Nama: Finka Sherly Arti

NPM: 0213U392
Manajemen S1 Kelas A
Production Planning Control
1. PENGERTIAN SISTEM PRODUKSI
Untuk membicarakan sistem produksi, maka mau tidak mau kita akan
terkait kepada apa yang dimaksud dengan sistem dan apa yang dimaksud dengan
produksi. Sistem dapat diartikan sebagai gabungan dari beberapa unit atau elemen
atau subsistem yang saling menunjang untuk mencapai tujuan tertentu (Ayari,
2002). Adapun pengertian produksi sebagaimana telah diungkapkan sebelumnya,
yaitu merupakan penciptaan atau penambahan manfaat. Baik manfaat itu berupa
bentuk, waktu, tempat, maupun gabungan dari manfaat-manfaat tersebut.
Dari pengertian sistem dan produksi diatas dapat ditarik definisi sistem
produksi yaitu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling berhubungan
dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu
perusahaan tertentu. Beberapa elemen yang termasuk dalam sistem produksi ini
adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dan fasilitas produksi yang
dipergunkan dalam perusahaan, lingkungan kerja karyawan, serta standar
produksi yang berlaku dalam perusahaan tersebut. Elemen atau subsistem dari
sistem produksi tersebut akan membentuk konfigurasi sistem produksi.
1.1.

Sistem Produksi Menurut Tujuan Operasi

Dilihat dari tujuan melakukan operasinya dalam hubungannya dengan

penentuan kebutuhan konsumen, maka sistem produksi dibedakan menjadi empat

jenis, yaitu (Bedworth dan Bailey, 1987) :
a.

Engineering to Order (ETO), yaitu bila pemesan meminta produsen untuk

membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).

b.

Assembly to Order (ATO), yaitu bila produsen membuat desain standar, modulmodul operasional standar sebelumnya dan merakit suatu kombinasi tertentu dari
modul standar tersebut bisa dirakit untuk berbagai tipe produk. Contohnya adalah
pabrik mobil, dimana mereka menyediakan pilihan transmisi secara manual atau
otomatis, AC, Audio, opsi-opsi interior, dan opsi-opsi khusus. Sebagaimana juga

warna bodi yang khusus. Komponen-komponen tersebut telah disiapkan terlebih

dahulu dan akan mulai diproduksi begitu pesanan dari agen datang.
c.

Make to Order (MTO), yaitu bila produsen melaksanakan item akhirnya jika
dan hanya jika telah menerima pesanan konsumen untuk item tersebut. Bila item
tersebut bersifat dan mempunyai desain yang dibuat menurut pesanan, maka
konsumen

mungkin

bersedia

menunggu

hingga

produsen

dapat

menyelesaikannya.
d.

Make to Stock (MTS), yaitu bila produsen membuat item-item yang diselesaikan
dan ditempatkan sebagai persediaan sebelum pesanan konsumen diterima. Item
terakhir tersebut baru akan dikirim dari sistem persediaan setelah pesanan
konsumen diterima.
1.2.

Sistem Produksi Menurut Aliran Operasi dan Variasi Produk

Dalam kegiatan desain produk, titik berat perhatian kita adalah pada

masalah apa yang diproduksi. Sedangkan untuk kegiatan desain proses

penekannannya adalah pada bagian bagaimana kita memproduksi. Kriteria
terpenting dalam mengklasifikasikan proses produksi adalah jenis aliran operasi
dari unit-unit produk yang melalui tahapan konversi. Ada tiga jenis dasar aliran
operasi, yaitu flow shop, job shop, dan proyek (Kostas, 1982). Ketiga dasar aliran
operasi ini berkembang menjadi aliran operasi modifikasi dan ketiganya,
yaitu batchdan continuous. Adapun karakteristik dari masing-masing aliran
operasi tersebut adalah sebagai berikut :
a.

Flow Shop, yaitu proses konversi dimana unit-unit output secara berturut-turut
melalui urutan operasi yang sama pada mesin-mesin khusus, biasanya
ditempatkan sepanjang suatu lintasan produksi. Proses jenis ini biasanya digunkan
untuk produk yang mempunyai desain dasar yang luas, diperlukan penyusunan
bentuk proses produksi flow shop yang biasanya bersifat MTS (Make to Stock).
Bentuk umum proses flow shop kontinyu dan flow shopterputus. Pada flow
shop kontinyu, proses bekerja untuk memproduksi jenis output yang sama.
Pada flow shop terputus, kerja proses secara periodik diinterupsi untuk
melakukan set up bagi pembuatan produk dengan spesifikasi yang berbeda.

b.

Continuous, proses ini merupakan bentuk sistem dari flow shop dimana terjadi
aliran material yang konstan. Contoh dari proses continuous adalah industri
penyulingan minyak, pemrosesan kimia, dan industri-industri lain dimana kita
tidak dapat mengidentifikasikan unit-unit output prosesnya secara tepat. Biasanya
satu lintasan produksi pada proses kontinyu hanya dialokasikan untuk satu jenis
produk saja.

c.

Job shop, yaitu merupakan bentuk proses konversi di mana unit-unit untuk
pesanan yang berbeda akan mengikuti urutan yang berbeda pula dengan melalui
pusat-pusat kerja yang dikelompokkan berdasarkan fungsinya. Volume produksi
tiap jenis produk sedikit, variasi produksi banyak, lama produksi tiap produk agak
panjang, dan tidak ada lintasan produksi khusus. Job shop ini bertujuan memenuhi
kebutuhan khusus konsumen, jadi biasanya bersifat MTO (Make to Order).

d.

Batch, yaitu merupakan bentuk satu langkah kedepan dibandingkan job

shopdalam hal ini standarisasi produk, tetapi tidak terlalu standarisasi seperti
padaflow shop. Sistem batch memproduksi banyak variasi produk dan volume,
lama produsi untuk tiap produk agak pendek, dan satu lintasan produksi dapat
digunkan untuk beberapa tipe produk. Pada sistem ini, pembuatan produk dengan
tipe yang berbeda akan mengakibatkan pergantian peralatan produksi, sehingga
sistem tersebut harus general purpose dan fleksibel untuk produk dengan
volume rendah tetapi variasinya tinggi. Tetapi, volume batch yang lebih banyak
dapat diproses secara berbeda, misalnya memproduksi beberapa batchlebih untuk
tujuan MTS dari pada MTO.

e.

Proyek, yaitu merupakan penciptaan suatu jenis produk yang akan rumit dengan
suatu pendefinisian urutan tugas-tugas yang teratur akan kebutuhan sumber daya
dan dibatasi oleh waktu penyelesaiannya. Pada jenis proyek ini, beberapa fungsi
mempengaruhi produksi seperti perencanaan, desain, pembelian, pemasaran,
penambahan personal atau mesin (yang biasanya dilakukan secara terpisah pada
sistem job shop dan flow shop) harus diintegrasi sesuai dengan urutan-urutan
waktu penyelesaian, sehingga dicapai penyelesaian ekonomis.
2. JOB SHOP SCHEDULING

Program ini untuk menyelesaikan permasalahan job shop yang umum dengan
menggunakan aturan heuristik. Pekerjaan dalam job shop biasanya memiliki
operasi dan urutan yang

berbeda dari mesin yang berbeda. Aturan umum yang

biasanya digunakan adalah SPT, LPT, RANDOM, FSFS, LCFS, MWKR, EDD,
SLACK, dan beberapa lainnya yang digunakan dalam program untuk
menyelesaikan masalah. Dalam program ini juga dapat menentukan priority indek
untuk setiap pekerjaan, memilih salah satu aturan untuk pengambilan keputusan
utama dan memilih tie-breaker yang berpengaruh pada aturan yang digunakan.

Program ini juga disediakan heuristik rule yang dapat menemukan solusi terbaik
untuk criteria yang dipilih. Criteria yang dapat dipilih meliputi makespan, mean
completion time, mean waiting time, mean lateness, work in process, mean
machine utilization, dan beberapa yang lainnya. Input yang dibutuhkan program
meliputi waktu proses, due dates, priority indek, routing, dan atau bobot untuk
tiap pekerjaan.

CATATAN TEKNIS PROGRAM JOB SHOP

1. Job shop disusun dari sekumpulan mesin atau stasiun kerja. Penjadwalan
yang feasible untuk satu set pekerjaan didefinisikan sebagai penugasan
dari operasi untuk mesin tanpa constrain kapasitas.
2. Aturan dispatching yang disediakan oleh job shop dalam memilih operasi
untuk yang dikenakan pada mesin adalah :

SPT (Shortest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi

yang terpendek.

LPT (Longest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi

terpanjang.

RANDOM (Random Assignment) : memilih operasi secara acar

(random).

FCFS (Frist Come, Frist Served) : job yang yang pertama dating
dikerjakan terlebih dahulu.

LCFS (Last Come, Frist Served) : job yang terakhir dating yang
dikerjakan terlebih dahulu.

MWKR (Most Work Remaining) : memilih operasi dengan pekerjaan

yang mempunyai pekerjaan sisa yang paling banyak yang dikerjakan
terlebih dahulu.

EDD (Earliest Due Date) : memilih pekerjaan dengan due date yang
yang paling awal.

Dan bebrapa aturan lain yang dapat dilihat pada fsailitsa Help pada
program.

3. Beberapa criteria performansi atau keberhasilan dalam program job shop :

MC

: weighted mean completion time (bobot rata-rata waktu

penyelesaan) MC = (Siwi Ci) / (Siwi)

Wmax : maximum waiting time (waktu menunggu maksimum)

Wmax = maxi Wi
MW

: weighted mean waiting time (bobot rata-rata waktu menunggu0

MW = (Siwi Wi) / (Siwi)

Fmax : maximum flow time (waktu alir maksimum)

Fmax = maxi Fi
MF

: weighted mean flow time (bobot rata-rata waktu alir)

MF = (Siwi Fi) / (Siwi)

Lmax : maximum lateness (kelambatan maksimum)

Lmax = maxi Li
ML

: weighted mean lateness (bobot rata-rata kelambatan)

ML = (Siwi Li) / (Siwi)

Emax : maximum earliness

Emax = maxi Ei
ME

: weighted mean earliness

ME = (Siwi Ei) / (Siwi)

Tmax : maximum tardiness

Tmax = maxi Ti
MT

: weighted mean tardiness

MT = (Siwi Ti) / (Siwi)

NT

: number of tardy jobs

NT = |{i | Ci > di}|

WIP

: mean work in process (rata-rata kerja dalam proses)

WIP = Average of Nt over Cmax

MU

: mean machine utilization (rata-rata utilitas mesin)

TJC

: total job costs (biaya total pekerjaan), including idle, busy, early,
and late costs

TMC : total machine costs (biaya total mesin), including idle, and busy
costs
TC

: total costs (biaya total) = TJC + TMC

CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM)

Dalam seksi ini, akan diberikan contoh kasus untuk menunjukkan
bagaimana cara dalam memasukkan dan menyelesaikan masalah.
Contoh kasus
Untuk

mendemonstrasikan

penggunaan

job

shop,

pertimbangkan

permasalahan berikut. Terdapat 5 pekerjaan dengan 5 operasi yang akan diberikan

pada 5 mesin. Tabel dibawah menunjukkan waktu proses dan penggunaan mesin
untuk tiap operasi.
Tabel 1

Waktu proses operasi

Operasi
1

Job

Tabel 2

Mesin yang digunakan

Operasi
1

Job

Tabel 3

Informasi lain untuk tiap job

Job

Due date

weight

Priority index

20

12

28

15

50

Keuntungan Job shop bagi PPC

1. High flexibility in product engineering
2. High expansion flexibility (machines are easily added or substituted)
3. High production volume elasticity (due to small increments to productive
capacity)
4. Low obsolescence (machines are typically multipurpose)
5. High robustness to machine failures

4. Penjadwalan Flow Shop Dengan Metode Johnson Algoritma

Misalnya, mesin dengan urutan proses M1, M2, dan M3. Semua jobmempunyai
urutan pengerjaan yang sama. Waktu proses job 1 pada mesin j disimbolkan
dengan tij. Algoritma Johnson untuk dua mesin dapat diaplikasikan
pada problem n job tiga mesin bila memenuhi :
Min

> = max

Min

> = max

atau

Dengan kata lain, minimal waktu proses pada semua job pada mesin 1 dan 3 harus
lebih besar dari waktu proses terpanjang pada mesin 2. Untuk mengaplikasikan
algoritma Johnson, waktu proses 3 mesin dirancang ulang menjadi 2 mesin (M1,
M2) dengan aturan : waktu proses job pada M1 = ti1+ti2 dan waktu
proses job pada M2 = ti3+ti2, kemudian algoritma Johnson diaplikasikan pada
M1 dan M2.

Contoh Soal :
Dapatkan urutan optimal untuk 6 job berikut, dimana keenam job tersebut harus
diproses pada mesin M1, M2, dan M3 dengan urutan tersebut!

Job

Waktu proses pada mesin

M1

M2

M3

Jawab :
Test Kondisi :

Minimal waktu proses di mesin 1 = 4 menit

Maksimal waktu proses di mesin 2 = 4 menit

Minimal waktu proses di mesin 3 = 2 menit

Ternyata syarat untuk dapat diterapkannya algoritma Johnson terpenuhi.

Kemudian berikutnya waktu proses ketiga mesin tersebut disusun ulang menjadi 2
mesin sebagai berikut.

Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

12

11

11

Dengan algoritma Johnson didapatkan iterasi sebagai berikut.

Iterasi 1
Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

12

11

11

J5

Iterasi 2
Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

12

11

11

J2

J5

Iterasi 3
Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

12

11

11

J4

J2

J5

Iterasi 4
Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

12

11

J1

J4

J2

Iterasi 5
Job

Waktu proses pada mesin

M1'

M2'

J5

J1

11

J6

J4

J2

J5

Maka urutan penjadwalan yang optimal adalah sebagai berikut :

J1

4.

J6

J3

J4

J2

J5

Penjadwalan Flow Shop Dengan Metode CDS (Campbell Dudek and

Smith)
Metode heuristik yang paling penting untuk problem make-span adalah
metode Campbell, Dudek and Smith (CDS). Metode CDS ini memiliki kelebihan
dalam dua hal, yaitu :
1.

Pemakaian aturan Johnson dalam sebuah cara heuristic,

2.

Biasanya menghasilkan beberapa jadwal yang dapat dipilih sebagai yang

terbaik.
Algoritma Johnson merupakan suatu algoritma yang digunakan untuk
mendapatkan optimal sequence (pengurutan penjadwalan yang optimal) untuk
jenis flow shop. Adapun tahapan-tahapan dari algoritma Johnson adalah sebagai
berikut.
1.

Buatlah daftar waktu proses untuk seluruh pekerjaan-pekerjaan tersebut,baik

pada mesin pertama (M-1) dan mesin terakhir (M-2).

2.

Carilah seluruh waktu proses untuk seluruh pekerjaan. Tentukan waktu

proses yang minimal (

).

3.

Jika waktu proses minimal berada pada mesin pertama (M-1), tempatkan

pekerjaan tersebut paling awal yang mungkin dalam urutan. Jika terletak pada
mesin kedua (M-2), tempatkan pekerjaan-pekerjaan tersebut paling akhir yang
mungkin dalam urutan!
4.

Hilangkan pekerjaan yang telah ditugaskan (telah ditempatkan dalam urutan

dan sebagai hasil dari langkah 3) dan ulangi langkah 2 dan langkah 3 sehingga
seluruh pekerjaan telah diurutkan.
Algoritma CDS ini cocok untuk persoalan yang memiliki banyak tahapan
(multistage) yang memakai aturan Johnson dan diterapkan pada masalah baru,
yang diperoleh dari yang asli dengan waktu proses

dan

Pada Tahap I
=

dan

Rumus di atas adalah waktu proses pada mesin pertama (M-1) dan mesin terakhir
(M-2).
Pada Tahap II
=

dan

Oleh karena itu, aturan Johnson diaplikasikan pada jumlah dari dua mesin yang
pertama (first two) dan dua mesin terakhir (last two) waktu proses operasi ke i.

Dimana :
: Waktu proses pada job ke i dengan menggunakan mesin pertama

: Waktu proses pada job ke i dengan menggunakan mesin terakhir

: (Job) produk yang diproses

: Jumlah mesin

: (Stage) tahapan

Untuk tiap tahap k (k = 1,2, ...., m-1), job yang diperoleh dipakai untuk
menghitung sebuah make-span untuk masalah yang sesungguhnya. Setelah tahap
demi tahap (m-1) dilakukan, maka dapat diketahui make-span terbaik di antara
tahap (m-1).
Langkah-langkah penjadwalan produksi dengan metode CDS (Campbell, Dudek
and Smith) adalah sebagai berikut ini.
1.

Menyusun matrik n x m dari tij dimana n = jumlah job, m = jumlah mesin,

dan tij = waktu pengerjaan job i pada mesin ke j.

2.

Menentukan jumlah urutan (p) untuk n job 2 mesin, dimana p m-1.

3.

Memulai penjadwalan dengan tahap 1 (k=1)

4.

Menghitung

(M-1) dan

(M-2)

Dimana : M 1 =

M2=

Dengan bantuan algoritma Johnson, n job two mesin, maka dapat ditentukan
urutan job.
5.

Jika k p, maka perhitungan kembali pada langkah ketiga dengan (k+1),

jika k = p, maka perhitungan selesai.

6.

Menghitung make-span (total waktu pengerjaan produk terpanjang yang

berada dalam suatu sistem).

7.

Memilih urutan penjadwalan yang memiliki make-span terkecil atau waktu

penyelesaian maximum (maximum completion time)

Campbell, Dudek and Smith mencoba algoritma mereka dan

mengujiperformance-nya pada beberapa masalah. Mereka menemukan bahwa
algoritma Campbell, Dudek and Smith (CDS) efektif untuk masalah kecil maupun
masalah besar.

Contoh Soal :
Perusahaan X memproduksi 5 macam produk dengan menggunakan 4 mesin.
Waktu standar yang dibutuhkan untuk menyelesaikan job pada tiap-tiap mesin
terdapat pada tabel berikut ini.
Tabel 1. Waktu Standar Proses Pembuatan Produk Untuk Masing-Masing Job
Machine

Job
1

31

19

23

13

33

41

55

42

22

25

27

14

57

30

34

13

19

Carilah urutan jadwal yang optimal dan make-span serta total flow
timeterkecil dengan menggunakan penjadwalan Campbell, Dudek and Smith!
Penyelesaian :
P (jumlah urutan proses penjadwalan) = m 1
=41

=3
Jadi, proses penjadwalan CDS dilakukan sebanyak 3 kali dengan memilih
salah satu alternatif terbaik dari hasil ke 3 proses penjadwalan CDS yang
dilakukan.

v Tahap 1 (K = 1)
M1=

M2=

M 1 = M1

M 2 = M4

Tabel 2. Waktu Proses Penjadwalan CDS Stage 1

Machine

Job
1

M-1

31

19

23

13

33

M-2

30

34

13

19

Tabel 3. Waktu Standar Proses Pembuatan Produk Untuk Masing-Masing Job

Machine

Job
1

31

19

23

13

33

41

55

42

22

25

27

14

57

30

34

13

19

Tabel 4. Hasil Perhitungan Make-span dan Total FlowTime Penjadwalan

CDS Stage1

Job
4

F1

13

32

63

96

119

F2

35

87

104

101

161

F3

49

90

129

158

188

F4

62

124

159

177

194

Dimana : F (waktu selesainya proses job dikerjakan dengan mesin)

Urutan Penjadwalan : 4 2 1 5 3
Make-span

: 194 (dari mesin terakhir dan job terakhir)

Total flow time

: 716 (62 + 124 + 159 + 177 + 194)

v Tahap 2 (K = 2)
M-1 = M1 + M2

M-2 = M3 + M4

Tabel 5. Waktu Proses Penjadwalan CDS Stage 2

Machine

Job
1

M-1

72

74

65

35

38

M-2

55

37

33

27

76

Tabel 6. Waktu Standar Proses Pembuatan Produk Untuk Masing-Masing Job

Machine

Job
1

31

19

23

13

33

41

55

42

22

25

27

14

57

30

34

13

19

Tabel 7. Hasil Perhitungan Make-span dan Total FlowTime Penjadwalan

CDS Stage2
Job
5

F1

33

64

83

106

119

F2

38

105

138

148

141

F3

95

130

141

175

155

F4

114

160

175

181

168

Urutan Penjadwalan : 5 1 2 3 4
Make-span
Total flow time

: 168 (dari mesin terakhir dan job terakhir)

: 798 (114 + 160 + 175 + 181 + 168)

v Tahap 3 (K = 3)
M-1 = M1 + M2 + M3

M-2 = M2 + M3 + M4

Tabel 8. Waktu Proses Penjadwalan CDS Stage 3

Machine

Job
1

M-1

97

77

92

49

95

M-2

96

92

75

49

81

Tabel 9. Waktu Standar Proses Pembuatan Produk Untuk Masing-Masing Job

Machine

Job

31

19

23

13

33

41

55

42

22

25

27

14

57

30

34

13

19

Tabel 10. Hasil Perhitungan Make-span dan Total FlowTime Penjadwalan

CDSStage 3
Job
4

F1

13

32

63

96

119

F2

35

87

104

101

161

F3

49

90

129

158

188

F4

62

124

159

177

194

Dimana : F (waktu selesainya proses job dikerjakan dengan mesin)

Urutan Penjadwalan : 4 2 1 5 3
Make-span

: 194 (dari mesin terakhir dan job terakhir)

Total flow time

: 716 (62 + 124 + 159 + 177 + 194)

Sehingga, dari jadwal-jadwal yang terbentuk, maka urutan jadwal yang paling
optimal adalah 4 2 1 5 3 dengan make-span 194 dan total flow time 716.