Laporan Kerja Praktek PT.

Semen Baturaja (Persero)

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat, maka tahun 1973 di
daerah Kabupaten Ogan Komering Ulu Propinsi Sumatera Selatan diadakan survei bahan galian
berupa batu kapur dan tanah liat oleh Direktorat Jendral Pertambangan Umum Departemen
Pertambangan, dan hasil survei menunjukkan bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik
semen.
Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen
Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di kabupaten OKU, Sumatera Selatan yang
berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan proses kering. Survei kelayakan ini
diadakan berdasarkan survei bahan baku semen yang telah dilakukan oleh Direktorat Geologi
bekerjasama dengan Biro Industrialisasi pada tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali
tahun 1973.
Tanggal 14 November 1974 berdirilah PT. Semen Baturaja oleh PT. Semen Padang
(Persero) bersama-sama dengan PT. Semen Gresik (Persero) berdasarkan akte notaries John
Fredrick Berthold Tumbelaka Sinyal No. 34 tahun 1974.
Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1978 oleh Ishikawajima Harima Heavy
Industries Company limited (IHI) dari Jepang. Sebagai General Contractor, IHI bertanggung
jawab menyelesaikan seluruh manajemen proyek, perencanaan, penyediaan dan pembelian bahan
konstruksi, pelatihan dan segalanya yang diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen
berkapasitas 500.000 ton semen per tahun dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972. Kontrak
antara PT. Semen Baturaja (Persero) dengan IHI ditandatangani pada tanggal 13 September
1977.

Kemudian tanggal 9 November 1979, PT. Semen Baturaja sebagai usaha penanaman
modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkan akte notaris Hadi Muntoro, SH
No.33, dengan pemegang sahamnya adalah:
1. Pemerintah Republik Indonesia

: 88%

2. PT. Semen Gresik (Persero)

: 7%

3. PT. Semen Padang (Persero)

: 5%

Proyek PT. Semen Baturaja (Persero) selesai dikerjakan selama lebih kurang 29,5 bulan.
Produksi percobaan dilakukan pada bulan September 1980 sampai April 1981.
PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 29 April
1981, sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru selesai pada tanggal
30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni 1981, sebagaimana yang
ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) modal saham PT. Semen Baturaja
(Persero) diresmikan seluruhnya menjadi milik negara RI terhitung dari tanggal 4 Januari 1991
berdasarkan PP No.3 tahun 1991.
Mulai tanggal 11 Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen Baturaja
mengadakan proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas produksi semen dari 450.000 ton
menjadi 550.000 per tahun. Saat ini sejak 1 Oktober 1996 sampai dengan 2010 dilaksanakan
proyek optimalisasi untuk meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per
tahun.
Untuk lebih jelasnya, sejarah dan perkembangan pabrik dapat dilihat pada diagram blok
di bawah ini.

PT.SEMEN BATURAJA
Didirikan tanggal 14 November 1974
Perusahaan Patungan antara PT. Semen Padang dan PT.
Semen Gresik
Gresik
PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI menberikan penyertaan modal, sehingga Status
Hukum berubah dari PT swasta biasa menjadi BUMN di bawah Binaan Departemen
Perindustrian dengan Komposisi Pemegang Saham sbb :
Pemerintah RI
88%
PT. Semen Padang 7%
PT. Semen Gresik 5%
Pembangunan fisik dimulai tahun 1978 di tiga lokasi, yaitu Baturaja, Palembang, dan
Panjang dan selesai akhir tahun 1980
RUPS luar biasa pada September 1991 dan PP No.3/1991. PT. Semen Padang dan PT.
Semen Gresik menyerahkan seluruh sahamnya kepada Pemerintah
Presiden RI meresmikan pengoperasian pabrik PT. Semen Baturaja tanggal 29 April 1981
Produksi Komersil mulai tanggal 1 Juni 1981
Mulai 11 Juli 1992 s.d akhir Maret 1994 Proyek Optimalisasi I untuk meningkatkan
kapasitas produksi semen dari 450.000 ton menjadi 550.000 ton per tahun
Saat ini sejak 1 Oktober 1996 desember 2010 dilaksanakan Proyek Optimalisasi II untuk
meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton/tahun

Gambar 1. Diagram Blok Sejarah dan Perkembangan Pabrik PT. Semen Baturaja
(Persero)
PT. Semen Baturaja (Persero) memakai lambang tiga gajah dalam satu lingkaran dengan
gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau dan tulisan Portland Cement berwarna
merah.
Arti lambang tersebut adalah :
1. Tiga gajah
Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih banyak terdapat di
Sumatera Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot Sumatera Selatan. Tiga gajah
menunjukkan bahwa PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di
Baturaja (OKU), Kertapati (Palembang) dan Panjang (Bandar Lampung).
2. Warna dasar hijau
Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran
3. Warna tulisan merah

Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk menghadapi setiap tantangan
atau hambatan.
4. Warna putih
Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT.Semen Baturaja (Persero).
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
1.2.1 Lokasi Pabrik
Lokasi Pabrik Baturaja
Lokasi pabrik di Baturaja terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan Baturaja Timur,
Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. Jarak antara pabrik Panjang ke
pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak sepanjang lebih kurang 270 Km, sedangkan dari
pabrik Baturaja ke pabrik Palembang sepanjang lebih kurang 198 Km. Untuk mempermudah
komunikasi antara pemerintah pusat dengan pihak perusahaan, maka PT. Semen Baturaja
(Persero) membuka kantor perwakilan di Jakarta.

Topografi
Secara umum, wilayah Kabupaten Komering Ulu memiliki daerah yang berbukit-bukit
dengan ketinggian yang berbeda, umumnya berbukit rendah dengan ketinggian yang bervariasi
antara 40 m sampai 60 m di atas permukaan air laut. Wilayah kuasa penambangan batu kapur
yang dikelola oleh PT. Semen Baturaja (Persero), merupakan bekas ladang pertanian yang
ditumbuhi semak belukar, terletak di Desa Pusar.
Bagian Selatan mengalir Sungai Ogan yang memiliki ketinggian 30 m diatas permukaan
air laut. Lokasi penambangan batu kapur dan tanah liat untuk kebutuhan pabrik terletak lebih
kurang 1.500 meter dari lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero). Sedangkan lokasi Pabrik
Baturaja terletak sekitar 2,5 Km dari pusat kota Baturaja dan berjarak 198 Km dari ibukota
propinsi Sumatera Selatan (Palembang).
Pemilihan tempat tersebut berdasarkan pertimbangan pertimbangan sebagai berikut :
A. Pertimbangan Ekonomi
Lokasi pembuatan klinker di pabrik Baturaja yang dekat dengan lokasi penambangan
bahan mentah, sedangkan Cement Mill Plant sekarang digunakan untuk pemerataan produksi dan

pemasaran. Lokasi Grinding Plant dipilih di Panjang dan Palembang dengan pertimbangan
sebagai berikut :
-

Dekat dengan daerah pemasaran

Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi dapat dikontrol

Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi maupun untuk bahan
baku

B. Pertimbangan Sosial
-

Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitarnya.

Memperluas lapangan kerja di sekitarnya dan mengembangkan industri lapangan kerja di

sekitarnya dan mengembangkan industri angkutan dan perdagangan bahan bangunan.
1.2.2 Tata Letak Pabrik
PT. Semen Baturaja terletak di kabupaten OKU dan berjarak 90 km dari kota
Tanjung Enim, tempat terdapatnya tambang batubara, Bukit asam (PTBA). Bahan baku berupa
batu kapur banyak tersedia dan terdapat cadangan batu kapur sebanyak 38.250.000 metrik ton
dan tanah liat 2.650.000 metrik ton dilokasi Desa Pusar, yang terletak lebih kurang 3 km dari
pusat kota Baturaja, sehingga diperkirakan dengan kapasitas produksi 550.000 ton semen per
tahun bisa beroperasi selama 50 tahun.
Lokasi unit-unit pabrik semen untuk pembuatan terak di Baturaja dengan kapasitas
produksi 1.250.000 ton per tahun, penggilingan dan pengantongan semen di Baturaja dengen
kapasitas produksi 550 ribu ton per tahun, penggilingan dan pengantongan semen di Kertapati,
Palembang dengan kapasitas produksi 350 ribu ton semen per tahun. Selain di Baturaja dan
Kertapati, penggilingan dan pengantongan juga dilakukan di Panjang, Bandar Lampung dengan
kapasitas produksi 350 ribu ton per tahun.
Untuk lebih jelas, peta lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada
gambar dibawah ini.
Gambar 2. Peta Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

1.3.1 Struktur Organisasi

Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh
keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada sistem yang mengatur
dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak yang berkompeten dalam segala hal yang
berkenaan dengan proses dan operasi pabrik. Oleh karena itu, harus ada wadah dan tempat yang
jelas bagi pihak-pihak tersebut untuk melakukan aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan
tingkat intelejensinya. Wadah yang dimaksud diatas adalah sebuah organisasi atau lembaga
proses perorganisasian dalah upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan pabrik akan stabilitas dan
perusahaan.
Sebagai suatu Badan Umum Milik Negara,PT. Semen Baturaja (Persero) memiliki suatu
struktur organisasi yang merupakan bagian yang sangat penting untuk perusahaan, sehingga
nantinya masing masing mempunyai peran dan tanggung jawab yang jelas. PT. Semen Baturaja
(Persero) memiliki bentuk organisasi line dan staff, dimana pimpinan tertinggi dalah Dewan
Direksi yang terdiri dari Direksi Utama.
Direksi Utama membawahi Direktur Teknik, Direktur Produksi, Direktur Umum/SDM
dan Direktur Komersial. Tugas dan tanggung jawab direktur PT. Semen Baturaja (persero) terdiri
atas :
1. Direktur Utama, bertanggung jawab atas kegiatan perusahaan.
2.

Direktur Teknik, Bertanggung jawab atas kegiatan perecanaan penelitian dan pengembangan
bidang engineering, pengembangan usaha system manajemen dari logistik.

3. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas keseluruhan kegiatan perencanaan dan pengendalian
seluruh operasional produksi semen diketiga site, yaitu Palembang,Baturaja,Panjang.
4. Direktur Umum / SDM, bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan pengembangan Sumber
Daya Manusia dan Umum.
5.

Direktur Komersial, bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan dan juga
pengendalian bidang keuangan,pemasaran.
Pembagian manajemen organisasi antara lain:

1. Direktur Utama membawahi,antara lain :

a.

Direktur Teknik

b. Direktur Produksi
c.

Direktur Umum/SDM

d. Direktur Komersial
2. Direktur Teknik membawahi, antara lain :
Departeman Penelitian dan Pengembangan, yaitu meliputi :
a.

Penelitian BBPPO dan Jaminan Mutu (QA)

b. Penembangan Usaha dan Sistem Manajemen

c.

K-3

d. Rancang Bangun dan Perekayasaan

e.

Perencanaan dan Penyediaan Material

3. Direktur Produksi membawahi, antara lain :

Departemen operasi, meliputi :
a.

Produksi PBR

b. PBM PBR
c.

Pemeliharan PBR

d. Pabrik Palembang
e.

Pabrik Panjang

4. Direktur Umum/SDM membawahi, antara lain :

a.

Umum dan Personalia

b. Perencanaan dan Pengembangan Personil (P-3)

c.

Keamanan

d. Perwakilan Jakarta
5. Direktur Komersial membawahi, antara lain :
a.

Departemen Keuangan, meliputi :

Akuntansi

Pembendaharaan, Pajak dan Asuransi

Anggaran dan Analisa Keuangan

Pengembangan system Komputerisasi

Keungan PBR

Keungan PPJ

b. Departemen Niaga, meliputi :

-

Pengadaan

Pemasaran

c.

KBL (Kemitraan Bina Lingkungan)

Kelompok jabatan dalam struktur PT. Semen Baturaja (Persero) dibagi dalam delapan
tingkatan,yaitu :

1. Departemen
2. Biro
3. Bagian
4. Seksi
5. Regu
6. Pelaksana I
7. Pelaksana II
8. Pelaksana III
Tingkatan seksi sampai dengan tingkat Departemen dinamakan Karyawan Staff,
sedangkan untuk tingktan regu, Pelaksana I, Pelasana II, Pelaksana III, dinamakan Karyawan
non Staff. Setiap tingkatan dipimpin oleh seorang kepala, dimana masing-masing kepala dalam
setiap tingkatan mempunyai tugas dan mempunyai wewenang masing-masing, atau yang disebut
dengan uraian tugas jabatan (Job Discription).
Untuk lebih jelasnya, struktur organisai PT. Semen Baturaja (Persero) dapat dilihat pada
gambar 2.

1.3.2 Manajemen Perusahaan

Jumlah pegawai PT.Semen Baturaja (Persero) ini berjumlah sebanyak 750 orang yang
terdiri 394 orang di Pabrik Baturaja, 155 orang di Pabrik Panjang, 201 orang di Pabrik
Palembang.
Peraturan kerja yang berlaku di PT. Semen Baturaja (Persero) berdasarkan kesepakatan
kerja bersama antara serikat karyawan semen Baturaja dengan pihak manajemen PT. Semen

Baturaja (Persero) yang disahkan oleh Menteri Tenaga Kerja dengan surat keputusan
No.Kep.357/BW/PKPP/2002. Adapun peraturan kerja yang berlaku PT. Semen Baturaja
(Persero) antara lain :
1. Untuk Kerja non Shift
-

Menggunakan sistem kerja yaitu dari senin sampai jumat

Jam kerja

Jam istirahat hari senin sampai hari kamis

: 12.00- 12.45

Jam istirahat hari jumat

: 11.30-13.30

: 07.30-16.30

2. Untuk jam kerja shift

-

Hari minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja

Shift I

: 07.30-15.30

Shift II

: 15.30-23.30

Shift III

: 23.30-07.30

Sistem kerja yang digunakan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah sistem kerja non
shift dan shift. Pekerja non shift meliputi para karyawan administrasi perusahaan kepala bagian,
kepala seksi serta para manajer, sedangkan karyawan shift meliputi operator, satpam dan
karyawan pembantu.
Sistem penggajian karyawan meliputi dua jenis, yaitu fix salary atau gaji tetap dan
variable salary meliputi lembur, shift dan pegawai call out.
Selain gaji yang diberikan oleh perusahaan, karyawan juga diberi tunjangan, berupa
tunjangan shift, tunjangan proporsional, tunjangan cuti, tunjangan tahunan dan tunjangan
pengobatan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi system penggajian antara lain :
1. Indeks yaitu ketetapan berdasarkan golongan karyawan
2. Gradasi atau grade yaitu tingkatan golongan
3. Senioritas yaitu lamanya kerja
4. Performance meliputi kepatuhan, keefektifitasan dan kreativitas.
Adapun fasilitas yang disedakan untuk para karyawan PT. Semen Baturaja (Persero)
antara lain :
1. Rumah Dinas
2. Rumah Sakit

3. Tempat Peribadatan
4. Sarana Olahraga (tennis dan kolam renang)
5. Transportasi
6. Rekreasi
1.3.3 Peraturan Perusahaan
Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai kebijaksanaan, prosedur,
serta pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan yang kemudian disahkan oleh Departemen
Tenaga Kerja yang berlaku di RI.
Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) adalah :
1. Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukan tanda pangenal dan menggunakan
helm.
2. Memakai seragam yang disediakan oleh PT. Semen Baturaja.
3. Jumlah cuti tahuhan adalah 12 hari bagi setiap karyawan.
4. Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan membersikan tempat pekerjaan.
5. Dilarang membawa obat-obatan terlarang ke dalam wilayah perusahaan dan dilarang meminum
minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja.
6. Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.
1.3.4 Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial
Manajemen berkeyakinan bahwa untuk mendapatkan kerja yang bermutu dan
mempunyai tingkat produktivitas yang tinggi, maka jaminan kesejahteraan dan kebutuhan sosial
mereka perlu diperhatikan. Disamping memberikan imbalan kerja yang memadai kebutuhankebutuhan sosial dan aspirasi lainnya juga mendapatkan perhatian dengan disediakannya fasilitas
saran penunjang berupa :
1. Balai pengobatan untuk karyawan dan fasilitas dan rawat inap dirumah sakit yang ditunjuk
perusahaan.
2. Perpustakaan yang dapat digunakan waktu istirahat/waktu senggang oleh karyawan untuk
membaca.
3. Perumahan karyawan yang disediakan bagi karyawan tingkat staff dan non staff.

4. Mess/wisma untuk karyawan yang sedang berdinas dimasing masing lokasi pabrik untuk tamu
perusahaan yang berkunjung ke pabrik.
5. Sarana olah raga seperti lapangan tenis, sepakbola, bulutangkis, basket, kolam renang, meja
billiard, sarana kesenian dan alat musik.
1.3.5 Kepersonaliaan
Biro Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai tanggung jawab yang besar
terhadap kelancaran, kelangsungan serta maju mundurnya perusahaan. Tugas dan tanggung
jawab Biro Personalia mengenai :
a. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga berkualitas.
b. Penempatan tenaga kerja sesuai skill dan keahlian.
c. Melakukan pemutusan hubungan kerja.
d. Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan.
e. Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagai karyawan.
Untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan berkualitas, maka dalam melakukan
penerimaan tenaga kerja harus sesuai dngan spesifikasi jabatan (latar belakang pendidikan dan
usia) serta melalui serangkaian tes.
1.3.6 Sistem Penggajian
Sistem penggajian yang diberikan oleh perusahaan terhadap seluruh karyawan terdiri
dari:
1. Gaji Tetap
Gaji tetap tergantung pada standar golongan dan merupakan fungsi daripada jabatan, yang
termasuk gaji tetap adalah gaji pokok dan gaji pengabdian
2. Gaji Variabel
Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari perusahaan.
Berdasarkan pembagian karyawan staff dan non staff maka sistem pengajiannya sebagai
berikut:
Tabel 1. Sistem Penggajian Karyawan

Karyawan staff
Gaji tetap

a.

Karyawan non staff

Gaji tetap

1. Gaji Pokok

1. Gaji Pokok

2. Tunjangan-tunjangan

2. Tunjangan-tunjangan

a) Pengabdian

a) Pengabdian

b) Jabatan

b) Jabatan

c) Keluarga

c) Keluarga

d) Lokasi

d) Lokasi

e) Sewa Rumah

e) Sewa Rumah

f)

Pengobatan

a.

Gaji Variabel

b.

b. Gaji Variabel
1. Tunjangan shiff

1. Call out

2. -

2. Bonus

3. Bonus

3.

4. Tunjangan kehadiran

4.
5. Lembur
Sumber : Bagian Personalia PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

1.4 Pemasaran
Pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT. Semen Baturaja (Persero),
melainkan melalui distributor distributor atau penyalur penyalur yang tersebar diwilayah
pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero).
PT. Semen Baturaja (Persero) mempunyai wilayah pemasaran antara lain :
1. Banten
2. Bengkulu
3. Jawa Barat/DKI Jakarta
4. Jambi
5. Lampung
6. Sumatera Selatan

Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga PT. Semen Baturaja (Persero) membentuk
distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk memperluas daerah pemasaran,
dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen Indonesia sesuai pembagian daerah masing-masing,
yaitu :
A. Berdasarkan Distributor
1. Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor
2. Untuk wilayah Sumatera Selatan
-

Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor

Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor

Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor

3. Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor

4. Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor
5. Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor
B. Berdasarkan Transportir
Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan kapasitas pabrik.
Distributor-distributor membeli semen pada PT. Semen Baturaja (Persero), kemudian semen
dijual kepada konsumen.
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam yang mengandung
oksida oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku tersebut terdiri dari tiga kelompok
yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang (korektif) dan bahan baku tambahan.
2.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi kimia oksida oksida
kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone)
dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada umumnya dapat
dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber senyawa kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang mempunyai smber
utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.
1. Sifat Fisika Bahan Baku Utama
Bahan baku utama memiliki sifat fisik seperti pada tabel 2 di bawah ini.

Tabel 2. Sifat Sifat Fisika Bahan Baku Utama

No
1
2
3
4
5
6

Rumus kimia

Komponen Bahan Baku

Batu Kapur
Tanah Liat
CaCO3
Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O

Berat molekul

100,09 g/gmol

796,40 g/gmol

Densitas

2,71 g/ml

2,9 g/ml

Titik leleh

1339 oC

Terurai pada 1450 oC

Warna

Putih keabu abuan

Coklat kemerah merahan

Kelarutan

Larut

Sifat Sifat Bahan

NH4Cl
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

dalam air, asam Tidak larut dalam air, asam,

pelarut lain

2. Sifat Kimia Bahan Baku Utama

Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan tanah liat, tetapi tidak
semua batu kapur dan tanah liat memiliki proporsi kimia yang memenuhi untuk membuat semen
dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh karena itu, pada proses pembuatan semen bahan
baku utama tersebut biasanya ditambah bahan lain sebagai koreksi unsur kimia yang kurang,
yaitu berupa pasir besi dan pasir silika.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah Oksida
Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO 2), Oksida Alumunium (Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3).
Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya
tidak diinginkan dan harus dibatasi, sepeti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur,
dan Fosfor.
a. Oksida Kalsium (CaO)
Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen yang terbesar
jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium Silikat, Alumina, dan Oksida
Besi dan membentuk senyawa mineral potensial penyusun kekuatan dalam semen.
b. Oksida Silikat/ Silium (SiO2)
Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida Kalsium.
Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan mineral potensial. Oksida Silikat
diperoleh dari penguraian dan dekomposisi mineral-mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun
yang berasal dari tanah liat. Disamping itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir
Silika (Silica Sand).
c. Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)
Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium Aluminta
(C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida Kalsium dalam pembakaran
di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C4AF). Oksida alumunium sebagian
besar diperoleh dari tanah liat. Oksida Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi
pembentukan mineral potensial juga berperan untuk menurunkan titik leleh (flix) pada proses
pembakaran di kiln. Oksida Alumina ini juga menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil
pembakaran di kiln dengan nilai berbanding luru.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)

Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses pembakaran di kiln
akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit (C 4AF). Oksida besi juga bersifat
menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan juga menentukan tingkat fase cair dalam
klinkerisasi dengan nilainya berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding
alumunium.
e. Oksida Magnesium (MgO)
Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential, bahkan
keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan kualitas semen. Kadar
MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan akan bereakasi dengan air.
MgO(s) + H2O(g)

Mg(OH)2(s) ..(1)

Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen sudah selesai
dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO dan hal ini akan menyebabkan
terpecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras sehingga akan menimbulkan keretakan
pada hasil penyemanan. Sumber MgO terutama berasal dari dolomite (CaCO 3.MgCO3) dan dapat
juga berasal dari blast furnace slag yang mengandung MgO tinggi.
f. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan senyawa sulfur dari
bahan mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran di kiln. Oksida belerang pada suhu
tinggi 1450 oC akan menguap dan akan bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali
sulfat yang akan terkondensasi atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2 berlebih akan bereaksi
dengan CaO membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater atau
dalam istilah operasi bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa menyebabkan
berhentinya operasi kiln.
g. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring zone, klorida
akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga akan menyebabkan
terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida dalam bahan semen cukup tinggi dilakukan
antisipasi dengan melengkapi kiln dengan system by pass untuk mengeluarkan secara periodik.
Kandungan klorida dalam semen akan menyebabkan karat pada besi beton.
h. Fluoride

Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena biasanya
persentasenya sangat rendah, antara 0,03 0,08 % dan pada pembakaran mudah menguap
sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.
i. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini dalam jumlah
besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan kuat tekan semen, khususnya
pada kuat tekan awal.
Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :
-

Kekerasan : - Sifat Abrasi

- Kemampuan untuk dipecah
- Kemampuan untuk digiling

Kadar Air : - Sifat plastis (plasticy)

- Sifat mudah lengket (stickness)

Pemilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).

Reaktifitas : - Sifat sifat pembakaran

Tabel 3. Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan Sifat Semen
Oksida
CaO

Pembentukan Klinker
-

Sifat Semen
Mempengaruhi kekuatan semen

SiO2

Mempengaruhi kekuatan semen

Al2O3

Merendahkan temperatur sintering

Membantu pada kekuatan awal

Fe2O3

Merendahkan temperatur sintering

Tidak terlalu berpengaruh pada

kekuatan awal

Sumber :PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang dihasilkan antara lain :
A. Pengaruh silica rasio : menunjukkan tinggi rendahnya kandungan silica pada raw mix.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Silica Rasio tinggi jika kadar SiO2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 rendah, maka :
a. Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu
b. Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi.

c. Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi.

d. Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi.
e. Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal shock.
Silica rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3 tinggi, maka :
a. Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan kliker lebih mudah terbakar.
b. Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln.
c. Jumlah C3S tinggi.
d. Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah.
e. Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.
B. Pengearuh Alumina Rasio : Menunjukkan tinggi rendahnya kadar Al2O3 raw mix.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Alumina rasio tinggi jika kadar tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka :
a. Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama setting tinggi.
b. Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A.
c. Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut
d. Liquid phase cenderung tinggi dan terlalu viskositas
e. Ketahanan terhadap sulfat rendah.
Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka:
a. Liquid phase lebih tinggi, reaksi klinkerisasi lebih cepat, temperatur klinkerisasi lebih rendah.
b. Panas hidrasi rendah
c. Daya tahan terhadap air laut tinggi
d. Setting time lama
e. Kuat tekan awal semen rendah.
C. Pengaruh Lime Saturation Factor
Menunjukkan perbandingan antara % CaO dalam raw mix dengan CaO yang dibutuhkan
untuk mengikat Oksida lainnya. Lime Saturation Factor didasarkan pada jumlah maksimum dari

kapur yang dapat digabungkan dengan kondisi operasi yang optimum yaitu klinker tidak
mengandung CaO bebas ; pencampuran dan kehalusan raw mix terjamin sempurna / baik ; pada
proses pembakaran dalam kiln, reaksi bisa berlangsung sempurna.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Lime Saturation Factor tinggi maka :

a. Kadar C3S tinggi, kadar C2S
b. Kekuatan awal tinggi
c. Raw mix sulit dibakar
d. Kecenderungan Free CaO tinggi
e. Setting time lambat (rendah)
Lime Saturation Factor rendah maka :
a. Kadar C3S rendah, kadar C2S tinggi
b. Raw mix mudah dibakar
Sumber : PT. Semen Baturaja, 2010
2.1.2 Bahan Baku Penunjang (Korektif)
Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama apabila pada
pencampuran bahan baku utama komposisi oksida oksidanya belum memenuhi persyaratan
secara kualitatif dan kuantitatif.
Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida
alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat yang rendah.
b. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe 2O3 yang biasanya dalam bahan baku
utama masih kurang.
Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia sebagai berikut:
Tabel 4. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang

No

Sifat Sifat Bahan

Komponen Bahan Baku

Pasir Silika
Pasir Besi
Fe2O3

Rumus kimia

SiO2

Berat molekul

60,06 g/gmol

159,70 g/gmol

Densitas

1,32 g/ml

5,12 g/ml

Titik leleh

1710 oC

Terurai pada 1560 oC

Titik didih

2230 oC

Warna

Coklat keputihan

Hitam

Kelarutan

Tidak

larut

dalam

air, Tidak larut dalam air, tetapi

alkali tetapi larut dalam larut dalam HCl

HF
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989
2.1.3 Bahan Baku Tambahan
Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau klinker
untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan. Bahan baku tambahan yang
biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan semen adalah Gypsum. Berikut adalah sifat
fisik dan kimia dari gypsum.

Tabel 5. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan

No
1

Sifat Sifat Bahan

Rumus kimia

CaSO4. 2H2O

Gypsum

Berat molekul

172,17 g/gmol

Densitas

2,32 g/ml

Titik leleh

128 oC

Titik didih

163 oC

Warna

Putih

Kelarutan

Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam

NH4
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989
2.2 Proses Produksi
Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini menggunakan
proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari penyediaan bahan mentah,
penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan
pengantongan semen.

2.2.1 Peralatan Yang Digunakan

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja
(Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :
A. Peralatan utama proses pembuatan semen
1. Crusher
a. Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas 600 ton batu
kapur/jam (WB).
b. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat 500 ton tanah liat/jam
(WB).
2. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah dengan kapasitas 360
ton/jam(DB).
3. Preheater
a. Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas 1700 ton/hari.
b. Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan untuk calsinasi raw meal
dengan kapasitas 2500 ton/hari.
Tabel 6. Spesifikasi Preheater
Stage

Kiln string

Precalsiner String

Stage I

2 x 4,48 m diameter

1 x 4,11 m diameter

Stage II

1 x 6,00 m diameter

1 x 6,11 m diameter

Stage III

1 x 6,40 m diameter

1 x 6,39 m diameter

Stage IV2

x 6,40 m diameter

1 x 6,53 m diameter

Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero), 2010

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker) dengan kapasitas 4300
ton klinker/hari.
Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah dari
bagian inlet. Komponen komponen kiln terdiri dari :
a. Shell kiln,
Berbentuk silinder yang berbuat dari plat baja yang dilapisi dengan lining yang berupa batu tahan
api (fire brick).
b. Supporting Rollers,
Berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada tyre, dimana suporting roller ini dapat
berputar sesuai dengan putaran kiln.
c. Thrust Rollers,
Merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur gerak maju atau mundur kiln
sepanjang sumbunya.
d. Kiln Drive,
Menggerakan kiln dengan electro motor dengan system transmisi daya dan roda gigi pinion
sebagai penggerak kiln.
e. Cooling Sistem,
Terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding luar kiln.
f. Outlet Kiln,
Merupakan suatu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya klinker hasil proses pembakaran pada
shell kiln.
Spesifikasi Kiln PT. Semen baturaja (persero)
Kiln
Panjang

: 75 m

Diameter

: 4,5 m

Kapasitas

: 4300 ton/hari

Heat consumption

: 800 kcal/kg clinker

Ketebalan shell kiln

: 35,45 mm

Ketebalan Refractory : 200 mm

Kiln Slope

: 0,03

Kecepatan putar kiln : 3rpm

Kemiringan kiln

:150

5. Clinker cooler, digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil pembakaran di kiln dengan
kapasitas 4300 ton klinker/hari.
6. Coal mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara dengan kapasitas 30 ton fine
coal/jam.
7. Tube mill, digunakan untuk penggilingan terak dengan kapasitas 50 dan

75 ton semen/jam.

8. Cement mill, digunakan untuk penggilingan klinker dengan kapasitas 50 dan 75 to semen/jam.
9. Packer, digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan di pasarkan.
B. Peralatan bantu proses pembuatan semen
1. Alat Penangkap Debu
a. Electrostatic precipitator, untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses penggilingan
bahan mentah dan proses pembakaran di pabrik Baturaja.
b. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen.
C. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen
1. Dump truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.
2. Belt conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen.
4. Chain conveyor/steel palte conveyor / drag chain, untuk transportasi material yang panas atau
material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll).
5. Screw conveyor, untuk material halus dari hopper.
6. Pneumatic lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal atau
semen akan dimasukkan kedalam silo.

7. Bucket elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut
material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur
sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m 3/jam dengan isian
maksimal 75% dan ketinggian 60 m.
8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit miring
(maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 500 oC karena semua bagiannya
terdiri dari logam dengan kapasitas 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker
ke cement mill.

D. Peralatan Penyimpanan Produk

1. Lime stone storage (blending storage lime stone), merupakan tempat penyimpanan tertutup batu
kapur produk crusher dengan kapasitas 2 x 17000 ton batu kapur.
2. Clay storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau menampung tanah liat
produk crucher dengan kapasitas 2 x 5000 ton tanah liat.
3. Cover storage clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan terak produk dengan
kapasitas 1 x 40000 ton terak.
4. Raw meal silo, untuk menyimpan atau menampung raw meal produk penggilingan dan
pengeringan bahan mentah dengan kapasitas 1 x 20000 ton raw meal.
5. Clinker silo, digunakan untuk menyimpan terak produksi kiln dengan kapasitas 2 x 8500 ton dan
1 x 40000 ton terak di PBR dan 1 x 5000 ton di PPG dan di PPJ.
E. Peralatan Bantu Lainnya pada Proses Pembuatan Semen
1. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan tinggi .
2. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan sedang.
3. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah dan mempunyai volume
yang tinggi.
4.

Power stasion adalah unit pembangkit listrik yang disalurkan untuk menggerakkan
mesin/peralatan listrik, dan alat lainnya.

5. Water treatment adalah unit pengolah atau penjernih untuk keperluan pendinginan mesin pabrik
dan untuk keperluan rumah tangga.

2.2.2 Uraian Proses

1. Penyediaan Bahan Mentah
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur, tanah liat
, pasir silica dan pasir besi .
a. Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode penambangan yang
dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai karena
deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) terletak pada daerah yang mendatar,
sehingga tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga membuat cekungan (pit). Metode
penambangan seperti ini disebut Pit Type Quarry. Penambangan batu kapur berlokasi di daerah
Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah barat daya dari arah pabrik. Area penambangan
dengan luas lebih kurang 51,5 ha ini memiliki ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata rata
4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling, blasiting,
loading, hauling dan crushing.
Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :
-

Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in

Mobil kompresor

Hydraulic Exavator

Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300

Alat-alat bantu antara lain :

Buldozer

Pompa listrik

Greader

Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :

1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan bongkahan
batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas
lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas harus ditimbun pada tempat
tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai
reklamasi bekas bekas penambangan.
2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).
Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang mempunyai
ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back Hoe UH 20. Lapisan tanah
selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck HD 200 kemudian dibuang ke tempat
pembuangan di sebelah tenggara front.
3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran guna pembuatan
lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front penambangan batu kapur ada
tiga jenis yaitu :
-

Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada bagian atas dari batu
kapur untuk memudahkan operasi.

Wagon Drill dan Rotary Drill

Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah cukup rata dan
dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang ledak produksi PT. Semen
Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter,
posisi kemiringan lubang 80o dan spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan
dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.

4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
-

Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)

Penggalak utama (primer, Booster)

Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).

Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).

Bahan peledak yang dipakai :

Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan Nitro Catton dalam
Nitro.

ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan perbandingan berat 94 % - 6 %.
Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan urutan pekerjaan
yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai berikut :

Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.

Pengecekan kedalaman lubang.

Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.

Memasukkan detonator ke dalam Damotin.

Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.

Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).

Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang tersusun baik.

Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui apakah sudah sempurna.

Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.

5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat material
ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain : Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell
Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.
6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu kapur ke
peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah Dump Truck.
7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan ke dalam
lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat pemecah (single shaft
hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan putaran
(rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang membentuk impact wall lining. Produk yang

lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel conveyor. Selanjutnya
batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan
membentuk layer layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.
b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang 400 meter
arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2 0,5 meter, Luas lokasi
penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system penggalian dari atas bench.
Alat alat yang digunakan :
a.

Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3

b. Rear Dump Truck

Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading, hauling dan
crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan menggunakan
bulldozer.
2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat
angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan dituangkan
ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed mentransfer tanah liat ke
Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh
dua buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku
baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan
material dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan selanjutnya
dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt conveyor.

c. Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama yang kekurangan
SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan otomatis oleh program QCX di
bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang
rakyat. Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga coklat
kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut. Bentuknya seperti pasir biasa,
namun yag membedakan adalah warnanya yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih
dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
d. Penyediaan Pasir Besi / Bijih Besi
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe2O3. Di dapat dengan
cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk. Warnanya kebanyakan
hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan 5,5 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran
halus seperti pasir.
2. Penggilingan Bahan Mentah
Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan mentah
menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih besar. Tujuan dari
penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan campuran bahan mentah yang
homogenik dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan , material juga mengalami pengeringan dengan media pengeringanya berupa gas
panas yang dapat berasal dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk dengan
menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian bahan koreksi yang berupa
pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan mentah uatama dalam sebuah belt conveyor
untuk di umpankan ke dalam vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang
telah bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan.
selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk mendapatkan produk
vertical mill tepung baku atau raw meal yang memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka
material yang terhisap harus melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari
gas panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.

Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke CF Silo
( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa fluxoslide dan belt bucket
elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke
kiln . produk atas dari Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang
terikat pada waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric Precipitator. Di dalam
Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda elektoroda yang bertegangan tinggi .
Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo . Sedangkan gas panas dari kiln , uap air
dan sebagian debu yang tidak tertangkap oleh elektrode elektroda Electric Precipitator di
transportastikan ke cerobong (stack) dengan bantuan sebuah fan adalah IDF fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam dome storage,
selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan dalam belt conveyor.
Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw coal silo.

b. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas panas dari kiln hingga
mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan benar hingga tidak membahayakan
system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan ke dalam coal
mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di antara table dan roller
membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan.
Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari gas
panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill
yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui
stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga ditinjau dari
kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill standar air maksimal 9 %,
agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20

% yang lolos ayakan 90 . Tingkat kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses
pembakran.
Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang berhamburan,
maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.
c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner
Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control system.
Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara dari aerasi untuk ditimbang sesuai
dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa`kemudian dihembuskan oleh udara
bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau calsiner burner untuk proses pembakaran.
Prinsip utama yang paling penting adalah stabilitas supply batubara dari pfitser ke burner sangat
berpengaruh terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.
3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi
a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi pada umpan
kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C.
Proses ini terjadi pada Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing string
terdiri dari 4 cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner (secondary Burner).
Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner Precalsiner, maka akan terjadi
peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian besar proses kalsinasi sudah terjadi di
preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang.
Tabel 7. Reaksi Pada Proses Pembuatan Semen

Temperatur (0C)
0-100

Reaksi yang terjadi (perubahan)

Penguapan air dalam Roller Mill

100-600

Penguapan air hidrat dari tanah Liat

600-800

Penguraian senyawa karbonat (proses CaCO3 CaO(s) + CO2

Reaksi

Calsinasi) terutama jenis magnesium

karbonat sedangkan karbonat dari
senyawa kalsium akan terurai pada
700-900

suhu 900 0C.

Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3

Mulai terbentuknya senyawa C3A,

1100-1200

C2S, C2AF

Al2O3 + 4CaO + Fe2O3

Pembentukan senyawa C2S, C4AF, 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1200-1450

C3A maksimum

SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2

Pembentukan C3S dan pengurangan 3CaO + SiO2 3CaO.SiO2

CaO bebas pada temperatur 1260 0C,
terbentuk fase cair (Liquid Phase)
yang apabila didinginkan menjadi
terak (klinker)
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Menurut teori atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang dibangkitkan dari
bahan baker sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di preheater dan sebagian kecil
dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.
4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dikeluarkan dan
dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung baku di umpankan ke kiln. Tepung
baku yang di umpankan ke Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) . proses
pembakaran yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan,
dehidrasi dan dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate cooler
(quenching).
a. Pengeringan

Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam umpan
baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water) yang terikat
secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini terjadi temperatur 100
400 C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi
pada temperature 400 900 C.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral umpan baku
menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature 400 900 C .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa senyawa penyusun semen Portland
baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperature 1260 - 1310 C mulai terjadi
lelehan terutama terdiri dari komponen Al203 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450 C, jumlah fasa
cair dapat mencapai 20 -30 %. Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3 CaO.SiO2 dengan
persamaan reaksi sebagai berikut :
2 CaO.SiO2 + CaO

3 CaO.SiO2

Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi dengan
oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang bersifat merugikan terhadap ,
mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada klinker dapat di jadikan salah satu indikator apakah
proses pembakaran klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses
pembakaran tidak berjalan dengan baik.
Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah Rotary kiln yang
dilengkapi dengan Suspension Preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar ) bergantung pada :
-

Kecepatan putar kiln

= 3 rpm

Panjang kiln

= 75 m

Diameter kiln

= 4,5 m

Kemiringan kiln

= 150

e.

Quenching

Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah reaksi klinkerisasi
selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan media pendingnnya berupa udara
luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler dengan menggunakan fan.
Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik ,
diantaranya :
-

Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada temperatur 1200
C.

Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO2 yang bersifat hidraulis
menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2 yang bersifat kurang atau tidak hidraulis. Klinker yang
dihasilkan kemudian disimpan di dalam klinker silo.

Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi (1000C) menjadi
temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga
memudahkan dalam proses penggilingan terak.

Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.

Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada pembakaran.

5. Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut dengan chain
conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari gerbong dibongkar dan disimpan
dalam bin gypsum. Dengan perbandingan tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin
masing masing dan akan bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini
kemudian dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang selanjutnya
digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang berisi bola bola besi
sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan dipisahkan dari
udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat pemisah debu. Hasil penggilingan
ini disimpan dalan semen silo yang kedap udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat
mutu fisik semen dengan kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800
cm2/g).
6. Pengantongan Semen

Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan belt conveyor
masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary Packer, semen dikantongi dengan
setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di bawa ke truk untuk dipasarkan.
Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan semen Baturaja dapat dilihat diagram alirnya
pada gambar berikut.
2.3 Produk
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja
(Persero) adalah Semen Portland Type I menurut standar Nasional Indonesia. Semen Portland
Type I adalah semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan
khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain. Penggunaan semen Portland type I dapat
dipakai untuk seluruh bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan gedung dan lain-lain
jenis konstruksi, terutama yang tidak ada kemungkinan mendapat serangan sulfat dari tanah dan
timbulnya panas hidrasi yang tinggi.
2.3.1 Sifat Sifat Fisik Produk PT. Semen Baturaja (Persero)
Sifat sifat fisik dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT. Semen
Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 8 di bawah ini.
Tabel 8. Sifat Sifat Fisik Semen Portland Type I
No

Uraian

Kahalusan : uji
permeabilitas udara
dengan alat blaine
Waktu pengikatan
dengan alat vicat :
Awal
Akhir
Kekekalan :
pemuaian dengan
Autoclave
Kuat tekan :

min 280

Standar PT.
Semen Baturaja
(Persero)
maks 320

menit

min 45
maks 375

min 110
maks 320

maks 0,8

maks 0,1

Satuan

Syarat SNI Semen

Portland Tipe I

m /kg

3 hari
7 hari
28 hari
Pengikatan semu
penetrasi akhir

kg/cm
%

min 125
min 200
min 280
maks 50

min 180
min 260
min 350
maks 70

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

2.3.2 Sifat Sifat Kimia Produk Semen PT. Semen Baturaja (Persero)
Sifat sifat kimia dari produk semen Portland type I yang dihasilkan oleh PT. Semen
Baturaja (Persero) dapat dilihat pada tabel 9 di bawah ini.
Tabel 9. Sifat Sifat Kimia Semen Portland Type I
Uraian

Semen Portland Tipe I

SiO2, % minimum

Tidak ada syarat

Al2O3, % maksimum

Tidak ada syarat

Fe2O3, % maksimum

Tidak ada syarat

MgO, % maksimum

6,0 %, maksimum

SO3, % maksimum

Tidak ada sarat

Jika C3Ao 8,0 %

3,0 % maksimum

Jika C3Ao > 8,0 %

3,5 % maksimum

Bagian tak larut,

3,0 % maksimum

maksimum

Hilang pijar, % maksimum

5,0 % maksimum

Sumber : PT, Semen Baturaja (2010)

2.4 Utilitas
Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai pendukung
berlangsungnya operasi pabrik. Sarana ini disediakan oleh bagian utilitas yang ada dalam
naungan biro pemeliharaan.
2.4.1 Pembagkit Tenaga Listrik
Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) menggunakan pembangkit tenaga listrik
sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW. PT. Semen Baturaja (Persero) juga

mempunyai empat buah generator yang digerakkan oleh diesel Engine dengan kapasitas 550 HP
dan menghasilkan tenaga 4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz. Jika keadaan
darurat digunakan dua unit generator dengan kapasitas masing masing 250 KVA.
2.4.2 Penyediaan Air Bersih
Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan air yang memenuhi
standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai Ogan di daerah pusar yang
terletak 1 km dari pabrik.
Berdasarkan tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :
A. Pengolahan Air di Pusar
1. Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang disediakan ada 2, tapi satu
untuk cadangan.
2. Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotoran-kotoran kasar seperti
ranting kayu dan kerikil.
3. Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum masuk ke bak pengadukan, air
ditambah bahan bahan kimia, yaitu :
-

Alumunium sulfat ( Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan, pengumpul lumpur, dan

mengendapkannya sehingga air menjadi bersih

Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan sekitar 7 9

Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang terkandung dalam air

4. Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan kembali ke sungai Ogan
melalui bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke settling basin melalui lubang overflow.
5. Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk mengumpulkan debu yang ada.
Lumpur yang kemudian dimasukkan ke dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur
dibuang ke sungai.
B. Pengolahan Air di Pabrik
1. Pada plant site ditampung dalam precleaning water basin yang dilengkapi dengan lima pompa.
Dua pompa akan dialirkan ke iron dan manganese remolvale filter yang didalamnya terdapat
lapisan pasir untuk menyaring kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian dipakai untuk
keperluan :

Pendingin system bearing (HE)

Laboratorium

Conditioning tower, dan lain-lain

Tiga pompaa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel bed filter.

2. Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter

3. Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing cooling
4.

Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti korosi. Lalu air ini
dipompakan dengan dua pompa ke high level tank kemidian secara gravitasi menuju ke mill dan
kiln untuk pendinginan bearing-bearing. Setelah dipakai untuk pendingin bearing, air ditampung
dalam warm water basin.

2.5 Pengolahan Lingkungan

PT. Semen Baturaja (Persero) sedang menyusun Sistem Manajemen Lingkungan karena
Sistem Manjemen Lingkungan merupakan suatu indicator bahwa perusahaan mematuhi
peraturan lingkungan. Untuk itu perusahaan melalukan beberapa upaya untuk meminimalkan
dampak negatif khususnya terhadap pencemaran lingkungan sekitar pabrik diantaranya
mengganti electro filter lain yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai
dengan kapasitas produksi yang baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :
1. Pembangunan Fisik
a.

Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic presipatator (EP), dust collector,
cyclone sehingga debu dapat ditekan sampai dibawah ambang batas.

b. Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam kolam bekas galian tanah liat untuk masyarakat
disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM setempat untuk pengolahan.
c.

Melaksanakan renovasi fasilitas fasilitas yang dibutuhkan masyarakat sekitar pabrik seperti
rumah rumah ibadah.

2. Bidang Sumber Daya Manusia

Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan orang tuanya
yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan

a.

Memberikan pelayanan berobat cuma cuma kepada masyarakat di daerah daerah sekitar
pabrik secara periodik.

b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu disekitar lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usaha usaha masyarakat dan koperasi yang ada di sekitar
lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi (PUKK).

BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1 Judul
Pemetaan Kualitas Udara Ambient dengan Parameter Kadar Debu Di

Lingkungan

Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero).

3.2 Latar Belakang
Pencemaran Lingkungan merupakan peristiwa penyebaran suatu zat dengan kadar tertentu
yang dapat mengganggu kesejahteraan hidup manusia, hewan, dan tumbuhan. Salah satu
pencemaran lingkungan yang sedang bergejolak pada masa sekarang ini adalah pencemaran

udara. Dengan bertambah dan berkembangnya kegiatan ekonomi, industri,transportasi, kegiatan

komersial dan pemukiman serta sektor penunjang lainnya, menyebabkan peningkatan partikulat
pada udara ambien.
Industri semen merupakan salah satu kegiatan yang kontribusinya terhadap pencemaran
udara cukup besar. Batu kapur atau limestone, adalah sedimen yang banyak mengandung
organisme laut yang telah mati yang berubah menjadi kalsium karbonat. Batuan ini merupakan
hasil penumpukan dan sedimentasi ribuan tahun yang lalu, membentuk bebatuan masif berwarna
putih kekuningan sampai kecoklatan. Mineral murni batu kapur mengandung CaCO3 sebagai
kalsit (calcite).
Kebanyakan batu kapur komersial mengandung oksida besi, alumina,magnesia, silika dan
belerang, dengan CaO (22 56 %) dan MgO (sekitar 21 %) sebagai komponen utamanya. Di
masa dahulu batu kapur dipakai sebagai pengeras tembok, namun dalam industri modern dipakai
sebagai bahan pembuat semen. Kapur dipakai dalam sektor pertanian dan perkebunan untuk
mengurangi keasaman tanah (menaikkan pH). Agar dapat digunakan sebagai campuran pupuk,
batu kapur harus dibakar sehingga dihasilkan kapur tohor (CaO). Secara teoritis, pada proses ini
diemisikan gas gas hasil pembakaran seperti NOx, SOx dan CO yang menambah pencemaran
udara.
Partikel partikel kapur bersifat iritan namun tidak tergolong karsinogen. Industri batu
kapur telah mencemari udara dengan debu dan gas gas hasil pembakaran batu kapur menjadi
kapur tohor. Debu dan gas gas yang disebabkan oleh proses pengolahan batu kapur akan berada
di lingkungan kerja, hal ini akan berakibat tenaga kerja terpapar debu kapur dan gas gas pada
konsentrasi maupun ukuran yang berbeda beda.
Salah satu langkah untuk mengatasi pencemaran udara pada industri semen tersebut adalah
dengan mengetahui kualitas udara yang ada pada sekitar industry semen.
Sehingga berdasarkan uraian di atas penulis tertarik untuk melakukan study kasus yang
berjudul : Pemetaan Kualitas Udara Dengan Parameter Kadar debu Di Lingkungan PT. Semen
Baturaja.

3.3

Tujuan

Tugas khusus ini bertujuan untuk :

1.

Mempelajari kondisi nyata lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero).

2.

Mengamati kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3.

Mengukur kadar debu di lingkungan PT Semen Baturaja (Persero).

3.4

Manfaat

Adapun manfaat yang didapatkan dari hasil pengamatan yaitu:

1.

Memberikan informasi kepada masyarakat tentang tingkat pencemaran suatu daerah tertentu.

2.

Diharapkan dapat menjadi sumbangsih guna keperluan penelitian selanjutnya di Jurusan Teknik
Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya dan PT. Semen Baturaja (persero)

3.5 Rumusan Masalah

Adanya pencemaran udara pada lingkungan Industri Semen baturaja mengakibatkan
dampak negative pada lingkungan sehingga perlu di lakukan pengukuran untuk mengetahui
kualitas udara standar yang di perbolehkan dengan parameter kadar debu.
3.6 Tinjauan Pustaka
3.6.1

Udara

Udara merupakan campuran beberapa macam gas yang perbandingannya tidak tetap.
Komposisi campuran gas tersebut tidak selalu konstan dan selalu berubah dari waktu ke waktu.
Komponen yang konsentrasinya paling bervariasi adalah air yang berupa uap air. Jumlah air yang
terdapat di udara bervariasi tergantung dari cuaca dan suhu. Udara dalam istilah meteorologi
disebut juga atmosfir yang berada di sekeliling bumi yang fungsinya sangat penting bagi
kehidupan di dunia ini. Atmosfir merupakan campuran gas-gas yang tidak bereaksi satu dengan
lainnya (innert). atmosfir terdiri dari selapis campuran gas-gas, sehingga sering tidak tertangkap
oleh indera manusia kecuali apabila berbentuk cairan (uap air) dan padatan (awan dan debu).

Lapisan atmosfir mempunyai ketinggian sekitar 110 km dari permukaan tanah dan bagian
terbesar berada di bawah ketinggian 25 km, karena tertahan oleh gaya gravitasi bumi.
Udara mengandung sejumlah oksigen, merupakan komponen esensial bagi kehidupan, baik
manusia maupun makhluk hidup lainnya. Udara yang normal merupakan campuran gas-gas
meliputi 78 % N2; 20 % O2; 0,93 % Ar ; 0,03 % CO2 dan sisanya terdiri dari neon (Ne), helium
(He), metan (CH4) dan hidrogen (H2). Sebaliknya, apabila terjadi penambahan gas-gas lain yang
menimbulkan gangguan serta perubahan komposisi tersebut, maka dikatakan udara sudah
tercemar/terpolusi. Giddings (1973) mengemukakan bahwa atmosfir pada keadaan bersih dan
kering akan didominasi oleh 4 gas penyusun atmosfir, yaitu 78,09% N2; 20,95% O2; 0,93% Ar;
dan 0,032% CO2; sedangkan gas-gas lainnya sangat kecil konsentrasinya. Komposisi udara
kering , yaitu semua uap air telah dihilangkan dan relatif konstan. Komposisi udara kering yang
bersih, dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Table 2.1. Komposisi udara bersih konsentrasi dalam volume
komoponen
(Ppm)
Nitrogen (N2)
Oksigen (O2)
Argon (Ar)
Karbon diosida (CO2)
Neon (Ne)
Helium (He)
Metana (CH4)
Krypton (Kr)
H2
H2O
CO
Xe
O3
NH3
NO2
NO
SO2
H2S

(%)
780.900
209.500
9.300
320
18
5.2
1.5
1.0
0.5
0.2
0.1
0.08
0.02
0.006
0.001
0.0006
0.0002
0.0002

78.09
20.95
0.93
0.032
1.8 x 10-3
5.2 x 10-4
1.5 x 10-4
1.0 x 10-4
5.0 x 10-5
2.0 x 10-5
1.0 x 10-5
8.0 x 10-6
2.0 x 10-6
6.0 x 10-7
1.0 x 10-7
6.0 x 10-8
2.0 x 10-8
2.0 x 10-8

3.6.2

Debu

1. Menurut summamur dalam bukunya Hygiene perusahaan dan kesehatan kerja, debu ;
Partikel partikel zat padat yang disebabkan oleh kekuatan kekuatan atau mekanis seperti
pengolahan, penghancuran , pelembutan, pengepakan yang cepat, peledakan dan lain-lain dari
bahan-bahan baik organic maupun anorganik seperti batu, kayu, bih logam, arang,butir butir
zat padat dan sebagainya.
2. Menurut Abdul Rahman dalam bukunya Hygiene perusahaan dan kesehatan kerja, Partikel Debu
melayang (suspende particular matter) adalah:
Suatu kumpulan senyawa dalam bentuk padatan, maupun cairan yang tersebar di udara
dengan diameter yang kecil, kurang dari satu micron sampai maksimal 500 mikron. Ukuran
partikel debu yang membahayakan kesehatan umumnya berkisar antara 0,1 mikron sampai 10
mikron. Partikel debu tersebut akan di ydara dalam waktu relative lama dalam keadaan melayang
layang, dan dapat masuk ke dalam tubuh manusia melalui saluran pernafasan. Selain
berpengaruh negative terhadap kesehatan, partikel debu juga dapat mengganggu daya tembus
pandangan mata dan juga dapat mengadakan berbagai reaksi kimia di udara.
3. Menurut Kamus Bahasa Indonesia, debu adalah serbuk halus ( dari tanah dan sebagainya),
abu, debu, angin bertiup dan beterbangan di udara.
(departemen P & K, 1993,h.190)
Partikulat debu melayang (Suspended Particulate Matter / SPM) merupakan campuran yang
sangat rumit dari berbagai senyawa organik dan anorganik yang terbesar di udara dengan
diameter yang sangat kecil, mulai dari < 1 mikron sampai dengan maksimal 500 mikron.
Partikulat debu dapat dihasilkan dari debu tanah kering yang terbawa oleh angin. Pembakaran
yang tidak sempurna dari bahan bakar yang mengandung senyawa karbon akan murni atau
bercampur dengan gas-gas organik seperti halnya penggunaan mesin disel yang tidak terpelihara
dengan baik.

Demikian juga pembakaran sampah domestik dan sampah komersial bisa merupakan sumber
SPM yang cukup penting. Dampak yang ditimbulkan oleh partikulat debu pada Konsentrasi
tinggi terhadap kesehatan manusia terutama berupa gangguan pernapasan fibrosis, abstraksi
paru-paru, pengaruh terhadap kesehatan manusia tergantung kepada komposisi kimia, ukuran
partikel, Konsentrasi dan lama pemaparannya.
Partikulat debu dengan ukuran 0,2 - 2 mikron merupakan penyaring sinar matahari yang
efisien, sehingga akan menyebabkan berkurangnya sinar matahari dipermukaan bumi, kemudian
ini akan mempengaruhi kehidupan dipermukaan bumi, karena kekurangan sinar ultraviolet yang
dibutuhkan untuk proses fotosintesis tumbuh-tumbuhan dan juga sebagai salah satu faktor
antirachitis. Selain itu sinar ultraviolet dibutuhkan untuk membunuh mikroorganisme patogen di
udara.
Pengaruh partikulat debu terhadap lingkungan diantaranya dapat mengurangi jarak
pandang/penglihatan yaitu apabila konsentrasinya tinggi dapat menimbulkan gangguan
penglihatan dan tertutupnya permukaan benda, bangunan dan lain-lain.
3.6.3

Sifat sifat debu

Dalam usaha untuk mengurangi polusi udara oleh debu diperlukan pengetahuan tentang sifat
sifat debu. Menurut Fardiaz (1992), sifat sifat debu adalah :
a. Dapat mengendap
Umumnya debu yang memiliki ukuran dan berat lebih besar akan mudah mengendap.

b. Sifat Optik
Partikel yang memiliki diameter kurang dari 0,1 mikron berukuran sedemikian kecilnya, di
banding dengan panjang gelombang sinar dan menyebabkan Refraksi. Partikel yang berukuran
lebih dari satu micron jauh lebih besar dari panjang gelombang dan merupakan objek
makroskopik yang menyebarkan sinar sesuai dengan penampang melintang partikel tersebut.
Sifat optic ini penting dalam menentukan pengaruh partikel atmosfir terhadap variasi dan
visibilitas solar energy.

c. Sifat Adsorpsi
Yaitu sorbsi secara fisik atau kimisorbsi ( sorbsi disertai dengan reaksi kimia). Sifat ini
merupakan fungsi dari luas permukaan partikel.

d.

Sifat Absorbsi

Yaitu jika molekul yang tersorbsi tersebut larut di dalam partikel.

3.6.4
1.

Hal hal yang perlu diperhatikan

Arah angin
Angin merupakan udara yang bergerak sebagai akaibat perbedaan tekanan udara antara

daerah yang satu dengan lainnya. Perbedaan pemanasan udara menyebabkan naiknya gradien
tekanan horizontal, sehingga terjadi gerakan udara horizontal di atmosfer. Oleh karena itu
perbedaan temperatur antara atmosfer di kutub dan di equator (khatulistiwa) serta antara
atmosfer di atas benua dengan di atas lautan menyebabkan gerakan udara dalam skala yang
sangat besar. Angin lokal terjadi akibat perbedaan temperatur setempat. Pada skala makro,
Pergerakan angin sangat dipengaruhi oleh temperatur atmosfer, tekanan pada permukaan tanah
dan gerakan rotasi bumi. Angin bergerak dari tekanan tinggi ke tekanan rendah, tetapi dengan
adanya gaya Coriollis maka angin akan bergerak tidak sesuai dengan yang seharusnya.
Fenomena ini terjadi sampai jarak ribuan kilometer. Pada skala meso dan mikro keadaan
topografi sangat berpengaruh pada pergerakan angin. Perbedaan ketinggian permukaan tanah
mempunyai efek pada kecepatan angin dan arah pergerakan angin. Fenomena skala meso akan
terjadi sampai ratusan kilometer dan skala mikro mencapai 10 kilometer.
Untuk sebuah daerah, efek sirkulasi angin terjadi tiap jam, tiap hari dan dengan arah dan
kecepatan yang berbeda-beda. Distribusi frekuensi dari arah angin menunjukan daerah mana
yang paling tercemar oleh polutan. Salah satu hal penting dalam meramalkan penyebaran zat
pencemar adalah mengetahui arah dan penyebaran zat pencemar. (Nurmala, S.D, 2004).
2.

Kelembapan

Kelembaban udara ditentukan oleh jumlah uap air yang terkandung di dalam udara. Di
dalam atmosfer terdapat H2O dalam bentuk uap atau gas, cairan atau air dan salju atau es dalam
bentuk padat. Banyaknya uap air yang dikandung udara tidak sama di berbagai tempat. Setiap
saat ada uap air yang masuk dan dilepas oleh atmosfer. Uap air ditransfer ke udara melalui proses
penguapan karena panas matahari. Air yang menguap dari permukaan bumi berasal dari lautan,
sungai, hutan dan lain-lain. Bervariasinya jumlah uap air ini dikarenakan adanya proses
penguapan, pengembunan, pembekuan dan lain-lain. Walaupun jumlah air di atmosfer sangat
sedikit dibandingkan dengan gas-gas lainnya yang ada di atmosfer, tetapi uap air yang
ada di atmosfer memegang peranan penting dalam proses cuaca.
Ditinjau dari segi cuaca dan iklim uap air ini merupakan komponen udara yang sangat penting.
Sebagian gas-gas penyusun atmosfer yang dekat permukaan laut relatif konstan dari tempat satu
ketempat lain. sedangkan uap air merupakan bagian yang konstan, bervariasi dari 0 sampai 3 %.
Adanya variabillitas uap air ini baik berdasarkan tempat maupun waktu adalah karena :
a. Besarnya jumlah uap air dalam udara merupakan indikator kapasitas potensial atmosfer
tentang terjadinya presipitasi.
b. Uap air merupakan sifat menyerap radiasi bumi sehingga uap air akan menentukan cepatnya
kehilangan panas dari bumi dan dengan sendirinya juga ikut mengatur temperatur.
c. Makin besar jumlah uap air dalam udara, makin besar jumlah energi potensial yang laten
tersedia dalam atmosfer dan merupakan sumber/asal terjadinya hujan angin (strom).
Kelembaban udara bergantung kepada suhu udara. Kelembaban udara mempengaruhi
tekanan udara. Itu sendiri, yang pertambahannya sesuai dengan naiknya suhu udara. Pada
ruangan tertutup semakin rendah suhu udara maka tekanan udara semakin tinggi dan pada
ruangan terbuka semakin tinggi suhu udara maka tekanan udara semakin rendah.
3.6.5

Faktor-faktor yang mempengaruhi kelembaban udara

a. Sinar matahari
Sumber panas utama untuk bumi dan atmosfer adalah matahari, dalam bentuk gelombang
elektromagnetik. Energi radiasi dari matahari yang sampai kepermukaan bumi disebut insolation
(incoming solar radiation). Insolation terdiri atas sinar-sinar dengan panjang gelombang lebih
pendek dalam spektrum matahari dan paling efektif memanasi bumi. Jika sinar dari spektrum

matahari mencapai bumi sebagian diserap dan dirubah dari gelombang panjang yang dikenal
sebagai panas.
b. Kabut
Kabut dapat terjadi diwaktu malam yang cerah, ketika udara yang dingin yang mengalir
melalui permukaan air yang masih panas hal seperti itu yang terjadi didaerah kutub yang disebut
asap laut dan juga terdapat diatas selokan-selokan pada pagi hari. Kabut dapat terjadi pada cuaca
tanpa angin sebagai akibat dari temperatur yang turun terus. Kabut terdiri dari tetes-tetes air yang
sangat kecil yang melayang-layang di udara dan mengakibatkan berkurangnya penglihatan
mendatar pada pada permukaan bumi hingga kurang dari 1 km. Tetes-tetes kecil ini dapat dilihat
dengan mata biasa, jika berada pada suatu tempat yang cukup penerangan. Mereka bergerak
mengikuti gerakan udara yang ada. Udara dalam keadaan kabut akan terasa lembab, sejuk dan
basah dengan kelembaban udara disekitar 100%.
c. Hujan
Hujan adalah jatuhan titik air yang mencapai tanah. Hujan yang tidak dapat mencapai tanah
disebut verga. Hujan yang mencapai tanah dapat diukur dengan jalan mengukur tinggi air dengan
cara-cara tertentu. Hasil pengukuran ini kemudian disebut curah hujan dengan tanpa mengingat
macam atau bentuk hujan pada saat mencapai tanah. Intensitas hujan ditentukan dari tingkat
berakumulasinya curah hujan diatas suatu permukaan yang datar, jika air hujan tersebut tidak
mengalir.
Fluktuasi kandungan uap air di udara lebih besar pada lapisan udara dekat permukaan dan
semakin kecil dengan bertambahnya ketinggian. Hal ini terjadi karena uap air bersumber dari
permukaan dan proses kondensasi berlangsung juga pada permukaan. Pada siang hari
kelembaban lebih tinggi pada udara dekat permukaan disebabkan penambahan uap air hasil
evepotranspirasi dari permukaan. Proses ini berlangsung karena permukaan tanah menyerap
radiasi matahari selama siang hari tersebut. Sebaliknya pada malam hari kelembaban lebih
rendah pada udara dekat permukaan. Pada malam hari akan berlangsung proses kondensasi atau
pengembunan yang memanfaatkan uap air yang berasal dari udara. Oleh sebab itu, Kandungan
uap air di udara dekat permukaan tersebut akan berkurang.
Kelembaban udara pada ketinggian lebih dari 2 meter dari permukaan tidak menunjukan
perbedaan yang nyata antara malam dan siang hari. Pada lapisan udara yang lebih tinggi tersebut,

pengaruh angin menjadi lebih besar. Udara lembab dan udara kering dapat tercampur lebih cepat.
(Lakitan, 2002). Tinggi rendahnya kelembaban udara dapat menentukan besar kecilnya
kandungan bahan pencemar baik di ruang tertutup maupun ruang terbuka akibat adanya pelarut
bahan pencemar yang menyebabkan terjadinya pencemaran.
d. Suhu Udara
Suhu merupakan karateristik inherent, dimiliki oleh suatu benda yang berhubungan dengan
panas dan energi. suhu udara akan berubah dengan nyata selama periode 24 jam. Perubahan suhu
udara berkaitan erat dengan proses pertukaran energi yang berlangsung di atmosfer. Serapan
energi sinar matahari akan mengakibatkan suhu udara meningkat. Suhu udara harian maksimum
tercapai beberapa saat setelah intensitas cahaya maksimum pada saat berkas cahaya jatuh tegak
lurus yakni pada waktu tengah hari.
Sebagian radiasi pantulan dari permukaan bumi juga akan diserap oleh gas-gas dan partikelpartikel atmosfer. Karena kerapatan udara dekat permukaan lebih tinggi dan lebih berkesempatan
untuk menyerap radiasi pantulan dari permukaan bumi, maka pada siang hari suhu udara dekat
permukaan akan lebih tinggi dibandingkan pada lapisan udara yang lebih tinggi, sebaliknya pada
malam hari terutama saat menjelang subuh, suhu udara dekat permukaan akan menjadi lebih
rendah dibandingkan dengan suhu udara pada lapisan udara yang lebih tinggi. (Lakitan, 2002).
Pada siang hari dengan kondisi cuaca cerah suhu udara akan tinggi akibat sinar matahari yang
diterima sehingga akan mengakibatkan pemuaian udara. Pemuaian udara mengakibatkan
pengenceran konsentrasi gas pencemar.
Perubahan suhu pada setiap ketinggian mempunyai pengaruh yang besar pada pergerakan zat
pencemar udara di atmosfer. Perubahan suhu ini disebut lapse rate. Turbulensi yang terjadi
tergantung pada suhu. Di atmosfer sendiri diharapkan akan terjadi penurunan suhu dan tekanan
sesuai dengan pertambahan tinggi. Udara ambien dan adiabatic lapse rates mempengaruhi
terbentuknya stabilitas atmosfer. Dalam keadaan dimana suhu sekumpulan udara lebih tinggi dari
sekitarnya, maka kerapatan dari udara yang bergerak naik dengan kecepatan rendah lebih kecil
daripada kerapatan udara lingkungannya dan udara berhembus secara kontinu. Pada saat udara
bergerak turun akan terbentuk aliran udara vertikal dan turbulensi terbentuk. Keadaan atmosfer
dalam kondisi di atas dikatakan tidak stabil (unstable). Ketika sekumpulan udara menjadi lebih
dingin dibandingkan dengan udara sekitarnya, sekumpulan udara itu akan kembali ke elevasinya

semula. Gerakan ke bawah akan menghasilkan sekumpulan udara yang lebih hangat dan akan
kembali ke elevasi semula. Dalam kondisi atmosfer seperti ini, gerakan vertikal akan diabaikan
oleh proses pendinginan adiabatik atau pemanasan, dan atmosfer akan menjadi stabil (stable).
Jika sekumpulan udara terbawa ke atas akan melalui bagian yang mengalami penurunan tekanan
dan akibatnya kumpulanan udara itu akan menyebar. Ekspansi tadi memerlukan kerja untuk
melawan lingkungannya dan terjadi penurunan temperatur. Biasanya proses ini berlangsung
singkat karena itu untuk menganalisanya dilakukan anggapan tidak terjadi transfer panas pada
sekumpulan udara yang ditinjau serta sekumpulan udara mempunyai kerapatan dan suhu sama.
Kondisi atmosfer seperti ini dikatakan netral (neutral) dan dikenal dengan lapse rate adiabatic.
3.7

Pemecahan Masalah
Adapun langkah-langkah dalam pemecahan masalah dalam tugas khusus ini yaitu;

a. Melakukan pemantauan debu di lingkungan PT. Semen Baturaja (Persero)

b. Memasukkan data pada peta lokasi pengambilan sampel yang telah di buat
c. Analisa Data yang di dapat dari pemantauan debu
3.7.1 Persiapan Sampel / Contoh
o BAHAN
Filter
Aquadest
Bensin (Genset)
Oven
Desikator
Neraca Analitik
Pinset
o ALAT
Genset + Kabel rol
HVS

 Pinset
Desikator lapangan
Trifoot
Anemometer
Psychrometer
Kompas

3.8 Prosedur Kerja

1.

Siapkan alat dan bahan

2.

Pasang filter HVAS menggunakan pinset Sisi kasar filter menghadap ke dalam

3.

Tempatkan HVAS di atas trifoot

4.

Hidupkan genset

5.

Hidupkan HVAS

6.

Atur/catat flowrate awal

7.

Hidupkan HVAS selama waktu yang diperlukan

8.

Ukur parameter lapangan (cuaca, arah dan kecepatan angin, temperatur dan kelembaban) saat
pengukuran berlangsung

9.

Sebelum mengakhiri pengukuran, catat flow rate akhir kemudian matikan HVS & genset.

10.

Ambil filter menggunakan pinset, lipat kemudian masukkan dalam amplop tertutup

11.

Masukkan amplop ke dalam desikator lapangan.

3.8.1

Prosedur Pengukuran Parameter Lapangan

1. Cuaca Visual (cerah, berawan, mendung).

2. Arah angin

Gunakan kompas dan benda-benda yang bergerak seperti bendera, asap dll.
3. Kecepatan angin
Ukur dengan anemometer atau dengan mengamati gerakan benda-benda di sekitar
titik ukur seperti ranting pohon, daun-daun dan terpaan angin di kulit kemudian konversikan
dalam tabel
4.

Temperatur dan kelembaban

Diamkan slang psychrometer beberapa saat kemudian basahi thermometer basah dengan
aquadest. Putar selama 1 2 menit kemudian baca segera temperatur pada kedua thermometer.
Nilai pada thermometer kering menunjukkan suhu udara.
Selisih kedua nilai dikonversi ke dalam tabel untuk menentukan kelembaban udara.
Perhitungan Kadar Debu Terukur
Setelah pengambilan sampel debu dilaksanakan, filter diperlakukan seperti perlakuan awal.
Sehingga didapatkan berat filter sebelum pengukuran (A gram) dan sesudah pengukuran (B
gram).
Berat debu dlm gr/m3 dihitung dengan rumus :

Konsentrasi Debu = ( Berat Filter Berat Filter Kosong ) x

3.9 Pembahasan
3.9.1 Analisa data konsentrasi debu di lingkungan PT. Semen baturaja (Persero).
Dari hasil pengukuran yang dilaksanakan dalam menghitung konsentrasi debu dan
kebisingan yang berada di lingkungan dalam pabrik atau kawasan pabrik di peroleh berupa tabel
kualitas udara dan kebisingan dengan titik sampling yang berbeda beda. muali dari Titik
koordinat di area Limestone Crusher , Quarry batu kapur , Tapak Helipad. Pada koordinat S :
04 , 06 50,4 E : 104 06 42,5 dan E : 104 09 25,6 ( Limestone Crusher ) didapatkan
konsentrasi debu yang cukup tinggi adalah 0,178 mg/m3. Hal tersebut dikarenakan pada area
Limestone Crusher merupakan tempat penghancuran bongkahan batu kapur yang tak lain sebagai
bahan baku utama dalam pembuatan semen yang apabila sedang beroperasi akan meningkatkan
konsentrasi debu.

Berdasarkan data data pengukuran yang sudah dilakukan di area tersebut di dapat fakta
bahwa ada factor lain yang menyebabkan hasil pengukuran akan lebih pekat atau lebih tinggi
dari hasil yang normal yaitu arah dan kecepatan angin pada saat kita melakukan pengukuran
yaitu S : 04 , 06 50,4 E : 1040642,5 dan E : 1040925,6. Pada area Quarry batu kapur di
dapatkan konsentrasi debu yaitu : 0,165 mg/m 3. Di daerah penambangan batu kapur yang di lihat
dari hasil pengamatan didapatkan konsentrasi rendah yang kemungkinan dikarenakan pada saat
itu lokasi penambangan tidak ada kegiatan dari para pekerja sehingga tidak terlihat mobil yang
beroperasi dengan lalu lalang yang menjadi penyebab timbulnya banyak debu . hal tersebut juga
dikarenakan pada titik koordinat quarry batu kapur adalah lingkungan kerja dalan pabrik yang
jaraknya berjauhan dengan ketiga lokasi lainnya.
Kawasan quary batu kapur didapatakn titik koordinat S : 04 ,07 35,88 dan E : 104 09 04,3
. Pada area ketiga yaitu Tapak helipad yang dekat dengan kawasan penggilinggan batu kapur
yang di dapatkan konsentrasi debu 0,173 mg/m3. Kawasan tersebut didapatkan titik koordinat
S:040, 0640, 3 dan E : 1040 09 37,3. Seluruh kegiatan pengukuran yang dilaksanakan
memerlukan waktu selama satu jam. Pada saat dilakukan pengukuran kondisi cuaca cukup cerah
dengan arah angin cenderung berubah-ubah, dan dominan bergerak ke barat dengan kecepatan
sedang.
Dari setiap wilayah terlihat perbandingan konsentrasi debu di Lingkungan Pabrik yaitu
kawasan Limestone Crusher yang terendah pada kawasan Quarry batu kapur. Berdasarkan SE
(Surat Edaran) Menaker No. 01/Men/1997 bahwa Nilai Ambang Batas (NAB) adalah 10 mg/m 3
sedangkan debu rata-rata di Pabrik adalah 0,177 mg/m3 atau 2 % dari NAB. Jadi, rata-rata debu
di Pabrik masih di bawah Nilai Ambang Batas (NAB) sehingga tidak menimbulkan dampak
negatif yang signifikan bagi lingkungan kerja dan sekitarnya sehingga dapat juga dikatakan
masih dalam kondisi aman.
Dalam mengatasi permasalahan kualitas udara yang terjadi di lingkungan dalam pabrik, maka
dilakukan beberapa usaha penanggulangan dengan system penyegaran udara. Menurut
(Arismunandar 1986 : 1-2) yang mengatakan bahwa penyegaran udara itu sendiri merupakan
suatu proses mendinginkan udara sehingga dapat mencapai temperatur dan kelembaban yang
sesuai dengan yang dipersyaratkan terhadap kondisi udara dari suatu ruangan tertentu. Adapun
beberapa usaha penanggulangan yang dilakukan untuk menurunkan emisi debu di dalam pabrik
yang berfungsi untuk menghisap debu di dalam pabrik digunakan mesin penyegaran udara yaitu

mesin penghisap debu yang dipasangkan di bagian dalam pabrik yang berfungsi untuk
menghisap emisi debu yang dihasilkan dari operasi kerja alat. Selain itu digunakan masker
penutup yang berfungsi sebagai alat pelindung kontak langsung hidung terhadap emisi debu
sekitar pabrik maupun dalam pabrik. Usaha penanggulangan lainnya yaitu melakukan
penghijauan dengan menanam pohon-pohon di pinggir dan di dalam lingkungan pabrik. Sistem
penyegaran udara tersebut termasuk penyegaran udara untuk kenyamanan kerja bagi orang yang
melakukan kegiatan tertentu.
Pada revegetasi lahan pemanfaatan lahan bekas galian batu kapur sampai saat ini areal
penambangan batu kapur secara keseluruhan masih produktif dikarenakan belum mencapai
kedalamam akhir. Bekas galian batu kapur untuk jangka panjang direncanakan akan dijadikan
sebagai tempat atau sarana seperti kolam Rekreasi/Danau. Air tambang sampai saat ini sebagian
disalurkan ke PDAM untuk pemenuhan kebutuhan air di Ds. Talang Jawa. Kumulatif sampai
dengan semester I tahun 2008 penanaman reklamasi tambang mencapai luas total 24,92 ha
dengan jumlah tanaman 5483 batang 2674 pohon kelapa sawit, 1932 pohon mahoni, 312 pohon
palmsia, 225 pohon karet, 157 pohon Angsana, 7 pohon sengon, 40 pohon palm raja, 523 pohon
bambu. Untuk semester I tahun 2008 ada penambahan 1,03 ha lahan dengan penanaman 150
batang kelapa sawit, 125 batang pohon Angsana, 225 pohon jati. Penanaman pohon untuk
meredam emisi udara (Green Barrier) di tanah batas pabrik dengan lingkungan sekitar pabrik.
Penghijauan dilakukan untuk estetika lingkungan (Laporan RKL/RPL PT. Semen Baturaja
semester I 2008 : 26-29).

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
PT. Semen Baturaja (Persero) adalah industri semen yang merupakan salah satu Badan
Usaha Milik Negara (BUMN), dimana pada tahun 2001 sampai saat ini memproduksi 1.250.00

ton terak/tahun. PT. Semen Baturaja (Persero) terletak di Kabupaten OKU, dan lokasi pabrik di
tempat yang berbeda, yaitu pabrik Baturaja, pabrik Palembang, dan pabrik Panjang Bandar
Lampung.
Proses pembuatan semen ini dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu penyediaan bahan
baku, penggilingan dan pengeringan bahan mentah, pembakaran di Rotary kiln, penggilingan
klinker, dan pengantongan. Bahan baku yang digunakan adalah batu kapur (lime stone), tanah
liat (clay), pasir besi (iron sand), pasir silica (silica sand), dan gypsum.
Didalam pengelolaan lingkungan, limbah yang keluar dari pabrik yung berupa debu akan
mendapatkan perlakuan khusus yaitu dengan menggunakan peralatan Electrostatic precipitator
(EP), cyclone, dan Dust collector, sehingga limbah yang dihasilkan tidak akan menggangu
lingkungan disekitar pabrik tersebut.
Tugas khusus yang diberikan selama kerja praktek di PT. Semen Baturaja (Persero) adalah
penelitian yang berjudul Pemetaan Kualitas Udara Ambient dengan Parameter Kadar Debu Di
Lingkungan Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero). Dimana dari hasil pemetaan yang dilakukan
didapat bahwa kandungan debu di lingkungan kerja PT. Semen Baturaja (Persero) dalam pabrik
dari rata rata ke tiga titik sampling dalam pabrik masih rendah / di bawah Nilai Ambang Batas
(NAB) yaitu 0,172 mg/m3 atau di bawah 2% dari NAB.
Setelah melakukan kerja praktek ini banyak manfaat yang didapat di antaranya dapat
mengetahui proses pembuatan semen secara langsung serta dapat mengetahui konsentrasi debu
rata rata yang ada di lingkungan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero).
Penelitian yang telah dilakukan diharapkan dapat memberikan masukan kepada PT. Semen
Baturaja (Persero) untuk dapat lebih menjaga lingkungan pabrik dari debu yang di hasilkan oleh
pabrik dengan standar yang mengacu pada peraturan Gubernur, peraturan Kementrian industry
dan SNI.
4.2 Saran
1.

Kualitas udara di dalam pabrik sudah menunjukkan angka yang aman namun perlu adanya
peningkatan kualitas udara pada massa yang akan dating dengan melakukan perbaikan
perbaikan , pemelihara dan penggantian terhadap alat alat penangkap debu seperti : Dust
Colector , Jet Pulse maupi Electrostatic Percipator ( EP ) agar perlu di tingkatkan terutama pada

cerobong Raw mill dan Great Cooler sehingga emisi debu yang keluar dapat di tekan sekecil
mungkin dan tidak sampai terlalu lama
2.

Peningkatan kedisiplinan karyawan dalam pemakaian alat pelindung diri terhadap emisi debu
dan kebisingan di areal pabrik

3.

Revegetasi lahan dengan Green barrier sebagai perdam emisi debu dan kebisingan di
lingkungan sekitar pabrik yang bertuuan untuk estetika lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2010. Brosur. PT. Semen Baturaja (Persero)
Anonim.2008.Pencemaran udara.http//:Wikipedia.pencemaran udara.Org. Diakses tanggal 25 Februari 2011
pukul 18.00 WIB
Anonim.2008.Akibat pencemaran udara.http//:Wikipedia.pencemaran udara.Org. Diakses tanggal 25 Februari
2011 pukul 18.00 WIB

Arismunandar,W,1986.Penyegaran Udara,Pradnya paramita,Jakarta: x+ 332 hlm

Balai Diklat PT Semen Baturaja.1999.Proses Pembuatan Semen di PT. Semen Baturaja.PT.Semen Baturaa :
Baturaja
KEP MENLH no. Ke107/Kabapedalda/11/1997 Tentang Pengaruh Indeks Standar Pencemaran Udara Untuk
Setiap Parameter Pencemaran.
Laporan pelaksana RKL dan RPL.2008.Industri Semen. PT.Semen Baturaa.Baturaja : I + 29 hlm.
Sowdomo,M.2001.Pencemaran Udara ( Kumpulan karya Ilmiah ). Penerbit ITB. Bandung : xxvii + 247 hlm
Sumakmur , 1984.Higiene Perusahaan Dan Kesehatan Kerja.PT Gunung Agung,Jakarta : v + 320 hlm
Tim Revisi AMDAL .2004.Revisi Analisi Dampak Lingkungan,Kegiatan Pengembangan PT.Semen Baturaja .
Baturaa : x + viii3.

LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN PENGUKURAN KUALITAS UDARA
DI LINGKUNGAN KERJA
-

Cement Mill
Konsentrasi Debu = ( Berat Filter Berat Filter Kosong ) x
= (4,4622 4,4515) x
= 0,0107 x
= 0,178 mg/m3

Tapak Helipad
Konsentrasi Debu = ( Berat Filter Berat Filter Kosong ) x
= (4,4625 4,4521) x
= 0,0104 x
= 0,173 mg/m3

Quarry Batu Kapur

Konsentrasi Debu = ( Berat Filter Berat Filter Kosong ) x
= (4,4621 4,4522) x
= 0,0099 x
= 0,166 mg/m3