H

F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

PROSES PENGERASAN (HARDENING)

1. Pengerasan Permukaan Dengan Pemanasan

a. Flame hardening
Flame hardening atau pengerasan dengan nyala api terbuka adalah
pengerasan yang dilakukan dengan memanaskan benda kerja pada nyala api. Nyala
api tersebut dapat menggunakan Elpiji + Udara atau Acetylin + 02.
- Permukaan benda kerja dipanaskan hingga temperatur diatas suhll kritis alas,
dengan cara menjalankan api oxy-acetylene dan segera di quenching dengan
semprotan air.
- Cara ini sangat efektif untuk baja dengan kandungan karbon cukup tinggi (lebih
dari 0,4%C).
- Sebelum diperkeras sebaiknya komponen dinormalising, sehingga didapat kulit
dengan struktur martensite (sedalam 4 mml) dan inti ferrite-pearlite yang ulet.

Dalam hal ini, tempering juga diperlukan, dapat dengan nyala api ataupun
dalam dapur tempering. Untuk mengetahui berapa temperaturnya, biasanya
disesuaikan dengan tabel warna yang dikeluarkan oleh pabrik baja sebagai manual
book. Warna-warna label tersebut berkisar antara:
- 200-300C untuk warna temper.
- 600-1300C untuk warna pijar/pengerasan.
b. Induction Hardening
Pada prinsipnya induction hardening sama dengan flame hardening, hanya
saja di sini pemanasan ditimbulkan oleh arus induksi yang terjadi karena adanya
medan magnit yang berubah-ubah dengan sangat cepat. Dari teori kelistrikan
diketahui bahwa di sekitar konduktor yang dialiri arus listrik akan timbul medan
magnit yang besar dan arahnya tergantung pada besar dan arah timbul medan
magnit yang besar dan arahnya tergantung pada besar dan arah arus yang
mengalir. Bila yang mengalir itu arus bolak-balik maka tentunya besar dan arah
medan magnit yang timbul juga akan selalu nberubah, dan medan magnit yang

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

besarnya berubah ini dapat menimbulkan arus listrik, arus induksi yang disebut eddy
current, pada konduktor yang ferromagnetik. Arus induksi ini akan menimbulkan
panas, dan karena arus induksi ini terjadi di permukaan maka panas akan terjadi di
permukaan. Panas yang timbul ini akan sangat intens bila arus bolak-balik yang
menimbulkan induksi ini adalah arus bolak-balik dengan frekuensi tinggi.
Untuk menimbulkan pemanasan pada permukaan suatu benda kerja
maka benda kerja diletakkan di dekat koil yang dialiri arus bolak-balik frekuensi
tinggi. Ada beberapa macam bentuk koil yang sering digunakan Coil ini dilalui arus
frekwensi tinggi dan menghasilkan arus Eddy pada permukaan komponen dan
menyebabkan naiknya temperatur. Dalamnya pemanasan adalah terbalik dengan
akar pangkat dua dari frekwensi; sehingga makin tinggi frekwensi yang digunakan,
semakin dangkal dalamnya pemanasan.
Macam penggunaan frekwensi :
- 3000 Hz unluk kedalaman 3 - 6 mm.
- 9000 Hz untuk kedalaman 2 - 3 mm.
Yang perlu dicatat dari proses ini adalah:
- Komponen yang dikeraskan harus simetris bentuknya.
- Komponen sudah mempunyai kandungan karbon sekurang kurangnya 0,4%
Bila tidak demikian, proses pengerasan tidak akan tercapai secara merata.

Gambar 1. Skema proses pengerasan induksi

Segera setelah permukaan komponen mencapai temperatur yang diperlukan
untuk pendinginan, arus dimatikan dan permukaan serentak disemprot air dari
lubang block induksi.
Tebal kulit tergantung pada tebalnya permukaan yang mengalami
pemanasan sampai ke temperatur austenit sebelum diquench. Ini terutama
tergantung pada intensitas pemanasan oleh arus induksi, yaitu akan tergantung
pada frekuensi arus bolak-baliknya, dan lamanya pemanasan (karena panas yang
timbul di permukaan juga akan merambat ke dalam).
Baja yang diinduction-hardening biasanya memperlihatkan distorsi yang lebih
sedikit dari pada yang diquench dari dapur. Baja yang telah mengalami quench dan
temper dapat dikeraskan dengan kulit yang sangat tipis dan kekerasan yang cukup
tinggi.

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

2. Pengerasan Permukaan Dengan Pelapisan

a. Carburizing.
Carburizing adalah proses penambahan carbon pada baja yang mempunyai
kandungan carbon dibawah 0,3%, sehingga baja tersebut dapat dikeraskan.
Umumnya hal ini dilakukan untuk baja-baja pemesinan (seperti ECN 150 - EMS 45AG 7210)
Proses pengerasan permukaan pada baja karbon rendah pada 850 o 950o C
dengan karbon dari CARBURISER yang mampu memberikan karbon pada baja,
sehingga akan terbentuk lapisan dengan kedalaman 0,5 2 mm dengan kandungan
karbon naik 0,75 1,2 % C.
Proses ini dapat dilakukan dalam kotak tertutup yang bagian dalamnya telah diisi
dengan carburiser yang dapat berupa : bubuk, cairan atau gas.
Bahan :
- Batu bara
- Barium atau sodium karbonat
- Kalsium karbonat
Apabila kotak baja dipanaskan 900o 950o C, maka O2 dari udara dan C dari batu
bara akan bereaksi dan membentuk CO.
2 C + O2 2 CO
dengan adanya besi, maka CO akan terurai menjadi :
2 CO CO2 + Catom
Catom akan bereksi dengan besi sumentit
3 Fe + Catom Fe3C
Apabila ada Ba CO3 akan terurai :
Ba CO3 BaO + CO2
Ini akan mensuplai CO2, dan bereaksi dengan batu bara :
CO2 + C 2CO
Apabila ada sodium karbonat (Na2 CO3)
satu-satunya carburiser cair dan silikon karbide (SiC), maka akan terjadi reaksi :
2 Na2 CO3 + Si C Na2 SiO3 + Na2 O + 2 CO + C
Ada 3 cara proses carburizing:
1. Carburizing media padat
Komponen dimasukkan dalam kotak baja yang berisi bahan carburizing, yaitu
bahan yang kaya akan karbon, seperti durferrit-tempurung kelapa atau arang yang
ditambah katalisator 40%. Katalisator ini biasanya sodium carbonat (abu soda)
dicampur barium carbonat, gunanya adalah untuk mempercepat karbon ambil
bagian dalam proses reaksi kimianya.
Setelah ditutup dengan rapih, dipanaskan secara perlahan-lahaun hingga
mencapai temperatur 900-950C dan ditahan pada temperatur tersebut hingga lebih
dari 6 jam sesuai dengan kedalaman yang dikehendaki, Kemudian pendinginan
dilakukan dalam dapur pemanas sampai temperatur turun 350C setelah itu
didinginkan di udara bebas.
Bila pada bagian permukaan tidak diperlukan mengalami pengarbonan, maka
pada bagian tersebut dapat dilapisi dengan tembaga setebal 0,07-0,1 mm, karena
karbon tidak akan melarut pada tembaga padat, Selain itu untuk komfonen yang
kecil, pencegahannya dapat juga dilakukan dengan menggunakan pasta khusus
yang tahan api. Setelah itu baru dimasukkan dalam kotak proses carburising.
Pada Solid carburising benda kerja dimasukkan ke dalam suatu kotak,

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

ditimbun dengan carburising compound, kotak ditutup rapat (kedap udara), selalu
dipanaskan sampai 900 950 oC selama beberapa jam. Setelah itu kotak
dikeluarkan dari dapur, dibiarkan dingin, dibungkus dan benda kerja dibersihkan lalu
dipanaskan kembali untuk melakukan pengerasan.
Carburising compound berupa serbuk terdiri dari arang kayu/coke 70 80 %,
barium atau natrium karbonat, 25 20 % dan kalsium karbonat 2,5 3,5 %. Selama
pemanasan udara yang terperangkap dalam kotak akan bereaksi dengan arang
menjadi CO, dengan reaksi :
2C + O2 2 CO
Selanjutnya CO ini dapat berdissosiasi menjadi Cat
2 CO CO2 + Cat
Dan Cat ini adalah atom karbon aktif, yang dapat berdiffusi ke dalam baja. Karbonat
pada carburising compound berfungsi sebagai energizer atau activator yang
mempercepat proses carburising yaitu dengan menghasilkan sejumlah CO2 dari
reaksi dekomposisinya :
BaCO3 BaO + CO2
Kemudian bereaksi dengan karbon membentuk CO.

Gambar 2. Grafik pemanasan carburizing

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Gambar 3. Grafik kedalaman karbon (C)

Karena pada temperatur tinggi ini baja mampu melarutkan banyak karbon
maka dalam waktu singkat permukaan baja akan menyerap karbon hingga mencapai
batas jumlahnya (ditunjukkan oleh garis Acm untuk temperatur tersebut, 1,2 % C).
Mengingat bagian dalam laju itu hanya mengandung sedikit karbon maka karbon
akan berdifusi masuk lebih ke dalam. Tebal lapisan permukaan yang mengalami
penambahan karbon (case depth) ini tergantung pada temperatur pemanasan dan
panjangnya holding time pada temperatur pemanasan itu.
Bila setelah pemanasan dan pendinginan lambat dilihat struktur mikro dari
lapisan permukaan ini maka akan terlihat bahwa lapisan terluar akan menunjukkan
struktur hypereutektoid, terdiri dari perlit dan cementite network, sedikit di bawahnya
terlihat struktur eutektoid, seluruhnya perlit dan lebih ke bawah lagi struktur
hypoeutektoid, terdiri dari perlit dan ferrit dengan jumlah ferrit yang makin ke dalam
makin banyak yang akhirnya sama dengan struktur asalnya (hypoeutektoid dengan
kadar karbon yang rendah)
Adanya hypereutektoid pada lapisan kulit ini kurang disukai karena adanya
cementite network ini dapat menyebabkan kegetasan, dapat juga menyebabkan
terjadinya retained austenite yang terlalu banyak (mengandung kekerasan).
Untungnya pada pemanasan kembali (untuk pengerasan) sebagian karbon akan
berdifusi lebih ke dalam lagi, sehingga kadar karbon di permukaan sedikit berkurang
dan gradiennya makin melandai.

2.

Carburising dalam media cair

Pada liquid carburising pemanasan benda kerja dilakukan dalam salat bath,
yang terdiri dari campuran cairan kimia sodium cyanide (NaCN) 20% -25% atau
pottasium cyanide (KCN), yang berfungsi sebagai carburising agent yang aktif
dengan sodium carbonate (Na2CO3) sebesar 40% yang berfungsi sebagai energiser
dan 40% sodium atau barium chloride. Pada temperatur carburising cyanide akan
berfungsi :
2 NaCN + O2 2 NaCNO
4 NaCNO 2 Na CN + 2 Na2CO3 + CO + 2 Nat
2 CO CO2 + Cat
Dari reaksi di atas tampak bahwa di samping atom karbon, atom nitrogen
juga ikut berdiffusi masuk ke dalam baja. Nitrogen ini di dalam baja akan bereaksi
membentuk nitrida, yang juga keras. Banyaknya karbon dan nitrogen yang berdiffusi
ini tergantung pada temperatur pemanasan dan kandungan NaCN dalam salt bath.
Dari situ tampak bahwa pada temperatur carburising (850 950 oC) diffusi karbon
lebih dominan.
Campuran yang kaya akan cyanide dipanaskan dalam kotak besi pada
temperatur 870-950C, kemudian benda kerja yang ditempatkan pada keranjang
kawat dicelupkan kedalamnya selama 5 menit. Selanjutnya diangkat dan
dibersihkan. Jadi carburising disini ialah pemisahan sodium cyanide pada
permukaan baja, dan atom carbon dan atom nitrogen dilepas.

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Perhatikan gambar berikut ini:

A = cairan kimia bahan karburizing
B = benda kerja
C = unit dapur pemanas
D = penampang tabung

Tebal kulit pengerasan (case depth) juga tergantung pada kandungan cyanide
dalam salt bath (biasanya digunakan campuran dengan 40 50 % NaCN), sedang
selama pemakaian kandungan cyanide ini terus berkurang karena itu secara periodik
komposisi salt bath harus selalu diperiksa/dipertahankan konstan.
Pada salt bath proses diffusi dapat berlangsung lebih cepat, juga tidak terjadi
scale (permukaan bersih) sehingga juga dapat langsung diquench. Hanya saja sesudah
selesai seluruh proses benda kerja harus dibersihkan dari sisa-sisa garam untuk
menghindari terjadinya korosi. Di samping itu proses ini harus dilakukan sangat hati-hati
karena garam cyanide adalah senyawa yang sangat beracun.
Keuntungan cyanide adalah :
- Temperatur bak garam merata dan dapat dikontrol secara tepat pada pyrometer.
- Keranjang benda kerja dapat langsung didinginkan (quenching).
- Permukaan benda kerja akan tetap bersih.
Perhatian :
Awas sodium cyanide adalah zat kimia yang sangat beracun dan bahan paling
mematikan yang banyak dipakai dalam industrie
3. Carburising dengan media gas.
Carburising ini dilakukan dengan memanaskan komponen 900C selama 3 jam atau
lebih, pada suatu dapur khusus yang mengandung gas hydrocarbon methane dan
propana. Sehingga pada permukaan komponen akan tersimpan atom carbon. Biasanya
hydrocarbon dicampur dengan gas campuran nitrogen, hydrogen dan carbon
monoxide), mendapatkan sirkulasi gas yang lebih baik. Gas-gas itu pada temperatur
carburising (900 950oC) akan berdekomposisi menghasilkan C, yang nantinya
berdiffusi ke dalam baja. Reaksi dekomposisi itu misalnya :
2CO Cat + CO2
CH4 Cat + H2
CO + H2 Cat + H2O
Pada gas carburising ini lapisan hypereutektoid dapat dihilangkan dengan
memberikan suatu diffusion period, yaitu dengan menghentikan pengaliran gas
carburising tetapi tetap menpertahankan temperatur pemanasan. Dengan demikian
carbon akan berdiffusi lebih ke dalam/merata pada lapisan kulit. Disamping itu dengan
gas carburising benda kerja lebih bersih sehingga dapat langsung diquench (tidak

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

seperti pada pack carburising dibersihkan baru dipanaskan kembali untuk diquench),
dapur lebih efisien.
Carburising gas ini, semakin populer dibandingkan karburising yang lainnya
karena:
- Permukaan komponen/benda kerja tetap bersih.
- Hasil yang diproses lebih banyak dan efektif.
- Kandungan carbon pada lapisan permukaan dapat dikontrol dengan lebih teliti.

Gambar 4. Grafik perbandingan carburasi pada media padat, cair dan gas untuk baja
karbon (0,15% C)

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Proses
Pengerasan
permukaan
(medium
padat dan
gas)

Macam dari benda kerja

Roda gigi, pasak, bantalan
peluru, engkol, alat ukur.

Pengerasan
permukaan
(cyanida cair)

Terutama di pergunakan
untuk bagian-bagian
yang ringan.

Nitriding

Poros engkol, paras

eksentrik, roda gigi yang
dikehendaki kekuatan yang
tinggi.

Carbo
Nitriding

Teristimewa dipergunakan
untuk komponen komponen
yang kecil

Pengerasan
dengan nyala
api dan
induksi

Pengulir, poros eksentrik,

rada rada gigi dimana
diperlukan kekuatan inti
yang tinggi.

Karakteristik
Dapat dilaksanakan secara luas
terhadap bermacam-macam baja
karbon rendah dan paduan rendah.
Bagian permukaan tertentu mudah
ditahan dalam keadaan lunak.
Pengarbonan dengan gas adalah
proses yang cepat.
Hal ini cenderung mendapatkan
kualitas kurang baik, tetapi untuk
yang tipis dapat dihasilkan dengan
cepat.
Kekerasan permukaan yang
sangat tinggi. digabung dengan
kekuatan inti yang tinggi.
Permukaan akan mengalami
pengaruh tempering hingga 500C.
Kurang cocok bila permukaan
mengalami tekanan yang sangat
tinggi, dibanding cara yang lain;
misalnya untuk roda gigi.
Aman, bersih dan mudah
pelaksanaanya
cocok untuk
pemakaian dengan cara produksi
besar-besaran
Teristimewa dipergunakan dimana
kekuatan inti yang tinggi
diperlukan, karena baja karbon
tinggi dapat dipakai dan perlakukan
pemanasan sesuai dengannya.
Memungkinkan untuk
mendapatkan hasil dengan cepat,
tetapi perlengkapan yang sering
dipakai direncanakan untuk
pekerjaan khusus terutama cocok
untuk produksi menerus.

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Setelah proses pengarbonan selesai, inti masih mempunyai kandungan karbon

rendah (0,1-0,3 %C) dan kulitnya mempunyai kandungan karbon maksimum O,83 %C.
Hal ini akan mengakibatkan temperatur kritis atas yang berbeda sewaktu proses
perlakuan panas. Untuk mendapatkan sifat mekanik yang bak diperlukan dua kali
perlakuan panas.
1. Memperhalus inti
Komponen dipanaskan hingga di atas temperatur kritis atas dari inti (A) kemudian
didinginkan di dalam air, sehingga didapat campuran butiran halus ferrit dan sedikit
martensit.
Karena temperatur ini di atas temperatur kritis atas dari kulit (723C) sehingga
didapat butiran kasar martensit pada kulit. Maka diperlukan perlakuan panas untuk
memperhalus butiran kulit.
2. Memperhalus kulit
Komponen dipanaskan hingga 760C (B) di quenching dan didapatlah kulit keras
dari butiran halus martensit.
Karena sejumlah martensit bersifat rapuh dan terdapat perbedaan tegangan antara
kulit dan inti, hasil dari quenching maka di perlukan proses tempering.
Proses diatas kurang ekonomis, untuk itu diperlakukan satu kali pemanasan
pengarbonan, langsung dilakukan quenching yang diikuti pula oleh tempering pada
temperatur yang rendah. Alternatif lain, dilaksanakan pendinginan perlahan-lahan dari
temperatur pengarbonan untuk mendapatkan keuletan yang tinggi pada inti. Kemudian
dipanaskan lagi 760C dan didinginkan dengan air. Hal ini akan benar-benar
menghasilkan inti yang lunak, tetapi bagian luar keras.
b. NITRIDING
Proses ini dilakukan untuk pembentukan. campuran yang sangat keras,
antara nitrogen dengan logam: Aluminium, Chromium dan Vanadium Molybden dan
lain-lain. Baja karbon biasa tidak dapat dinitriding karena campuran besi dan
nitrogen yang terbentuk akan menyerap ke inti, sehingga tidak didapat kekerasan
pada kulit.
Cara kerja: benda kerja dipanaskan 500C selama 40-100 jam sesuai
dengan kedalaman kulit yang dikehendaki. Pemanasan ini dilakukan dalam kamar
gas nitrogen yang rapat berisikan sirkulasi amoniak. Amoniak akan mengurai,
melepaskan atom-atom nitrogen yang akan diserap permukaan baja "Nitra alloy".
Nitriding dilakukan dengan memanskan baja di dalam dapur dengan atmosfer
yang mengandung atom nitrogen aktif, yang akan berdiffusi ke dalam baja dan
bereaksi dengan unsur dalam baja membentuk nitrida. Nitrida yang terbentuk ini
sangat keras dan stabil. Nitrogen aktif ini diperoleh dari gas amonia yang bila
dipanaskan pada temperatur nitriding, 500 600 oC, akan berdissosiasi menjadi
nitrogen aktif dan gas hidrogen :
2 NH3 2 Nat + H2
Atom nitrogen ini akan berdifusi ke dalam besi .
Baja hasil Nitriding mempunyai kekerasan sangat tinggi dan tahan terhadap
korosi. Biasanya digunakan pada baja paduan C sedang dan baja yang
mengandung Al, Cr, Mo dan elemen lain yang mampu membentuk nitride Fe2N,
Fe4N, Cr2N, MoN, dan lain-lain.
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding, tetapi hasil yang baik akan
diperoleh bila baja mengandung unsur paduan yang membentuk nitrida (nitride
forming element) seperti aluminium, chrom atau nrolybden.

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Benda kerja yang akan dinitriding dimasukkan ke dalm dapur yang kedap
udara dan gas ammonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan pada
temperatur 500 600 oC. Proses ini berlangsung lama, dapat sampai beberapa hari.
Kekerasan yang sangat tinggi (sampai BC 70) langsung terjadi setelah terjadinya
nitrida, tanpa perlu melakukan quenching. Dengan demikian benda kerja terhindar
dari kemungkinan distorsi/retak dan tegangan sisa. Nitrida yang terbentuk sangat
stabil, kekerasannya hampir tidak berubah dengan pemanasan, walaupun sampai
lebih dari 600oC (bandingkan dengan martensit yang mulai menjadi lunak pada
temperatur yang jauh lebih rendah, 200 oC).
Walaupun proses nitriding ini berlangsung lama sekali tetapi tebal kulit yang
terjadi tipis sekali. Baja untuk dinitriding biasanya tidak boleh terlalu lunak, 0,3 0,4
% C, agar mampu mendukung kulit yang terlalu tipis tadi. Biasanya benda kerja
harus sudah dimachining halus dan ukuran sudah sangat mendekati ukuran akhir,
sehingga sesudah nitriding tidak ada lagi proses machining selain polishing/lapping.
Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahan aus yang sangat baik, juga sifat
terhadap kelelahan menjadi lebih baik. Demikian juga sifat tahan korosinya.
Keuntungan nitriding di bandingkan pengerasan kulit yang lain:
1. Karena tidak ada Quenching, komponen tidak akan terjadi pecah atau terdistorsi.
2. Didapatkan permukaan yang sangat keras.
3. Sangat tahan korosi.
4. Tetap keras sampai suhu 500C.
5. Prosesnya bersih dan sederhana.
6. Murah untuk pekerjaan massal.
Kerugian :
1. Mahal untuk jumlah yang sedikit.
2. Kegagalan total akan terjadi jika terjadi kekeliruan, karena hilangnya kekerasan
pada permukaan tidak dapat dinitrinding lagi.
c. CARBONITRlDING
Adalah proses pengerasan permukaan yang menggunakan campuran
hydricarbon dan amonika, kadang-kadang disebut "Cyaniding kering". Hal ini
dikarenakan didapatkannya permukaan yang terdiri dari campuran carbon-nitrida,
seperti halnya pada proses bak cairan cyanida, carbonitriding cocok untuk
mengeraskan komponen-komponen kecil yang dikehendaki daya tahan yang tinggi.

Gambar 5. Diagram pemanasan Carbonitriding dan dicelup ke oli

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

Cyaniding yang sering dilakukan adalah dengan menggunakan salt bath

dengan kandungan cyanide sekitar 30 %, dengan pemanasan pada 800 850 oC,
holding time bisa sampai 1,5 jam. Pada kulit akan diperoleh kandungan nitrogen
sampai 0,5 %, dengan kadar karbon 0,5 0,8 %. Walaupun kadar karbonnya lebih
rendah tetapi kekerasan yang tinggi dapat tercapai setelah dengan menggunakan
welding torch (brander las asetylen) permukaan dipanaskan sampai ke temperatur
austenitsing lalu benda kerja di celup ke dalam air atau minyak. Tetapi cara ini hanya
dapat dilakukan terhadap benda kerja dengan ukuran kecil. Untuk ukuran yang lebih
besar diperlukan brander dan peralatan khusus. Pada brander selain penyembur api
juga terpasang penyemprot air di dekatnya, juga diperlukan alat untuk mengatur
gerakan brander/benda kerja.
Kekerasan kulit terutama tergantung pada kadar karbon dari bajanya sedang
tebal kulit tergantung pada seberapa tebal bagian permukaan yang mengalami
pemanasan sampai menjadi austenit dan didinginkan dengan laju pendinginan
mencapai laju pendinginan kritis. Hal ini banyak tergantung pada intensitas
pemanasan, yang ditentukan oleh jarak antara permukaan benda kerja dengan
ujung brander, dan lamanya pemanasan atau kecepatan gerakan antara brander
dengan benda kerja. Dengan mengatur variabel-veriabel tersebut akan dapat
diperoleh kedalaman pengerasan yang diinginkan. Setelah diquench benda kerja
perlu ditemper untuk mengurangi tengangan sisa.
Proses pengerasan permukaan yang menggunakan karbon dan nitrogen.
Kedalaman penetrasi 0,1 0,2 mm.
Proses ini dapat menaikkan kekerasan permukaan, tahanan Gesik dan batas lelah.
Terutama digunakan pada elemen mesin yang berukuran sedang dan kecil seperti :
roda gigi, piston, pir, poros dan lain-lain.
Bahan :
a. Bubuk campuran :
- Batu bara
: 60 80 %
- Patassium ferro cyanida (K4 Fe (CN)6) : 20 40 %
- Temperatur
: 540o 560oC
- Waktu
: 1,5 3 jam
b. Cairan
- Garam netral (Na2 CO3, Na Cl, dan lain-lain)
- Natrium (sodium) dan kalsium cyanida (Na CN, Cu (CN)2)
Ada 3 variasi temperatur :
- Cyaniding pada temperatur rendah (550o 600oC)
Na CN
: 25 40 %
Na2 CO3
: 20 45%
Na Cl
: 10 20 %
Lama
: 5 30 menit tergantung kedalaman penetrasi
Terutama untuk baja high speed steel, dapat menaikkan umur alat iris.
- Cyaniding pada temperatur sedang (800o 850oC)
Na CN
: 20 35 %
Lama
: 5 90 menit
Hasil
: penetrasi 0,075 0,25 mm dengan kandungan 0,6 0,8 % C dan
0,4 0,5 % N
- Cyaniding pada temperatur tinggi (900o 950oC)
Na CN : 6 10 %
Ba Cl2
: 80 84 %

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c

H
F-XC A N GE

H
F-XC A N GE

c u-tr a c k

N
y
bu
to
k
lic

: 10 %
: 1,6 jam
: baja 1 1,2 % C
0,2 0,3 % N
proses ini biasanya diikuti dengan Quenching dan tempering pada temperatur
rendah (160o 180o C).
Na Cl
Lama
Hasil

d. DIFFUSION COATIND
Biasa disebut dengan penyemenan, yaitu melapis permukaan logam dengan
logam lain, sehingga mempunyai sifat-sifat yang diiginkan , misal : tahan korosi.
Diffusion coating dapat dilakukan dengan memanaskan bagian yang akan disemen,
sekaligus dengan bahan penyemennya kemudian dipertahankan pada suhu tertentu.
Bahan :
- Aluminium
- Chromium
- Silicon
- Beryllium
- Dan lain-lain
Calorising : yaitu pelapisan permukaan baja dengan aluminium.
Biasanya dilakukan pada suhu 850o 900o C sehingga terbentuk aluminium
aksid (Al2O3) pada permukaan baja. Pelapisan ini dapat menengah terjadinya
oksidasi pada baja. Al dapat berupa bubuk, cairan atau gas.
Chromising : pelapisan permukaan baja dengan chrom (padat, cair, gas)
Cara yang paling mudah melakukan chromising adalah memasukkan baja yang
akan dilapis ke dalam kotak yang beisi :
-40 45 % ferrochrome
-45 50 % chamotte
-3 5 % ammonium chloride
Kemudian dipanaskan sampai 1100 1150o C selama 10 15 jam. Untuk bahan
cair terdiri dari Ba Cl2, Ny Cl2, dan Cu Cl2 ditambah dengan 15 30 % Cr Cl2 atau
15 25 % ferrochrome, dipanaskan sampai 900o 1100oC.
Siliconising : pelapisan dengan bahan silicon
tahan terhadap gesekan, tahan korosi, dan terhadap asam
Bahan semen dapat berupa bubuk atau gas.
Pada bahan bubuk terdiri dari :
- 60 % ferrosilicon
- 38 39 % alumina atau kaolin
- 1 2 % ammonium chlorid
Bahan tersebut bersama dengan baja yang akan di lapis di pak dalam kotak
selanjutnya dipanaskan sampai dengan 1100 1200oC.

.d o

.c

.d o

lic

to

bu

O
W
!

PD

O
W
!

PD

c u-tr a c k

.c