Toyo Engineering Corporation (TEC) telah mengembangkan proses urea bersama PT Pupuk

Sriwidjaja (PT Pusri) Indonesia dengan nama ACES 21 sebagai penyempurnaan dan kemajuan
proses ACES untuk abad ke 21.
TEC adalah salah satu pemilik proses urea dan E.P.C. kontraktor pabrik urea yang
berpengalaman mengembangkan proses urea ACES 21 dengan menggunakan pilot plant.
PT Pusri salah satu produsen ammoniak dan urea yang terbesar di dunia melakukan konstruksi
dan mengoperasikan pilot plant yang berlokasi di pabrik urea Pusri IB.
TEC dan Pusri bekerjasama melakukan evaluasi data dari Pilot Plant dengan pengalaman yang
ada menghasilkan proses ACES 21.
Proses yang dihasilkan sudah lengkap dari semua aspek desain dan engineering, pabrikasi
peralatan, pengoperasian pabrik, performance proses dan konstruksi untuk pabrik urea skala
komersil.
Konsep proses aces dan aces 21

Proses Aces

Proses Aces 21

Target umum untuk proses ACES :

Konsep utama dari proses ACES 21 :

Minimum import HP Steam ke pabrik urea

Meminimalkan konsumsi Steam di pabrik

urea.

Mengalir secara gravity untuk larutan

carbamat dan gas di daerah Synthesis loop.

Sintesa urea dua tahap / tingkat

CO 2 Stripping.

Reaktor pada ground level.

Peletakan peralatan yang kompak.

Deskripsi Proses
Peralatan utama proses ACES 21 di daerah sintesa urea adalah reaktor, stripper, dan
carbamat condenser. Larutan ammoniak diumpankan ke reaktor dengan ejektor.
Sebagai besar dari carbon dioksida ada dan yang diumpankan ke stripper and reaktor
merupakan umpan reaktor.
Ejector menggunakan ammoniak cair bertekanan tinggi untuk mengalirkan larutan
carbamat dari carbamat condenser ke reaktor.
Larutan sinthesa Urea dari reaktor sebagai umpan stripper, sebagai besar larutan /
material yang tidak bereaksi dipisahkan dan dikembalikan ke seksi sinthesa.

Larutan urea yang dipisahkan dikirim ke seksi MPD dan off gas yang dipisahkan
stripper dikirim ke vertikal carbamat condenser, dimana ammoniak dan gas carbon
dioksida dikondensasikan menjadi ammonium karbamat dan urea di sisi shell dari
kondenser. Kondensasi panas diambil dari uap tekanan rendah di dalam sisi tube
kondenser.

Packed Bed disediakan pada bagian atas karbamat kondenser untuk menyerap material
yang tidak terkondensasi seperti ammoniak dan gas karbondioksida dengan
mengembalikan larutan karbamat dari seksi MPA.

Larutan urea dari seksi sintesa diolah dalam seksi dekomposisi, seksi konsentrasi, seksi
pemurnian dan seksi pembutiran dengan cara yang sama seperti pada proses ACES.

Keistimewaan Proses Aces 21

Ground Level Reactor
Dengan menggunakan Ejector dan optimasi kondisi operasi pada daerah sintesa reaktor terletak

pada ground level.

Vertikal Karbamat kondenser
Kelebihan dari "Vertical submerged type" untuk karbamat kondenser adalah :
Velocity gas tinggi, "gas hold up" yang tetap dan ketepatan tinggi larutan di "bubble column"
akan meningkatkan perpindahan massa dan panas ("mass dan heat transfer").
Jumlah "baffle plates" yang tepat distribusi dari gelembung-gelembung gas ("gas bubbles") dan
kolom lebih efektif tanpa kehilangan tekanan.
Didesain vertikal hanya membutuhkan area yang kecil.
Optimum Ratio N/C.
Dengan lebih selektif dan dioptimumkannya kondisi operasi untuk perbandingan antara N/C di
reaktor dan kondenser.
Tingginya N/C ratio dalam reaktor akan meningkatkan konversi dari CO2 dan rendahnya N/C
ratio di karbamat kondenser dengan uap tekanan rendah dan meniadakan uap yang lolos dari
karbamat kondenser.
Panas yang dibutuhkan untuk dekomposisi karbamat di stripper dapat dikurangi.
Efisiensi di reaktor dan karbamat kondenser yang terintegrasi.
Dengan N/C ratio yang tepat di reaktor dan karbamat kondenser dapat meningkatkan reaksi urea
sintesa. Urea sebagia dibentuk dalam karbamat kondenser dan secara lengkap pada reaktor.
Mudah aplikasi untuk "Revamp" pabrik eksisting.
Proses ACES 21 dapat diaplikasikan dalam "revamping" pabrik urea dengan proses konvensional
untuk meningkatkan kapasitas dan effisiensi.
Pabrik dengan proses "Total Recycle C-Improved" milik TEC dapat di "revamp" menaikan
kapasitas 150% dari kapasitas semula dengan 40% penghematan konsumsi energi perton
perproduk.
Hal ini dapat dicapai hanya dengan penambahan karbamat kondenser, stripper dan ejector pada
daerah sintesa dengan menggunakan semua volume reaktor yang ada pada ground level.
Tekanan pompa amoniak masih cukup tinggi sebagai pengerak larutan dan gas sirkulasi dalam
loop sintesa dengan ejektor. Hingga peralatan yang bertekanan tinggi tidak terletak pada ground
level dengan masih memanfaatkan reaktor yang ada serta biaya investasi lebih rendah dari pada
invesvasi dengan konvensional stripping teknologi.
Daerah evaporasi dan seksi produk akhir dibutuh dengan sedikit modifikasi dan/atau
penambahan peralatan tergantung pada kondisi peralatan pabrik eksisting.

PERBANDINGAN PROSES ACES DENGAN ACES 21

(Kapasitas 1725 Ton/Hari)

ACES

ACES 21

REAKTOR :

REAKTOR :

1. Lokasi 25 m dari ground level

2. Digunakan 9 buah baffle plate
3. T operasi : 190 o C
4. P operasi : 175 Kg/cm 2 .G
5. N/C : 4
6. H/C : 0.46
7. Waktu Tinggal : 40 menit
8. L/D : 10 - 12
9. LT type Diaphragm

1. Lokasi di ground level

2. Digunakan 5 buah crossflow baffle
plate
3. T operasi : 185 o C
4. P operasi : 155 Kg/cm 2 .G
5. N/C : 3.62
6. H/C : 0.56
7. Waktu Tinggal : 20 menit
8. L/D : 5
9. Tidak ada LT
10. Vol Reaktor < 60% Vol Reaktor
ACES.

CARBAMATE CONDENSER
(CC) :

CARBAMATE CONDENSER (CC)

:

- Lokasi 27 m dari ground level

- Lokasi 10 m dari ground level
- Ada 2 buah Carbamate Condenser - Hanya 1 buah Carbamate Condenser
(Falling
(Vertikal Submerged)
Film)
- T operasi : 181 o C
- T operasi : 170 o C
- P operasi : 155 Kg/cm 2 .G
- P operasi : 175 Kg/cm 2 .G
- N/C : 2.68
- Tidak terjadi reaksi pembentukan
- H/C : 0.61
urea
- Waktu Tinggal : 21 menit
- Terjadi reaksi pembentukan urea
- LT type Radio active
- N/C meter type Radio active
- Vol < 60% Vol Reaktor ACES.
- Luas Area Perpindahan panas <

SCRUBBER :

SCRUBBER :

Lokasi di level paling tinggi.

Menjadi satu dengan CC (pada top

CC).

Sebagian besar reaksi pembentukan

urea terjadi di Reaktor
Pemilihan N/C ratio yang berbeda di
Reaktor & CC bertujuan untuk
Material untuk Grating + RR, 316meningkatkan reaksi sintesa urea.
L
70% reaksi pembentukan urea terjadi
di CC dan disempurnakan di Reaktor.
Material 316-LUG.

HP EJECTOR :

HP EJECTOR :

Tidak ada.

Dengan dipakainya HP ejector reactor

bisa ditempatkan di ground level.

KONDISI DAERAH SINTESA :

KONDISI DAERAH
SINTESA :

Tekanan (kg/cm 2 G) : 175

Temperatur ( o C) : 190
NH 3 /CO 2 (mol) : 4
Konversi (%) : 68
Utility Comsumption
Steam (MT/MT-Urea) : 0.98
42Kg/Cm 2 G, 380 o C

Tekanan (kg/cm 2 G) : 155

Temperatur ( o C) : 182 - 184
NH 3 /CO 2 (mol) : 3.6 - 3.7
Konversi (%) : 63 - 64
Utility Comsumption
Steam (MT/MT-Urea) : 0.93

Tenaga Listrik (KWH/MT-Urea) :

11

42Kg/Cm 2 G, 380 o C
Tenaga Listrik (KWH/MT-Urea) : 11

Air Pendingin (MT/MT- Urea) : 90

Air Pendingin (MT/MT- Urea) : 87
( D T = 10 o C).
(DT = 10 o C)

Keunggulan Proses ACES 21 adalah :

DITINJAU DARI KONSTRUKSI .

1.

Tata letak bejana tekanan tinggi di ground level memberi keuntungan :

Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi yang
dipergunakan.
Lebih mudah dalam pemasangan karena menggunakan peralatan &
teknik konstruksi yang biasa.
Lebih mudah dalam pengoperasian dan pemeliharaannya.

2.

Penyederhanaan Synthesis Loop memberikan keunggulan dibandingkan teknologi

Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi yang
dipergunakan.
Lebih mudah dalam pengoperasian dan pemeliharaannya.

3.

Penyempurnaan rancangan untuk Reactor dan Stripper memberikan keunggulan be

Berkurangnya Volume dan berat untuk reactor dan

stripper.
Lebih mudah dalam fabrikasi reactor dan stripper.

4.

Terjadi penurunan berat total untuk erection HP vessel & exchanger sebesar 10% d

5.

Karena seksi syntesa yang tersusun rapi dan tinggi maksimum hanya 30 m, HP SS

6.

7.

Biaya Investasi untuk pabrik urea dengan proses ACES 21 diperkirakan berkurang

DITINJAU DARI PROSES.

1.
Kombinasi fungsi untuk pembentukan karbamat, heat recovery, sintesa
urea dan penyerapan gas inert dalam Submerged Carbamate Condenser
mempunyai keunggulan dibandingkan reaktor yang terpisah dan falling
film condenser :

Jumlah dan ukuran bejana tekanan tinggi berkurang.

Luas perpindahan panas yang berkurang untuk heat recovery.
Berkurangnya pipa tekanan tinggi dan bahan untuk konstruksi ya
dipergunakan
2.
Optimalisasi rasio N/C pada level yang berbeda untuk carbamate
condenser dan reactor pada tekanan sintesa yang lebih rendah
memberikan keuntungan dibandingkan proses ACES sbb :

Tekanan perancangan yang lebih rendah untuk HP vessel dan rota

equipment
Berkurangnya konsumsi energi
Terjadi penurunan konsumsi energi sebesar 10% dibandingkan d

Unjuk kerja dalam pengoperasian.

Untuk perbaikan kinerja pengoperasian, pada proses ACES 21 dilakukan perbaikan pada item-item yang sering m
1. Penggantian LT type diaphragm dengan type Radioaktive
2. Penghilangan U-seal (antara Scrubber & CC1)

3. Rancangan Swirl type baru (hanya memakai 1 o-ring) di Stripper menggantikan type lama yang memakai 2 oSelain itu pada proses ACES 21 dipasang N/C meter type Radio active. Dengan perbaikan pada item-item diatas

Study Revamping proses TRC-I dengan proses ACES 21

Proses ACES 21 sangat sesuai untuk revamping pabrik urea dengan proses Total Recycle C-Improved (TRCI). K
Study awal telah dilakukan TEC untuk revamping pabrik urea 1725 t/d proses TRCI menjadi ACES 21.
Konsep untuk proyek revamping adalah :
1. Kapasitas baru : 2350 t/d ( 136% kapasitas asli)
2. Target penghematan energi : 30% atau lebih /ton urea produk
Skema revamp dan informasi sementara dari TEC untuk case P - III adalah :
1. Reactor yang ada dapat dipergunakan tanpa perlu relokasi.
2. HP carbamate ejector, stripper dan carbamate condenser ditambahkan di seksi synthesa.
3. Seksi purifikasi dan recovery dapat dipergunakan tanpa banyak modifikasi.
4. Seksi kristalisasi dapat dipergunakan tanpa modifikasi.
5. Evaporator baru yang setara dengan tambahan kapasitas (625 t/d) beserta Cooling Tower .
6. Unit granulasi baru yang setara dengan tambahan kapasitas (625 t/d) perlu dipasang.

7. Seksi kompressi CO 2 yang setara dengan tambahan kapasitas perlu ditambahkan atau mengganti keseluruhan

8. Pompa NH 3 dan pompa carbamate tidak memerlukan modifikasi.

9. Penggantian Induced Draft Fan Prilling Tower (sebanyak 6 ea) atau dengan alternatip penambahan unit Granu
10. Kemungkinan penggantian turbine pompa carbamate.

Untuk menentukan secara lebih detil perubahan-perubahan yang harus dilakukan, perlu dilakukan investigasi leb

Kedua gambar di atas merupakan perbandingan Proses TRC Improve ACES dan ACES 21

Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara. Udara
tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi
Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan
bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses pembuatan pupuk Urea
yang dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen 46%.
Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang diusahakan
oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14 inchi
ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak
diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai,
bukit-bukit dan daerah-daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui
pipa-pipa sepanjang ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di
Palembang. Gas bertekanan rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi
gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk
menghilangkan debu, lilin dan belerang.

Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan
tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam
arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2)
dan zat air (H2) bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat
lemas (N2) dan zat air (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2),
yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa
Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.
Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butirbutir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang
berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya
pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik
dengan berat 50 Kilogram.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara
sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium
hydroxide.

Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan ammonia
(NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku
tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.
Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (150 atmosfir) yaitu
dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi
reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :
Tingkat Pertama :
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur
reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Cn H2n
CH4

+
+

nH2O
H2O

--->
--->

NCO
CO

+
+

(2n+1)H2
3H2

panas
panas

Tingkat Kedua :
Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua,
hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran
gas yang mengandung nitrogen (N)
2 CH4
2 CO

+
+

3 O2
4 H2O

--->
--->

12 N2
12 N2

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk
mengubah CO menjadi CO2
CO

H2O

--->

CO2

H2

CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3

K2 CO3

CO2

+ H2O

--->

KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.
Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu
dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali
CO
CO2

+
+

3H2
4H2

--->
--->

CH4
CH4

+
+

H2O
2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150
atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.
N2

3H2

--->

2NH3

Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea
dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3
+
amoniak
NH2COONH4

CO2
karbon dioksida

--->
--->

NH2COONH4
+ Q
ammonium karbamat
NH2 CONH2
+ H2O -

Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu 25 menit. Proses selanjutnya adalah
memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium
karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165
derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita
akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.
Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:
1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir
mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.
2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge
3. Penyaringan kristal dengan udara panas
Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan
kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian
atas menara pembutir (prilling tower).
Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas
sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat.

PT. Pusri mempunyai 4 (empat) unit pabrik dengan masing-masing pabrik terdiri atas 3 (tiga)
bagian sebagai berikut :

Pabrik Offsite/Utilitas

Pabrik Amoniak

Pabrik Urea

Berikut Diagram Overall Pabrik PT Pusri :

(Klik Gambar Masing-Masing Pabrik untuk detail proses)

Pabrik utilitas adalah pabrik yang menghasilkan bahan-bahan pembantu maupun energi yang
dibutuhkan oleh pabrik amoniak dan urea. Produk yang dihasilkan dan diolah dari pabrik utilitas
ini antara lain sebagai berikut :

AIR BERSIH
AIR PENDINGIN

AIR DEMIN
UDARA PABRIK

UDARA INSTRUMENT

TENAGA LISTRIK

UAP AIR

Pabrik Amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan carbon
dioxide sebagai hasil samping yang keduanya merupakan bahan baku pabrik urea.
Proses Pembuatan Amoniak
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan
komposisi utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2) sekitar 10%
Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses pengolahan
tertentu di Pabrik Utilitas.
Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan sebelum udara ini digunakan sebagai udara
proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.
Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Compression Synloop & Refrigeration Unit
(1) Feed Treating Unit
Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum
masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan
keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang
terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut
Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.
(2) Reforming Unit
Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide
dikirm ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas
sebagai berikut :

Hidrogen

Nitrogen

Karbon Dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon
dioksidanya.
(3) Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit
Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea.
Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator
ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop &
Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator
(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen : nitrogen = 3 : 1,
ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter
agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga
didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan
Urea.
Hasil / produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon dioksida yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.
Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang disupply dari
Pabrik Amoniak.
Proses pembuatan Urea tersebut dibagi menjadi 6 unit, yaitu :
1. Sintesa Unit
2. Purifikasi Unit
3. Kristaliser Unit
4. Prilling Unit
5. Recovery Unit
6. Proses Kondensat Treatment Unit
(1) Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa Urea dengan
mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 di dalam Urea Reaktor dan ke dalam reaktor ini
dimasukkan juga larutan recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan operasi di
Sintesa adalah 175 Kg/cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan
ammonium karbamat dan kelebihan ammonianya setelah dilakukan stripping oleh CO2
(2) Purifikasi Unit
Ammonium karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan ammonia di unit Sintesa diuraikan
dan dipisahkan dengan cara tekanan dan pemanasan dengan dua step penurunan tekanan, yaitu

pada 17kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim ke
bagian Recovery, sedangkan larutan ureanya dikirim ke bagian kristaliser.
(3) Kristaliser Unit
Larutan urea dari unit Purifikasi dikristalkan dibagian ini secara vacuum. Kemudian kristal
ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari
panas Sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi
Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.
(4) Prilling Unit
Kristal urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8% berat dengan udara panas,
kemudian dikirimkan ke bagian atas Prillign Tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata
ke seluruh distributor, dan dari distributor dijatuhkan ke bawah sambil didinginkan oleh udara
dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke bulk storage
dengan belt conveyor.
(5) Recovery Unit
Gas ammonia dan gas CO2 yang dipisahkan dibagian purifikasi diambil kembali dengan 2 step
absorbsi dengan menggunakan mother liquor sebagian absorbent kemudian di recycle kembali ke
bagian sintesa.
(6) Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristaliser didinginkan dan dikondensasikan.
Sejumlah kecil urea, NH3, dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di stripper
dan hydrolizer. Gas CO2 dan gas NH3nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover.
Sedang air kondensatnya dikirim ke utilitas.