Pemanfaataan Sampah Organik Sebagai Alternatif Bahan Baku Untuk Kampas Rem dengan

Pengikat Resin phenolik

MArtijanti1, Besse Titing Karmiati2, Riki Anggriawan3

1,2,3
Jurusan Teknik Mesin, Universitas Jenderal Achmad Yani
1
martijanti@lecture.unjani.ac.id
2
best_think09@gmail.com
3
riki.anggriawan.unjani@gmail.com

Abstrak

Pendahuluan
Secara garis besar serat yang digunakan untuk memfabrikasi kampas rem dapat diklasifikasikan
menjadi serat asbes dan non asbes (Liu et al., 2006). Serat non asbes meliputi serat gelas, serat
mineral, serat logam, wolastonit, potasium titatanat, dan serat organik (Bijwe, 1997). Serat-serat
organik yang telah digunakan oleh beberapa peneliti terdahulu meliputi serat karbon, serat akrilik,
aramid pulp, rockwool dan selulose (Mohanthy & Chugh, 2007; Zhang & Wang, 2007). Beberapa
serat seperti gelas, karbon, silika, aluminosilikat, dan silikon karbida merupakan hasil sintetis baik
dari bahan oganik maupun non organik.
Serat asbes mulai ditinggalkan karena dapat menyebabkan penyakit kanker bagi pekerja di Industri
(Kurt & Boz, 2005). Selain itu, biaya produksi serat sintetis cukup tinggi, sehingga harga bahan gesek
kampas rem yang difabrikasi menjadi mahal. Bahan lain yang dapat digunakan sebagai pengganti
serat asbes adalah bahan-bahan dari serat alam. Keunggulan dari serat alam diantaranya adalah
biaya produksinya rendah (Silva et al., 2006), ramah lingkungan, suplai terjamin, dan dapat diper-
baharui. Keunggulan ini membuat serat alam dapat mengganti serat penguat sintetis untuk komposit
matrik polimer (Yousif et al., 2009; Kumar et al., 2010). Selain itu, serat alam juga digunakan
sebagai penguatan di dalam membuat komponen-kompoenen struktur (Jain et al., 1992).

Dalam Penelitian ini akan dikembangkan pemanfaatan dari sampah organik yang
menjadi alternatif lain selain serat yang berasal dari serat alam. Hal ini berhubungan
dengan produksi sampah yang ada dikalangan masyarakat dimana akibat dari pertumbuhan
penduduk yang sulit dikontrol berdampak pada pencemaran. Karena seiring bertambahnya
populasi, maka limbah yang dihasilkan dari kegiatan yang dilakukan manusia semakin
meningkat seperti halnya sampah. Sejak dulu sampah menjadi masalah penting seiring
dengan meningkatnya populasi penduduk. Data Kementrian Lingkungan Hidup RI pada 2012
mencatat rata-rata setiap penduduk Indonesia pada 2012 menghasilkan sekitar 2 kg sampah
tiap orang per hari. Jumlah itu meningkat seiring perubahan gaya hidup, terutama di
perkotaan. Contohnya dikota besar seperti kota Bandung. Dari Data menunjukan bahwa kota
Bandung setiap harinya menghasilkan sampah sebanyak 8.418 m3 dan hanya bisa terlayani
sekitar 65% dan sisa tidak dapat diolah. sebagian besar sampah yang dihasilkan di Bandung
merupakan sampah basah, yaitu mencakup 60-75% dari total volume sampah. Selama ini
sampah-sampah tersebut hanya kurang dari 0,5% yang dikelola langsung oleh masyarakat
(forum kompas, 2013). Pengolahan sampah yang kurang maksimal dan penumpukan sampah
dilingkungan berakibat terjadinya pencemaran lingkungan dimana-mana. Sebagian kalangan
mengolah sampah tersebut menjadi pupuk, kerajinan dll. Namun untuk sampah organik,
masih sedikit masyarakat yang meliriknya untuk diolah, karena tidak ada nilai jual hal ini
dikarenakan ketidaktahuan akan olahan dari sampah organik tersebut.
Oleh karenanya perlu dikembangkannya pengolahan dan pengurangan limbah seperti
pada sampah organik. salah satunya dengan riset mengenai “manufaktur komposit berbahan
dasar sampah organik aplikasi kampas rem” dengan melakukan proses analisis karakteristik
material kampas rem berbahan dasar sampah organik. Selain bertujuan untuk membantu
mengurangi sampah organik yang belum terolah, melalui gagasan ilmiah diharapkan dapat
diperoleh suatu sistem atau metode terbaru dalam desain pembuatan kampas rem berbahan
dasar sampah organik. Maka akan semakin baik lingkungan dengan sistem pengolahan yang
terkendali tanpa memicu limbah kembali. Melalui hal ini pula diharapkan tercapainya suatu
tujuan berupa modifikasi sistem desain kampas rem yang sederhana serta ramah lingkungan.
Kekuatan bahan komposit untuk kampas rem, sangat dipengaruhi oleh jenis serat, ukuran
serat,bahan matrik dan proses pembuatannya, sehingga perlu adanya penelitian tentang : bahan
dan proses yang standar secara ilmiah agar kampas rem bisa mudah dibuat di negara kita, sehingga
sangat perlu pengembangan penelitian bahan kampas rem ini secara terus menerus. Penelitian yang
sudah dilakukan terhadap pengembangan ini, diantaranya (Pratama, ) meneliti tentang
Komposisi bahan kampas rem yang diteliti bermatriks resin epoksi dan penguat fly ash
batubara dan MgO. 60%MgO 40%Resin, 50%MgO 40%Resin 10%FlyAsh, 40%MgO
40%Resin 20%FlyAsh, 30%MgO 40%Resin 30%FlyAsh, 20%MgO 40%Resin
40%FlyAsh, 10%MgO 40%Resin 50%FlyAsh, 60%Resin 40%FlyAsh, 50%Resin
50%FlyAsh, 40%Resin 60%FlyAsh, 30%Resin 70%FlyAsh. Hasil pengujian
menunjukkan tingkat kekerasan tertinggi pada komposisi 60% resin dan 40% fly ash
yaitu 94 HRB, Laju keausan terendah pada komposisi 60% resin dan 40% fly ash adalah
2.02E-07 gr/mm2.detik, sedangkan tingkat kelenturan paling baik pada komposisi 50%
resin dan 50% fly ash nilainya 52,79 N/mm2. Material komposit dengan penguat fly ash
batubara ini dapat dijadikan sebagai alternatif serat penguat bahan kampas rem non asbes
karena mempunyai sifat mekanik yang memenuhi nilai standar kampas rem.
(pramuko, 2012) Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah serat bambu, fiber glass,
serbuk aluminium, resin polyester dengan katalis sebagai pengikatnya, bahan kampas rem
dengan komposisi Variasi 1 harga kekerasan sebesar 14,47 BHN yang lebih keras dibanding
produk di pasaran dengan harga kekerasan 13,7 BHN. Pengujian harga temperature setelah
terjadi pengereman pada kondisi kering. Hasil yang didapat adalah, temperature yang paling
rendah adalah pada bahan kampas rem Variasi 1,2 dan 3 masingmasing adaalah 111oC,
103oC, 117oCmasih dibawah temperature produk pasaran 170oC. Pada Pengujian Waktu
Pengereman, menghasilkan, pada kondisi kering, waktu pengeremn terkecil adalah pada
variasi 2, dengan harga 0,26 detik yang masih lebih lama disbanding produk pasaran yang
berharga 0,17 detik. Untuk kondisi basah air, waktu terkecil ada pada variasi bahan kampas
rem 1,2 dan 3 berharga 0,27 detik, 0,28 detik dan 0,26 detik lebih kecil dari produk pasaran
0,31 detik. Untuk pembasahan oli didapat variasi 2 terkecil dengan 0,36 detik, yang lebih
kecil dari produk pasaran yang sebesar 0,41 detik. Dari pengujian Koefisien Gesek didapat:
Pada kondisi kering: harga terbesar pada variasi 1 dengan harga 0,27, masih lebih kecil dari
produk pasaran yaitu 0,37. Pada kondisi basah air: harga terbesar pada variasi 3 dengan harga
0,27, masih lebih kecil dari produk pasaran yaitu 0,35.
(Fuad Dwi Fitrianto dkk, ) bahwa semakin besar persentase komposisi serbuk
tongkol jagung dan semakin kecil persentase serbuk kuningan maka semakin kecil nilai
kekerasannya dan semakin besar nilai keausannya. Variasi komposisi bahan penyusun
berpengaruh terhadap nilai kekerasan dan nilai keausan.
Komposisi yang paling optimal yang mendekati tingkat kekerasan dan keausan
kampas rem non-asbestos merk Indopart dengan nilai kekerasan Brinell (HB) 18,5
kg/mm2 dan nilai keausanya 0,87 x 10-8 mm2/kg yaitu pada komposisi 30% serbuk
tongkol jagung, 30% serbuk kuningan dan 20% MgO dan resin. Pada komposisi tersebut
nilai kekerasannya sebesar 17,1 kg/mm2 dan nilai keausannya sebesar 0,80 x 10 -8
mm2/kg.
(Sutikno, 2012) Bahan gesek komposit diperkuat serat bambu untuk kampas rem otomotif,
Serat bambu disini digunakan sebagai pengganti serat asbes yang jumlahnya divariasi antara
2,86-17,14% dari volume total dan fraksi berat masing-masing unsur penyusun ditentukan
menggunakan energy dispersive X-ray spectroscopy. Angka kekerasan Brinell, kekuatan tarik
maksimum, dan ketahanan aus khas bahan gesek yang difabrikasi berada pada rentang 21,7-
43,4 kg/mm2, 0,021-0,036 ton, dan 1,5exp-11-5,2exp-11 m2/N. membuktikan bahwa serat
bambu dapat digunakan untuk mengganti serat asbes di dalam pembuatan bahan gesek, se-
hingga dampak negatif yang ditimbulkan akibat penggunaan serat asbes dapat dihindari. Ini
merupakan penemuan baru dan dapat digunakan sebagai dasar untuk mengembangkan
pemanfaatan serat bambu sebagai penguat bahan gesek non asbes.
(Rhoni Widi Asmoro DKK, 2012) Proses pembuatan diawali dengan mencampur serbuk
arang batok kelapa dengan resin polyester dengan perbandingan 50% serbuk + 50% resin,
60% serbuk + 40% resin, dan 70% serbuk + 30% resin, selanjutnya dipress dengan gaya 3 ton
selama 10 menit lalu disinterring pada suhu 150 0 C selama 20 menit. Dari hasil pengujian
diperoleh kesimpulan kampas rem dengan komposisi serbuk arang batok kelapa 50%
memiliki tingkat kekerasan tertinggi sebesar 82,17 BHN. Keausan tertinggi terjadi pada
kampas rem dengan komposisi 70% serbuk arang batok kelapa yaitu sebesar 0,028 mm.
(A. Zulfia dan M. Ariati, )Pembuatan komposit matriks logam Al-SiC dapat dilakukan
dengan metode infiltrasi tanpa tekanan (PRIMEX). Penelitian ini dilakukan dengan
menggunakan ingot alumunium AC2B sebagai matrik dan 50%Vf serbuk SiC sebagai
penguat yang dicampur dengan 10%wt Mg sebagai wetting agent. Waktu tahan dan suhu
pemanasan pada penelitian ini divariasikan untuk melihat pengaruh waktu tahan dan suhu
pemanasan terhadap sifat mekanik dari komposit Al-SiC. Waktu tahan yang digunakan
adalah 2, 5, 8, 10, dan 12 jam sedangkan suhu pemanasan yang digunakan 750, 800, 900,
1000, dan 1100°C. Lamanya waktu tahan dan naiknya suhu proses akan meningkatkan nilai
densitas komposit yang dihasilkan. Porositas akan semakin menurun seiring dengan lamanya,
waktu tahan dan naiknya suhu proses. Kedalaman infiltrasi akan semakin dalam
denganlamanya waktu tahan dan suhu proses. Kekerasan akan semakin meningkat seiring
lamanya, waktu tahan dan naiknya suhu proses. Lamanya waktu tahan dan naiknya suhu
proses akan semakin menurunkan laju aus komposit yang dihasilkan, sehingga material sulit
terabrasi.

2.Metodologi Penelitian
2.1 Material
Material yang digunakan adalah sampah organik dan resin phenolik dengan fraksi volum
sampah organik sebesar 30% dan sisanya adalah matriks yang berfungsi sebagai pengikat
2.2 proses pengolahan sampah
1. Sampah organic yang telah dipilih (murni organic tanpa non organic) dimasukan
kedalam alat khusus yaitu fermentor agar dilakukan proses fermentasi anaerob yakni
berawal dari fermentasi aerob dengan proses glukolisis yaitu pemecahan glukosa pada
kandungan sampah untuk diolah oleh bakteri aerob agar menjadi asam sehingga
kandungan C H dan O pada sampah tereduksi, dilanjutkan dengan fermentasi anaerob
dengan mengubah kandungan asam yang telah diuraikan oleh bakteri aerob sehingga
muncul gas methan.
2. Bakteri-bakteri tersebut antara lain bakteri fermentatif (Steptococci, Bacteriodes,
Enterobactericeae),bakteri asetogenik seperti Desulfovibrio, archaebacteria dan bakteri
metanogen (Mathanobacterium, Mathanobacillus, Methanosacaria, dan
Methanococcus). Keberadaan bakteri tersebut karena pada percobaan reaktor telah diberi
inokulum terlebih dahulu berupa lumpur aktif dan cairan rumen sapi. Tujuannya adalah
 memberikan mikroba-mikroba inisiator yang dapata mengolah bahan-bahan organik
yang ada pada bahan baku. Cairan rumen sapi merupakan cairan yang kaya akan bakteri
metanogen sedangkan lumpur aktif kaya akan bakteri pereduksi sulfat.
3. Fermentasi ini diuji cobakan selama 2 minggu proses penyemprotan percolate pada
sampah, lalu 2 minggu selanjutnya sampah dibiarkan termethanogenesis dengan
menguras kandungan air yang ada didalam reactor. Karena kandungan air pada sampah
akan mengalir kebawah dan sampah yang masih mengandung kandungan air akan
tertekan oleh tekanan grafitasi dan hampa udara didalam reactor.
4. Sampah yang telah difermentasi lalu dikeluarkan dan dipindahkan ke ruangan terbuka
serta langsung terkena sinar matahari. Ini berfungsi agar kandungan air pada sampah
berkurang dan gas yang masih menempel pada sampah setelah terjadi fermentasi anaerob
tadi hilang tertiup angin
5. Sampah yang sudah kering lalu digiling menjadi sampah yang berukuran kecil lalu
6. Masuk ke dalam proses penumbukan. Proses ini bertujuan material yang sebagian besar
dapat digunakan walaupun dengan grade size kecil
7. Pengayakan disini agar material sesuai dengan grade size yang kita inginkan. Disini
grade yang digunakan yaitu ±240 µm
Berikut tahapan prosedur percobaan dalam membuat specimen dan mendapatkan data:
1. Sampah dilakukan proses pengolahan dari fermentasi hingga menjadi sampah siap pakai
untuk pembuatan komposit
2. Sampel spesimen material rem komposit dibuat dengan metode Sintering casting,
metode ini sangat baik untuk mendapatkan kepresisian dimensi, porositas rendah dan
berkaitan dengan alat bantu dan alat cetak. Dengan komposisi material penyusun (30 %
serat sampah organic dan 70 % matriks epoksi). Setelah melalui tahap penyaringan,
penimbangan dan pencampuran, kemudian material sampel di masukan dalam cetakan
mesin hot press rem komposit. Sampel dibuat dengan memvariasikan beberapa
parameter produksi diantaranya adalah : variasi beban penekanan 3, 4 dan 5 ton, variasi
temperatur 180º, 200º, 220 ºC dan waktu tekan 30’, 40’ dan 50’ menit.Setelah sampel
dibuat dengan parameter produksi yang telah ditentukan, maka proses selanjutnya adalah
post curing. Pada proses ini sampel dipanaskan kembali tanpa ada beban penekanan di
dalam oven pemanas selama 30 menit pada temperatur 110ºCDari semua specimen yang
dibuat dilanjutkan dengan proses pengujian ketahanan aus, kekerasan dan ketahanan
panas

1. Tabel 4.3. Variasi Parameter Produksi

No Sampel Beban (Ton) Temperatur (ºC) Waktu (menit)
A 3 Ton 180 30’
B 4 Ton 200 40’
C 5 Ton 220 50’
 Gambar 4.4. Sampah Organik Yang Sudah Difermentasi
Sumber: Smart Ferm

Gambar 4.5. Sampah Organik Yang Telah Difermentasi Dalam Bentuk Serbuk

1.1. Pengujian Sifat Fisik Dan Mekanik

Setelah sampel selesai dibuat, kemudian sampel di potong sesuai dengan dimensi
sampel uji dari masing-masing standar pengujian.
Pengujian sifat fisik dan mekanik material rem terdiri dari pengujian koefisien gesek,
kekerasan, dan ketahanan panas.
1. Pengujian koefisien gesek mengacu pada standard ASTM D1894 dengan tipe Pad On
Disk. Pengujian Mesin uji gesek terdiri dari motor penggerak yang berfungsi untuk
memutar disk, kemudian putaran disk ditahan oleh sampel yang ditekan secara vertikal
oleh pad di atas disk. Sampel pengujian gesek dibuat dengan ukuran 25 x 25 x 12 mm,
dengan kecepatan putar sebesar 500 rpm (38 km/jam) dan pengambilan data sebanyak 5
data dalam 1 menit lamanya waktu untuk uji gesek tiap spesimen adalah 20 menit dengan
total pengambilan data sebanyak 100 data, dari hasil uji gesek akan didapat gaya
tumpuan ( f ) dari nilai f tersebut kita dapat menentukan koefisien gesek ( μ) dengan
hubungan sebagai berikut :
f
μ=
N

Dimana : f =¿ Gaya gesek (N)

μ=¿ Koefisien gesek
N=¿ Gaya normal (N)

SPESIMEN
UJI GESEK
 Gambar 4.9 Spesimen Uji Gesek

2. Pengujian kekerasan dilakukan, mengacu pada standar ASTM E18-08 menggunakan

mesin uji Rockwell-R (Wilson Instrument, USA). Sampel uji kekerasan di buat dengan
ukuran 35 x 35 x 15 mm. Indentor yang digunakan adalah indentor bola baja dengan
diameter 1/6 inci dan beban 60 Kg Sampel uji dan mesin pengujian kekerasan dapat
dilihat pada Gambar 4.11

SPESIMEN
UJI KEKERASAN
ROCKWELL

Gambar 4.11 Sampel Pengujian Kekerasan Rockwell-R

3. Pengujian ketahanan panas terdiri dari alat monitor setting temperatur dan tungku.
Sampel uji ketahanan panas di buat dengan ukuran 35 x 35 x 15 mm dengan setting awal
temperatur sebesar 50 ºC dengan penentuan total waktu 50 menit secara otomatis tiap 5
menit sekali temperatur akan bertambah sebesar 50 ºC sampai dengan temperatur yang
ditentukan yaitu 500 ºC, setiap penambahan temperatur spesimen harus diperiksa secara
visual kondisi fisik tiap spesimen untuk melihat sampai temperatur berapa ketahanan
panas oprasional tiap spesimen. Mesin ketahanan panas dapat dilihat pada Gambar 4.13

SPESIMEN
UJI KETAHANAN
PANAS OPERASIONAL
Gambar 4.13 Sampel Spesimen Uji Ketahanan Panas

Hasil dan Pembahasan

Dari gambar 5.7. menunjukan grafik hasil pengujian koefisien gesek kampas rem
AHM, Pengujian ini dilakukan untuk parameter pembanding dari spesimen rem komposit.
Analisis dilakukan dengan membandingkan nilai koefisien gesek yang didapat dari hasil
pengujian spesimen rem komposit dengan nilai koefisien gesek kampas rem AHM yang
sudah memenuhi spesifikasi teknik kampas rem. Garis dengan warna biru menunjukan nilai
koefisien gesek yang didapat dari gaya gesek rata-rata (f) dibagi gaya normal (N). Dilihat dari
hasil pengujian koefisien gesek rem AHM mempunyai nilai koefisien gesek (µ) = 0,26,
memenuhi standar spesifikasi teknik kampas rem yang menyaratkan nilai koefisien gesek
haruslah berada di antara nilai minimum 0,14 dan maksimum 0,27.
 Hasil pengujian koefisien gesek menunjukan data dan grafik hasil pengujian koefisien
gesek spesimen dengan kode A, Analisis dilakukan dengan membandingkan nilai koefisien
gesek yang didapat dari hasil pengujian spesimen A dengan nilai koefisien gesek kampas rem
AHM yang sudah memenuhi spesifikasi teknik kampas rem. Garis dengan warna biru
menunjukan nilai koefisien gesek yang didapat dari gaya gesek rata-rata (f) dibagi gaya
normal (N). Dilihat dari hasil pengujian koefisien gesek spesimen A mempunyai nilai
koefisien gesek (µ) = 0,25, mendekati nilai koefisien gesek dari kampas rem AHM yang
mempunyai nilai sebesar 0,26 dapat disimpulkan bahwa spesimen dengan kode A memenuhi
standard spesifikasi teknik kampas rem yang menyaratkan nilai koefisien gesek haruslah
berada di antara nilai minimum 0,14 dan maksimum 0,27, selain memenuhi standard
spesifikasi teknik spesimen A juga mempunyai nilai koefisien gesek yang mendekati dengan
nilai koefisien gesek rem AHM dengan selisih perbandingan nilai koefisien gesek sebesar
0,1.
Pada proses pengujian koefisien gesek spesimen A nilai koefisien gesek rata-rata
mengalami kenaikan pada setiap satu menit sekali, nilai koefisien gesek terendah sebesar 0,23
pada menit pertama sampai menit keempat, setelah itu mengalami kenaikan dan penurunan
nilai koefisien gesek pada menit kelima sampai menit ke lima belas atau akhir pengujian
tetapi kenaikan dan penurunan nilai koefisien geseknya pun tidak terlalu besar, nilai koefisien
gesek terbesar terjadi pada menit ke sebelas dan seterusnya mencapai 0,28, dan nilai
koefisien gesek rata-rata pada spesimen A sebesar µ = 0,25

Dari gambar 5.9. menunjukan grafik hasil pengujian koefisien gesek spesimen dengan
kode B. Pengujian koefisien gesek pada spesimen B ini dilakukan untuk mengetahui
pengaruh dari temperatur, waktu dan beban penekanan pada saat pembuatan spesimen rem
komposit dimana pada spesimen B temperatur penekanan dinaikan sebesar 20 °C menjadi
200 °C, waktu penekanan ditambah selama 10 menit menjadi 40 menit, beban penekanan
ditambah 1 Ton menjadi 4 Ton, dapat diketahui variasi beban, temperatur, dan waktu
penekanan berpengaruh terhadap nilai koefisien gesek. Analisis dilakukan dengan
membandingkan nilai koefisien gesek yang didapat dari hasil pengujian spesimen B dengan
nilai koefisien gesek kampas rem AHM yang sudah memenuhi spesifikasi teknik kampas
rem. Garis dengan warna biru menunjukan nilai koefisien gesek yang didapat dari gaya gesek
rata-rata (f) dibagi gaya normal (N). Dilihat dari hasil pengujian koefisien gesek spesimen B
mempunyai nilai koefisien gesek (µ) = 0,28, mendekati nilai koefisien gesek dari kampas rem
AHM yang mempunyai nilai sebesar 0,26 namun nilai koefisien gesek spesimen B melebihi
syarat standard spesifikasi teknik kampas rem yang menyaratkan nilai koefisien gesek
haruslah berada di antara nilai minimum 0,14 dan maksimum 0,27.
Pada proses pengujian koefisien gesek spesimen B nilai koefisien gesek rata-rata
mengalami kenaikan pada setiap satu menit sekali, nilai koefisien gesek terendah sebesar 0,27
pada menit pertama sampai menit ketujuh, spesimen mengalami kenaikan dan penurunan
nilai koefisien gesek tetapi kenaikan dan penurunan nilai koefisien geseknya pun tidak terlalu
besar, nilai koefisien gesek terbesar terjadi pada menit ke sebelas dan seterusnya mencapai
0,31, dan nilai koefisien gesek rata-rata pada spesimen B sebesar µ = 0,28

Dari gambar 5.9 menunjukan grafik hasil pengujian koefisien gesek spesimen dengan kode C.
Pengujian koefisien gesek pada spesimen C ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari
temperatur, waktu dan beban penekanan pada saat pembuatan spesimen rem komposit
dimana pada spesimen B temperatur penekanan dinaikan sebesar 30 °C menjadi 210 °C,
waktu penekanan ditambah selama 20 menit menjadi 50 menit, beban penekanan ditambah 2
Ton menjadi 5 Ton, dapat diketahui variasi beban, temperatur, dan waktu penekanan
berpengaruh terhadap nilai koefisien gesek. Analisis dilakukan dengan membandingkan nilai
koefisien gesek yang didapat dari hasil pengujian spesimen C dengan nilai koefisien gesek
kampas rem AHM yang sudah memenuhi spesifikasi teknik kampas rem. Garis dengan warna
biru menunjukan nilai koefisien gesek yang didapat dari gaya gesek rata-rata (f) dibagi gaya
normal (N). Dilihat dari hasil pengujian koefisien gesek spesimen B mempunyai nilai
koefisien gesek (µ) = 0,30, lebih tinggi dari nilai koefisien gesek kampas rem AHM yang
mempunyai nilai sebesar 0,26 namun nilai koefisien gesek spesimen C masih melebihi syarat
standard spesifikasi teknik kampas rem yang menyaratkan nilai koefisien gesek haruslah
berada di antara nilai minimum 0,14 dan maksimum 0,27.
Pada proses pengujian koefisien gesek spesimen B nilai koefisien gesek rata-rata
mengalami kenaikan pada setiap satu menit sekali, nilai koefisien gesek terendah sebesar
0,28, spesimen mengalami kenaikan dan penurunan nilai koefisien gesek tetapi kenaikan dan
penurunan nilai koefisien geseknya pun tidak terlalu besar, nilai koefisien gesek terbesar
terjadi pada menit ke tujuh dan seterusnya mencapai 0,31, dan nilai koefisien gesek rata-rata
pada spesimen C sebesar µ = 0,30
Hasil pengujian koefisien gesek pada aplikasi kampas rem berpengaruh pada performa
rem, rem menghasilkan gesekan secara langsung bersentuhan dengan permukaan gesekan
lain, baik Rem drum atau disc. Ketika lapisan rem dipasang pada drum atau disc, penting
bahwa koefisien gesekan yang tepat diproduksi untuk memastikan bahwa rem efektif, Jika
koefisien gesekan terlalu besar rem mungkin terlalu sensitif, rem sensitif dapat menyebabkan
kendaraan selip dengan mudah. Jika koefisien gesekan terlalu rendah, aplikasi rem
membutuhkan tekanan yang lebih besar, menerapkan rem dengan tekanan yang berlebihan
dapat menciptakan panas yang berlebihan yang bisa mengakibatkan kegagalan rem. Panas
selalu mengurangi koefisien gesekan antara dua benda. Disebabkan oleh suhu tinggi dapat
menyebabkan rem gagal. Hilangnya efektifitas rem karena panas yang diciptakan selama
pengereman keras berkepanjangan disebut rem memudar atau habis. Panas yang berlebihan
juga menyebabkan ikatan di lapisan mencair dan mengalir ke permukaan, yang menghasilkan
glasir pada lapisan sepatu. Glasir ini dapat mengurangi koefisien gesek rem dan
menyebabkan rem lebih memudar.
5.6. Hasil pengujian Kekerasan Rockwell-R
kekerasan suatu material merupakan ketahanan material terhadap gaya penekanan dari
material lain yang lebih keras, maka dilakukan penekanan pada benda uji untuk menghitung
kekerasanya. Menggunakan beban 60 Kg dengan indentor bola baja berdiameter 1/6 inci
pengujian dilakukan 3 kali pengambilan data pada setiap spesimen, data hasil pengujian
kekerasan dapat dilihat pada grafik dan tabel dibawah ini
Nilai kekerasan Rockwell-R. HR R
Kekerasan
No. Kode Spesimen Uji ke rata-rata
1 2 3
1 A 108,0 111,0 109,0 109,4
2 B 96,5 106,0 95,0 99,2
3 C 87,0 79,0 105,0 90,4
4 AHM 109,0 110,0 112,0 110,3
 Gambar 5.12 Grafik setelah di uji kekerasan

Melalui grafik diatas dapat dilihat bahwa hasil pengujian kekerasan Rockwell-R
dengan penekanan pada permukaan spesimen rem komposit di tiga titik yang berbeda
menunjukan permukaan spesimen yang mengalami penekanan paling besar adalah
permukaan yang ditengah. Pada saat proses hot press pembuatan spesimen di dalam cetakan
yang dipanaskan sekaligus di tekan, yang mengalami penekanan paling besar adalah yang di
tengah spesimen rem permukaan yang ditengah lebih padat dari pada permukaan yang
dipinggir dikarenakan pengaruh produksi komposit.
Pengujian rem AHM dilakukan untuk pembanding sebagai parameter kampas rem
yang sudah memenuhi standar spesifikasi teknik kampas rem yang di syaratkan sebesar 68,0
– 115,0 HRR dalam pembuatan spesimen rem komposit setelah di uji kekerasan.
Spesimen A menunjukan hasil pengujian dengan nilai kekerasan rata-rata sebesar
109,4 HRR dengan melihat dari parameter penelitian sebelumnya kekerasan yang paling
optimum didapat sebesar 184,5264 BHN jika dikonversikan kedalam kekerasan rockwell
menjadi 90,0 HRR. Dari hasil pengujian dapat dianalisa spesimen A mendekati nilai koefisien
gesek kampas rem AHM yang sudah memenuhi standar spesifikasi kampas rem yang
mensyaratkan nilai kekerasan minimum 68 dan maksimum 115 HRR
Spesimen B menunjukan hasil pengujian dengan nilai kekerasan rata-rata sebesar 99,2
HRR pengujian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari temperatur, waktu dan beban
penekanan pada saat pembuatan spesimen rem komposit dimana pada spesimen B temperatur
penekanan dinaikan sebesar 20 °C menjadi 200 °C, waktu penekanan ditambah selama 10
menit menjadi 40 menit, beban penekanan ditambah 1 Ton menjadi 4 Ton, dapat diketahui
variasi beban, temperatur, dan waktu penekanan berpengaruh terhadap nilai kekerasan.
 Spesimen C menunjukan hasil pengujian dengan nilai kekerasan rata-rata sebesar 90,4
HRR pengujian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari temperatur, waktu dan beban
penekanan pada saat pembuatan spesimen rem komposit dimana pada spesimen C temperatur
penekanan dinaikan sebesar 30 °C menjadi 210 °C, waktu penekanan ditambah selama 20
menit menjadi 50 menit, beban penekanan ditambah 2 Ton menjadi 5 Ton, dapat diketahui
variasi beban, temperatur, dan waktu penekanan berpengaruh terhadap nilai kekerasan.
Hasil pengujian kekerasan menunjukan ketiga spesimen A, B, dan C masuk standard
spesifikasi teknik kampas rem dan spesimen yang paling mendekati nilai kekerasan dari
kampas rem AHM adalah spesimen dengan kode A dengan nilai kekerasan 109,4 dan kampas
rem AHM = 110,3.

5.7. Hasil Pengujian Ketahanan Panas

Berikut ini adalah hasil dari pengujian ketahanan panas spesimen kampas rem
komposit yang memanfaatkan serbuk sampah organik.
Tabel 5.4 Data Hasil Uji Ketahanan Panas
Temperatur ºC / Waktu (menit)
Kode
No 100º / 150º / 200º / 250º / 300º / 350º / 400º / 450º / 500º /
Sampel
5´ 10´ 15´ 20´ 25´ 30´ 35´ 40´ 45´
1 A N N N N N N B T
2 B N N N N N BB T
3 C N N N N BB T
Keterangan Kondisi Spesimen :
N : Normal
B : Berasap
BB : Berasap banyak
M : Meleleh
T : Terbakar
P : Percikan

Gambar 5.13 Material Setelah Pengujian Ketahanan Panas

Dari tabel 5.4 dan gambar 5.13 menunjukan hasil uji ketahanan panas spesimen rem
komposit, nilai ketahanan panas dari standard spesifikasi teknik kampas rem yang
disyaratkan sebesar 250 ºC untuk ketahanan panas normal dan 360 ºC untuk ketahanan panas
maksimum sebagai parameter untuk spesimen A, B, dan C setelah di uji ketahanan panas.
Hasil pengujian ketahanan panas menunjukan ketiga spesimen A, B, dan C mendekati nilai
ketahanan panas standard spesifikasi teknik kampas rem, dalam kondisi hingga temperatur
250 ºC ketiga spesimen tidak mengalami perubahan fisik dan masih normal dan aman, untuk
ketahanan panas maksimum hingga temperatur 360 ºC hanya spesimen dengan kode A yang
mampu bertahan dengan kondisi fisik normal dan aman hingga temperatur 450 ºC baru
terbakar, untuk spesimen dengan kode B dan C hanya mampu bertahan hingga temperatur
350 ºC setelah itu mengalami kondisi fisik yang terbakar.
Berdasarkan penelitian Haroun dan Waskito, mengenai peningkatan standar kampas
rem kendaraan bermotor dari pengamatan kanpas rem asbestos akan terjadi blong / fading
pada suhu pengereman mencapai 200 ºC yang berakibat tingkat kecelakaan akan mudah
terjadi. Sedangkan untuk kanpas rem yang terbuat dari non asbestos lebih tahan panas dan
terjadi rem blong/fading pada saat suhu pengereman di atas 350 ºC hal ini karena serat
selulosa dan serat lainnya dapat meredam panas lebih baik dibandingkan serat asbes.
1.9. Perhitungan Kampas Rem pada Rem Cakram Motor Honda CBR 150R
1.9.1. Data Hasil Pengukuran dan Pengujian
1. W total = 272 kg
 Berat motor kosong = 136 kg
 Pengendara 1 = 73 kg
 Pengendara 2 = 63 kg
2. Hasil Pengukuran cakram
Ro = 270 mm = 27 cm
R1 = 210 mm = 21 cm
ϴ = 53o = 0.925 rad
3. Pengereman
Kecepatan rata2 = 20 km/jam = 5,5 m/s
Operasi pengereman = 20 kali/jam
Perlambatan = 2,78 m/s2
Percepatan Gravitasi = 9,81 m/s2
Koefisien gesek kering = 0,25 – 0,30
Batas keausan = 0,3 cm
Keausan spesifik = 0,125 cm
4. Diameter roda Efektif = 100 mm = 10 cm
5. Diameter piston = 63,5 mm = 6,35 cm
1.9.2. Hasil Perhitungan Rem Cakram
1. Gaya Pengereman (Pv)
bv
P v=Wtot
g
Keterangan:
Pv : Gaya Pengereman (kg)
Wtot : Berat total kendaraan (kg)
g : Percepatan Gravitasi (m/s2)
bv : Perlambatan Kendaraan (m/s2)
Hasil Hitungan:
2,78
Pv=272
9,81
¿ 77,08 kg
2. Torsi Pengereman (T)
D
T =1,1. Pv
2
Keterangan:
T : Torsi Pengereman (kg.cm)
 D : Diameter roda (cm)
Hasil hitungan
100
T =1,1. 77,08
2
¿ 4239,4 :2
¿ 2119,7 kgcm
3. Tekanan kanvas yang diperlukan (Pa)
T =0.5 x θ x π x μ x R 1 ( Ro2−R 12 ) Pa
T
Pa=
0.5 x θ x π x μ x R 1 ( Ro2−R 12 )
4239,4
Pa=
0.5 x 0,924 x π x 0,28 x 21 ( 272−212 )
4239,4
Pa=
2456.63
Pa=1.72 kg /cm2
4. Gaya tekan piston pada kanvas (F)
F=θ x R 1 ( Ro−R 1 ) x Pa
F=0,924 x 21 ( 27−21 ) x 1,72
F=200,24 kg
5. Tekanan kanvas
F
P=
A
200,24
Pw=
π
2 x x 6.35
4
200,24
Pw=
9.96
Pw=20,10 kg /cm2
6. Umur kampas rem
Umur kampas rem tergantung volume material gesek yang boleh aus (Vv), daya gesek
rata-rata (Nt) dan satu konstan keausan (qv)
Umur Rem
1,1 g vg2 Lb=
Vv
Am=
2. g qv . Nr
Keterangan:
 Nilai qv diperoleh 0,3 cm
  1,1 merupakan factor nilai energy kinetic untuk komponen yang berputar
 Volume material gesek yang boleh aus (Vv) dapat dari persamaan
Vv= A . s v
 Nr diperoleh dai persamaan
Am . Z
Nr=
27.10 4
Keterangan:
Gg : Berat total kendaraan (kg)
Vg : Kecepatan rata-rat kendaran (m/s)
Z : Banyaknya pengereman perjam (rem/ jam)

Hasil perhitungan:
Energi kinetik
1,1 x 272 x 5,52
Am=
2 x 9,81
Am=1059,01kgm

Volume keausan
Vv= A x sv
53
Vv=π ( 272−212 ) x x 0,3
360
Vv=¿ 39,94 cm3

Umur pelat
Vv
lb=
qv x Nr
1059,01 x 20
Nr=
27. 104
Nr=0,078445 Hp
39,94
lb=
0,125 x 0,078445
lb=¿ 4073,244 jam
lb=¿ 5,67 Bulan atau 170 Hari
6.1. Kesimpulan
1. Hasil Pengujian kekerasan untuk karakteritik material komposit berbahan baku sampah
organik pada aplikasi kampas rem, untuk kondisi pendinginan ruangan, oven, press dan
cured memenuhi nilai kekerasan dari kampas rem yang ada di pasaran, sebesar 10,57
kgf/mm2.
2. Dari hasil pengujian koefisien gesek spesimen A, B, dan C, nilai koefisien gesek yang
memenuhi standar spesifikasi teknik kampas rem adalah kode A mempunyai nilai
koefisien gesek sebesar 0,25 mendekati nilai koefisien gesek dari kampas rem AHM
dengan nilai 0,26 dan berada diantara nilai koefisien gesek yang disyaratkan berdasarkan
standard spesifikasi teknik kampas rem.
3. Dari hasil pengujian kekerasan Rockwell-R spesimen A, B, dan C, nilai kekerasan yang
memenuhi standard spesifikasi teknik kampas rem adalah kode A mempunyai nilai
kekerasan sebesar 109,4 HR R mendekati nilai kekerasan dari kampas rem AHM dengan
nilai 110,3 HR R dan berada diantara nilai koefisien gesek yang disyaratkan berdasarkan
standard spesifikasi teknik kampas rem.
4. Dari hasil pengujian ketahanan panas spesimen A, B, dan C, nilai ketahanan panas ysng
memenuhi standard spesifikasi teknik kampas rem adalah spesimen kode A mempunyai
nilai ketahanan panas paling optimum yaitu mampu menahan panas sampai dengan 400
ºC dan memenuhi nilai ketahanan panas yang disyaratkan berdasarkan standard
spesifikasi teknik kampas rem dengan nilai ketahanan panas maksimum adalah 360 ºC.
5. kampas rem dengan material komposit berpenguat sampah organik dengan menggunakan
resin phenolik, dari hasil perhitungan secara matematis dengan memasukkan nilai nilai
yang optimal pada karakteristik materialnya akan mendapatkan umur plat 170 Hari