168-Makalah M. Gopar
168-Makalah M. Gopar
Selulosa dengan morfologi yang baru mulai dikembangkan oleh Turbak et al. (1983) yang sekarang dikenal
lebih lanjut sebagai microfibril celullose (MFC). Pembuatan MFC dari pulp melalui proses mekanik yaitu proses refining
sehingga dihasilkan selulosa yang memiliki luas permukaan yang besar (Nakagaito dan Yano 2004). Pemanfaatannya
selama ini digunakan untuk bahan aditif dalam makanan, cat, kosmetik, dan produk medis. MFC tersebut dapat
digunakan juga untuk memperkuat polimer thermosetting dan polimer thermoplastic. Sedangkan penelitian pembuatan
MFC ukuran mikro dari serat tandan kosong kelapa sawit baru dilakukan sampai mendapatkan kombinasi terbaik dari
hasil pengujian sifat fisik-mekanik prototipe kompositnya. Mikro-komposit didefinisikan sebagai komposit yang terbuat
dari kombinasi beberapa bahan hayati; salah satu komponennya memiliki ukuran mikro untuk menghasilkan kinerja yang
sinergi dari komposit tersebut. Mikro-komposit merupakan bidang yang masih cukup baru di Indonesia sehingga masih
sangat berpotensi untuk dilakukan penelitian.
Industri komposit plastik untuk otomotif memiliki potensi untuk berkembang pesat di masa depan. Adanya
material komposit alami yang ringan, kuat, dan ramah lingkungan serta mudah untuk diaplikasikan akan menjadi daya
tarik tersendiri bagi dunia industri, sehingga prospek pasar sangat terbuka lebar.
Produk pelet komposit serat alam-plastik yang dihasilkan akan mudah diaplikasikan dalam industri komposit
plastik yang akan digunakan dalam industri komponen otomotif tanpa merubah spesifikasi mesin yang digunakan,
sehingga nilai investasi yang dipakai sama serta mampu menghasilkan prototipe komponen industri otomotif dengan
sifat dan keunggulan yang melebihi prototipe yang terbuat dari polimer plastik.
BAHAN DAN METODE
Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah serat tandan kosong kelapa sawit yang diperoleh dari
PT.Matsumin Megah Raya Sukabumi. Polypropylene yang digunakan didapatkan dari Tripolyta Inc.
Metode
Serat tandan kosong kelapa sawit dipotong-potong sepanjang sekitar 2 - 3 cm menggunakan mesin ring flaker,
kemudian serat direndam dengan larutan NaOH 4% pada ratio (1:5) selama 24 jam. Kemudian serat dicuci dan digiling
dengan mesin Beater Hollander selama 1,5 jam sehingga menjadi pulp. Selanjutnya dibuat MFC dengan cara
menggiling pulp TKKS ke dalam disc refiner sebanyak 4 kali. MFC hasil dari disc refiner dikeringkan dengan oven
sehingga diperoleh lembaran kertas. Proses pembuatan pelet serat alam dengan matriks PP dilakukan dengan metode
kering. MFC pulp dibuat lembaran tipis dan dikeringkan. MFC dicampur dengan PP yang ditambahkan MAPP sebagai
coupling agent. Konsentrasi MAPP yang optimal adalah 2.5% dari berat komposit. Perbandingan MFC : PP yang paling
baik adalah 50:50.
Komposisi tersebut diproses dengan mixer (Laboplasto Mill) pada suhu 180o C, 60 rpm selama 20 menit. Setelah itu
dibuat pelet. Pembuatan prototipe komponen otomotif dengan mencetak pelet dalam cetakan (molding) menggunakan
injection molding.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses injeksi pelet dalam mesin injection molding dilakukan pada suhu nozzle berkisar antara 170-2100C
selama 10 detik waktu pencetakan prototipe, ditunjukkan oleh Tabel 1. Dari beberapa kali uji coba injeksi tersebut
dihasilkan prototipe mulai dari yang tidak utuh/sempurna bentuknya (pada suhu 170 0C), utuh bentuknya dan tidak
berbau gosong (pada suhu 1850C) sampai suhu 2100C yang menghasilkan prototipe yang utuh bentuknya sesuai
cetakan namun berbau gosong.
Tabel 1. Karakteristik Visual komposit PP-TKKS
No.
1.
2.
3.
4.
5.
Spesimen
TKKS -1
TKKS-2
TKKS-3
TKKS-4
TKKS-5
6.
TKKS-6
195
7.
8.
9.
TKKS-7
TKKS-8
TKKS-9
200
205
210
.Kondisi optimal mesin injeksi yang digunakan pada pembuatan komposit MFC TKKS-PP ditampilkan oleh
Tabel 2.
Variabel
Kecepatan injeksi
Tekanan injeksi
Temperatur injeksi
Bagian I
30
30
180
Bagian II
40
40
180
Nozzle
35
50
185
Satuan
%Vmax
% Pmax
0
C
Pada suhu di bawah 185 0C, komposit yang terbentuk tidak utuh hal ini dimungkinkan sehubungan dengan
pelelehan PP yang belum sempurna. Sebagian besar bagian PP belum meleleh sehingga menyebabkan pelet TKKS-PP
tidak dapat mengisi seluruh volume specimen injeksi, yang berakibat pada tidak utuhnya specimen injeksi. Serat alam
juga mensyaratkan suhu proses yang lebih rendah dari 200 0C untuk menghindari kerusakan pada seratnya (Nakagaito
dkk. 2005), sehingga penggunaan mesin injeksi di atas suhu optimal akan berakibat pada penampakan specimen
komposit yang terlihat hangus dan gelap.
Dari beberapa kali uji coba injeksi pelet dalam suhu nozle pada mesin injection molding diperoleh suhu yang
relatif tepat untuk menghasilkan prototipe komponen otomotif yang sesuai dengan cetakannya/mold yaitu pada suhu
1850C selama 10 detik. Karakter mekanik komposit MFC TKKS-PP ditampilkan dalam Tabel 3.
Tabel 3. Karakter mekanik komposit
NO
1
2
Material
TKKS-PP
PP murni
Tensile Strength
(MPa)
40.14
34.90
MOE
(GPa)
1.16
0.91
MOR
(MPa)
57.64
37.89
Dari Tabel 3 dapat dilihat bahwa kekuatan komposit MFC TKKS-PP secara mekanik lebih tinggi dari kekuatan mekanik
PP murni. Penambahan MFC TKKS berdampak positif bagi peningkatan karakter mekanik komposit. Proses injeksi MFC
TKKS-PP ditunjukkan oleh Gambar 1.
b
3