Flotation Bijih Besi

Dipl.-Ing. Adi Wahyudi

PT. Adhi Tekno Mandiri
Without reagents there would be no flotation, and without flotation the mining industry, as we
know it today, would not exist. Srdjan M. Bulatovic [1]

I.

Pendahuluan

Kebanyakan cadangan bijih besi yang ditemukan di dunia, memiliki kualitas rendah.
Biasanya muncul bersamaan dengan pengotor (gangue mineral) terutama silika. Untuk itu
bijih besi harus dihancurkan menjadi halus (fine partikel size) sehingga bisa dikonsentrasikan
atau dikurangi pengotornya. Mengukur nilai atau keuntungan yang bisa diperoleh dari biji
besi melalui evaluasi sifat-sifatnya, sering kali harus melibatkan tim ahli yang terdiri dari ahli
geologi, beberapa insinyur, ahli proses metalurgi dan ekonom [2].
Teknologi ekstraksi bijih besi berkembang pesat, yang pada awalnya hanya menghacurkan
(crushing) dan klasifikasi (screening). Saat ini pemurnian dilakukan dengan cara membuang
pengotor, dengan mencuci (washing), memisahkan dengan bantuan magnet separator,
Dense mediun separation (DMS), flotation dsb. Teknologi yang dipilih sangat tergantung
pada jenis batuan masukan [3].
Implementasi instalasi pemurnian sebagai pintu masuk material ke dalam sistem produksi
memerlukan perencanaan yang matang, penelitian yang lengkap, pemilihan perangkat,
serta perekrutan vendor yang berkualitas. Dengan sub kegiatan yang terintegrasi dan
komprehesif, diharapkan tujuan kegiatan akan tercapai dengan maksimal dan ekonomis.

II.

Flotation Biji Besi

Dua tipe utama bijih besi yang biasanya digunakan dalam pembuatan besi maupun baja
(iron making) yakni magnetite (Fe3O4) dan hematite (Fe2O3). Dalam banyak kasus bijih besi
muncul sebagai [4, 5]:
1. Hematite - Fe2O3 - kadar besi 70 %,
2. Magnetite - Fe3O4 - kadar besi 72 %,
3. Limonite - Fe2O3 + H2O - kadar besi 50 % sd 66 %,
4. Siderite - FeCO3 - kadar besi 48 %.
Tingkat kualitas dari bijih besi magnetik secara ekonomis layak diproses minimal kadar besi
25%. Pada banyak kasus, tambang di Indonesia memiliki kadar bijih besi rendah sekitar 30%
s/d 55%, dengan teknologi konvensional (magnetic separator, jig, gravity dsb.) menjadi
konsentrat dengan kadar besi maksimal sekitar 64% [5]. Pemanfaatan teknologi Flotation
yang dikombinasikan dengan magnetic separator, dapat memurnikan bijih besi menjadi
konsentrat dengan kadar besi sampai dengan diatas 70% (super concentrate) [6]. Bahkan

lumpur tailing hasil desliming (washing) dibuktikan menggunakan teknologi Flotation di

laboratorium bisa dijadikan bahan baku sponge iron [7].
Flotation didefinisikan sebagai teknik yang digunakan untuk ekstraksi mineral dengan cara
memanfaatkan sifat antar fasa dalam sistem solidliquidgas dan perubahannya akibat
penambahan bahan kimia (reagents) ke dalam system. Flotation merupakan kombinasi
fenomena proses kimia, fisikakimia dan fisika pada ketiga fasa tersebut.
Studi lengkap batuan masukan berkaitan dengan komposisi kimia, kristalografi serta
karakteristik mekanik, metalografi, pengujian flotation di lab, dsb, mutlak dilakukan terlebih
dahulu, sehigga perancangan instalasi Flotation dilakukan secara optimal. Pada gambar 1
diperlihatkan foto SEM sebaran biji (korn) mineral, yang akan sangat membantu penentuan
ukuran penghancuran batu masukan agar peningkatan kadar optimal (upgrading) sesuai
dengan target pemurnian.

Gambar 1: Hasil Pengambilan Gambar Dengan Perangkat SEM Yang Dapat Digunakan Untuk
Analisa Pemurnian [4]
Teknologi Flotation pada pemurnian bijih besi biasanya adalah flotation terbalik (reverse
Flotation) dimana yang diapungkan adalah pengotor (gangue) seperti silika, alumina,
carbonat dsb. [6, 7, 8]. Tingkat kesulitan proses flotation bijih besi banyak ditentukan oleh
bentuk kristal pengotor, misal quarz yang berbentuk prisma enam sisi lebih mudah
diapungkan daripada silika bentuk kristal yang lainnya, terutama actinolite yang berbentuk
batang panjang (mudah memecah gelembung udara). Metoda reverse flotation terbukti
efektif untuk memisahkan bijih besi dari pengotornya, tanpa harus mempertimbangkan
jenis bijih besi.

Proses Flotation dimulai dengan penuangan bijih besi hasil penambangan dari dump truck
ke dalam hooper yang dilengkapi dengan grizzly feeder (gambar 3.), selanjutnya batuan
dihancurkan menggunakan jaw crusher (Perangkat No 1., sebagai Primary Crusher). Batuan
yang lebih kecil dari 100 mm akan langsung dihancurkan oleh cone crusher (No. 2.,
secondary crusher). Hasil penghancuran jaw crusher dimasukan juga ke dalam cone crusher
yang kemudian hasilnya diklasifikasikan menggunakan screen (No. 3.), batuan lebih besar
dari 10 m kembali dimasukkan ke cone crusher, sedangkan batuan kurang dari 10 mm akan
dibubukan menggunakan ballmill (No. 4.) dengan size control berupa hydro cyclone (No. 5,).
Idealnya keseluruhan dari awal adalah proses basah (wet process ) dan sekaligus sebagai
desliming awal. Viskositas lumpur yang kelewat tinggi (kondisi setengah basah) akan
membuat sistem penghancuran tidak berfungsi.
Setelah proses pemisahan lumpur (desliming) dengan menggunakan washing plant berupa
cyclones, attrition separator, Tumbling scrubber, log washer, wash screen, aquamator atau
yang lainnya, rangkaian dapat ditambah wet magnetic separator, untuk mereduksi pengotor
sebelum masuk ke dalam tangki pengkondisian. Pengkondisian pertama (No. 7.) dengan
menambahkan reagent yang berfungsi sebagai penekan (depressant) bijih besi, selanjutnya
pada tangki kedua (No. 8.) ditambahkan collector. Pengkondisian ini berlangsung beberapa
menit. Depressant digunakan untuk membuat partikel bijih besi hydrophilic dan collector
berfungsi sebagai pembuat gangue menolak air (hydrophobic) dan menempel ke gelembung
udara.
Tahap akhir suspensi dimasukkan ke dalam rangkaian 4 flotation cell. Dalam flotation cell
ditambahkan pembusa (frohter), diaerasi dengan kompresor dan diaduk secara mekanis.
Partikel gangue akan terbawa gelembung udara ke permukaan dan meluber melewati
talang. Rangkaian Flotation cell diatur sedemikian rupa sehingga terjamin kualitas
konsentrat. Proses ini berulang dengan rangkaian floation cell lainnya untuk masing-masing
jenis pengotor. Dengan semakin berkembangnya teknologi seperti column cell, Flash
Flotation Outotec, Pneumatic cell imhoff dsb., saat ini dengan hasil yang lebih optimal
investasi yang dibutuhkan hanya sekitar 40% dibandingkan flotation cell konvensional.

Gambar 2: Flotation Model [8]

Gambar 3: Process Flow Diagram Flotation Bijih Besi

Gambar 4: Wemco Smart Cell (kiri atas) Dan Column Cell Eriez (kanan atas)
Jamenson Cell (bawah)
Sumber: Brosur Perusahaan FLSmidth Dorr-Oliver Eimco
Canadian Process Technologies Inc. Dan Xstrata Technology

Daftar Pustaka
1.

Srdjan M. Bulatovic, Handbook of Flotation Reagents Chemistry, Theory and Practice:

Flotation of Sulfide Ores, ISBN: 0444530290, Publisher: Elsevier Science & Technology
Books, Pub. Date: April 2007,

2.

Hatem M. Belhaj, Processing And Pelletizing Of Low Grade Malaysian Iron Ore,
Master Thesis, University Sains Malaysia, 2008
Isabel King. The Latest Developments in Iron Ore Processing, Council for Mineral
Technology, Mitek, 5 juni 2009
R C Johnson, G W Scott and H M Lukey, Implications Of Mineralogy, Grain Size And
Texture On Liberation And Pellet Quality Of Great Lakes Iron Ore, Iron Ore
Conference, Perth, WA, 20 - 22 August 2007
Arun Kumar Singh, Preparation And Characterization Of Sponge Iron, Master Thesis,
School Of Physics And Material Science, Thapar University, Patiala-147004, India,
June-2009
R Imhof, M Battersby, F Parra, Sanchez-Pino, The Successful Application Of
Pneumatic Flotation Technology For The Removal Of Silica By Reverse Flotation At
The Iron Ore Pellet Plant Of Compania Minera Huasco, Chile, centenary of flotation
symposium, Brisbane, QLD, 6 9 June 2005,
T.V.Vijaya Kumar, D. S. Rao**, S.Subba Rao, S.Prabhakar and G.Bhaskar Raju,
National Metallurgical Laboratory - Madras Centre, CSIR Madras Complex,
Taramani, Chennai - 600 113, India, **Present address: Mineralogy Department,
Institute of Minerals and Materials Technology, Bhubaneswar - 751 013, Orissa,
India, Reverse flotation studies on an Indian low grade iron ore slimes,
T.V.Vijayakumar. et. al./International Journal of Engineering Science and
Technology, Vol. 2(4), 2010, 637-648,
1*Ola, S. A., 1Usman G.A., 1Odunaike, A.A., 2Kollere, S.M., 1Ajiboye, P.O., 3Adeleke,
A. O., 1National Metallurgical Development Centre (NMDC), P.M.B. 2116, Jos,
Nigeria; 2Raw Materials Research and Development Council, Abuja, Nigeria,
3Department of Materials Science and Engineering, Obafemi Awolowo University,
Ile-Ife, Nigeria, Pilot Scale Froth Flotation Studies To Upgrade Nigerian Itakpe Sinter
Grade, Iron Ore To A Midrex-Grade Super-Concentrate, Journal of Minerals &
Materials Characterization & Engineering, Vol. 8, No.5, pp 405-416, 2009,
Basics in Minerals Processing Handbook Metsominerals

3.
4.

5.

6.

7.

8.

9.