LAPORAN PRAKTIKUM LABTEK 1

GRINDING AND SIZING

Dosen Pembimbing: Dr. Ir. H. Bintang Iwhan Moehady, MSc

Kelompok / Kelas

: I / 2A D3 Teknik Kimia

Nama

: 1. Ayu Nurpitriani

NIM. 141411005

2. Dida Anggiana

NIM. 141411007

3. Mohammad Arilga P.

NIM. 141411018

4. Nadya Rimadanti

NIM. 141411020

Tanggal Praktikum

: 30 Oktober 2015

Tanggal Pengumpulan Laporan : 5 November 2015

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2015

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
Alat dan mesin dalam industri merupakan faktor fisik yang mendukung peningkatan

produktivitas kerja dalam industri. Bahan baku mentah yang akan diproses secara industri
tentunya perlu melalui beberapa tahapan untuk memenuhi standar ukuran alat atau mesin
produksi. Beberapa teknik dan metode dapat dilakukan untuk melakukan perubahan bentuk
pada bahan baku. Alat-alat pengecil ukuran ini biasanya dikenal dengan Size Reduction.
Alat pengecil ukuran ini merupakan unit mesin yang digunakan untuk mengubah ukuran
suatu bahan baku supaya lebih mudah dilakukan proses produksi.
Sizing terutaman ditujukan untuk pemisahan campuran padat-padat. Sistem
pemisahan ini berdasar atas perbedaan ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa)
dari medium ayak dipilih sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas
ayakan dan bagian-bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat
melakukan pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang
diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pada umumnya, gerakan diperoleh dengan
gerakan berputar, bolak-balik, atau turun naik.

1.2.

Tujuan Praktikum
Setelah melaksanakan praktikum diharapkan mahasiswa mampu:
a.

Memisahkan ukuran partikel padat dengan proses pengayakan

b.

Melakukan proses proses pengecilan/pengurangan ukuran bahan padat dari

ukuran

kasar/besar

menjadi

bentuk

yang

lebih

pemecahan/crushing dan penggilingan/grinding.

c.

Menyajikan hasil analisa ayak

d.

Menentukan ukuran 80% lolos kumulatif partikel padat

halus/kecil

dengan

BAB II
LANDASAN TEORI
Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk
besar/kasar di ubah menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding adalah
proses pemecahan atau penggilingan. Sizing adalah proses penyamarataan ukuran dalam
ayakan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen.
Proses grinding dan sizing banyak digunakan dalam industri diantaranya proses
penghancuran batu-batuan, bijih, pembuatan tepung, pembuatan obat-obatan dll.
A. Pemeriksaan Bahan Olahan
Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat
dilakukan dengan proses basah dan kering
Macam Karakteristik Bahan Olahan :
1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan
istilah : tekstur lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.
2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan
Kondisi bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.

olahan.

a. Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan dengan
golongan serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya mudah patah/putus
atau seratnya kenyal.
b. Kadar cairan bahan
Proses pemecahan/penggilingan ada 4 cara yaitu:
1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tajam.
2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.
3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus dr
landasan.
4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dr landasan.

B. Pemeriksaan Kondisi Peralatan Grinding dan Sizing

Berdasarkan bahan olahan, grinding di bagi menjadi 3 golongan yaitu :
1. Pemecah kasar.

Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam
mengambil langsung dari alam.
Untuk pemecah kasar meliputi :
a. Pemecah rahang / Jaw crusher.
Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa
bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi
atau baja.
Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya
bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari
pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan.
Pemecah rahang mempunyai 2 sistem :
1. Sistem Blake dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak
mundur maju.

Gambar 2.1 Pemecah rahang sistem blake ( The blake jaw crusher )
2. Sistem Dodge dgn ciri-ciri titik engsel di bawah, bagian atas bergerak
mundur maju.

Gambar 2.2 Pemecah rahang sistem Dodge (The dodge jaw crusher)
Kebaikan pemecah menurut sistem Dodge ialah pada titik engselnya terletak
dibagian bawah. Pada waktu pemecahan berlangsung lubang pembuang
hanya sedikit terbuka (seolah-olah tetap). Oleh karena itu hasil olahannya
akan lebih rata. Keburukannya ialah lubang pembuang itu mudah tersumbat.

Pemecah menurut sistem Blake paling banyak di pakai karena tidak mempunyai
keburukan seperti Dodge. Keburukan sistem Blake hasil olahan kurang rata.
Supaya mulut kedua rahang itu tidak mudah rusak, biasanya dilapis dengan plat baja yg
dikeraskan dan mudah diganti. Pada bidang penekan dari plat baja itu di bentuk rusukrusuk bergerigi untuk mempercepat proses pemecahannya.
Untuk mendapatkan usaha penekanan yg besar & pergerakan yg teratur, dipasang roda
penerus. Biasanya di buata dari besi tuang pejal. Untuk mempercepat membukanya
kembali rahang bagian bawah digunakan sebuah pegas sekrup.
Yang mungkin terjadinya ialah bahwa selama alat pemecah tersebut bekerja ada suatu
bahan olahan yg keras dan hampir tidak dapa dipecahkan masuk diantara kedua
rahang/mulut rahang sehingga mengakibatkan kerusakan-kerusakan yg besar pada mesin
ini. Maka untuk memperkecil kerusakan-kerusakan itu, diusahakan supaya bagian yg
rusak itu harganya murah dan mudah di pasang. Dalam pemecah rahang itu terdapatlah
apa yg dinamakan Baut Pecah. Pada baut ini akan terjadi gaya geser yg besar bila ada
benda yg besar masuk ke dalam mulut rahang dan mengakibatkan patahnya baut pecah
tersebut, sedangkan pada bagian lain tidak akan terdapat kerusakan lagi.

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1.

Alat dan Bahan

Tabel 3.1 Alat dan bahan yang digunakan
Alat
1. Alat sieve shaker
2. Alat ball mill
3. Bola-bola
baja/keramik
4. Wadah material
5. Timbangan
6. Stopwatch

Bahan
1. Zeolit 1 kg

3.2.

Skema Kerja

Zeolite ditimbang sebanyak 1kg

Zeolite di grinding dengan

tumbukan

Masing-masing ayakan ditimbang

Ayakan disusun dari paling besar

ke kecil

Zeolite diayak selama 10 menit

Masing-masing hasil ayakan

ditimbang

Tabel hasil analisa ayak dibuat

untuk menyajikan hasil
pengayakan

Zeolite digrinding kembali

menggunakan ballmill

Zeolite hasil ballmill di

kembali

ayak

Timbang masing-masing hasil

ayakan

BAB IV

HASIL PERCOBAAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1.

Tabel Penyajian Data Analisa Ayak Pada Percobaan Pertama

a. Run pertama
Tabel 4.1 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run pertama
Ukuran (mm)
+2

Berat Lolos (gram)

80

- 2 + 1,4

120

- 1,4 + 1

140

- 1 + 0,2

380

- 0,2 + 0,112

120

- 0,112

80

Jumlah

920

b. Run kedua
Tabel 4.2 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run kedua
Ukuran (mm)
+2

Berat Lolos (gram)

80

- 2 + 1,4

120

- 1,4 + 1

140

- 1 + 0,2

360

- 0,2 + 0,112

140

- 0,112

160

Jumlah

1000

c. Run ketiga
Tabel 4.3 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run ketiga
Ukuran (mm)
+2

Berat Lolos (gram)

20

- 2 + 1,4

20

- 1,4 + 1

150

- 1 + 0,2

375

- 0,2 + 0,112

145

- 0,112

205

Jumlah

915

4.2.

Pengolahan Data
a. Tabel data analisa ayak pada percobaan 1

Run pertama
Tabel 4.4 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run pertama
Berat

%Lolos

Ukuran (mm)

(gram

Individ
u

+2

)
80

- 2 + 1,4

120

- 1,4 + 1

140

- 1 + 0,2

380

- 0,2 + 0,112

120

- 0,112

80

%Lolos

%Tertahan %Tertahan

Kumulatif

Individu

Kumulatif

8,7

8,7

13

91,3

13

21,7

15,2

78,3

15,2

36,9

41,3

63,1

41,3

78,2

13

31,8

13

91,2

8,7

8,8

8,7

Run kedua
Tabel 4.5 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run kedua

Ukuran (mm)
+2
- 2 + 1,4
- 1,4 + 1
- 1 + 0,2
- 0,2 + 0,112
- 0,112

Berat

%Lolos

(gram

Individ

80

%Lolos

%Tertahan %Tertahan

Kumulatif

Individu

Kumulatif

120

12

92

12

20

140

14

80

14

34

360

36

66

36

70

140

14

30

14

84

160

16

16

16

Run ketiga
Tabel 4.6 Data hasil analisis ayak percobaan 1 pada run ketiga

Ukuran (mm)

Berat

%Lolos

%Lolos

(gram

Individ

Kumulatif

%Tertahan %Tertahan
Individu

Kumulatif

+2

)
2

u
-

2,2

2,2

- 2 + 1,4

20

2,2

97,8

2,2

4,4

- 1,4 + 1

150

16,4

95,6

16,4

20,8

- 1 + 0,2

375

40,2

79,3

40,2

61

- 0,2 + 0,112

145

15,9

63,4

15,9

76,9

- 0,112

205

22,4

41

22,4

b. Grafik antara %lolos kumulatif vs ukuran ayakan

Run pertama
100
91.3

90
80

78.3

70
63.1

60
50
40
30

31.8

20
108.8
0
0.112

1.6
0.2

1.4

Gambar 4.1 Grafik analisis ayak ukuran vs % lolos kumulatif

Run kedua

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

1.6

0
0.112

0.2

1.4

Gambar 4.1 Grafik analisis ayak ukuran vs % lolos kumulatif

Xf

= 1,6 mm

Xp

= 1,4 mm

Run ketiga
120
100
80
60
40
20
0
0.112

0.2

1.4

Gambar 4.1 Grafik analisis ayak ukuran vs % lolos kumulatif

Xf

= 1,4 mm

Xp

= 1 mm

c. Efisiensi ayakan
Run pertama

Efisiensi Ayakan=

FraksiUndersize yang lolos

Fraksi Undersize yg seharusnya lolos

Ayakan 1(2 mm)=

840
x 100 =91,3
920

Ayakan (1,4 mm)=

Ayakan (1mm)=

x 100%

720
x 100 =85,7
840

580
x 100 =80,5
720

Ayakan (0,2 mm)=

200
x 100 =34,4
580

Ayakan ( 0,112 mm )=

80
x 100 =40
200

Run kedua
Efisiensi Ayakan=

FraksiUndersize yang lolos

Fraksi Undersize yg seharusnya lolos

Ayakan 1(2 mm)=

920
x 100 =92
1000

Ayakan (1,4 mm)=

Ayakan (1mm)=

x 100%

800
x 100 =86,9
920

660
x 100 =82,5
800

Ayakan (0,2 mm)=

300
x 100 =45,4
660

Ayakan ( 0,112 mm )=

160
x 100 =53,3
300

Run ketiga

Efisiensi Ayakan=

FraksiUndersize yang lolos

Fraksi Undersize yg seharusnya lolos

x 100%

Ayakan 1(2 mm)=

895
x 100 =97,8
915

Ayakan (1,4 mm)=

Ayakan (1mm)=

875
x 100 =95,6
915

725
x 100 =82,9
875

Ayakan (0,2 mm)=

350
x 100 =48,2
735

Ayakan ( 0,112 mm )=

205
x 100 =58,5
350

d. Koversi ukuran 80% lolos dari mm ke m

Run pertama
X = 1,6 mm = 1,6 x 103 m

Run kedua
Xf = 1,6 mm = 1,6 x 103 m
Xp = 1,4 mm = 1,4 x 103 m

Run ketiga
Xf = 1,4 mm = 1,4 x 103 m
Xp = 1 mm = 1 x 103 m

e. Reduction ratio
Reduction RatioUkuran 80 lolos kumulatif =

Ukuran Umpan80 lolos kumulaif

Ukuran Produk 80 lolos kumulaif

Run kedua
R eduction Ratio Ukuran 80 lolos kumulatif =

1,6
=1.143
1.4

Run ketiga
R eduction Ratio Ukuran 80 lolos kumulatif =

1.4
=1.4
1

f. Energi yang dibutuhkan

P
=E=10 Ei
T

1
1 kWh

X P X F Ton

Asumsi : Ei = 12,68 kWh/Ton

Run kedua
P
=E=10. 12,68
T

1
1
kWh

3
3 Ton
1,4 x 10 1,6 x 10

P
kWh
=E=126,8 [ 1,726 x 103 ]
T
Ton
P
kWh
=E=0,219
T
Ton

Run ketiga
P
=E=10. 12,68
T

1
1
kWh

3
3 Ton
1 x 10 1,4 x 10

P
kWh
=E=126,8 [ 4,897 x 103 ]
T
Ton
P
kWh
=E=0,621
T
Ton

g. Konversi laju alir umpan

Run pertama
920

kg
menit
kg
Ton
Ton
x 60
=5520
x
=5,52
10 menit
jam
jam 1000 kg
jam

Run kedua
1000

kg
menit
kg
Ton
Ton
x 60
=6000
x
=6
10 menit
jam
jam 1000 kg
jam

 Run ketiga
915

kg
menit
kg
Ton
Ton
x 60
=5490
x
=5,49
10 menit
jam
jam 1000 kg
jam

h. Daya yang dibutuhkan

P
=E=10 Ei
T

1
1 kWh

X P X F Ton

P
kWh
=E
T
Ton
P=E

kWh
Ton
xT
Ton
Jam

Run kedua
P=0,219

kWh
Ton
x6
Ton
Jam

P=1,314

kWh
Jam

Run ketiga
P=0,621

kWh
Ton
x 5,49
Ton
Jam

P=3,409

kWh
Jam

BAB V
PEMBAHASAN
5.1.

Pembahasan
1. Oleh Ayu Nurpitriani (NIM. 141411005)
2. Oleh Dida Anggiana (NIM. 141411007)

3. Oleh Mohammad Arilga P. (NIM. 141411018)

4. Oleh Nadya Rimadanti (NIM. 141411020)

5.2.

Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan dapat disimpulkan bahwa:

1. Pada percobaan pertama dengan berat zeolit 920 gram, didapat ukuran % lolos
kumulatif yaitu 1,6 mm atau 1600

2. Pada percobaan kedua dengan berat zeolit 1000 gram didapat ukuran % lolos
kumulatif yaitu 1,4 mm atau 1400

3. Pada percobaan kedua dengan berat zeolit 915 gram didapat ukuran % lolos kumulatif
yaitu 1 mm atau 1000

4. Waktu penggilingan yang lebih lama berpengaruh terhadap hasil ayakan

DAFTAR PUSTAKA

Warren L, Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), Operasi Teknik Kimia, Jilid
1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga
Crristie J. Geankoplis, (1997), Transport Process and Unit Operation, 3rd Ed., PrenticeHall Of India
Stanley M. Walas, (1988), Chemical Process Equipment , 10th Butterworth Publisher USA