Anda di halaman 1dari 26

Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lindung Lingkungan

Process Hazard Analysis (PHA)


Metode Analisi Kesalaahan/Kecelakaan serta Beberapa Kasus Hazard yang Pernah Terjadi di Dunia

Anissa Permatadietha Ardiellaputri Eka Nurin Sharfina Irianto Elsa Widowati Fanda Vionita Hari Sutioso

(1006661203) (1006661235) (1006773231) (1006773244) (0806460484)

Universitas Indonesia, Depok 2012

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

BAB I PENDAHULUAN

Suatu kegiatan proses produksi di perusahaan, manusia memegang peranan yang sangat penting selain faktor mesin dan bahan baku. Jadi manusia sebagai karyawan perlu dipertahankan, usaha mempertahankan karyawan ini tidak hanya menyangkut masalah mengenai pencegahan kehilangan karyawan-karyawan tersebut tetapi juga untuk mempertahankan sikap kerjasama dan kemampuan bekerja dari para karyawan tersebut. Program-program keselamatan dan kesehatan misalnya, akan membantu untuk memelihara kondisi fisik mereka, sementara program-program pelayanan karyawan dalam berbagai bentuknya memelihara sikap para karyawan. Oleh karena itu untuk menjaga agar apa yang telah di capai dan di hasilkan selama pembangunan ini tetap utuh dan selamat serta menjaga agar proses produksi tetap berjalan secara aman, lancar dan efisien maka perlu adanya peningkatan program di bidang kesehatan dan keselamatan kerja. Hal tersebut tentunya merupakan suatu tindakan preventif untuk mencegah kasus-kasus kecelakaan kerja yang bisa saja menelan banyak korban seperti beberapa kasus hazardous yang pernah terjadi di dunia. Besar kecilnya kerugian yang diderita tergantung dari besar kecilnya tingkat kekerapan (frekuensi) dan keparahan (severity) kecelakaan yang terjadi. Dengan demikian kecelakaan akibat kerja akan sangat berpengaruh terhadap kegiatan proses produksi dan kelangsungan hidup perusahaan atau dengan kata lain kecelakaan yang menimpa pekerjaan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi produktivitas kerja. Untuk

mengantisipasi kerugian-kerugian ini, maka upaya penalaran akan faktor-faktor penyebab serta potensi-potensi resiko yang muingkin terjadi perlu dilakukan untuk membentuk
Process Hazard Analysis

sebuah skema perlindungan yang aman bagi sebuah sistem operasi maupun bagi pelakunya.

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

BAB II METODE ANALISIS KESALAHAN/KECELAKAAN (Penilaian Resiko dan Pengembangan Skema Perlindungan)

2
terhadap terjadinya

I.

Fault Tree Analysis Berdasarkan standar OHSAS 18001, Fault Tree Analysis adalah suatu teknik yang

digunakan

untuk

mengindentifikasi

resiko

yang

berpersan

kecelakaan/kerugian. FTA dilakukan dengan pendekatan yang bersifat top down, yang diawali dengan asumsi kegagalan atau kerugian/kecelakaan dari kejadian puncak (Top event) kemudian merinci sebab-sebab suatu top event sampai kepada suatu kegagalan dasar. Pada dasarnya, fault tree dapat didefinisikan untuk menentukan hubungan antara peristiwa masukkan dan peristiwa keluaran. Jenis-jenis peristiwa yang ada, antara lain. Peristiwa Keluaran Peristiwa yang harus dianalisis lebih lanjut untuk menentukan bagaimana ia terjadi Peristiwa Bebas Peristiwa yang tidak bergantung pada komponen lain di sistem agar berlangsung, sepertu kerusakan komponen di sistem Peristiwa Normal Peristiwa yang diharapkan terjadi selama sistem beroperasi, ia selalu bekerja, kecuali jika terjadi kerusakan Peristiwa tak Berkembang Peristiwa yang tidak berkembang lebih lanjut karena kurang informasi/tidak ada urutan yang cukup Fault Tree Analysis merupakan metode yang efektif dalam menemukan inti permasalahan karena memastikan bahwa suatu kerugian yang ditimbulkan tidak berasal pada satu titik kegagalan serta mengidentifikasi hubungan antara faktor penyebab yang melibatkan penggunaan gerbang nalar atau logika sederhana. Gerbang logika (Logic gates) menggambarkan kondisi yang memicu terjadinya kerugian, baik kondisi tunggal atau kumpulan dari berbagai macam kondisi. Konstruksi dari Fault Tree Analysis meliputri gerbang logika yaitu gerbang AND (AND gates) dan gerbang OR (OR gates). Setiap kecelakan yang terjadi dapat digambarkan ke dalam suatu bentuk pohon analisa kegagalan dengan mentransfer atau memindahkan komponen kecelakaan ke dalam bentuk simbol (Logic Transfer Components) dari Fault Tree Analysis.
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

Menurut Thomas Pyzdex (2002), Fault Tree Analysis mempunyai beberapa tahap umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar penyebabnya, yaitu : 1. Tentukan kejadian paling atas, kadangkadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan dibawah studi. 2. 3. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubung pada satu dengan lainnya dan untuk kejadian paling atas. 4. 5. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat mereka terjadi. Secara umum, tahapan-tahapan pada Fault Tree Analysis mencakup proses sintesis dan analisis 1. Sintesis Tentukan semua event dalam sistem yang dipandang tidak memenuhi tujuan sistem serta memisahkan event tersebut dalam kelompok secara mutually exclusive. Tentukan sebuah event yang terkait dengan semua event dalam tiap kelompok, event ini menjadi head event. 2. Analisis (bottom-up appraoch) Pilih salah satu head event yang akan dicegah. Satu sistem dapat mempunyai beberapa head event. Tentukan event primer dan sekunder yang menjadi sebab terjadinya head event. Tentukan hubungan antara event sebab dan head event dalam bentuk operator AND dan OR. Tentukan analisa selanjutnya untuk setiap event pada langkah 2 dan 3, yaitu menganalisa event sebab. Ulangi langkah 2,3, dan 4 sampai semua event dalam bentuk basic event atau event sebab tercakup. Gambarkan diagram dengan menggunakan simbol seperti di bawah ini. Lakukan analisa kualitatif dan kuantitatif (probabilitas kegagalan).

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN


Tabel 1. Istilah-Istilah dalam FTA

4
penyebab dan salah satu dapat

Simbol

Istilah Top event

Keterangan Kejadian puncak yang harus dijelaskan lebih rinci dengan menggunakan gerbang-gerbang logika untuk menentukan

kekerapannya. Gerbang OR
OR

Kejadian di atas simbol muncul jika input event meskipun hanya

(OR gates)

menyebabkan kejadian diatasnya. Gerbang AND


&

Kejadian diatas simbol muncul jika semua input event bersama-sama menyebabkan kejadian diatasnya. Garis dari puncak menunjukkan transfer in, dan garis dari samping menunjukkan transfer out. Biasanya digunakan untuk menjamin bahwa perkembangan sub tree ada pada halaman lain atau pada bagian diagram tertentu yang cocok.

(AND gates)

Transferred event in

out

Undeveloped event

Suatu kejadian yang tidak perlu diuraikan lagi karena sudah tersedia informasi yang cukup

Basic event

Suatu

kejadian

yang

tidak

membutuhkan
Process Hazard Analysis

pengembangan lebih lanjut. tidak perlu diuraikan lagi, biasanya berasal dari data empiris atau analisa fisik kegagalan Simbol elips Simbol kondisi yang disisipkan untuk

menunjukkan event itu hanya akan terjadi apabila kondisi tersebut dapat dipenuhi
(Sumber: Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet. http://www.fault-tree.net/papers/ericson -fta-tutorial.pdf)

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN


Tabel 2. Simbol-Simbol Logika (Gates) dalam FTA

Simbol

Nama AND gate

Hubungan input-output Kejadian output terjadi jika semua n kejadian input terjadi

OR gate

Kejadian output terjadi jika paling tidak satu di antara n kejadian input terjadi

m-out-of-n voting gate

Kejadian output terjadi jika m atau lebih di antara n kejadian input terjadi

Prioritas AND gate

Kejadian output terjadi jika semua n kejadian input terjadi dalam suatu urutan/order tertentu

Exclusive OR gate

Kejadian output terjadi jika hanya satu dari beberapa kejadian input terjadi

Inhibit gate

Kejadian input mempengaruhi kejaidan output hanya jika kejadian bersyarat (conditional) terjadi.
Process Hazard Analysis

(Sumber: Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet. http://www.fault-tree.net/papers/ericson -fta-tutorial.pdf)

1.1.

Cut Set Method Cut Set menurut P.L. Clemens, 2002 adalah kombinasi pembentuk pohon

kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan (fault tree) dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh bisa dilihat dari gambar sebagai berikut.

Gambar 1. Contoh Struktur Cut Set (Sumber: Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet., http://www.fault-tree.net/papers/ericson-fta-tutorial.pdf)

Peristiwa A, B, dan C membentuk menjadi peristiwa T. peristiwa A,B dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villemeur, 1992). Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwaperistiwa daalam minimal cut set tidak terjaadi, maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak). Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu : 1. Pertama, minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event). 2. Kedua, minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian terjadi secara simultan atau bersamaan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.
Process Hazard Analysis

1.1.1. Langkah Pembentukan Cut Set Beberapa langkah membentuk cut set menurut P.L. Clemens, 2002, yaitu : 1. Mengabaikan semua unsurunsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masingmasing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar. 3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju : a. Menggantikann nomor untuk masingmasing gerbang AND dengan nomor untuk semua gerbang yang disebut masukan. Secara horizontal dalam matrik baris. b. Memindahkan nomornomor untuk masingmasing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masingmasing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pada berisi semua masukan lain dibaris induk asli. 4. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angkaangka mewakili pembentuk. Masingmasing bariss dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghaapuskan baris manapun yang berisi semua unsur unsur yang ditemukan dalam baris lebih sedikit. Juga menghapuskan unsur unsur berlebihaan didalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set.

(Sumber: Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet., http://www.fault-tree.net/papers/ericson-fta-tutorial.pdf)

1.1.2. Cut Set Quantitative Perhitungan dalam Fault Tree Analisis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P.L Clemens,2002).

Process Hazard Analysis

Gambar 2. Contoh Diagram Pembentukan Cut Set

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

( Keterangan : = Sukses (produk/proses) = Kegagalan (failure) = Probabilitas Kegagalan

...(1)

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masingmasing gerbang, yaitu: 1. Untuk gerbang OR, probabilitas masingmasing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukan ( )( )

b.

Untuk lebih dari 2 masukan

2. Untuk gerbang AND probabilitas masingmasing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini, untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.

Gambar 3. Fault Tree Analysis untuk kasus engine yang tidak mampu beroperasi (Sumber: http://www.hq.nasa.gov/office/codeq/doctree/fthb.pdf)

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

II. Event Tree Analysis Event Tree Analysis atau disebut sebagai analisis pohon kejadian adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi urutan kejadian berdasarkan potensi skenario kecelakaan yang mungkin terjadi karena adanya kejadian pemicu (initiating event). Tujuan ETA adalah untuk menentukan apakah sebuah initiating event akan menjadi sebuah mishap atau dapat dikendalikan oleh serangkaian sistem proteksi yang tersedia. Secara sederhana, proses pembuatan ETA adalah sebagai berikut.

Gambar 4. ETA Overview (Sumber. Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet., http://www.fault-tree.net/papers/ericson-fta-tutorial.pdf)

Gambar 5. Contoh ETA (Sumber. Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet., http://www.fault-tree.net/papers/ericson-fta-tutorial.pdf)

Analisis pohon kejadian (Event Tree Analysis) memiliki beberapa keunggulan dan kelemahan, sebagaimana dapat dilihat pada tabel berikut.

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN


Tabel 3. Keunggulan dan Kelemahan ETA

10

Keunggulan 1. Terstruktur, teliti dengan pendekatan yang metodis 2. Sebagian besar analisis dapat menggunakan komputer 3. 4. Efektif Relatif mudah dipelajari, dilakukan dan diikuti 5. Model visual dapat menunjukan keterkaitan antara penyebab dan akibatnya 6. Memodelkan hubungan dalam sistem yang begitu komleks sehingga dapat dipahami 7. Mengikuti alur kesalahan dalam batasan sistem 8. Menggabungkan interaksi antara hardware, software, lingkungan, dan manusia 9. Dapat menggunakan probability assessment 10. Tersedia software ETA

Kelemahan 1. Sebuah ETA hanya dapat menggunakan satu initiating event 2. Memerlukan analis atau orang yang sudah berpengalaman 3. Kegagalan maupun kesuksesan parsial tidak dapat dibedakan 4. ETA dapat mengabaikan ketergantungan sistem ketika memodelkan sebuah kejadian

III. Metode Checklist Metode ceklis ini berbentuk daftar komponen lingkungan yang kemudian digunakan untuk menentukan komponen mana yang terkena dampak. Metode ini digunakan untuk mengukur indikator program yang dapat dinilai sendiri oleh peneliti dan tidak membutuhkan pendapat orang lain. Program diamati, lalu dicocokkan dengan variable pada indikator yang telah ditetapkan. Dalam metode checklist digunakan dua pilihan, yaitu ya (ada) atau tidak (tidak ada). Untuk pertanyaan positif, jawaban ya memiliki bobot 1, sedangkan jawaban tidak berbobot 0. Sedangkan bobot untuk pertanyaan negatif adalah sebaliknya. Meskipun terlihat sederhana, namun metode
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

checklist ini merupakan salah satu bentuk analisis keselamatan. Sebagai contoh: setiap hendak melakukan penerbangan seorang pilot harus membuat daftar (checklist) prapenerbangan untuk memastikan pesawat tersebut berfungsi dengan benar. Checklist ini merupakan bentuk sederhana dari analisis keselamatan yang berguna ketika permasalahan diketahui dengan baik dan tujuannya adalah pemeriksaan, bukan analisis sistem. Berdasarkan perkembangannya, metode checklist dibagi menjadi : Checklist sederhana (simple checklist)

11

Gambar 6. Contoh checklist berskala (scaling checklist) (Sumber: http://kuliah.ftsl.itb.ac.id/wp-content/uploads/2010/03/8-amdal.pdf)

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

Checklist berskala dengan pembobotan (scale weight checklist)

12

Gambar 7. Contoh checklist berskala dengan pembobotan (scale weight checklist) (Sumber: http://kuliah.ftsl.itb.ac.id/wp-content/uploads/2010/03/8-amdal.pdf)

Setelah data diperoleh, selanjutnya adalah menganalisis data tesebut. Untuk menganalisis data hasil checklist dilakukan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Mengkuantitatifkan hasil checking sesuai dengan indikator yang telah ditetapkan dengan memberikan skor sesuai dengan bobot yang telah ditentukan sebelumnya. 2. Membuat tabulasi data. 3. Menghitung persentase dari tiap-tiap subvariabel dengan rumus:
Process Hazard Analysis

P(s) = S/N x 100%


dimana: P(s) = persentase sub variable S N = jumlah skor tiap sub variable = jumlah skor maksimum

...(2)

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

4. Dari persentase yang telah diperoleh kemudian ditransformasikan kedalam tabel supaya pembacaan hasil penelitian menjadi mudah. Untuk menentukan criteria kualitatif dilakukan dengan cara, a. Menentukan persentase skor ideal (skor maksimum) = 100%. b. Menentukan persentase skor terendah (skor minimum) = 0%. c. Menentukan range = 100-0 = 100. d. Menentukan interval yang dikehendaki = 4 (baik, cukup, kurang, dantidak baik). e. Menentukan lebar interval (100/4 = 25). Berdasarkan perhitungan di atas, maka range persentase dan kriteria kualitatif dapat ditetapkan sebagaimana dalam tabel 4.
Tabel 4. Range Persentase dan Kriteria Kualitatif Program

13

No. 1 2 3 4

Interval 76% skor 100% 51% skor 75% 26% skor 50% 0% skor 25%

Kriteria Baik Cukup Baik Kurang Baik Tidak Baik

(Sumber: http://www.scribd.com/doc/51206508/13/Metode-Checklist)

IV. Analisis What If Analisis what-if adalah pemeriksaan dari proses atau operasi yang dilakukan oleh sekelompok individu yang berpengalaman sehingga dapat mengajukan pertanyaan atau menyumbang suara tentang peristiwa-peristiwa yang tidak diinginkan. Analisis what-if mendorong pemeriksa untuk memikirkan pertanyaan yang dimulai dengan "bagaimana jika" (what if) untuk mengidentifikasi kejadian kecelakaan yang mungkin terjadi, konsekuensinya, dan tingkat keselamatan yang ada, sehingga dapat menyarankan alternatif untuk pengurangan risiko. Sebagai contoh: "Aku ingin tahu apa yang akan terjadi jika bahan yang salah disampaikan." "Bagaimana jika Pompa segel Y mulai bocor?" "Bagaimana jika katup X gagal terbuka?" What-if analisis melibatkan pemeriksaan kemungkinan-kemungkinan
Process Hazard Analysis

penyimpangan dari desain, konstruksi, modifikasi, atau operasi dari sebuah proses. Karena sangat fleksibel, metode ini dapat digunakan untuk memeriksa hampir semua aspek dari

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

desain fasilitas atau operasi. Untuk melakukan analisa ini, semua sumber informasi harus tersedia, contohnya untuk menganalisis sebuah pabrik, tim pemeriksa membutuhkan wawancara dengan personil terkait. Selain itu, jika analisis dilakukan di luar kantor, tim pemeriksa harus berjalan melalui fasilitas untuk lebih memahami tata letaknya, konstruksi, dan sistem operasinya. Jika analisisnya merupakan sebuah update dari pemeriksa sebelumnya, maka pertanyaan yang tercantum dalam laporan sebelumnya dapat digunakan. Untuk proses baru atau aplikasi pertama kali, pertanyaan pendahuluan ini harus bersifat dikembangkan oleh anggota tim sebelum rapat, meskipun tambahan pertanyaan dirumuskan selama pertemuan sangat penting. PSM mengharuskan analisis what-if dilakukan oleh sebuah tim dengan keahlian dalam teknik dan operasi proses. Ini harus mencakup setidaknya satu karyawan berpengalaman dalam proses dan satu pengetahuan dalam penggunaan metode analisis. Untuk proses sederhana, dua atau tiga orang mungkin ditugaskan untuk melakukan analisis. Namun untuk proses lebih kompleks, tim yang lebih besar mungkin diperlukan. Ketika tim menjadi besar yang, proses dapat dibagi menjadi beberapa bagian dan bagian dari tim dapat menganalisa masing-masing bagian.
Tabel 5. Contoh Analisis What if

14

Analisis what-if membutuhkan tim analisis berpengalaman dan terorganisir. Jika tidak, karena analisis ini merupakan pendekatan yang relatif tidak terstruktur, hasilnya mungkin akan tidak lengkap.

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

BAB III KASUS-KASUS HAZARDOUS YANG PERNAH TERJADI DI DUNIA

15

I.

Tragedi Pasadena

1.1. Gambaran umum Tragedi Pasadena atau yang dikenal dengan Bencana Phillips merujuk pada serangkaian ledakan dan kebakaran pada 23 Oktober 1989 di dekat Houston Ship Channel di Pasadena, Texas, Amerika Serikat. Ledakan awal sebesar 3.5 skala Richter diikuti dengan kebakaran yang membutuhkan waktu 10 jam untuk penanganannya. Sebanyak 23 pekerja tewas dan 314 lainnya terluka. Fasilitas tersebut pada dasarnya memproduksi sekitar 1,5 milyar pound plastik berjenis high density polyethylene (HDPE) per tahun. Houston Chemical Complex (HCC) mempekerjakan 905 karyawan kantor dan sekitar 600 pekerja kontrak harian. Insiden terjadi sekitar pukul 1:00 waktu setempat pada 23 Oktober 1989 di 1400 Jefferson Road, Pasadena, Texas. Ledakan dan titik api yang besar menghancurkan Perusahaan Phillips 66, salah satu perusahaan yang tergabung dalam Houston Chemical Complex, menewaskan 23 pekerja dan melukai 314 lainnya (185 karyawan Phillips 66 dan 129 karyawan kontrak). Selain korban jiwa, ledakan berpengaruh pada semua fasilitas dalam kompleks, menyebabkan kerugiaan materiil sebesar $ 715.500.000. Kehancuran mencapai radius 0,5 mil. Tragedi Pasadena disebabkan oleh kebocoran gas yang mudah terbakar selama operasi pemeliharaan rutin di salah satu reaktor polietilen di dalam pabrik. Lebih dari 85.000 pon gas mudah terbakar dirilis melalui katup terbuka. Awan uap yang sangat besar bergerak dengan kecepatan 90 hingga 120 detik dan bertemu sumber api hingga meledak dengan kekuatan setara 2,4 ton TNT.
Process Hazard Analysis

Gambar 8. Foto udara Pasadena setelah tragedi (Sumber: Lees, F.P. 1996. Loss Prevention in the Process Industries Hazard Identification, Assessment and Control, Volume 3, Appendix 1, Butterworth Heinemann

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

16

Gambar 9. Peta lokasi terjadinya ledakan (Sumber: http://www.wikipedia.org)

1.2. Analisis Kasus Secara umum, kecelakaan tersebut terjadi oleh karena kebocoran gas mudah terbakar dalam skala yang sangat besar. Kebocoran tersebut kemungkinan disebabkan oleh faktor kesalahan manusia maupun kesalahan prosedural dan infrastruktur. Yang manapun faktor penyebabnya, skala yang besar menunjukkan bahwa kelalaian tersebut terjadi dalam rentang waktu yang cukup besar, suatu hal yang sebenarnya dapat dihindari apabila operator benar-benar memahami resiko dan bahaya dari pekerjaannya. Berdasarkan hasil temuan OSHA, diketahui bahwa salah satu penyebab kecelakaan tersebut adalah karena prosedur operasi tanpa standard yang jelas. Karyawan perusahaan tersebut pada dasarnya merupakan pekerja kontrak. Tanpa adanya standard operasi yang jelas, dapat dipastikan karyawan-karyawan tersebut tidak memahami sepenuhnya pekerjaan yang dilakukannya. Oleh karena itu dalam rangka menghindari kecelakaan yang disebabkan oleh ketidakpahaman pekerja terhadap bahaya pekerjaannya, sangat penting untuk dibuat suatu standard operasi yang jelas dan memperhatikan aspek resiko dan bahayanya. Infrastruktur operasi juga harus dibuat dengan memperhatikan aspek resiko dan bahaya dan bukan hanya sekedar memperhatikan efisiensi proses saja. OSHA menyebutkan kegagalan penutupan katup merupakan penyebab bocornya gas mudah terbakar tersebut. Dapat disimpulkan bahwa infrastruktur tersebut tidak dijaga dalam keadaan optimal atau memang mengalami kesalahan dalam pembuatannya. Oleh karena itu
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

pengecekan berkala infrastruktur merupakan hal sangat vital dalam rangka menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi. Pada dasarnya kerugian materil dan korban jiwa lebih besar mungkin dapat dikurangi apabila sistem pemadam kebakaran pada kompleks indutri tersebut bekerja dengan baik. Kebakaran yang sangat besar terjadi dan baru dapat dihentikan setelah jangka waktu yang cukup panjang karena kurangnya persiapan infrastruktur dalam menghadapi kejadian demikian. Padahal, mengingat besarnya kompleks industri tersebut, tindakan preventif terkait bencana yang sangat besar seharusnya sudah dipersiapkan sejak pembangunan kompleks tersebut.

17

II. Tragedi San Juan 2.1. Gambaran Umum Bencana San Juan adalah bencana industri yang disebabkan oleh serangkaian ledakan besar tangki LPG di peternakan San Juan, Meksiko pada 19 November 1984. Ledakan disebabkan oleh konsumsi 11.000 meter kubik gas, mewakili sepertiga dari pasokan minyak bumi seluruh Mexico City. Ledakan tersebut menghancurkan fasilitas setempat dengan korban jiwa 500-600 orang meninggal dunia, sementara 5000-7000 lainnya luka-luka. Bencana terjadi dalam radius hingga 1200m. Insiden terjadi di sebuah fasilitas penyimpanan dan distribusi LPG perusahaan multinasional Petroleos Mexicanos (PEMEX). Fasilitas ini terdiri dari 54 tangki penyimmpanan LPG, 6 tangki bulat besar berisi 1600 dan 2400 m3 gas, dan 48 tangki yang lebih kecil. Secara keseluruhan tangki-tangki tersebut berisi 11.000 m3 campuran gas propana dan butana. Saat dilakukan suatu operasi transfer, terjadi kebocoran gas yang menyebabkan
Process Hazard Analysis

sekumpulan besar LPG terkonsentrasi di permukaan tanah selama 10 menit. Dengan adanya angin bertiup dari situs tersebut, kumpulan besar gas mudah terbakar tersebut terbawa hingga bertemu sumber api dan berujung pada suatu ledakan besar. Pada pukul 05:40, ledakan besar terjadi menghasilkan awan uap besar menghancurkan tangki pertanian dan mengakibatkan kebakaran besar. Kebakaran ini diperparah dengan kebocoran LPG dari tangki yang terakhir.

Bencana ini diprakarsai oleh kebocoran gas di situs, kemungkinan disebabkan oleh pecahnya pipa selama operasi transfer, yang menyebabkan segumpal LPG untuk

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

terkonsentrasi di permukaan tanah selama 10 menit. Dengan adanya angin bertiup dari

18

situs tersebut, gas terbawa hingga bertemu dengan pemicu api yang menyebabkan terjadinya ledakan. Pada pukul 05:40, awan tersebut mencapai suar dan mengakibatkan kebakaran baru. Empat menit kemudian tangki selanjutnya mengalami BLEVE atau Boiling Liquid/ Expanding Vapor Explosion. Selama satu jam berikutnya tercatat terjadi 12 ledakan BLEVE hingga mengakibatkan ledakan sebesar 0,5 skala Richter. Api baru bias dipadamkan pukul 10 pagi keesokan harinya.

2.2. Analisis Kasus Apabila diperhatikan, kasus San Juan merupakan suatu rangkaian ledakan yang dipicu oleh satu ledakan awal. Ledakan awal tersebut sendiri disebabkan oleh karena kebocoran pada pipa selama proses transfer LPG. Kemungkinan besar kondisi pipa yang tidak dalam keadaan optimal menjadi dalangnya. Oleh karena itu, pengecekan teratur infrastruktur yang digunakan dalam suatu proses, apalagi bila melibatkan senyawa berbahaya, sangatlah penting dan harus dilakukan. Prosedur standard pemindahan bahan berbahaya seperti LPG pun harus ditentukan dan benar-benar dipatuhi untuk menghindari terjadinya kecelakaan demikian. Selain disebabkan oleh ledakan awal, ledakan-ledakan berikutnya yang saling susul menyusul pada dasarnya dapat dicegah apabila terdapat sistem deteksi kebakaran dini. Sistem semacam itu dapat menghentikan kebakaran lebih cepat sehingga kecepatan meluasnya dapat ditekan hingga minimal. Namun sistem penanganan bahaya kebakaran pada wilayah San Juan nampaknya tidak optimal sehingga kerugian yang diderita sangat besar dengan radius yang luas pula.
Process Hazard Analysis

Gambar 10. Tangki LPG di San Juan (Sumber: http://www.wikipedia.org)

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

Dapat dikatakan bahwa dalam rangka menghindari kecelakaan yang tidak diinginkan, kesadaran untuk memahami resiko dan bahaya harus ditumbuhkan. Adanya kesadaran tersebut akan memampukan kita dalam menciptakan suatu sistem, prosedur,

19

ataupun infrastruktur yang seminimal mungkin dapat menekan resiko dan bahaya yang telah diperkirakan sebelumnya. Dengan demikian diharapkan kecelakaan-kecelakaan besar seperti contoh-contoh di atas tidak akan terulang lagi.

III. Tragedi Bophal 3.1. Gambaran Umum Pada sekitar tahun 1970 pemerintah India menginisiasikan kebijakan yang membolehkan perusahaan asing untuk melakukan investasi di wilayahnya. Pada saat itulah Union Carbide Corporation (UCC) membangun pabriknya di India dengan nama Union Carbide India Limited (UCIL). UCC merupakan perusahaan yang memproduksi sevin, suatu pestisida yang telah banyak digunakan untuk pertanian di wilayah Asia. Dalam persetujuannya pemerintah India memegang saham 22% dari proyek pabrik UCIL. Pabrik tersebut dibangun di kota Bhopal, yang pada saat itu menjadi pusat kota dan mudah dalam akses transportasi. Sebenarnya hanya industri-industri kecil hingga menengah sajalah yang diizinkan untuk didirikan di kota Bhopal, karena kota Bhopal padat akan penduduk. Pada awalnya UCIL masih mengimpor bahan baku Metil Isosianat (MIC) dari pabrik induknya UCC dengan jumlah sedikit, akan tetapi karena adanya persaingan dalam bidang industri, proses produksi bahan baku dan produk jadi dilakukan dalam satu pabrik. Tentunya proses produksi menjadi sangat rumit dan berbahaya. Apabila terjadi paparan, gas MIC dapat menyebabkan kebutaan, kanker, gangguan pernapasan, cacat kelahiran, dan kemandulan. Pada tahun 1984 terjadi gagal panen dan kelaparan di India. Hal ini menyebabkan
Process Hazard Analysis

produksi pestisida Sevin menjadi menurun drastis, karena para petani India tidak lagi menggunakan pestisida tersebut untuk mengurangi anggaran. Pada bulan Juli 1984, pihak manajer lokal berencana untuk menutup pabrik dan menjualnya ke pihak lain karena penjualannya terus menurun. Akan tetapi karena tidak adanya pihak pembeli, maka pihak perusahaan mengambil langkah untuk tetap melakukan produksi pestisida dengan tujuan ekspor ke negara lain. Proses produksi ini dijalankan dengan standar dan regulasi keamanan yang jauh berbeda dari pabrik induknya UCC, untuk menghemat anggaran. Pemerintah lokal juga sebenarnya mengetahui hal ini dan menganggapnya sebagai suatu

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

masalah, akan tetapi pemerintah lokal juga khawatir akan dampak ekonomi yang terjadi apabila pabrik tersebut ditutup.

20

Pada pukul 11 malam hari, tanggal 2 Desember 1984, ketika para penduduk kota Bhopal sedang tertidur dengan lelap, operator pabrik mendapati bahwa terjadi kebocoran kecil gas Metil Isosianat (MIC) dan peningkatan tekanan pada tangkinya. Pada saat itu sistem keamanan tidak berfungsi karena vent-gas scrubber untuk menetralisir toksik telah dimatikan fungsinya sejak tiga minggu sebelumnya, unit refigerasi untuk mendinginkan tangki juga tidak berfungsi karena kehabisan unsur pendinginnya dan sistem keamanan untuk pembakaran gas juga tidak berfungsi sejak tiga bulan sebelumnya. Hal ini menyebabkan tekanan dan panas dari tangki terus meningkat. Pada pukul 1 pagi, tanggal 3 Desember 1984, 40 ton gas MIC terlepas ke udara kota Bhopal. Pada saat itu sekitar 3800 jiwa langsung tewas ditempat, yaitu para penduduk yang tinggal di perumahan kumuh yang ada di sekitar pabrik. Beberapa saat kemudian rumah sakit pun dibanjiri oleh korbankorban tragedi ini. Jumlah kematian total dari tragedi tersebut adalah sekitar 20.000 jiwa, dengan sekitar 102.000 jiwa mengalami cacat permanen. Setelah tragedi ini terjadi, tentunya pihak UCC pusat tidak ingin disalahkan, UCC mengatakan bahwa terjadi sabotase oleh kelompok pekerja yang menentang perusahaan dan grup ekstrimis hindu Sikh. Sebagai gantinya pihak UCC telah menyetujui untuk membayar sebesar 470 juta dollar sebagai penggantian rugi kepada pihak pemerintah dan warga India yang dirugikan atas tragedi ini.

3.2. Analisis Kasus Dari tragedi Bhopal ini kami mempelajari bahwa perkembangan industri yang tidak sejalan dengan regulasi safety, akan dapat menyebabkan terjadinya suatu permasalahan, khusunya bagi lingkungan. Memang pabrik Union Carbide India tidak didirikan dengan tujuan untuk menyimpangi regulasi lingkungan yang ada, karena pada dasarnya Union Carbide Corporation adalah perusahaan internasional yang sangat memperhatikan lingkungan. Hal ini dikarenakan adanya ketidaksesuaian standar operasi nasional dengan pihak internasional, karena berdasarkan referensi yang kami peroleh bahwa pihak pabrik Union Carbide India tidak melakukan regulasi safety sesuai dengan pihak UCC internasional. Bahkan pada referensi lain yang kami peroleh bahwa pihak pabrik juga memotong anggaran untuk training pekerja dan maintenance. Oleh karena itulah sebaiknya pihak pemerintah nasional dan agen internasional saling bekerja sama dalam membuat peraturan dan melaksanakannya dengan tegas.
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

Janganlah membuat faktor ekonomi untuk dijadikan alasan dengan membiarkan perusahaan yang mengolah bahan-bahan berbahaya seperti Metil Isosianat dapat beroperasi di wilayah yang padat penduduk. Selain itu juga pihak perusahaan internasional perlu memberikan pengawasan yang rutin terhadap operasi pabrik nasional agar regulasi safety yang diterapkan berjalan sesuai.

21

IV. Tragedi Chernobyl 4.1. Gambaran Umum Tanggal 26 april 1986, 26 tahun lalu, pukul 01.23 terjadi ledakan pada unit 4 PLTN Chernobyl. Peristiwa ini menggemparkan dunia karena mengingatkan kembali pada ledakan bom atom di Hiroshima dan Nagasaki, Jepang, saat berkecamuk perang dunia II yang menewaskan sekitar 220.000 orang. Reaktor Chernobyl jenis RBMK didirikan di atas tanah rawa di sebelah utara Ukraina, sekitar 80 mil sebelah utara Kiev. Reaktor unit 1 mulai beroperasi pada 1977, unit 2 pada 1978, unit 3 pada 1981, dan unit 4 pada 1983. Sebuah kota kecil, Pripyat, dibangun dekat PLTN Chernobyl untuk tempat tinggal pekerja pembangkit itu dan keluarganya. Secara garis besar, bencana Chernobyl dapat dijelaskan sebagai berikut. Pada 25 April 1986 reaktor unit 4 direncanakan dipadamkan untuk perawatan rutin. Selama pemadaman berlangsung, teknisi akan melakukan tes untuk menentukan apakah pada kasus reaktor kehilangan daya turbin dapat menghasilkan energi yang cukup untuk membuat sistem pendingin tetap bekerja sampai generator kembali beroperasi. Proses pemadaman dan tes dimulai pukul 01.00 pada 25 april. Untuk mendapatkan hasil akurat, operator memilih mematikan beberapa sistem keselamatan, yang kemudian pilihan ini yang membawa malapetaka. Pada pertengahan tes, pemadaman harus ditunda
Process Hazard Analysis

selama sembilan jam akibat peningkatan permintaan daya di Kiev. Proses pemadaman dan tes dilanjutkan kembali pada pukul 23.10 25 april. Pada pukul 01.00, 26 April, daya reaktor menurun tajam, menyebabkan reaktor berada pada situasi yang membahayakan. Operator berusaha mengompensasi rendahnya daya, tetapi reaktor menjadi tak terkendali. Jika sistem keselamatan tetap aktif, operator dapat menangani masalah, namun mereka tidak dapat melakukannya dan akhirnya reaktor meledak pada pukul 01.23. Kecelakaan PLTN Chernobyl masuk level ke-7 (level paling atas) yang disebut major accident, sesuai dengan kriteria yang ditentukan INES (The International Nuclear Event Scale). Di samping kesalahan operator yang mengoperasikannya di luar SOP

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

(Standard Operational Procedure), PLTN Chernobyl juga tidak memenuhi standar desain

22

sebagaimana yang ditentukan oleh IAEA (International Atomic Energy Agency). PLTN Chernobyl tidak mempunyai kungkungan reaktor sebagai salah satu persyaratan untuk menjamin keselamatan jika terjadi kebocoran radiasi dari reaktor. Apabila PLTN Chernobyl memiliki kungkungan maka walaupun terjadi ledakan kemungkinan radiasi tidak akan keluar ke mana-mana, tetapi terlindung oleh kungkungan. Atau bila terjadi kebocoran tidak separah dibandingkan dengan tidak memiliki kungkungan. Secara perinci, kecelakaan itu disebabkan, pertama, desain reaktor, yakni tidak stabil pada daya rendah - daya reaktor bisa naik cepat tanpa dapat dikendalikan. Tidak mempunyai kungkungan reaktor (containment). Akibatnya, setiap kebocoran radiasi dari reaktor langsung ke udara. Kedua, pelanggaran prosedur. Ketika pekerjaan tes dilakukan hanya delapan batang kendali reaktor yang dipakai, yang semestinya minimal 30, agar reaktor tetap terkontrol. Sistem pendingin darurat reaktor dimatikan. Tes dilakukan tanpa memberitahukan kepada petugas yang bertanggung jawab terhadap operasi reaktor. Ketiga, budaya keselamatan. Pengusaha instalasi tidak memiliki budaya keselamatan, tidak mampu memperbaiki kelemahan desain yang sudah diketahui sebelum kecelakaan terjadi. Penilaian atas berbagai kelemahan PLTN Chernobyl menghasilkan evaluasi internasional bahwa jenis kecelakaan seperti ini tidak akan mungkin terjadi pada jenis reaktor komersial lainnya. Evaluasi ini ditetapkan demikian karena mungkin berdasarkan analisis jenis reaktor lain yang memenuhi persyaratan keselamatan yang tinggi, termasuk budaya keselamatan yang dimiliki para operator sangat tinggi. Diperkirakan semula dampak fisik akan begitu dahsyat. Artinya, akan menimbulkan korban jiwa yang luar biasa banyaknya. Namun, ternyata data sampai dengan 2006, jumlah korban yang meninggal 56 orang, di mana 28 orang (para likuidator terdiri dari staf PLTN, tenaga konstruksi, dan pemadam kebakaran) meninggal pada 3 bulan pertama setelah kecelakaan, 19 orang meninggal 8 tahun kemudian, dan 9 anak lainnya meninggal karena kanker kelenjar gondok. Sebanyak 350.000 likuidator yang terlibat dalam proses pembersihan daerah PLTN yang kena bencana, serta lima juta orang yang saat itu tinggal di Belarusia, Ukraina, dan Rusia, yang terkena kontaminasi zat radioaktif dan 100.000 di antaranya tinggal di daerah yang dikategorikan sebagai daerah strict control, ternyata mendapat radiasi seluruh badan sebanding dengan tingkat radiasi alam, serta tidak ditemukan dampak terhadap kesuburan atau bentuk-bentuk anomali.
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

Kemudian pada 1992-2002 tercatat 4.000 kasus kanker kelenjar gondok yang

23

terobservasi di belarusia, ukraina, dan rusia pada anak-anak dan remaja 0-18 tahun ketika terjadi kecelakaan, termasuk 3.000 orang yang berusia 0-14 tahun. Selama perawatan mereka yang kena kanker, di belarusia meninggal delapan anak dan di rusia seorang anak. Berdasarkan laporan Chernobyl Legacy, sebagian besar daerah pemukiman yang semula mendapat kontaminasi zat radioaktif karena kecelakaan PLTN Chernobyl telah kembali ke tingkat radiasi latar, seperti sebelum terjadi kecelakaan. Dampak psikologis adalah yang paling dahsyat, terutama trauma bagi mereka yang mengalaminya seperti stres, depresi, dan gejala lainnya yang secara medis sulit dijelaskan. Akibat kecelakaan itu, iaea dan semua negara yang memiliki PLTN membangun konsensus internasional untuk selalu menggalang dan memutakhirkan standar keselamatan. Di sisi lain, pihak yang antiPLTN telah menggunakan isu kecelakaan di Chernobyl sebagai bahan kampanye untuk menolak kehadiran PLTN, termasuk di Indonesia, dengan berbagai informasi yang keliru karena ketidaktahuan akan kebenaran informasi sebab terjadinya kecelakaan Chernobyl. Belajar dari kecelakaan Chernobyl, IAEA telah menetapkan standar tambahan untuk memperkuat syarat keselamatan yang tinggi bagi pembangunan dan pengoperasian PLTN, antara lain, perbaikan desain sampai pada generasi ke-4, aturan main dalam bentuk basic safety, dan berbagai konvensi keselamatan.

4.2. Analisis Kasus Tragedi Chernobyl menjadi pembelajaran bagi banyak pihak. Insiden ini terbukti menimbulkan dampak negatif yang berjangka panjang akibat paparan radiasi yang bahkan masih terdapat sampai sekarang. Hal-hal kecil seperti desain reaktor, prosedur pengoperasian, dan budaya keselamatan yang terlihat sepele dan remeh ternyata apabila dilanggar menimbulkan dampak yang begitu merugikan. Khalayak umum mengetahui bahwa nuklir merupakan sesuatu yang berbahaya. Penanganan yang dilakukan harus ekstra hati-hati dan benar-benar mengikuti standar yang telah dibuat. Tragedi Chernobyl menimbulkan begitu banyak trauma dan kontradiksi terhadap keberadaan PLTN. Padahal, apabila semua prosedur dijalankan dengan baik, nuklir dapat menjadi sumber energi yang besar dan ramah lingkungan. Jadi, marilah pandang tragedi ini sebagai pembelajaran bahwa safety itu sangat penting untuk dijaga, tidak hanya untuk kasus nuklir, tetapi juga untuk kondisi yang memungkinkan timbul bahaya lainnya.
Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

BAB IV KESIMPULAN

24

Studi bahaya sangat diperlukan dalam pekerjaan untuk keselamatan hidup. Pekerjaan ini harus dilakukan untuk memberikan cara yang benar untuk maju ke tahap berikutnya, yaitu keselamatan persyaratan spesifikasi. Ada beberapa metode studi bahaya yang dapat dilakukan, diantaranya. Fault Tree Analysis Event Tree Analysis Metode Checklist Analisis What-if

Dari beberapa kasus yang terjadi, maka adalah sebuah tanggung jawab pelaku ataupun pengamat kejadian untuk membuat catatan fungsi keamanan bagi sebuah sistem seperti pabrik. Perlu dilihat bahwa informasi yang diperlukan standar IEC disediakan untuk pengurangan risiko. Dalam beberapa kasus, tahap ini mungkin harus diperbarui sebagai informasi lebih lanjut dalam upaya antisipasi dan pengamanan proses terkait.

Process Hazard Analysis

KESEHATAN, KESELAMATAN KERJA, DAN LINDUNG LINGKUNGAN

DAFTAR PUSTAKA

25

Anonim. 2009. AMDAL. Style Sheet. http://kuliah.ftsl.itb.ac.id/wp-content/uploads/2010 /03/8-amdal.pdf (27 Maret 2012) Anonim. 2004. Doe Handbook - Chemical Process Hazards Analysis. Washington, D.C.: U.S. Department of Energy Anonim. Pasadena Case. Style Sheet. http://www.hse.gov.uk/comah/sragtech/casepasadena89.html. (27 Maret 2012) Anonim. San Juanico Disaster. Style Sheet. Disaster (27 maret 2012 23:44) Burk, Arthur F., 1992. Strengthen Process Hazards Reviews, Chemical Engineering Progress, June 1992, pp. 90-94. Broughton, Edward. 2005. The Bhopal disaster and its aftermath: a review. BioMed Central, Journal of Environmental Health 4:6 Ericson, Clifton A. 2000. Fault Tree Analysis. Style Sheet. http://www.faulttree.net/papers/ericson -fta-tutorial.pdf (25 Maret 2012, 22.10) King, Ralph, 1990. "Safety in the Process Industries," Butterworth-Heinemann, Ltd. Kristiningrum. 2007. Skripsi: Pengembangan Multimedia Pembelajaraninteraktif Dengan Macromedia Authorware 7.0 Pada Materi Fisika Sekolah Menengah Atas http://en.wikipedia.org/wiki/San_Juanico

(Sma)Pokok Bahasan Kinematika Gerak Lurus dalam. Lees, F.P. 1996. Loss Prevention in the Process Industries Hazard Identification, Assessment and Control, Volume 3, Appendix 1, Butterworth Heinemann. Rosenberg, Jeniffer. 2012. 1984 - Huge Poison Gas Leak in Bhopal, India. Style Sheet http://history1900s.about.com/od/1980s/qt/bhopal.htm. (22 Maret 2012) Slater, Robert. 1998. Safety Critical Systems Analysis. Style Sheet. http://www.ece. cmu.edu/~koopman/des_ s99/safety_critical/ (24 Maret 2012)
Process Hazard Analysis