisan), terjadi pada pasta semen dan aggregat
aksi elektrolisis, terjadi pada pasta semen
sifat beton yang paling penting agar memiliki ketahanan yang tinggi dari pengaruh diatas adalah
permeabelitas beton yang terdiri atas :
permeabelitas thd udara
permeabelitas thd zat cair
beton dengan durabilitas tinggi
1. kepadatan struktur tinggi
2. porositas rendah
3. permeabelitas rendah
4. tahan terhadap pengaruh lingkungan (pembekuan, serangan sulfat dan alkasi, korosi)
5. masa layan struktur panjang
dapat dicapai dengan :

 beton mutu tinggi (high-strength concrete)

beton mutu ultra tinggi (ultra high-strength concrete)
beton tanpa pemadatan (self-compacting concrete)

kompone
n

Type

Penyebab
Terjadinya

Faktor
Lingkungan
Pemicu

Variabel untuk
pencegahan

Semen

Tidak tentu

Pengembangan
volume

Kelembaban

Kadar gypsum dan

magnesia

Retak susut

Gaya akibat
temperatur

Temperatur

Panas hidrasi,
tingkat
pendinginan

Reaksi alkali
silica

Pengembangan
volume

Kelebihan
kelembaban

Alkali dalam
semen, komposisi
aggregate

Retak D

Tekanan hidrolis

Pembekuan dan
pencairan

Absorpsi
aggregate,
diameter
aggregate
maksimum

Susut Plastis

Kehilangan
kelembaban

Angin,
temperatur,
kelembaban
relatif

Temperatur beton,
prlindungan
permukaan beton

Susut

Pengembangan
volume

Kelembaban
relatif

Mix design, laju

pengeringan

Serangan
sulfat

Pengembangan
volume

Ion-ion sulfat

Mix design, type

semen, admixtures

Pengembang
an panas

Pengembangan
volume

Perubahan
temperatur

Tingkat perubahan
temperatur

Beton

Settlement

Konsolidasi beton
p;astis di sekeliling
tulangan

Slump, selimut
beton, diameter
tulangan

Tulangan

Korosi

Pengembangan

Oksigen,

Selimut beton,
permeabelitas

aggregate

Pasta
semen

Elektro-kimia

volume

kelembaban

beton

pengujian/pembebanan beton
detructive tests
teknik pengujian (load control, displacement control)
prosedur dan peraturan (codes)
pengujian material
jenis pengujian (uji tekan, uji tarik, uji belah, uji lentur)
faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan beto (jenis pembebanan, kecepatan pembebanan,
metode pengujian, bentuk dan dimensi benda uji, dll)
non-destructive tests
hammer test
core drill
ultra sonic velocity pulse (bisa untuk beton umur muda)
acoustic emission testing
leak testing
liquid penetrant testing
infrared and thermaltesting
Evaluasi Mutu Beton
pengujian langsung (destructive test)
Hasil pengerjaan beton dapat diterima jika kekuatan tekannya memenuhi dua syarat berikut
(pedoman beton 1989, pasal 4.7) :
1. nilai rata-rata dari hasil uji tidak kurang dari : (f'c + 0,8 S)
2. tidak satupun dari benda uji yang nilainya kurang dari 0,85 f'c
S= (sigma n, i=1 (f'ci - f'c)^2 / n-1 )
f'c = sigma n, i= 1 f'ci / n

S = standar deviasi (kg/cm2)

f'ci = kuat tekan beton ke-i (kg/cm2)
f'c = nilai rata2 kuat tekan beton (kg/cm2)
n= jumlah benda uji

Core drill: diameter 76 mm, diameter 92 mm

berdasarkan sk sni t 16 1991 03 :
kekuatan tekan rata-rata masing2 3 benda uji minimal 0,85 f'c
kekuatan tekan masing2 hasil uji minimal 0,75 f'c
Hammer test : menggunakan schmidt Hammer, menentukan keseragaman dari sifat-sifat mekanis
elemen struktur, mengevaluasi hanya area lokal dan lapisan permukaan beton, tidak dapat
mendeteksi retak dalam.
Ultrasonic Pulse Velocity : dapat mendeteksi retak dalam dan pori udara, dapat merekam aliran
gelombang tegangan untuk analisis, membutuhkan akses terhadap dua sisi permukaan elemen
struktur yang akan di test.
magnetic methods : dapat mengevaluasi area yang luas dari struktur, dapat mendeteksi lokasi dan
arah dari tulangan, shear connector, serta mendeteksi ukuran tulangan.