1

BAB I
PENDAHULUAN



1.1 Latar Belakang Penulisan
Dalam dunia industri, terdapat banyak kemajuan teknologi seiring dengan
perkembangan zaman. Hal ini merupakan salah satu keseimbangan yang harus
dipahami oleh manusia untuk memperbesar potensi kinerja melihat dari
perkembangan yang terjadi.
Demi mewujudkan hal tersebut, maka dibutuhkan pendidikan serta
pelatihan-pelatihan. Dalam hal ini, penulis mengutip sebagian besar yang terjadi
di Laporan Kerja Praktik sebagai salah satu acuan. Dengan tujuan supaya penulis
memiliki pemahaman tentang hal-hal yang terjadi di industri suatu kelak, terutama
di dalam proses Iisika dan kimia, menangani peralatan proses industri yang begitu
banyak dan begitu rupa jenisnya.
Penulis memilih laporan kerja praktik PT. Petrokimia Gresik sebagai acuan
yang ditinjau lebih dalam. Di dalam industri tersebut ada skema proses dan
beberapa peralatan proses. Hal-hal ini yang menjadi perhatian khusus penulis
untuk mempersiapkan diri masuk ke dalam lingkungan industri.

1.2 %ujuan Penulisan
Adapun tujuan dari penulisan ini adalah:
(a) Mempersiapkan pribadi yang siap terjun ke dunia industri untuk menyelami
kegiatan atau proses-proses yang terjadi.
(b)Memahami skematis kinerja industri yang memproduksi ammonia dan asam
sulIat.
(c) Memahami prinsip, siIat, kinerja, dan Iungsi dua alat proses industri yang
digunakan dalam proses.

1.3 Ruang Lingkup Penulisan
#uang lingkup dalam penulisan makalah ini mencakup hal berikut:




Pelaksanaan kegiatan kerja praktik kelak perlu dipersiapkan sejak dini,
ruang lingkup penulisan makalah ini mempelajari skema proses industri
atau yang dikenal sistem proses, beserta peralatan proses yang kemudian
dipilih dua untuk diperdalam lebih lanjut.

1.4 %ahapan Penulisan
Tahapan dalam penulisan ini, dibagi dalam dua tahap, yaitu tahap
persiapan dan tahap penulisan sesuai sistematika.
(1)Tahap Persiapan
Pada tahap ini dilakukan studi literatur, baik dari laporan kerja praktik, situs-
situs internet, dan juga buku-buku penunjang lainnya.
(2)Tahap Penulisan Sesuai Sistematika
Pada tahap ini dilakukan penulisan yang berkaidah dengan tata bahasa yang
benar dan juga cara penulisan yang baku, dimulai dari Bab I, Bab II, Bab III,
dan Bab IV.

1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan makalah Peralatan Proses Industri ini adalah sebagai
berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang penulisan, tujuan penulisan, ruang lingkup
penulisan, tahapan penulisan, dan sistematika penulisan.
BAB II ISI %UGAS
Bab ini berisi tentang industri, sistem proses, skema proses, peralatan
proses, dan dua peralatan industri yang dibahas lebih rinci.
BAB III PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang hal-hal yang harus dibahas dalam isi tugas yang
disajikan, dan juga mencakup industri yang berperan.
BAB IV PENU%UP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan daItar pustaka.






BAB II
ISI %UGAS

P%. PE%ROKIMIA GRESIK
Badan Usaha Milik Negara dibawah kordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang
bergerak di bidang produksi pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa
konstruksi dan engineering
Merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah Pupuk Sriwijaya.
enis pupuk : Zwavelzuur Ammonia (ZA), Super Phospat (SP), NPK, dan Urea.
Merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara pabrik lainnya.

Sejarah Singkat P%.Petrokimia Gresik
Tahun 1960 : ketetapan MP#S no. II/MP#S/1960 dan keputusan Presiden no
260/1960, direncanakan pendirian proyek Petrokimia Surabaya. Merupakan proyek
prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969)
Tahun 1964 : berdasarkan Instruksi Presiden no 01/Instr/1963 karena dirasakan bahan
baku PT Petrokimia sangat menopang kesejahteraan rakyat Indonesia.
Tahun 1968 : kegiatan proyek pembangunan perusahaan terhenti karena krisis
ekonomi. Namun adanya negosiasi dengan pemerintah mendapat tambahan biaya dan
proyek berjalan.
Tahun 1975 : bentuk badan usaha berubah menjadi PT Petrokimia Gresik (Persero)
sesuai Peraturan Pemerintah no.14 tahun 1975.
Tahun 1977 : menjadi anggota holding dengan PT Pupuk Sriwijaya Palembang.

Lokasi Industri P% Petrokimia Gresik
Memiliki areal tanah seluas 450 Ha
Menempati 10 daerah desa, yaitu : Desa Ngipik, Desa Tlogo Pojok, Desa Sukorame,
Desa Kebomas, Desa Pojok Pesisir, Desa #omo Meduran, Desa #anduagung, Desa
Tepen, Desa Tlogo Patut, Desa Karang Turi.
Daerah-daerah ini terletak di Kecamatan Gresik, Kecamatan Kebomas, Kecamatan
Manyar.








Unit-Unit Produksi
A. Unit Produksi I ( Unit Pupuuk Nitrogen)
Terdiri dari Pabrik ZA I (1972), Pabrik ZA II (1984), Pabrik ZA III (1986), Pabrik
Urea (1994)
B. Unit Produksi II ( Unit Pupuk Fosfat)
Terdiri dari pabrik Pupuk PosIat I (1979) : Pupuk TSP 36, Pupuk DAP, Pupuk NPK,
dan Pabrik Pupuk PosIat II (1983) : Pupuk TSP-36

C. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri 4 pabrik :
Asam FosIat (100)
Asam SulIat
ement #etarder
Alumunium Fluorida
Pabrik Pupuk ZA II

Anak Perusahaan P% Petrokimia Gresik
1. PT Petrokimia Kayaku
2. PT Petrosida Gresik
3. PT Petronika
4. PT Petrowidada
5. PT Petro entral
6. PT Kawasan Industri Gresik
7. PT Puspetindo

Bahan Baku
1. Ammonia (NH3)
Sebagai bahan baku pembuatan ammonium sulIat dari unit Ammonia Departemen
Produksi I
Parameter Nilai
Kadar NH3 99.5 berat
Kadar H2O 0.5 berat





Fasa Gas
%emperatur 1
0
C
%ekanan 3,4 kg/cm
2


2. Asam Sulfat (H
2
SO
4
)
Asam sulfat yang digunakan dalam pembuatan ammonium sulfat berasal dari
unit asam sulfat II Departemen Produksi III.
Parameter Nilai
Fasa Cair
%emperatur 32
0
C
%ekanan 5 kg/cm
2

Konsentrasi H2SO4 98,5 - 99,5
berat
H2O 0,5 - 0,2
berat
Fe Max. 100 ppm
SO2 max. 150 ppm

Bahan Penunjang
Armoflow 11 : bahan kimia penunjang pada produk kristal basah sebelum
masuk rotary dryer. Sebagai anti caking.
Asam Fosfat (HPO4), ditambahkan pada tangki penampungan larutan induk
hasil sentrifugasi.
Udara tekan
Steam
Fresh water









2.1 Proses Pembuatan Ammonia
Udara

gas
alam

air demin












Uraian Proses :
Proses yang dipakai adalah steam metana reIorming dengan tahap-tahap prosesnya
sebagai berikut :
1. Proses Pembuatan Gas Sintesa
a. DesulIurisasi
Natural gas yang masih mengandung zat pengotor, terutama H
2
S diturunkan
kadarnya dari 25 ppm sampai S
outlet
_ 0.01 ppm dalam desulIurizer yang
berisi katalis o/Mo dan ZnO sebagai penyerap H
2
S.
#eaksi : S H
2

O/Mo
H
2
S
H
2
S ZnO ZnS H
2
O
b. Primary #eIormer : Steam reIorming
Adalah reaktor berkatalis yang berIungsi mengubah gas alam menjadi O
dan H
2
dengan bantuan steam (sebagai reaktan) dan panas untuk reaksi
endothermis.
DesulIurizer
Primary
#eIormer
Secondary
reIormer
ShiIt
overter
WHB
onverter
#eIrigerant ompresor
O
2

stripper
O
2

absorber
Methanator
Pure gas
recovery
O
2
gas
Urea ZA// O
2

cair (vent)
Amonia
ZA Urea
(strorage)
Ben
Iield





#eaksi : H
4
H
2
O O 3 H
2
AH positiI

c. Secondary reIormer : autothermal reIorming
Mereaksikan sisa gas alam dari primary reIormer membentuk O dan H
2
.
Kebutuhan panas dicukupi dari reaksi udara (O
2
) dengan gas H
2
.
#eaksi : H
2

1/2
O
2
H
2
O Q AH negatiI
H
4
H
2
O
Ni
O 3H
2
Q AH positiI

d. o shiIt onverter
Terdiri atas dua reaktor berkatalis Fe dan u yang berIungsi mereaksikan
O dengan uap air membentuk O
2
pada dua tingkat reaktor (HTS dan
LTS).
#eaksi : O H
2
O
Fe/u
O
2
H
2
A negatiI

2. Pemurnian Gas Sintesa
a. O
2
#emoval
Menghilangkan / mengalirkan gas O2 dari gas proses ke pabrik produksi
samping.
Absorber : H
2
O O
2
K
2
O
3
2 KHO3
Stripper : 2 KHO
3
K
2
O
3
H
2
O O
2

b. Metanator
Mereaksikan O dan O2 sisa yang masih terikut gas proses menghasilkan
H
4
.
#eaksi : O H
2
O H
4
H
2
O A negatiI
O2 H2O H4 H2O A negatiI
Gas sisa diubah menjadi metana karena metana bersiIat inert (tidak meracuni
katalis). H
2
O yang berbentuk kemudian dipisahkan di kolom dan dryer
sehingga gas proses tidak mengandung unsur O
2.
3. Sintesa gas NH
3

Gas keluar setelah dari metanator dikompresikan dan dialirkan dalam konverter
untuk mereaksikan N
2
dan H
2
membentuk NH
3.
4. Proses pendinginan/reIrigerasi





Mencairkan amonia dari konverter sebagai produk cair.
5. Purge gas recovery
Memisahkan gas H2 dari gas inert yang dikeluarkan dari unit reIrigerasi untuk
selanjutnya dikembalikan ke sintesis loop.

2.2 Proses Pembuatan Asam sulfat
belerang








Proses : ~Double Contact and Double Absorption Process
#eaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
Burner : S O
2
(udara kering) SO
2
(eksotermis)
onverter : SO
2

1/2
O
2
(udara kering) SO
3
Absorber : SO
3
H
2
O H
2
SO
4


Uraian Proses :
Belerang padat dari open storage dilelehkan dalam melting unit dengan
menggunakan bahan bakar (pemanas) udara kering dan terjadi reaksi dalam burner.
Udara kering ini didapat dari udara yang telah diabsorpsi dengan menggunakan
H
2
SO
4
pekat. #eaksi yang terjadi pada burner merupakan reaksi eksotermis karena
itu panas yang dihasilkan ini dipakai untuk pembangkit steam. Setelah itu dialirkan
ke dalam reaktor proses kontak yang dinamakan converter dimana terjadi reaksi
pembentukan gas S0
3
. onverter terdiri dari 4 bed yang berisi katalis V
2
0
5
. Bed I
sampai dengan bed III merupakan konversi tingkat pertama dan bed IV merupakan
konversi tingkat kedua. Setiap tingkat konversi mempunyai absorber. Gas outlet bed
III dialirkan ke economizer I untuk pendinginan lalu ke absorber untuk bereaksi
dengan H
2
0 sehingga dihasilkan H
2
S0
4
dengan kadar 98,5. Gas sisa masih
Melter
Burner
Absorber II
Absorber I
onverter
onverter
Udara
kering
H
2
SO
4
98.5





mengandung S0
2
sehingga gas tersebut dialirkan kembali ke .onverter bed IJ
kemudian dimasukan ke absorber kedua. Sebagai penyerap adalah H
2
S4 pekat
98,5.
2.3 Proses Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA) I/HI
Proses pembuatan ammonium sulIat di pabrik ZA I/III terbagi dalam 3 proses
utama, yaitu:
1. Proses netralisasi dan kristalisasi
2. Proses pemisahan kristal
3. Proses pengeringan produk
2.4 Proses Netralisasi dan Kristalisasi
Ammonium sulIat diperoleh dari hasil netralisasi antara ammonium (NH3)
dan asam sulIat (H2SO4). NH
3
yang digunakan berIasa gas, hal ini dikarenakan NH3
cair lebih banyak mengandung pengotor (kemurniannya rendah), sehingga pada
pembuatan ZA, PT Petrokimia Gresik tidak menggunakan NH3 cair lagi.
Gas ammonia dari storage (SP 501) dengan temperatur -1 dialirkan masuk
ke heat axchanger (E 304 AB). Steam dimasukkan ke dalam E 304 AB dengan
temperatur 1 dan dialirkan masuk kesaturator (#.301 ABD).
Gas ammonia (13,4 kg/cm
2
) dimasukan kedalam saturator (#.301 ABD)
yang berisi larutan induk (larutanammomum sulIat). Saturator merupakan suatu
vessel yang berbentuk silinder dengan bagian bawah berbentuk kerucut (cone). Alat
ini dibuat oleh pabrik pembuatnya di Amerika dengan bahan konstruksi baja alloy
berdiameter 3,2 meter (ID) serta tinnginya 7,9 meter.
Gas ammonia dimasukan kedalam saturator (#.301 ABD) melalui pipa dari
bagian atas yang dibenamkan sampai bagian bawah saturator dan melalui sparger
akan terbentuk gelembung-gelembung gas ammonia. Sedangkan asam sulIat (325
kg/cm ) dimasukkan kedalam larutan ammonium sulIat melalui sparger yang
dipasang sedemikian rupa sehingga asam keras tidak langsung mengenai dinding
saturator. Gas ammonia akan naik kebagian permukaaan larutan dalam saturator,
reaksi antara ammonia dan asam sulIat akan menghasilkan ammonium sulIat. #eaksi
pembentukan ammonium sulIat adalah sebagai berikut:
2NH
3(
g) H
2
S0
4a
) - (NH
4
)
2
S04(s) panas





#eaksi ini bersiIat eksotermis, dimana panas reaksi yang dihasilkan
tergantung pada konsentrasi dan keadaan Iisik reaktannya. Sebagian kecil panas ini
hilang melalui dinding saturator, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan
dalam saturator. Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105-
106 pada kondisi operasi normal).
#eaksi antara ammonia dan asam sulIat diikuti dengan pembentukan kristal
ammonium sulIat. Sebenarnya, larutan induk dalam saturator (#.301 ABD) ini
adalah larutan ammonium sulIat jenuh, dan dengan adanya penambahan ammonia
dan asam sulIat, akan menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi (over saturated
solution). Pada umumnya, perbandingan antara kristal ammonium sulIat dan larutan
induknya adalah 1:1. umlah kristal didalam saturator tidak boleh lebih dari 50
berat, jika melebihi 50 akan terjadi gumpalan-gumpalan kristal. Bila ini terjadi,
dapat diatasi dengan cara penambahan air ke dalam saturator (#.301 ABD) dengan
jalan memasukkan lewat centriIugal separator (centriIuge FF 301 AB).
Kristal-kristal ammonium sulIat lebih suka mengendap didasar saturator dan
ini sukar dicegah, oleh karena diperlukan adanya pengadukan secara terus menerus
didasar saturator. Pengadukan sebagian diperoleh dengan mengatur pemasukan gas
ammonia melalui sparger dan sebagai tambahan pengadukan adalah dengan jalan
memasukkan udara bertekanan (601,5 kg/cm
2
).
Saturator juga berIungsi sebagai netralisator, dimana tingkat keasaman dapat
diketahui melalui analisa produk yang keluar dari saturator. Kekurangan/kelebihan
asam diatasi dengan pengaturan laju H
2
S0
4
yang masuk ke dalam saturator.
Uap yang keluar dari bagian atas saturator dilewatkan kedalam kondensor E 301
ABD untuk mengembalikan sejumlah air yang dimasukkan untukmenjaga
keseimbangan air dalam larutan. E301 ABD memilki diameter 0,68 m dan tinggi
4,05 m dengan temperatur desain shell side 120, sedangkan temperatur desain
tube side 100 dan tekanan 7,5 kg/cm
2
dengan area/unit 80 m
2
. Air kondensat
dimasukkan ke TK 301, yang memilki diameter 2,5 m dan tinggi 2,32 m dengan
temperatur desain 120. Level disetiap saturator harus dijaga konstan sedemikian
rupa sehingga sparger asam sulIat selalu terendam, tetapi juga tidak boleh terlalu
tinggi untuk mencegah ikutnya larutan bersama uap yang keluar lewat kondensat.
Larutan dalam saturator dijaga pada ketinggian permukaan 3,8-4,5 meter.





Air kondensat dari TK 301 dipompakan kembali masuk ke #301 ABD dengan
menggunakan P 302, yang memiliki temperatur desain 125, tekanan discharge
7kg/cm
2
, kapasitas normal 17,5 m
3
/hr dengan #PM 2900. Penambahan air dapat juga
dimasukan kedalam kondensat recycle sistem. Uap yang keluar dari saturator
(#.301 ABD) mengandung sedikit ammonia, untuk memperkecil kehilangan
ammonia ini diperlukan syarat-syarat sebagai berikut: umlah ammonia yang
dibutuhkan harus benar-benar tepat. Hal ini dimaksudkan agar ammonia dapat
bereaksi seluruhnya dengan asam sulIat, sehingga tidak ada yang terlepas
kelingkungan, atau kalaupun ada dalam konsentrasi yang sangat kecil (500 mg/m
3
).
~ Larutan ammonium sulIat harus dijaga dalam keadaan asam (H2SO4 bebas :
0,2-0,4 ). H2SO4 bebas dalam saturator tidak boleh lebih dari 1 karena bila
keasaman lebih dari 1 akan menimbulkan korosi di saturator. Untuk mengontrol
keasaman larutan tersebut dilakukan pengaturan laju alir asam sulIat yang masuk
kedalam saturator. Asam sulIat digunakan sebagai patokan operasionalnya karena
Iasnya cair dan tekanannya lebih stabil, sehingga mudah dikendalikan. Setelah
kristal-kristal ini mencapai ukuran yang dikehendaki, selanjutnya akan dipisahkan
dari larutan induknya dengan sistem sentriIugal yang disebut centriIuge FF301 AB.
2.5 Proses Pemisahan Kristal
Kristal yang akan dipisahkan dari larutan induknya didalam centriIuge FF 301
AB dengan menggunakan prinsip pemisahan dengan gaya sentriIugal. Pemisahan
terjadi karena adanya perbedaan densitas antara kristal dengan larutan induknya.
Produk berupa kristal basah akan dikeluarkan dari centriIuge FF 301 AB dan
dijatuhkan ke belt conveyor M 303, sedangkan larutan induknya ditampung ditangki
penampungan larutan induk (D 301) dengan diameter 2,1 m dan tinggi 1,5 m, untuk
dilakukan pemurnian dari zat-zat pengotor. Temperatur desain D 301 adalah 125 .
Larutan induk pada D 301 dipompakan masuk kembali keproses, dengan
menggunakn P 301 AB yang memilki temperatur desain 125, tekanan discharge 7
kg/cm
2
, kapasitas normal 30 m
3
hr dengan #PM 1450.
Pengotor yang banyak terkandung dalam larutan induk sepeni Fe,r,Al, dan Iain-
lain besar sekali pengaruhnya terhadap pembentukan kristal. Oleh karena itu
ditambahkan sejenis bahan kimia reaktan guna menghilangkan zat-zat pengotor tadi.
Garam-garam Fe,r,dan Al dapat dipisahkan dengan asam phospat atau garamnya.





Dalam beberapa hal, ditambahkan unsur-unsur pengoksidasi (asam nitrit) sebelum
memesukkan unsur-unsur pemumi, yang dimaksudkan untuk menyempurnakan
proses pemurnian. Penambahan phospat ditujukan untuk mengikat pengotor Fe
menjadi Ilok-Ilok yang melayang-layang dipermukaan (tidak mengendap), sehingga
kotoran tersebut dapat dipisahkan dari larutan induknya. #asio penambahan phospat
adalah 1:3 pada kondisi normal. Pengotor yang berupa Fe berasal dari asam sulIat
yang digunakan, dimana asam sulIat tersebut merupakan hasil produksi PT opper
Smelting, sebagai hasil samping peleburan baja.
Kandungan Fe ini dapat berpengaruh terhadap pembentukan kristal, bila
kandungan Fe terlalu tinggi, maka produk ammoniumsulIat yang dihasilkan
warnanya menjadi putih kecoklatan. Sisa pengotor dibuang dan dikeluarkan dari
tangki penampungan larutan induk (D 301) dengan menggunakan sistem over Ilow.
Sisa pengotor masuk ke saluran pembuangan dan mengalami pengolhan labih lanjut
sebelum dibuang ke lingkungan.
Faktor penting pada pembentukan kristal, yang menentukan mutu produk
ammonium sulIat adalah kemurnian bahan baku, terutama kemurnian asam sulIat
yang digunakan. Faktor-Iaktor lainnya adalah pengamatan pada konsentrasi asam
bebas dan lancarnya pemasukkan bahan baku. Pengamatan dilakukan di
laboratorium pengendalian proses, sehingg bahan baku yang digunakan sesuai
dengan spesiIikasi yang telah ditentukan, yaitu ammonia dengan kemurnian 99,5
dan asam sulIat dengan kemurnian 98,5.
2.6 Proses Pengeringan Produk
Pengeringan produk merupakan proses skhir yang dilakukan. Alat-aiat didaerah
Iinishing ini digunakan untuk mengeringkan, mendinginkan dan mencampur kristal
ammonium sulIat dengan bahan-bahan anticaking. Ammonium sulIat yang keluar
dari centriIuge FF 301 AB sebagai kristal basah dengan kandungan air kurang lebih
2, dijatuhkan keatas belt conveyor (M 303) yang bertugas membawa produk ke
rotary dryer M 302. Tipe belt conveyor yang digunakan adalah totally enclosed,
dengan kapasitas 20 MT/hr, beltspeed 1,75 mt/sec dan size 250 mm. Temperatur
kristal 70-90 , melalui screw conveyor (M 307) dengan tipe helicoid conveyor,
berkapasitas 20 MT/hr kristal dan speed 40 #PM, yang kemudian ditampung
didalam hopper. Pada hopper, kristal ammonium sulIat dicampur dengan bahan





anticaking (armoIlow 11) dengan laju penambahan 1 kg/ton. Bahan anticaking ini
ditambahkan untuk menghindari pengerasan produk pada saat penyimpanan.
Penyimpanan produk yang ditumpuk menyebabkan produk yang sudah dikemas
mengalami pemadatan dan mengeras. Dengan penambahan armoIlow, produk yang
memadat tidak akan sampai mengeras, dan dapat dengan mudah dipisahkan kembali
kebentuk semula tanpa mengalami pengurangan kualitas.
Setelah ditambah armoIlow, kristal basah tadi mengalami pemanasan awal.
Udara kering dipanaskan dengan menggunakan preheater. Udara panas ini
digunakan untuk memenaskan kristal basah. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
kandungan air dalam kristal, sehingga dapat mengurangi beban pengeringan pada
saaat masuk ke rotary dryer M 302.
Udara bersih dilewatkan pada sebuah Iilter, dipanaskan oleh sebuah steam heater
( Iined heat exchanger ), kemudian masuk ke dalam rotary dryer M 302 yang akan
menyerap uap air ( yang mengandung asam sulIat dan ammonia) yang terkandung
dalam kristal ammonium sulIat tersebut.
Kristal basah kemudian dimasukkan kedalam rotary dryer M 302 untuk
dikeringkan dengan menggunakan aliran co-current dengan aliran udara, dimana arah
masuknya kristal basah searah dengan masuknya udara pemanas. Proses ini tidak
menggunakan aliran counter-current karena kristal yang sudah kering akan tertahan
oleh udara panas dari arah yang berbeda dan akan tercampur kembali dengan kristal
yang masih basah, selain itu dengan arah yang berlawanan debu-debu kristal yang
terbentuk akan tertahan dan mengumpul didalam pengering, hal ini tidak akan terjadi
bila menggunakan aliran co-current. Debu-debu kristal akan naik ke atas terhisap
masuk kedalam siklon dengan menggunakan tekanan vakum.
#otary dryer (M 302) dipasang miring dengan kecepatan 3,5 #PM. Hal tersebut
dimaksudkan agar produk yang sudah mengalami pengeringan mudah turun dengan
memanIaatkan gaya gravitasi. Produk keluar dari rotary dryer (M 302) melalui
vibrating Ieeder (M 308) masuk ke bucket elevator (M 306 ) dan ditampung didalam
hopper, dan kemudian dengan belt conveyor (M 619, M 620, M 621) dikirim ke unit
pengantongan (bagging) atau bulk storage, Produk ammonium sulIat yang keluar
dari dryer memiliki kandungan air 1 berat maksimum, dengan kandungan H2SO4
bebas 0,1 berat maksimum dan kandungan nitrogen 20,80 berat minimum
dengan ekuran kristal 70 tertahan mesh 30.





Udara yang keluar dari dryer tadi akan membawa sejumlah debu, mula-mula
dilewatkan ke dry cyclone separator (D 303) dan kemudian ke wet cyclone separator
(D 309), disemprotkan dengan air kondensat dengan debit 1,2928 kg/m
3
. Dari wet
cyclone separator udara da uap air dihisap oleh exhaust Ian ( 302) dan dibuang ke
atmosIer melalui cerobong gas. 302 beroperasi secara kontinyu dengan kapasitas
200 mc/hr pada 80 dam kecepatan 2800 #PM wheel.
Debu dari dry cyclone dan air yang disemburkan pada wet cyclone tadi,
ditampung di suatu drum (D 307) diaduk menjadi larutan kemudian dikirim kembali
ke tangki larutan induk (D 301) untuk dikembalikan kesaturator (# 301 ABD)
sebagai water make up. Untuk mencapai hasil produksi 610 ton/hari, unit beroperasi
dengan 4 saturator, 2 centriIuge dan 1 rotary dryer. Untuk rate kurang dari kapasitas
diatas, jumlah saturator dan centriIuge yang beroperasi dapat dikurangi. Unit ini
dimungkinkan beroperasi melebihi kapasitas, namun ukuran kristal dan kemurnian
produk yang dihasilkan akan menurun.
2.7 Proses Pembuatan C0
2
Sebagai Hasil Samping dari Gas Buang Proses
Pembuatan Ammonia
#angkaian proses pembuatan 0
2
cair secara garis besar terdiri atas 3 tahap operasi
sebagai berikut:
1. Tahap pemurnian atau pengeringan
2. Tahap pencairan.
3. Tahap ekspansi dan pemadatan.
1. %ahap Pemurnian Atau Pengeringan
Gas dari ammonia plant didinginkan dengan .ooling water sampai suhu 40 pada
tekanan konstan. Akibat pendinginan ini terjadi pengembunan dan pemisahan
embunan dilakukan di kno.k out drum dan keluar dengan kadar O2 sekitar 99,6.
Dari sini gas dinaikkan tekanannya dengan booster .ompressor sehingga menjadi 0,7
kg/cm
2
g dan suhunya naik menjadi 50.
Gas didinginkan lebih dahulu dengan air pendingin sampai suhu 32 dengan
tekanan 0,6 kg/cm
2
g. Selanjutnya gas dan kondensat sama-sama masuk ke water
s.rubber. Disini impurities yang masih terbawa oleh gas dan mudah larut dalam air





akan diserap oleh air yang disemprotkan dari bagian atas oleh suatu pompa sirkulasi.
Untuk menyempurnakan kontak antara gas dan air penyerap maka didalam s.rubber
dipasang distributor dan pa.king `e`berupa cincin plastik.
Gas bersih kemudian masuk ke kompresor 0
2
melalui selulose filter dimana
kotoran-kotoran lebih besar dari 40 p. akan tersaring.
Pada O2 kompresor tingkat I ini gas dari tekanan 0,3 kg/cm
2
g, suhu 30
dinaikkan menjadi tekanan 4,5 kg/cm
2
g dan 145. Gas panas ini didinginkan lagi
sehingga suhu turun menjadi 35. Embunan yang terjadi dipisahkan di kno.k out
drum.
Pada kompresi tingkat II gas dilewatkan Iilter selulosa dengan kemampuan
menyaring sampai 20 p. Pada tingkat II ini gas dari 4,2 kg/cm
2
g dan suhu 30
dinaikkan menjadi 21,2 kg/cm
2
g dan suhu 125. Setelah keluar dari kompresor gas
didinginkan menjadi 31 dan embunan yang terjadi dipisahkan dan dibuang sserta
gas didinginkan lebih lanjut dengan media NH3 cair pada tekanan 3,5 kg/cm g. Suhu
keluar dijaga lebih kurang 7 dengan high temperature alarm. Hal ini dimaksudkan
agar embunan tidak membeku di pipa-pipa. Kondensat yang terjadi pada pendinginan
lanjut ini dipisahkan dan dibuang.
Gas yang diperoleh dialirkan ke drier yang berisi alumina aktiI yang bersiIat sangat
menyerap uap air. Saat masuk drier kandungan uap air pada O2 sekitar 500 ppm
dan diserap oleh alumina aktiI sehingga O2 keluar hanya mengandung air sekitar
10 ppm, satu drier mampu menyerap uap air sampai 12 jam sementara drier yang
lain diregenerasi. Untuk mengetahui bahwa drier sudah jenuh pada pipa gas outlet
drier dipasang moisture analy:er yang dilengkapi dengan re.order. Keadaan gas
keluar dari drier ini adalah bertekanan 20 kg/cm
2
g dan suhu 70 dengan kandungan
air maksimal 10 ppm.
2. %ahap Pencairan.
Tahap pencairan adalah tahap dimana O2 murni dan kering didinginkan lebih
lanjut pada tekanan tetap sehingga melampai suhu titik cair. Gas O2 kering masuk
ke .ooler dan mulai didinginkan oleh 0
2
cair yang telah terbentuk dan .ooler ini
disebut juga reboiler karena disamping bertugas untuk mendinginkan gas O2 dari
7 menjadi -14,6 juga menguapkan lagi non-.ondensable gas yang terlarur
dalam cairan O2.





Keluar dari .ooler kemudian gas didinginkan lebih lanjut menggunakan media
pendingin NH3 cair sampai melampaui suhu titik cairnya. Suhu O2 keluar E-517
adalah -21 sedangkan titik cair O2 pada tekanan 20 kg/cm
2
g adalah -17. adi
setelah keluar dari E-517 sebagian besar O2 akan mencair.
airan O2 keluar dari .ooler masuk ke stripping tower untuk memisahkan non-
.ondensable gas yang terlarut dalam O2. Menara stripper berisi pa.king bed
berisikan stainless steel ring, cairan 0
2
dimasukkan dari atas. Akibat adanya
pa.king tersebut O2 cair akan terurai menjadi partikel-partikel 0
2
cair sehingga
gas yang terlarut dalam 0
2
cair akan terlepas dan terus naik ke atas tower sedangkan
O2 cair yang bebas dari non-.onden.able gas terus turun ke bawah dan
dikumpulkan dalam reboiler. Dari sini 0
2
cair yang murni didinginkan lagi sebelum
disimpan di storage. Pada tangki ini O2 cair dijaga suhunya pada suhu -30 dan
tekanan 15,9 kg/cm
2
g. Gas O2 yang terbawa non-.ondensable gas pada stripping
tower selanjutnya diembunkan kembali memakai NH3 cair sedangkan non-
.ondensable gas dibuang ke atmosIer.
3. %ahap Ekspansi dan Pemadatan.
Tahap ini diperlukan untuk pembuatan dry i.e. adi setelah 0
2
cair disimpan
dalam tangki bisa langsung dijual dengan botol-botol baja tahan tekanan tinggi dan
atau menggunakan mobil-mobil tangki berisolasi. Selanjutnya O2 bisa juga dijual
dalam bentuk padat atau dry i.e.
Untuk membuat dry i.e O2 cair dengan tekanan 15 kg/cm g dan suhu -30
masuk kedalam kolom melalui expantion valve. Tekanan kolom dijaga pada tekanan
4 kg/cm g. Peristiwa penurunan tekanan ini diikuti dengan ekspansi volume O2.
Akibatnya suhu akan turun sampai -69,9 sehingga O2 berubah bentuk menjadi
0
2
padat hanya 46 berat. Sedang selebihnya menjadi gas.
0
2
padat yang berbentuk butiran-butiran salju dipadatkan dengan tekanan 40
kg/cm g sehingga terbentuk padatan 0
2
yang kompak. Untuk pembuatan dry i.e ini
digunakan 2 buah mesin cetak masing-masing dengan produk berbentuk blok dengan
ukuran penampang 15 cm dan panjang 20 hingga 25 cm dan berbentuk pelet
berukuran penampang 5/9" dan panjang 1-3".

2.8 Peralatan Proses





Peralatan Proses Pembuatan Ammonium Sulfat
A. Saturator (R-301 ABCD)
Fungsi : Untuk mereaksikan ammonia vapour dan asam sulIat pekat menjadi Ammonium
SulIat (ZA)
Kondisi Operasi: Tekanan atmosIer
Temperatur 105
Design : Tekanan atmosIer
Temperatur 115
Berat kosong 5.100 kg
Berat penuh dengan air 55.000 kg
Tinggi #-301 bottom cone sampai top cover 8.300 mm
Tinggi bottom cone 2.600 mm
Tinggi body saturator 5.000 mm
Tinggi top cover sampai pipa gas arah horizontal 700 mm
Diameter 3.200 mm Konstruksi material: semua material
adalah AISI 316 Ti
Tebal shell 4 mm

B. Condensor (E-301 ABCD)
Fungsi : mengkondensasikan steam (vapour) SurIace per shell 78,15 m
2
, SurIace per
unit 312,6 m, Heat Exchanger 7.200 cal/hTransIer 349 cal/hm
2

Konstruksi material : Tubes AISI 316 Ti, D 1 inch, L 2.994 mm
Shell AISI 316 Ti, Dm/out 674/680 mm Thickness 3 mm
Shell cover AISI 316 Ti
Tubes sheets stationary AISI 316 Ti, Thickness 6 mm
C. DRYER (RO%ARY DRYER M-302)
Fungsi : Untuk mengeringkan Kristal ammonium sulIat
Type : #otary horizontal o - current
Slope 3,49
Trunion #oll berat 6.900 kg
Thrust #oll berat 800 kg





Panjang dryer 12.200 mm
Diameter luar 2.438 mm
Diameter dalam 2.418 mm
Konstruksi material AISI 316 L
D. AIR HEA%ER (E-302)
Fungsi : Pemanas udara untuk dryer
Diameter pipa 1 inch Konstruksi
material: Tube S
Shell 880 x 625 mm
Panjang diameter luar 20 mm
Tebal dinding 1mm
E. CEN%RIFUGE (M-301 A/B)
Fungsi: Memisahkan kristal dari larutannya
Kapasitas 15 MT/am
Konstruksi material: Type SZ - 110 kraus maIIei
Serial No. 5765 - 66 tahun 1967
Max. admissible 1000
Material ss316Ti Berat centriIuge 7.500 kg
oupling Voith Turbo oupling Tri 422
F. BEL% CONVEYOR (M-303)
Fungsi : Memasukan kristal ammonium sulIat basah ke screw conveyor kemudian
ke rotary Dryer.
Type : Totally inclosed
Kapasitas 20 ton/h
Belth speed - 0,75 m/sec
Width 500 mm
Panjang 10.000 mm
Konstruksi material: Belt #ubber
Idlers AISI 316





Supporting Frame S
Feeding & disch, ducts enclosed AISI 316
arak pulley & pulley (horizontal) 10.000 mm
G. SCREW CONVEYOR (M-307)
Fungsi : Handling ammonium sulIat ke dryer
Kapasitas 20 MT/h kristal, Temperatur 70 - 90
Screw pitch 250 mm
Screw Ilight 300 mm Panjang screw 2.700 mm
OD 320 mm
LD 314 mm
Type : Helicoid conveyor
Konstruksi material: ss 316 L
H. VIBRA%ING FEEDER (M-308)
Fungsi : Handling ammonium sulIat dari dryer ke bucket elevator
Kapasitas 20 T/h kristal, Temperatur 55-60
Panjang 2.100 mm
Width 740 mm
Thickness 325 mm
Konstuksi material : AISI 304
Bolts S Ag 42
Gasket serial AISI 316 L
I. BUCKE% ELEVA%OR (M-306)
Fungsi: Handling ammonium sulIat ke D-306 Hopper, Kapasitas 20 MT/h
Temperatur 55 Tinggi bucket 16.600 mm, Lebar 1.100 mm arak pulley
15.150 mm, Lebar rubber 500 mm, Kapasitas material: Bucket SS AISI 316
Belt #einIorce rubber
Driving & lose polley SS AISI 316 Supporting/Frame S Feeding & dich ducts SS
AISI 316 asing top & bottom sect SS AISI 316 Midle section S





. BEL% CONVEYOR (M-603)
Fungsi : Handling ammonium sulIat dari bucket elevator M-306 ke M-608
Kapasitas 20 T/h
Belt width 400 mm
Diameter idler 89 mm
Diameter drum driving unit 400 mm
Tention device 400 mm
arak pulley 33.000 mm
Konstruksi material : Struktur ASTM A 37
hutes AISI 304
over - AISI 304
#oller S
K. BEL% CONVEYOR (M-608)
Fungsi : Handling kristal ammonium sulIat dari M-603 ke M-621
Type : belt - in clined
Kapasitas 60 T/h
Horizontal projection 35,4 m
Vertical projection 5,8 m
Belt width 600 mm
No. oI plies/type 4/L UNI 3788
Pulley distance 34.400 mm
Diameter idlers 89 mm Konstruksi material: Struktur S A 37
hutes A1SI 304
L. BEL% CONVEYOR (M-609)
Fungsi : Handling kristal ammonium sulIat ke bin
Type : Mobile resersible Ior bagging line load
Kapasitas 60 T/h
Horizontal projection 9,5 m
Belt width 600 mm
No. oI plies/type 4/L UNI 3788





Pulley distance 9,5 m
Diameter idlers 89 mm
Konstruksi material: Struktur S A 37
hutes AIS1 304 overr Thickness 1 mm
M. AIR COMPRESSOR (C-303 A/B)
Type : #otary compressor with sliding
Konstruksi material: asing ast Iron
#otor dan shaIt Forged stell Vanes #einIorced
plastic
N. EXHAUS% FAN (C-305)
Fungsi Menarik vapour dan steam ovr centriIuge M-301 A/B
Type : #adial
Motor type : 160 L4
Enclosure : TE F
Fan : ManuIacture BI
Type & Size TL 83
Impeller diameter 830 mm
oupling type Eupex B 12 Konstruksi material: ase,
shaIt, impeller / AISI 316
O. MO%HER LIQUOR %ANK (D-301)
Fungsi: Menampung mother liquor dari centriIuge M-301 dan dikembalikan lagi
ke saturator Berat kosong 660 kg Berat penuh
5.660 kg Tinggi 1.500 mm Diameter 2.100 mm
Konstruksi material : Fluid mother liquor
Flarge man hole A 942
Material speciIication Ior shell, buttom, cover, and nozzle
AISI 316 Ti
P. CONDENSA%E S%ORAGE %ANK (%K-301)





Fungsi: Menampung kondensat dari E-301 dan di kembalikan lagi ke saturator #-
301
Temperatur 120
Berat kosong 780 kg
Berat penuh 10.780 kg
Tinggi 2.000 mm
Diameter 2.500 mm
Konstruksi material : AISI 316 Ti
Flounge man hole Ag 42
Q. BUCKE% ELEVA%OR (M-620)
Fungsi : Untuk Handling ZA dari bulk storage ke Bin ZA
Kapasitas 60 T/h
Belt width 500 mm
No. oI plies/type 4/# 10
Berat elevator 7.400 kg
Kosntmksi material : Struktur A 37
hutes AISI 304
overs AISI 304
R. VIBRA%ING SCREEN (M-621)
Fungsi : Untuk memisahkan ZA kristal dari yang over size
Type : Mare 150 Kapasitas 60 T/h Berat apparatus 3.900 kg
Ukuran selection planes 3.500 x 1.530
Selection plane stainless steel net opening 5x15 mm
Konstruksi material : Stainless steel AISI 316
Struktur A 37











2.3 Rotary Dryer
Nama dan Pengertian
Drying merupakan suatu proses dimana sebuah liquid yang berada di dalam padatan
ataupun di permukaan padatan yang kemudian dipisahkan dari padatan dengan
penguapan.
Mesin Pengering #otary (#otary Dryer) adalah salah satu jenis mesin pengering yang
secara khusus digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk
tepung atau granul / butiran.

#otary dryer merupakan suatu alat pengering yang berbentuk silinder dan bergerak
secara berputar yang berIungsi untuk mengurangi kadar air dari bahan solid dengan cara
mengontakkannya dengan udara kering.

Fungsi
Untuk mengurangi kadar air dari bahan solid dengan cara mengontakkannya dengan
udara kering
Untuk mempercepat proses pengeringan

Cara Kerja

Material yang ditangani harus berupa granular atau kristal, harus dalam keadaan awal
sudah cukup kering, tidak bersiIat lengket agar tidak menempel pada dinding.
Feed secara kontinyu dimasukkan pada salah satu ujung, sedangkan udara yang telah
dipanaskan dimasukkan melalui ujung yang lain. Bila secara .ounter.urrent.
Bahan yang akan dikeringkan masuk pada ujung pengering yang tinggi, dengan adanya
perputaran dari pengering serta didukung oleh adanya liIting Ilight di dalamnya, maka
produk akan keluar secara perlahan-lahan pada ujung yang lebih rendah.
Silinder ditempatkan memanjang dengan kemiringan yang dapat diubah sehingga Ieed
dapat bergerak melewati peralatan. Alat ini menggerakan Ieed dengan bantuan
kemiringan, bukan dengan roda berjalan. Tapi bukan alatnya yang miring, melainkan si
sekatnya yang membawa si bahan keluar alat.
Sumber panas untuk pengering biasanya udara panas yang mengalir di dalam pengering
disebut dire.t-heated dryer, panas itu dapat juga disuplai dari luar shell dryer disebut
indire.t heated-dryer.





Dua type alat pengering di atas tersebut, panas dapat diperoleh dari pembakaran bahan
bakar atau memanaskan udara dengan steam.

Bagian utama dari alat ini adalah silinder logam yang berputar, dan bagian dalammnya
berlubang.
Sebagai media pemanas digunakan cairan atau uap air kemudian dialirkan kebagian
silinder, pemanasan berlangsung secara konduksi.
Alat jenis ini ada yang menggunakan satu buah silinder dan ada pula yang menggunakan
dua silinder.
Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan kedalam alat melalui pipa dan dialirkan pada
drum yang berputar lalu secara kontinyu bahan akan disemprotkan ke permukaan luar
silinder sebelah atas.
Disamping itu ada juga dengan jalan mengalirkan bahan ke bagian bawah silinder,
kemudian waktu silinder berputar, bahan tersebut akan ikut terbawa pada permukaan luar
silinder yang bersuhu tinggi sehingga bahan mengering.
Bagian dalam silinder memiliki suhu yang lebih rendah daripada bagian luar silinder, hal
ini dikarenakan
adi seperti apapun proses pemasukan bahan, tetap saja si bahan akan berada di bagian
dalam dan luar silinder, karena cara kerja nya yaitu berputar.
Dinding drum yang panas akan menguapkan air yang terkandung dalam bahan sehingga
bahan menjadi kering menurut yang dikehendaki.
Uap panas hasil pengeringan keluar dari alat melalui saluran pipa.
Sedangkan bahan yang kering dilepaskan dari drum dengan menggunakan pisau kikis
yang diatur jaraknya terhadap drum.
Kemudian bahan kering ini akan mengalirkan kebawah dan ditampung dengan
menggunakan wadah yang telah disediakan.

BAGIAN-BAGIAN RO%ARY DRYER :

Fungsi Lifting flight :
Dalam silinder terdapat liIting Ilights yang menempel pada dinding sepanjang dryer yang
berIungsi mengangkat Ieed dan menebarkannya melewati udara panas.
Fungsi Air Heater :
Dryer juga dilengkapi dengan pemanas udara (air heater) untuk memanaskan udara yang
masuk dan blower untuk menghisap udara masuk dalam dryer.





PARAME%ER OPERASI RO%ARY DRYER
Temperatur #otary Drum Dryer : 175 - 325
Temperatur Out Put #otary Drum Dryer : 150 - 205
Kelembaban matrial Asal : 40
Hasil pengeringan : 20
Input Material : 13.000 kg / jam
Out Put Material : 10.400 kg / jam

Laju alir massa kayu : 41754,2 kg/jam
Massa jenis kayu kering : 33,1 lb/It
3

Diameter partikel kayu kering : 20 mm
Berat gas panas : 44503,15 kg/jam
Temperatur gas panas masuk : 1021
o

Temperatur gas panas keluar : 91,35
o

Beban panas #otary Dryer aktual : 288710443,5 Kj/hr
Temperatur design : 929,65 K
Diameter #otary Dryer : 1,89974 m
Volume kayu : 78,585 m
3

#asio volume #otary Dryer/volume kayu : 6
Volume #otary Dryer : 471,512 m
3

Luas penampang : 2,83309 m
2

Kecepatan alir massa gas : 3173,400 lb/jam It
2

Beban panas #otary Dryer : 273870726,7 Btu/lb
Panjang #otary Dryer : 166,4 m
umlah putaran : 4 rpm
Slope kemiringan : 0,08 It/It
Estimasi berat kosong #otary Dryer : 684757,2898 lb
Berat kosong #otary Dryer material : 716616,52 lb
Berat Horse Power (BHP) dari #otary Dryer : 169,11775 HP (126,83 kW)
umlah Ilight : 2
Tinggi Ilight : 0,1583 m


GAMBAR %EKNIK

Bagian #otary Dryer

1. Heavy Duty #otary Dryer Drum 2. Internal #otary Dryer LiIters
3. #otary Dryer #iding #ings 4. #otary Dryer Trunnion #ollers
5. #otary Dryer Thrust Wheel 6. #otary Dryer Drive
7. #otary Dryer Feed hute 8. ombustion hamber (optional)
9. #otary Dryer Discharge hute 10. #otary Dryer Discharge Seals
11.#otary Dryer Support Frame 12. #otary Dryer Modular Frame (optional)
12.#otary Dryer Burner System





GAMBAR REAL

Pada saat pengeringan terjadi :
1. perpindahan masa dari bahan ke udara dalam bentuk uap air
2. pengeringan pada permukaan bahan.
3. terjadi kenaikan suhu pada seluruh bahan
4. proses pergerakan air secara diIusi dari bahan ke permukaannya
5. proses penguapan bahan
6. air bahan berkurang
7. tekanan uap air bahan akan menurun sampai terjadi keseimbangan dengan udara
sekitarnya.

Beberapa kendala yang berpengaruh dalam pengeringan ialah :
1. suhu dan kelembaban udara lingkungan
2. kecepatan aliran udara pengering
3. besarnya presentase kandungan air yang ingin dijangkau
4. power pengering
5. eIisiensi mesin pengering
6. kapasitas pengeringnya.

Setiap bahan yang dikeringkan mempunyai moisture .ontent yang berbeda -beda.
Namun pada umumnya, zat padat masih mengandung sedikit zat cair.
Zat padat yang akan dikeringkan dengan alat rotary dryer biasanya terdapat dalam
berbagai bentuk diantaranya Ilake, granule, kristal, powder.





2.4. Centrifuge
entriIuge adalah sejumlah perangkat yang berputar pada kecepatan tinggi untuk
menekan objek luar dengan gaya sentriIugal. Gaya sentriIugal adalah gaya melempar
keluar karena poros yang berputar, semakin cepat putaran semakin besar gaya yang
dikandngnya. Gaya ini dapat digunakan untuk memisahkan Iasa padat dan Iasa cair yang
bercampur.
1. Sentrifugal separator
Gambar teknik : Gambar Nyata :





Prinsip kerja :
Mekanisme pemisahan gaya sentriIugal dengan gesekan. airan yang masuk pada inlet
port tangensial dimana laju alirnya meningkat akibat penyempitan luas. Di bagian nomor
tiga tersebut terjadi aksi gaya sentriIugal yang menyebabkan pemisahan terjadi, pada
bagian nomor empat partikel-partikel mulai berpisah dan bergeser ke kolektor chamber,
sementara cairan mengalami perubahan arah 270 derajat. Kemudian, redirection plate
mengeIisienkan pemisahan ke Vortex breaker (pemutus pusaran) sehingga partikel
menetap di kolektor chamber. Untuk part nomor tujuh, merupakan saluran pembersihan.






2. Sentrifuge pendorong filtrasi
Pendorong Iiltrasi centriIuge memiliki mangkuk dilengkapi dengan skrining lembaran
logam atau saringan slotted. Sistem ini juga Iilter cairan di bidang sentriIugal dan
mempertahankan padatan seperti cake saringan dalam mangkuk. Gerakan mendorong
osilasi mengangkut cake keluar dari mangkuk. Solids juga dapat dicuci dengan sistem
ini. Pendorong sentriIugal bekerja terus-menerus dan direkomendasikan untuk jumlah
besar padatan di mana tuntutan media yang dibuat pada kemurnian padatan dan
kelembaban sisa.

Bentuk paling sederhana dari sentriIus terdiri dari mangkuk berputar pada sumbu
vertikal, airan, atau cairan dan padatan, diperkenalkan ke dalam dan di bawah gaya
sentriIugal cairan berat atau partikel lolos ke daerah terluar dari mangkuk, sedangkan
komponen yang lebih ringan bergerak terhadap pusat.
Dalam cairan pemisahan sentriIugal / cair, dan pelat kerucut ini diatur seperti yang
diilustrasikan pada Gambar teknik (a) dan (b) memberikan aliran halus dan pemisahan
yang lebih baik.

Gambar. 6:/ centr1:es : (a) concaI bowI, (b) nozzIe

Gambar Nyata :










Bagian-bagian utama :
1. Chamber Bowl Separator
hamber padat- mangkuk sentriIugal dengan sisipan annulus (ruang). Digunakan untuk
klariIikasi, yaitu pemisahan padatan dari suspensi. Suspensi mengalir melalui ruang
individu dari dalam ke luar, dimana deposit padatan dalam ruang. MengklariIikasi
discharges cairan di bawah gravitasi melalui bendung overIlow (ring mengatur) atau
dibuang di bawah tekanan melalui suatu pompa sentripetal.
Mesin harus dimatikan untuk pemisah mangkuk ruang kosong padatan dipisahkan
dihapus secara manual.
Kriteria Aplikasi untuk pemisah mangkuk ruang adalah:
O Karena mode operasi diskontinyu mereka, ruang pemisah mangkuk ini cocok untuk
batch processing.
O Pemisah mangkuk hamber Iitur karakteristik aliran yang sangat baik di dalam
mangkuk. Karena itu ideal untuk suspensi polishing, yaitu untuk memisahkan isi padat
terkecil.
O Karena waktu retensi yang lama di bidang sentriIugal, padatan dipisahkan adalah
pulih dalam keadaan yang sangat kompak.
Feed, product drostop sstem
$elf-thinker sstem ischarge, solids
ouble-walled hood ood flushing
$hort-spindle drive drohermetic feed
ampening drohermetic seal
'ibration monitoring ischarge
perating water feed





O Pemisah mangkuk hamber dapat digunakan saat memproses dengan sentriIugal
yang dilengkapi dengan sistem debit otomatis yang tidak mungkin karena karakteristik
tertentu dari zat padat seperti stabilitas geser yang tidak memadai atau pengaruh erosi yang
berlebihan.

2. Nozzle Separator
Dibangun sebagai clariIiers sentriIugal dan pemisah dan lebih padat-berorientasi dari
pemisah membersihkan diri. Ketika dikonIigurasi untuk berIungsi sebagai clariIiers,
disebut konsentrator.. Mereka digunakan untuk padatan menebal dari suspensi.
Padatan dipisahkan dibuang terus-menerus melalui nozel yang dipasang di pinggiran
mangkuk. Pemisah nozzle dilengkapi dengan sistem hidrolik dioperasikan ejeksi yang
memungkinkan baik ejections parsial dan total menjadi pemicu selama pemisahan produk.
Keuntungannya: ketika produk sulit diproses, waktu memisahkan dengan siklus IP
berikutnya dapat diperpanjang. Waktu-dikendalikan atau proses pembersihan tergantung
ejections tambahan mengoptimalkan nozel, mangkuk dan disk.
Berbeda dengan nozel standar, mereka menjamin konsentrasi biomassa hampir konstan
melalui suatu peraturan, konsentrasi otomatis internal, bahkan dalam kasus Iluktuasi
volume umpan dan konsentrasi. Volume aliran lebih dari 300 m
3
per jam dapat diproses
dengan model terbesar di seri ini.






3. Self-Cleaning Disk Separator
Seperti pemisah disk dengan mangkuk solid-dinding, pemisah disk dengan mangkuk
membersihkan diri dilengkapi dengan tumpukan disk berbentuk kerucut untuk
menciptakan area klariIikasi besar setara dalam mangkuk volume relatiI kecil. Pemisah
ini juga tersedia sebagai versi untuk klariIikasi dan pemisahan.
Pemisah dengan mangkuk pembersihan diri mampu berkala melepaskan padatan
dipisahkan dengan kecepatan penuh. Untuk tujuan ini, beberapa pelabuhan berjarak secara
merata di sekitar pinggiran mangkuk. Port ini dibuka dan ditutup dengan cara sebuah
piston bergerak geser terletak di bagian bawah mangkuk. Air ini biasanya digunakan
sebagai media kontrol dalam kasus khusus, cairan kental organik rendah juga bisa
digunakan.
Mekanisme pembukaan memungkinkan kedua ejections parsial dan total. umlah
pemakaian ejections melibatkan seluruh isi mangkuk dengan katup pakan tertutupDalam
kasus ejeksi parsial, sebaliknya, hanya bagian dari isi mangkuk yang dikeluarkan dengan
pakan katup terbuka.










4. Disk Separator dengan Solid-Wall Bowl
Dengan sejumlah besar disk dipisahkan oleh kerucut spacer antara 0,3-2 mm, area
klariIikasi secara substansial lebih besar setara dicapai dengan volume mangkuk yang
sama dibandingkan dengan pemisah ruang mangkuk. Daerah klariIikasi setara adalah
produk dari jumlah permukaan geometrik disk dikalikan dengan beberapa percepatan
karena gravitasi.
Solid-dinding pemisah yang tersedia dalam dua versi:
O Pemisah dari dua cairan yang terlarut dalam satu sama lain
O untuk pemisahan padatan dari cairan
Dinding pemisah yang digunakan hampir secara eksklusiI untuk pemisahan campuran
cairan tanpa atau kandungan padatan yang sangat kecil karena padatan dipisahkan hanya
dapat dihapus secara manual.
Gambar teknik
































Gambar Nyata