LAPORAN TUGAS MOULDING

PERANCANGAN KOTAK BEKAL MAKANAN

DENGAN BAHAN BAKU POLYSTYRENE

Disusun oleh :
FRENDY KURNIAWAN
ME 3A / 07

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN (D3)

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2015
1

1. Analisis Produk
Produk yang dirancang adalah kotak bekal makan. Fungsi dari alat ini adalah
sebagai tempat bekal makanan yang dapat dibawa kemanapun. Benda ini memang sudah
familiar di masyarakat sehingga produksi tiap jam kami perkirakan 120 pcs tiap jam.
Bahan baku yang digunakan untuk perancangan kotak bekal makanan kali ini
adalah plastik jenis Polystyrene. Karena produk ini akan mengalami kontak langsung
dengan makanan dan plastik jenis polystyrene aman terhadap makanan.
1.1.

Bentuk Produk
Bentuk kotak bekal makanan dapat dilihat seperti pada gambar dibawah ini yang
telah digambar menggunakan CAD Inventor.
Gambar 3D

1.2.

Gambar Proyeksi

Fungsi
Fungsi / kegunaan kotak bekal makanan adalah sebagai tempat bekal makanan
yang biasa dibawa saat sekolah atau berpergian ke suatu tempat seperti nasi
goreng, nasi telur, mie, dll. Kotak bekal makanan memudahkan anak sekolah untuk
membawa makanan yang telah disiapkan oleh ibunya untuk dimakan saat jam
istirahat tanpa harus membeli makanan diluar. Desain kotak bekal makanan yang
praktis dapat memberikan kenyamanan saat dibawa dan tidak memakan banyak
ruang ketika ditaruh di dalam tas sekolah.

1.3.

Menentukan Jumlah Produk Per Shot

Jumlah produk per shot kami akan membuat dengan kapasitas dua produk

setiap sekali penginjeksian. Hal tersebut dikarenakan ukuran produk yang cukup
3

lebar sehingga tidak mencukupi untuk lebih dari dua produk per shot. Perkiraan
gambarnya sebagai berikut.

2. Karakteristik Baja Yang Diperlukan

Perkakas terbaik dan produksi yang ekonomis, maka pilihlah material mould
yang optimal. Tuntutan yang selalu muncul pada baja plastic mould adalah:

Mutu surface finish yang tinggi setelah polishing

Ketahanan karat

Ketahanan aus

Konduktivitas thermal yang tinggi

Machinability yang baik

Mutu surface finish yang baik setelah EDM atau photo etching.
Baja perkakas merupakan material dengan bahan dasar besi yang ditambah

dengan paduan-paduan lainnya seperti Mangan (Mn), Silikon (Si), Tembaga (Cu),
Vanadium (V), Molibdenum (Mo) dan lain sebagainya. Material baja konstruksi kadar
paduan krom atau aluminium maksimum 3,99%, ditambah dengan paduan lain yaitu
kobalt, columbium, molybdenum, nikel, titanium, tungsten, vanadium, zirconium dan
elemen paduan lainnya. Secara teknis baja perkakas dan baja tahan karat termasuk ke
dalam baja paduan. Baja paduan itu sendiri dapat diartikan sebagai baja yang berisi
4

sejumlah paduan-paduan. Baja paduan tergantung pada perlakuan panas dengan tujuan
memproleh sifat mekanik yang spesifik.
Baja perkakas merupakan jenis baja yang digunakan untuk membentuk material
dan pemesinan sehingga di desain untuk memilkinilai kekerasan yang tinggi dan nilai
ketahanan aus yang tinggi. Selain itu baja perkakas harus memilki stabilitas dimensi
yang tinggi dan tidak mudah mengalami cracking. Baja perkakas mengandung
unsurpaduan seperti : Chromium, Molybdenum, Tungsten, Mangan, dan Vanadium dalam
kadar yang cukup tinggi sehingga dibutuhkan perlakukan khusus melalui prosesnya
untuki mendapatkan paduan karbida yang tepat dalam matrik martensit temper
disesuaikan dengan aplikasinya. Adapaun aplikasi dari baja perkakas dapat ditemukan
pada peralatan pemesinan seperti alat cutting, shearing, forming, drawing, extrusion,
rolling dan battering.
Ketahanan aus dari baja perkakas dapat ditingkatkan dengan meningkatkan
kekerasan dari paduan. Diantaranya dengan upaya meningkatkan kadar karbon yang
nantinya dapat meningkatkan ketahanan aus saja atau kekerasan saja dan atau Baja
Perkakas keduanya.
Baja perkakas berdasarkan aplikasinya terbagi menjadi empat kelompok diantaranya :
a. Pengerjaan Dingin (Cold-Work Tool Steel)
Baja perkakas ini dapat dikelompokkan menjadi empat kelompok tergantung dari
proses pengerasan yang terjadi :
Water-hardening tool steel

Simbol : tipe W.

Baja karbon (1%) dengan sedikit atau tanpa penambahan unsur paduan
(miasalnya V dan Cr).

Memiliki sifat hardenability yang rendah.

Pada proses pengerasannya, baja karbon pada temperatur austenit diquench

dengan media air.

a) Oil-hardening tool steel

Simbol : tipe O.

Pendinginan dengan media oli.

Mengandung kadar karbon antara 0,9%-1,5% dengan penambahan paduan

dalam jumlah kecil, misalnya W, Mn, Cr, dan Mo.
5

Memiliki sifat hardenability lebih baik dari pada pendinginan dengan air.

Digunakan untuk cold forming dies, blanking dies dan gages.

b) `Air-hardening tool steel

Simbol : tipe A.

Mengandung karbon sebesar 1% dengah paduan utamanya : Mn, Cr, dan Mo.

Proses pengerasannya dengan pendinginan di udara terbuka.

Memiliki sifat tahan aus dan perubahan dimensi yang kecil.

c) High carbon high chromium

Simbol : tipe D.

Mengandung 1-2,3% C; 12-14% Cr; dan sedikit V, Mo, W dan Co.

Memilki sifat tahan aus yang tinggi.

Dapat ditingkatkan kekerasannya dengan media air atau oli.

b. Baja Perkakas pengerjaan Panas (Hot-Work Tool Steel)

a) Simbol : tipe H.
b) Baja perkakas jenis ini digunakan untuk proses hot working seperti stamping dan
darwing.
c) Memilki sifat mekanis seperti : kekuatan tinggi, tahan aus dan tahan terhadap
temperatur tinggi.
c. Baja Perkakas Kecepatan Tinggi (High Speed Tool Steel)
a) Kekerasan tinggi pada temperatur di atas 500oC.
b) Digunakan sebagai alat pemotong dengan kecepatan tinggi.
c) Memiliki ketahanan aus yang tinggi dan mampu pototng yang baik.
d) Berdasarkan elemen paduannya terbagi menjadi dua kelompok :
o Tungsten high speed steel (tipe T), mengandung kadar tungsten yang tinggi
disertai penambahan Cr, V dan Co.
o Molybdenum steel (tipe M), mengandung Molybdenum dengan kadar tinggi
seperti penambahan W, Cr, V dan Co.
d. Baja Perkakas Khusus (Special Purpose Tool Steel).
Baja perkakas ini di bagi menjadi empat tipe, diantaranya :
a) Tipe S (Shock Resisting Tool Steel)
o Baja Karbom medium (0,5%C) dengan elemen paduan Si, Cr dan W.

o Sifat mekanisnya adalah kekerasan yang tinggi, tahan aus, tahan terhadap
impak.
o Diaplikasikan untuk pahat, palu, dan pisau.
b) Tipe L (Low-Alloys Tool Steel)
o Mempunyai kesamaan dengan water-hardening too steel.
o Paduan utamanaya adalah Chromium.
o Digunakan untuk membuat alat yang membutuhkan ketahanan aus dan
toughness yang tinggi.
c) Tipe F (Carbon Tungsten Tool Steel)
o Baja karbon tinggi dengan tungsten (W) sebagai paduannya.
o Memiliki sifat tahan aus dan abrasi.
o Digunakan untuk membuat peniti, alat pemoles dan taps.
d) Tipe P (Moulds Steel)
o Baja karbon rendah dengan paduan berupa Cr dan Ni.
o Digunakan untuk membuat plastik mould.
Pemilihan bahan sangat penting karena akan sangat mempengaruhi layak
tidaknya hasil produk dipakai. Berdasarkan perhitungan kekuatan dan ukuran
ukuran material maka penulis melakukan pemilihan bahan sebagai berikut:
Tabel Pemilihan bahan
Komponen
Core Plate
Cavity Plate
Top Clamping Plate
Bottom Clamping Plate
Support Plate
Spacer Block
Support Pin
Guide Pin
Guide Pin Bushing
Ejector Pin
Return Pin
Sprue Bushing
Locating Rings
Retaining Spring
Stop Pin
Baut Pengikat
Lift Eye Bolt

Bahan
S 55 C
S 55 C
S 55 C
S 55 C
S 55 C
S 55 C
SUJ2
SUJ2
SUJ2
SCM21
SUJ2
1.2826
ANFOR XC 38 TC
SWP-A
S45 C
SCM 435
JIS 1168

3. Perhitungan Produk Sekali Injeksi

3.1.
Volume Benda Produk

Volume total produk = 39.996,481 [mm3] (analisis Inventor)

Jadi dalam sekali injeksi = 2 (39996,481)

= 79.992,962 [mm3]
3.2.

Volume Sprue

Ukuran sprue standard HASCO Z51

8

H = 38 [mm]
d1 = 3,5 [mm]
d2 = 5,9 [mm]
L = 76 [mm]

V Sprue

L
12

3,14 .76
12

2
2
( d 1 + d1.d2 + d 2 )

( 3,5

+ 3,5 x 5,9 + 5,9

= 19,887 ( 12,25 + 20,65 + 34,81)

= 1.346,526 [mm3]
3.3.

Volume Runner
Runner merupakan saluran masuknya cairan plastik ke rongga cavity yang
membentuk produknya. Penampang runner yang dipakai adalah setengah
lingkaran, sehingga volumenya dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Vr = volume setengah tabung + volume setengah bola

= (1/2 (r2)L) + 2/3 r3
= (1/2 . (8)2).140 + 2/3. . (8)3
= 14.067,2 + 1.071,8 [mm3]
= 15.139 [mm3]

3.4.

Volume Gate
Penampang gate yang kami pakai adalah type pin pada program Inventor, sehingga
volume gate dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:

Vgate = volume kerucut terpancung + volume tabung

2
2
= ( . L/12 .( d 1 + d1.d2 + d 2 )) + ( . r2 . t)

= (. 22/12 .(62 + 6.12 + 122)) + ( . 33 . 1)

= 1.450,68 + 84,78
= 1.535,46 [mm3]
Karena jumlah dua, maka 1.535,46 x 2 = 3.070,92 [mm3]
3.5.

Volume Total
Rumus yang digunakan untuk menghitung volume total plastik dalam cetakan
plastik adalah sebagai berikut :
V total = Vbenda + Vrunner + Vsprue + Vgate
= 79.992,962 + 15.139 + 1.346,526 + 3.070,92
= 99.549,408 [mm3]
Sedangkan

untuk

menghitung

massa

plastic

sekali

injeksi

dihitung

menggunakan rumus
M

= Vtp.

10

= 99.549,408 [ mm

]. 1,021 .10-3 [gr/mm3]

= 101,64 [gram]
Keterangan :
M

= massa plastic sekali injeksi [gram]

Vtp

3
= Volume total produk [ mm

= massa jenis bahan [gr/mm3]

Memperhatikan faktor penyusutan maka, volume tersebut perlu ditambah

dengan faktor penyusutan produk yang akan dicetak. Penyusutan untuk plastic
jenis polystyrene yaitu 0,2% - 0,6%.
Jadi massa produk sekali injeksi mengalami penyusutan adalah :
Massa sekali injeksi setelah penyusutan

= 101,64 - (0,4% x 101,64)

= 101,233 [gram]

4. Perhitungan
4.1.
Gaya Penjepitan ( Fk)
Tekanan penjepitan pada permukaan cavity menghasilkan gaya injeksi yang besarnya
Fk = Atot x Pinj

(Dym,1979 : 44)

Keterangan :
Fk

: Gaya penjepitan yang menekan cetakan [N]

Atot

: Luasan penampang produk secara proyeksi [mm2]

Pinj

: Tekanan internal injeksi [N/mm]

Luas proyeksi dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

Luasan Proyeksi Produk ( Apr )

= n. ( p x l )
= 2 x (103 x 103 )
= 2 x 10.609
= 21.218 [mm2]

Luasan Proyeksi Runner (Ar)

= luas bola + luas selimut tabung

= 2 ( 3 r

+ rt)

= 2 (3 .82 + .8.140)
= 2.361,28 [mm2]
11

Luasan Proyeksi Gate (Ag)

= n.( .r2.t)
= n.(

x 62 x 20 )

= 2.(2260,8)
= 4.521,6 [mm2]
Luasan Proyeksi Total (Atotal)

= Apr + Ar + Ag
= 21.218 + 2.361,28 + 4.521,6
= 28.100,88 [mm2]

Apenyusutan

= 0,4 % x (Atotal)
= 0,4 % x 28.100,88 [mm]
= 112,4 [mm]

At

= (Atotal) + (Apenyusutan)
= 28.100,88 + 112,4
= 28.213,28 [mm]

Fk

= At P inj
= 28.213,28 77,5
= 2.186.529,2 [N]
= 218,7 [Ton]

Gaya penjepitan yang digunakan 300 [ton].

4.2.
a.

Tebal cavity insert

Perhitungan Tebal Cavity Insert (T1)

Tebal Cavity Insert ( T ) dapat dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut :
Ac = 2 ( X.T ) + 2 ( Y.T ) + (4.T2 )
Ac =

300
tegangan tarik izin

( Dym,
1979 : 44 )
12

Keterangan :
Ac: luas penampang kontak minimum antara cetakan dan cavity (mm)
Diketahui :
Tegangan tarik izin

= 77,5 [N/mm2] [5 ton/in2]

Kemampuan mesin

= 3.000.000 [N] [300 ton]

Maka,
Ac =

3.000 .000 [N ]
77,5 [N /mm 2]

Ac = 38.709,68 [mm2]
Luas penampang kontak minimum per cavity = 19.354,34 [mm2]

Dengan demikian tebal cavity insert ( T1 )

2 ( X.T ) + 2 ( Y.T ) + ( 4.T2 )

= Ac

2 x ( 103 . T ) + 2 x ( 103 . T ) + ( 4 . T2)

= 19.354,34

203 T + 203 T + 4 T2

= 19.354,34

4 T2 + 406 T 19.354,34

=0

T2 + 101,5 T 4.838,5

=0

b b24 ac
T=
2a
101,5 101,524 .1 .(4.838,5)
=
2 x1

101,5 10.302,25+19.354
2.1

101,5+172,21
2

= 35,35 [mm]
Tebal cavity insert (T1) minimum adalah 35,35 [mm]

13

b.

Jarak Dinding Cavity Insert Hingga Sisi Luar Samping Cavity Plate (T2)
Rumus yang digunakan adalah :
(Dym, 1979 : 46)
max =
3
W.L
192 . E . I

Keterangan:
y

= Defleksi maksimal, yang besarnya adalah 0,00254 [mm]

= Luas proyeksi daerah yang terisi plastik . Tekanan injeksi

yang

digunakan ( panjang benda = 103 [mm] , kedalaman 30

[mm] ,P inj = 20.000 [Psi] )

L

= Jarak antar penyangga [mm]

= Modulus elastisitas bahan (baja) ( 2,1 x 105 [N/mm2] )

= momen inersia [mm4]

I =
(Dym, 1979 : 47)

Dimana,
I

= disini b adalah kedalaman blok cavity

L2

= panjang cavity [mm]

= Kedalaman benda [mm]

h (T2)

= Jarak Dinding Cavity Insert Hingga Sisi Luar Samping

Cavity Plate [mm]

Dengan demikian jarak T2 adalah:

W

= 103 x 30 [mm] x 20.000 [Psi]

= 3.090 [mm2] x 20.000 [Psi]
= 4,79 [in2] x 20.000 [Psi]
= 95.800 [lb]
= 434.453 [N]

14

W L3
192. E . max

434453 . 1033
192 . ( 2,1.10 5) . 0,00254

474738523300
102412,8

= 4.635.538,95 [mm4]
I

b h3
12

h = T2 =

T2 =

12 . I
b

12 . 4635538,95
30
55626467,39
30

= 122,85 [mm]
Jadi jarak dinding cavity insert hingga sisi luar samping cavity plate (T2)
adalah 122,85 [mm].
c.

Jarak dinding cavity insert hingga sisi luar bagian bawah (T3)

(Dym, 1979 : 50)

max =
0,0248. W
ET 3
Keterangan :

L 1,056 x I 2
+
I3
L4

]
15

 max

= Defleksi maksimal (yang diperbolehkan = 0,00254

[mm])
W

= Beban [N]

= Sisi pendek cavity [mm]

= Sisi panjang cavity [mm]

= Modulus elastisitas baja (2,1 x 105 [N/mm2])

Jarak T3 adalah :
W

= 103 x 30 [mm] x 20.000 [Psi]

= 3.090 [mm2] x 20.000 [Psi]
= 4,79 [in2] x 20.000 [Psi]
= 95.800 [lb]
= 434.453 [N]
0,0248 x W
max

ET

L 1,056 x I
+
I3
L4

0,0248 x 434453
0,00254

T 33
T3

2,1 .105 x T 33

=
=

103 1,056 x 30 2
+
30 3
1034

10774,43
0,00254 802,88

3 5283,36

= 17,42 [mm]
4.3.

Perhitungan Dimensi Cavity plate

Panjang cavity plate
P

= 2. T2 + 2 . lebar produk maksimal + jarak antara dua produk

= ( 2 . 122,85 ) + ( 2 . 103 ) + 37
= 488,7 [mm]
16

Lebar cavity plate

L

= 2. T1 + panjang produk maksimal

= ( 2 . 35,35 ) + 103
= 173,7 [mm]

Tebal cavity plate

T

= 17,42 + tinggi produk

= 17,42 + 30
= 47,42 [mm]

4.4.

Dimensi panjang dan lebar Cavity insert

Panjang cavity insert :
P

= 103 + ( 2 x 35,35 )
= 173,7 [mm]

Lebar cavity insert :

L

= 103 + ( 2 x 35,35 )
= 173,7 [mm]

Jadi dimensi = 173,7 [mm] x 173,7 [mm] dengan tebal untuk cavity atas dan
bawah 35,35 [mm].
4.5.

Perhitungan Support Plate

Pembebanan yang terjadi terhadap support plate adalah pembebanan marata
yang dianggap sebagai kontruksi beam yang diikat (di klem) pada kedua ujungnya.
Bahan support plate digunakan adalah S 50 C dengan t = 620 ( N/mm2)

t yang terjadi =

W.L
n.8 . Z

( Dym, 1979 : 59 )

Keterangan :

Tegangan tarik yang terjadi [N/mm2]

W = Beban pada plate = Fk [N]

L

= Jarak antara penyangga [mm]

= Modulus Tahanan [mm]

= panjang plate = 400 [mm]

= Tebal plate = 40 [mm]

17

b .d 2
Z= 6

W.L
n.8 . Z

t yang terjadi =

Karena

400 x( 4 0 )
6

yang terjadi <

= 106.666,67 [mm2]

2.186 .529,2 x 326

2 x 8 x 106.666,67

= 417,66 [N/mm2]

bahan

maka kontruksi aman

4.6.

Jarak

Lubang

Pendingin
Jarak lubang pendingin dengan permukaan mold (L) dapat dihitung dengan rumus:
W.l W.D
S=
=
8Z 8.Z
(Dym,1979: 194)
Dimana :
W
= beban pada tiap inchi2 = 20.000 [psi]
l
= panjang dari beam [in]
= D = 5/16 = 0,3125 [in]
Z
= section modulus [in3]
b.d 2
b.L2
= 6
= 6
b
d
S

= panjang dari lubang [in]

=L
= tekanan yang diijinkan pada baja = 10.000 [psi]

b=

1[ ]
0,3125[]

W.D
Z = 8.S

= 3,2 [in]
20.000 x 0,3125
8 x 10.000

= 0,078 [in3]

Substitusi untuk Z = 0,078 [in3], kita dapat:

Z

b.L
= 6

3,2 . L2
0,078 = 6

18

L2

= 0,14625

= 0,3824 [in]

Defleksi dengan L 0,3824 adalah:

a=

W . l2
192 E . I

dimana :
W

= 20.000 [psi]

l = D = 0,3125 [in]
E

= 30 x 106

=L

= Momen Inersia
b.d
= 12

3,2 . 0,3125
= 12

= 0,026

Jadi,
2

W .l
192 E . I

20.000 x 0,31252
192 x 30 x 10 6 x 0,026

= 0,00001
Untuk cavity kecil digunakan pipi size 1/8 [in]. Kalkulasi defleksi dalam kasus ini
adalah
a

W . l2
192 E . I

20.000 x 0,125 2
6
192 x 30 x 10 x I

b.d 3
12

8. L3
= 12

Dimana :

19

b=

1
0,125

a=

1
100.000

=8

d=L
1
100.000

20.000 x 0,015625
192 x 30 x 106 x I

I = 0,0054
Substitusi untuk I, kita dapat :
0,0054 x 12
8

= L3

= L3

0,0081

L3 = 0,2 [in]
4.7.

Saluran Pendingin
Material Polystyrene
T1 ( melt temp )
T2 ( mold temp )
Shot per hour
Weight of shot

= 450 [F]
= 100 [F]
= 90
= 12
90 x 12
= 16

Weight of shots (P) per hour

Cycle time
S ( specific heat of the plastic )
Duration of cure
Water temp

= 67,5 [lb]

= 40 [detik]
= 0,32 [Btu/lb/F]
= 20
= 50

Btu for the Polystyrene per hour = P x (T1 T2) S + h

= 67,5 x (450 100) 0,32 + 0
= 7560 [Btu/hour]
Cavities Absorbing

= 25 % x 7560 = 1890 [Btu/hour]

Absorbing per cavity

1890
= 4

Core Absorbing the balance

= 3 x 1890 = 5670 [Btu/hour]

Absorbing per core

5670
= 4

= 472,5 [Btu/hour]

= 1417,5 [Btu/hour]

20

Btu of cavity water = Wt x (T1 T2) x S

Dimana:
T1

= mold temperatur 100F

T2

= water temperatur 50F

= specific heat for water 1

Btu of cavity water

= Wt x (T1 T2) x S

472,5

= Wt x (400 50) x 0,32

Wt

472,5
= 70
= 6,75 [lb/hr]

Converting [lb/hr] to [gpm] =

Wt/hr
Wt of gal of water x 60 min
6,75
8,33 x 60

[gpm] = 0,014
Btu of core water

= Wt x (T1 T2) x S

1544,4

= Wt x (100 50)

Wt

1544,4
50

gpm

30,88
8,33 x 60

= 30,88

= 0,062

5. Ringkasan Ukuran Hasil Perhitungan

No. Gmb

Nama Komponen
Cavity Plate
Cavity Insert

Ukuran Hasil Perhitungan

488,7 x 173,7 x 47,42
173,7 x 173,7 x 35,35

Ukuran Yang Dipilih

500 x 180 x 50
180 x 180 x 36

21

6. Ringkasan Ukuran Standart

Spesifikasi komponen standar yang digunakan jika menggunakan software
Autodesk Inventor.
No

Nama Komponen
Cavity Plate (lower)
Caviy Plate (upper)
Support Plate
Clamping Plate (lower)
Clamping Plate (upper)
Spacer Block
Ejector Back Plate
Ejector Holder Plate

Ukuran
300 x 600 x 60
300 x 600 x 30
300 x 600 x 35
350 x 600 x 30
350 x 600 x 45
300 x 600 x 80
180 x 600 x 25
180 x 600 x 20

22